Limpieza

Con respecto a los ambientes industriales es muy importante tanto la limpieza como la
desinfección en general. La mayor importancia de una u otra depende del tipo de industria
(con respecto al producto que fabrica o servicio que presta) pero generalmente se debe retirar
tanto la suciedad, visible (como la infección), como la que no se detecta a simple vista.

Técnicas de Limpieza industrial

En la actualidad existen diferentes técnicas de limpieza industrial, dependiendo del tipo de

industria y de la maquinaria que se utiliza en los procesos de producción unas son más
indicadas que otras. A continuación explicamos las técnicas de limpieza industrial más
frecuentes.

Limpiar por ultrasonidos

Es un método de lavado por inversión en dos cubas, en las que se encuentra una solución de
limpieza. Cuando se introducen los objetos en las cubas se realiza un proceso de cavilación o
micro-explosión del líquido que se introduce en las cavidades pequeñas y complejas de la pieza
de la maquinaria.

Limpiar con vapor seco

Es una técnica de limpieza y saneamiento industrial por medio de vapor de agua a presión, que
expulsa vapor con un 5% de agua. Para hacernos una idea es un vapor menos denso que el aire
que respiramos.

En definitiva, la limpieza industrial con vapor seco tiene tres grandes ventajas: gran eficacia en
la limpieza y desinfección, mayor nivel de higiene y es más ecológico, porque consume menos
agua que otros métodos y no necesita productos químicos.

http://www.limpiezaslm2.com/limpieza-industrial-tipos-y-puntos-importantes/

Razones para realizar limpieza y mantenimiento industrial

De no llevar a cabo un mantenimiento de la limpieza de las máquinas industriales pueden

producirse casos de obstrucción de equipo y ello trae consigo una disminución de la eficiencia
de los mismos. Incluso, muchas empresas sufren parones en sus líneas de producción por un
incorrecto seguimiento de la limpieza de sus máquinas, lo que se traduce en una repercusión
en negativo en la calidad de la producción.

http://www.grupoespiral.net/limpieza-y-mantenimiento-industrial-maquinas-2/
Lubricantes
Los equipos requieren lubricantes con un mínimo de limpieza o ausencia de agentes
contaminantes en ellos para realizar apropiadamente su operación. Este aspecto se logra con
un filtrado adecuado y suficiente a todo lo largo del proceso de lubricación.

En ciertas aplicaciones, especialmente aquellas que involucran el uso de graneles,

contenedores y/o sistemas centralizados de lubricación, es pertinente, oportuno y
recomendable, siempre efectuar una limpieza previa al lubricante nuevo. Esta limpieza puede
ser lograda, preferentemente, a través de filtros de alta calidad, lo cual permitirá limitar o
reducir la cantidad de posibles agentes contaminantes. En equipos críticos, esta sana práctica
podrá reducir riesgos, paradas y costos indeseables.

Igualmente, para el caso de contenedores, el aire o vacío que se va generando por el

desplazamiento del lubricante a medida que este se va utilizando o consumiendo, puede llegar
a convertirse en un perturbador factor de contaminación. Se puede lograr la reducción del
ingreso de partículas contaminantes, así como también de humedad, instalando sistemas de
respiración (venteo) de alta calidad en los envases.

Igualmente recomendable es una limpieza exhaustiva de los accesorios (mangueras; embudos;

trapos, envases y recipientes; etc.) y hasta los mismos contenedores que se utilicen para el
suministro y transferencia de los lubricantes. Limpiar con trapos, agua y jabón los implementos
para un trasiego, por ejemplo, no siempre garantiza un medio totalmente descontaminado.
Algunos agentes químicos y de limpieza pueden causar degradación o contaminación al
lubricante

Lubricantes sólidos generalmente sólo se utiliza para las tareas de lubricación en condiciones
extremas (por ejemplo, cuando se trabaja con una fricción mixta). Setral tiene una gama de
productos (MIPO serie) que a menudo se puede utilizar como una alternativa a disulfuro de
molibdeno (MoS2). Se usa directamente como un polvo, en suspensiones, pastas, grasas, en
películas de metal, barnices de deslizamiento, revestimientos y plásticos.

Las pastas se usa en rodamientos muy lentos (balanceo y deslizamiento), utilizados en Simples
deslizantes como pastas de montaje, pasta de separación, pasta de liberación o incluso como
pastas de temperatura alta con temperaturas > 300°C (evaporación del aceite base). Por el
efecto de los lubricantes sólidos se puede utilizar las pastas para aplicaciones de alta carga. En
la amplia gama de Setral pastas se encuentra la tecnología MIPO para mejorar la separación y
lubricación.

Las grasas son las "todo-terreno" de los lubricantes, y encuentran aplicación en prácticamente
toda industria. Estas cubren amplios rangos de temperatura, velocidad y carga. Las áreas de
aplicación pueden ser en ambientes secos, polvosos, así como húmedos o corrosivos.

Revestimientos son especialistas y generalmente se utiliza donde sus ventajas como el trabajo
limpio, el consumo de lubricante económico, resistencia al vacío, la resistencia a la radiación y
el rango muy amplio de temperaturas (-200 a +650 ° C - Espacio>) son necesarios.
Revestimientos siempre constan de un disolvente, un aglutinante y un lubricante sólido.

http://www.setral.net/es/schmierstoffe-allg.html
Mantenimiento Preventivo y Servicios de Inspección

Para evitar el riesgo de costosas paradas no programadas, sugerimos siempre a nuestros

clientes realizar un mantenimiento regular y tener programas de inspección. En ese sentido,
Norcan ofrece el personal calificado para realizar servicios de mantenimiento e inspección,
determinando la frecuencia las inspecciones con los datos históricos de la planta. Nuestros
servicios están disponibles para propietarios, operadores de pequeñas plantas hidroeléctricas
y compañías de seguros (pre y post-pérdida).

Las inspecciones:

Evaluación de las condiciones del rodete y holguras de sellos

Rodamientos y sello del eje principal

Alineamiento de la turbina y el generador

Sistema de operación de los alabes móviles

Ejes de operación de alabes

Brazo de balancines y de vaivén del brazo

Cierre de alabes móviles

Acumuladores y bomba hidráulica

Estación de filtración de agua

Cojinetes:

Cojinetes de empuje / guías re-diseñados y nuevos

Restauración de los cojinetes antifricción (babbit) existentes

Reconversión / sustitución de lo rodamientos con los últimos diseños que mejor se adapte a la
aplicación

Sistemas de circulación de aceite

Piezas de repuesto:

Tiempo de respuesta: Remplazo de componentes, rodetes modernizados, alerones móviles,

etc

Pueden ser fabricadas de acuerdo a los planos facilitados por el cliente o por re-ingeniería con
los datos de componentes existentes

Re-diseño y suministro de nuevos rodetes (diseñados para optimizar la producción en relación

al agua disponible)

Actualizaciones del gobernador y los sistemas de control

Servicios de campo:

 Reparaciones en sitio
 Montaje e instalación
 Mecanizado en sitio
 Instalación de nuevas turbinas y equipos auxiliares
 Desmontaje y traslado de las unidades existentes (aguas arriba o abajo)
 Supervisión de los servicios de:
 Instalación de equipos
  Repotenciaciones

Tipos de Inspecciones

Inspección del diseño

Esta inspección pretende garantizar que el sistema de protección contra rayos se corresponde,
en todos los aspectos, con el estado actual de la técnica vigente en la fecha del diseño. Esta
inspección debe realizarse antes de la ejecución del proyecto.

Inspecciones durante la fase de construcción

Los componentes y elementos de un sistema de protección contra rayos, a los que no va a ser
posible acceder una vez finalizadas las obras, tienen que ser verificados mientras sea posible.

La inspección incluye el control de la documentación técnica, así como la inspección del

trabajo realizado.

Inspección de recepción

La inspección de recepción tiene lugar después de finalizada la instalación del sistema de

protección contra rayos. En esta inspección hay que verificar por completo:

Inspección regular

Este tipo de inspección es condición básica para asegurar la eficacia permanente de un sistema
de protección contra rayos. Esta inspección regular tiene que realizarse cada 1 o 4 años. En la
tabla 3.3.1.1 figuran las recomendaciones para los intervalos entre las inspecciones regulares
completas de un sistema de protección contra rayos bajo condiciones normales del entorno. Si
existen ordenanzas administrativas con plazos concretos de inspección, se considerarán como
exigencias mínimas los plazos señalados en las mismas. En caso de que existan disposiciones
administrativas que exijan inspecciones regulares de la instalación eléctrica del edificio o
estructura, la inspección del sistema de protección contra rayos debe incluirse como parte de
las mismas.
Inspección visual

Los sistemas de protección contra rayos de un edificio o estructura, así como zonas críticas del
sistema de protección contra rayos (p. ej. zonas expuestas a influencias especiales por
condiciones medioambientales del entorno agresivas) tienen que someterse a controles
visuales adicionales que deben llevarse a cabo entre las inspecciones regulares. (Tabla 3.3.1.1).

Inspección complementaria

Complementariamente a la inspección regular, un sistema de protección contra rayos tiene

que ser revisado cuando, en el edificio o estructura protegido, se dan las circunstancias

Estas inspecciones tienen que realizarse también cuando se tenga conocimiento de que ha
tenido lugar una descarga en el sistema de protección contra rayos.

COMO SE PERCIBE UN MANTENIMIENTO DEFICIENTE.

Un mantenimiento deficiente tiene una o más de las siguientes características:

a) Frecuentes paros de producción originada por fallas repetitivas o irreparables de los

equipos de producción o por estar los equipos de respaldo inservibles o fuera de servicio.

b) Alto número de accidentes ocasionados por descuidos operacionales, reparaciones mal

ejecutadas o roturas de partes por suciedad, aceite derramado, corrosión entre otros.

c) Desgaste acelerado de los equipos por deficiencia en la lubricación o en el mantenimiento

preventivo básico lo que reduce la vida útil de los mismos.

d) Altos costos de reparación o reemplazo de equipos originado por la ejecución de labores

de mantenimiento imprevisto, debido a emergencias o por compras compulsivas de repuestos
y partes.

e) Elevado número de trabajos a causa de la baja calidad de las reparaciones por defectos en
las partes o repuestos o por la poca pericia técnica de los trabajadores.