CHAPITRE ӀӀ Technologie de fabrication des céramiques

II. Technologie de fabrication des céramiques :

Les céramiques sont élaborées selon l’ordre montré dans le tableau II.1 ci-dessous.
Les trois modes d’élaboration mettent en œuvre quasiment les mêmes opérations mais
intervenant dans un ordre différent selon le type de céramique.[8]G.Fantozzi, J.-C. Nièpce, G.
Bonnefont, Les céramiques industrielles : propriétés, mise en forme et applications, Dunod ed.
(2013)
Tableau II.1.Ordre des étapes selon lesquelles sont élaborées les céramiques

Famille de 1ère étape 2ème étape 3ème étape

céramiques
Céramiques Poudre Mise en forme Traitement thermique
traditionnelles ou
techniques
Verres Poudre Traitement thermique Mise en forme
Liants minéraux Traitement thermique Poudre Mise en forme

Les différentes étapes d’élaborations des céramiques sont résumées dans

l’organigramme de la Figure II.1 ci-dessous :

Figure. II.1 : Différentes étapes d’élaboration des céramiques.J.L. Chermant, Les

céramiques thermomécaniques, Presses du CNRS, ISBN 2-87682-021-8, (1989).

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II.1. Préparation des matières premières :

Le cycle de préparation des poudres pour céramiques consiste à mélanger des matières
premières pulvérulentes, puis à les calciner (chamotter). Il existe deux méthodes de
préparation de la matière première
Les poudres sont élaborées à partir de précurseurs par deux types de procédés :
 voie sèche : calcination, pyrolyse, broyage mécanique…)
 voie humide :Précipitation à partir d’une solution, d’un sel fondu, coprécipitation,
procédé sol-gel).

A- Préparation par voie solide :

Choix des matières premières de base pulvérulentes. Elles sont constituées
d’oxydes,de carbonates, de nitrates, etc.
 Oxydes simples : ZnO, Cr2O3, Fe2O3, NiO, MgO, ...
 Fluorures : BaF2, CaF2, ...
 Carbonates : NaCO3, K2CO3, ...
 Sulfates : Na2SO4, ...
 Nitrates : CuNO3, ...
 Oxalates : Fe(COO)2, ...
Une poudre idéale peut être décrite comme étant formée de grains de petite taille (de
l’ordre de 1 μm), ne s’agglomérant pas, de forme régulière, avec un erépartition de taille très
étroite, et de pureté ainsi que de dopage contrôlés.
Le choix des poudres est fonction de :
 Propriétés thermiques : (temp. fusion, décomposition, sublimation...)
 Propriétés chimiques : pureté, comportement vis à vis de l ’humidité, etc...
 Disponibilité : trouvable et abordable
 Toxicité : (sulfates et nitrates peuvent donner lieu à des dégagements de
vapeurs toxiques)
 Morphologie : taille et forme de grain de la poudre de départ

Le Broyage. Malaxage :
Il s’agit d’une des phases essentielles du cycle de fabrication d’une céramique. Elle a
pour effet de broyer les matières premières mais surtout de mélanger les divers constituants :
matériaux de base, chamottes, liants organiques, ajouts divers. C’est également au cours de

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cette opération que sont dispersés les agglomérats de grains dont sont généralement formées
les poudres minérales. Le broyage est effectué en milieu humide.

Figure II.2. Moyens de broyage et de malaxage..N.J. Shaw,Densification and Coarsening

during Solid-State Sintering of Ceramics – aReview of the Models, Powder Metallurgy
International, 21[3] (1989) 16-29.

Calcination ou Chamottage :
Cette opération a pour but de transformer un mélange de poudres en un matériau de
composition et de structure cristalline bien définies. Elle consiste à faire subir aux matériaux
pulvérulents un cycle thermique, éventuellement sous atmosphère contrôlée, au cours duquel
ils vont, par des phénomènes de diffusion en phase solide, réagir, et former la phase cristalline
recherchée.

Figure II.3.Cycle de calcination

B-Poudres par Voie Humide :

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Elle regroupe un ensemble de techniques de synthèse dont l’idée consiste à former des
précipités ou des gels à partir d’une solution homogène contenant les cations désirés sous la
pression atmosphérique normale, puis à obtenir des précipités ou des gels à partir d’une
solution homogène puis à calciner ces précipités pour former la phase et la microstructure
recherchées. Dans la majorité des cas ces méthodes de synthèse permettent d’obtenir des
poudres dont les caractéristiques (finesse, pureté, frittabilité, reproductibilité…) sont
nettement supérieures à celles obtenues par chamottage.Ces techniques permettent, en
principe, d’obtenir :
 Des poudres à répartition granulométrique étroite et homogène à l’échelle moléculaire ;
 Des poudres de haute pureté dont le contrôle de la stœchiométrie est aisé ;
 Des poudres menant par mise en forme et frittage à des céramiques denses à
microstructure contrôlée.

a. Co-précipitation :
Les composés qui se préparent à des températures très élevées supérieures à
1100°C.peuvent être obtenus par voie liquide (Chimie douce). Cette méthode met en jeu des
réactions de chimie en solution et conduit à l’obtention de matériaux à des températures plus
basses (<< 1000°C) avec des grains de taille très faible et une meilleure cristallinité
Le principe de cette méthode est d’utiliser un protocole de synthèse qui met en jeu des
nitrates et/ou des chlorures utilisés comme réactifs de départ.

Fig II.4. Exemple de synthèse par voie humide.

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Fig II.5. Suivi de la cristallisation par ATD etATG.

b. Sol-gel :
Ce procédé est une contraction des termes « solution-gélification » s’effectue dans des
conditions dites de chimie douce, à des températures nettement plus basses que celles des
voies classiques de synthèse.C’est un procédé d’élaboration de matériaux permettant la
synthèse de verres, de céramiques et de composés hybrides organo-minéraux, à partir de
précurseurs en solution. Il offre également la possibilité d’associer des espèces organiques et
minérales pour former de nouvelles familles de composé shybrides organo-minéraux,
possédant des propriétés inédites.
La technique peut être utilisé dans différents domaines tels que l’élaboration de matériaux
hyper-poreux, la réalisation de dépôts en couches minces surtout.
Un sol est une suspension de particules colloïdales dans un liquide ; les particules ont
typiquement un diamètre de 1 à 1000nm. Un gel est un solide semi rigide où le solvant est
retenu prisonnier dans le réseau du matériau solide qui peut être colloïdal. Le principe du
procédé sol-gel, consiste en une succession de réactions d’hydrolyse-condensation, à
température modérée, proche de l’ambiante, pour préparer des réseaux d’oxydes, qui peuvent
être à leur tour traités thermiquement.

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Le système est dans l’état liquide ,un solide est préparé dans un liquide convenable: il
est constitué d’un mélange d’oligomères colloïdaux et de petites macromolécules ainsi que,
selon le degré d’avancement de la réaction de polymérisation, de différents monomères
partiellement hydrolysés. Cette dispersion stable de particules colloïdales au sein d'un liquide
est appelée «sol ». La taille des particules solides, plus denses que le liquide, doit être
suffisamment petite pour que les forces responsables de la dispersion ne soient pas surpassées
par la gravitation.

Le gel est constitué d’un réseau d’oxyde tridimensionnel de liaisons deVan der Waals.
Qui se trouve gonflé par le solvant, avec des liaisons chimiques assurant la cohésion
mécanique du matériau en lui donnant un caractère rigide, non déformable (un gel peut
présenter un caractère élastique, mais pas de viscosité macroscopique).

Le gel est chauffé pour obtenir le produit final. Le chauffage permet d'éliminer le
solvant, le réarrangement de la structure du solide et mène à la cristallisation. Le temps
nécessaire au « sol » pour se transformer en « gel » est appelé temps de gel (ou point de gel).
Il existe deux voies de synthèse sol-gel qui sont :

 Voie inorganique ou colloïdale : obtenue à partir de sels métalliques (chlorures, nitrates,

oxychlorures<) en solution aqueuse. Cette voie est peu chère mais difficile à contrôler,
c’est pour cela qu’elle est encore très peu utilisée. Toutefois, c’est la voie privilégiée pour
obtenir des matériaux céramiques.
 Voie métallo-organique ou polymérique : obtenue à partir d’alcoxydes métalliques dans
des solutions organiques. Cette voie est relativement coûteuse mais permet un contrôle
assez facile de la granulométrie.

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Figure II.6. Synthèse sol-gel.

Dans les deux cas, la réaction est initiée par hydrolyse (ajout d’eau pour la voie alcoxy
et changement de pH pour former des hydroxydes pour la voie inorganique) permettant la
formation de groupes M-OH puis intervient la condensation permettant la formation de
liaisons M-O-M.

II.2. Mise en forme.

Mise en forme (coulage ; extrusion ; pressage isostatique)dépend essentiellement de la
structure géométrique du composant à réaliser. Par exemple :L’extrusion permettant
l’obtention de pièces longues à symétrie axiale (barreaux fils) ou de plaques relativement peu
épaisses (substrats pour circuits hybrides).Le pressage isostatique pour obtenir des céramiques
de microstructure très homogène et dense.

Figure Π.7.Les méthodes de mise en formeT.A. RING "Fundamentals of Ceramic Powder

Processing and Synthesis" AcademicPress (1995)

II.2.1. Le moulage :

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C'est un ensemble de phases visant à mettre forme un matériau dans sa phase liquide
(en fusion) en l'insérant dans une empreinte correspondant à la forme négative de la pièce
désirée réalisée dans un matériau réfractaire « moulage ». Le matériau conservera sa forme
par transition vers sa phase solide.

Types de moulage :

Figure II.8.Types de moulages.

Le moule non permanent :

Est une structure principalement réalisée en matériaux de moulage, composée d'une ou
de plusieurs parties et offrant après assemblage un évidement appelé empreinte finale. Cette
empreinte correspond à la pièce brute (en tentant compte du retrait et aux systèmes de
remplissage et d'alimentation. Après coulée de l'alliage, cette structure est désagrégée
(décochage) pour extraire la pièce brute. Chaque partie du moule correspondant à une forme
de la pièce constitue une empreinte partielle. Une empreinte donne généralement les formes
extérieures de la pièce. Un noyau donne généralement les formes intérieures de la pièce.

Le moule permanent :
Peut supporter plusieurs coulées successives avant sa mise hors service. Les opérations
fondamentales que sont le moulage (obtention des formes), le remplissage en alliage liquide,
l'alimentation de la pièce pendant la solidification et enfin le démoulage de cette pièce sont
assurés par le moule qui devra être mécanisé presque totalement. La répétition de ces

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opérations amène à parler de cycle de moulage et de cadence de production, qui sont

spécifiques à chaque moule. Le remplissage et l'alimentation sont déterminés par la pesanteur,
le moule étant appelé coquille, d'où la désignation courante de ce procédé de moulage coulée
en coquille, par gravité. Ce procédé peut être utilisé avantageusement à partir d'une série
minimale de 2000 pièces.

II.3. Séchage :
Technologie céramique, document réaliser par l’institut de céramique Française, 2015.
Quel que soit le mode de façonnage utilisé, la pâte céramique contient une quantité
d’eau qu’il est nécessaire d’évacuer avant la cuisson afin d’éviter les fentes ou la casse des
pièces, dues à un échauffement trop rapide.

II.3.1. Effets du séchage :

Durcissement : Au fur et à mesure que les pâtes perdent de l’eau, leur plasticité diminue et
elles deviennent rigides, ce qui permet leur manipulation.

Retraits et perte de poids : L’eau qui s’évapore provoque une perte de masse et une
diminution de volume. Il y a deux phases : Le retrait est proportionnel à la masse d’eau
éliminée : c’est le départ de l’eau libre (colloïdale).
L’eau continue de s’évaporer sans retrait de la pâte, celle-ci devient poreuse et le
volume des pores correspond au volume d’eau éliminé dans cette phase : c’est le départ de
l’eau d’interposition ou eau liée (Figure II.9). Ces différentes phases sont mises en évidence
par la «courbe de Bigot». C’est dans la première phase que peuvent se produire les accidents
tels que déformations, fentes, gerces…

Figure .II.9.Retrait et perte de poids.

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Figure II.10.Courbe de BIGOT.

II.3.2. Les différents modes de séchage :

Séchage par convection : l’air sert d’agent de transport thermique et à la vapeur d’eau. Il
lèche les pièces en transmettant sa chaleur pour permettre la migration de l’eau à travers la
pâte et par diffusion, capte la vapeur d’eau issue de celle-ci.

Séchage par conduction : le produit à sécher se trouve sur des surfaces chauffantes, la
chaleur est transmise par contact direct, il faut effectuer le transport de la vapeur par
convection.

Séchage par rayonnement : l’air ne participe pas au transport de la chaleur, celle-ci est
transmise par rayonnement lumineux (le plus souvent à l’aide de résistances électriques
chauffées au rouge) ou par des parois chaudes (plaques réfractaires chauffées à l’arrière par
des brûleurs). Le transporte la vapeur doit de nouveau être effectué par un brassage de l’air et
une évacuation de celui-ci.

Séchage par micro-ondes : la chaleur est directement appliquée au coeur de la pièce par les
pertes diélectriques sous des ondes hautes fréquences, qui provoquent l’élévation de
température.

II.3.3. Mécanisme du séchage :

Olmos, L. (2009). Etude du frittage de poudres par microtomographie in situ et
modélisation discrète (Doctoral dissertation, Institut National Polytechnique de
Grenoble-INPG).

L’évaporation de l’eau se fait à la surface de la pièce. Il y a migration de l’eau de

l’intérieur vers l’extérieur du produit. Pour éviter des différences de retrait trop rapide dans la
masse des pièces pendant la première phase du séchage, il faut :

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 CHAPITRE ӀӀ Technologie de fabrication des céramiques

 ralentir l’évaporation superficielle de l’eau.

 faciliter le cheminement de l’eau à travers les pièces.

II.3.3.1. Facteurs influant sur la vitesse d’évaporation

superficielle:

Plenderleith, H. J., &Philippot, P. (1960). Climatologie et conservation dans les musées :

Sommaire. Museum International (Edition Francaise), 13(4), 201-289.

a. Température et humidité de l’air : La quantité d’eau qui peut être absorbée

par un mètre cube d’air croît rapidement avec la température. Elle n’est pas infinie et dépend
également de l’humidité de l’air au départ. Si l’air envoyé dans le séchoir est déjà saturé, par
temps d’orage par exemple, celui-ci ne pourra absorber qu’une très faible quantité d’eau.

b. Renouvellement de l’air séchant : Lorsque l’air envoyé dans le séchoir est

saturé en eau, il faut l’évacuer et introduire de l’air sec afin de poursuivre le séchage.

c. Ventilation : Afin que toutes les capacités de l’air séchant soient utilisées et que le
maximum de surface d’une pièce soit en contact avec celui-ci, il est nécessaire de ventiler
pour assurer une circulation et un brassage le plus homogène possible.

d. Nature de la surface à sécher : Une surface rugueuse développe une plus

grande surface de séchage qu’une surface lisse.

II.4. Frittage.
Le frittage consiste en la consolidation et la densification par action de la chaleur d'un
agglomérat granulaire plus ou moins compact avec ou sans fusion d'un de ses constituants. La
microstructure des poudres compactées varie pendant cette opération. Une densification est
caractérisée par une diminution de la porosité et une croissance de la taille des grains. Les
propriétés mécaniques et physiques sont profondément modifiées au cours du frittage.
Plusieurs techniques de frittage existent ; la plus connue est celle du frittage naturel. Il est
effectué par simple chauffage à haute température d’une poudre comprimée.
On peut dire d’une manière générale que le frittage est un procédé qui permet de
réaliser des pièces à partir de poudres plus ou moins fines. Le terme frittage peut être défini

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 CHAPITRE ӀӀ Technologie de fabrication des céramiques

d’une façon simplifiée et générale comme le traitement thermique conduisant à la formation

de liaisons solides entre grains d’un comprimé, sans fusion totale de celui-ci. Ces« soudures »
entre grains pouvant ou non s’accompagner d’une densification et de l’élimination de la
porosité.G. Cizeron, “Le Frittage Sous Son Aspect Physico-Chimique“ Extrait de
l’industrie Céramique, France ( 1968-1971-1972-1973).

Figure. II.11.migrographie MEB a) alumine tubulaire : présence de porosité

b)alumine fondue : disparition de la porosité effet de densification.
Il est admis généralement que le frittage se déroule en trois étapes : le stade
initial, le stade intermédiaire et le stade final. Dans quelques cas, une étape « zéro » est
mentionnée, il s’agit du stade de formation presque instantanée des cous (ou des ponts de
raccordement) lors du chauffage des contacts entre particules (Figure Π-12(a))..G.Aliprandi,
"Matériaux Réfractaires et Céramiques Tchniques", Ed. SEPTIMA, Paris, P. 238
(1979) /Hancher and Hoskin, Minéral. Geochem., 53, 500 (2003) / G. Cizeron, “Le
Frittage Sous Son Aspect Physico-Chimique“ Extrait de l’industrie Céramique, France (
1968-1971-1972-1973).

Le stade initial de frittage : ce stade correspond à la croissance relativement rapide des ponts
entre les particules par transport de matière par diffusion en surface, en volume, aux joints de
grains ou en phase vapeur (on passe de la figure 2 (a) à la figure 2 ‘(b)). Pendant ce stade, les
grandes différences initiales entre la courbure convexe de la surface des grains et la courbure
concave du contacte entre ceux-ci diminuent très fortement. On considère généralement que
ce stade initial se termine quand le rayon des ponts ou des cous atteint 40 à50 % du rayon des
particules, un retrait linéaire de 3 à 5 % ou un accroissement de la densité jusqu’aux environs
65% de la densité théorique (Figure Π-13).

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 CHAPITRE ӀӀ Technologie de fabrication des céramiques

Le stade intermédiaire : au début du stade intermédiaire, les grains ont déjà pris une forme
polyédrique et les pores une forme d’équilibre. Le long des arêtes des grains, cette forme
d’équilibre des pores résulte de la présence des joints de grains (Figure Π-12(c)).Considérons
un pore modèle situé à la jonction de trois joints de grains. Aux endroits où les surfaces des
pores rejoignent les joints de grains, il doit y avoir un équilibre des forces de tension de
surface et d’interface. Aux jonctions, les tensions de surfaces solide vapeur sont tangentes aux
surfaces des pores et la tension interfaciale du joint de grains est dans le plan du joint.
L’équilibre des forces s’écrit :
𝝍
𝜸jg = 2 𝜸sv cos〈 〉Π.1
𝟐
Où ψ est appelé l’angle dièdre, γsvest l'énergie spécifique de surface solide-vapeur et
γjgl'énergie spécifique des joints de grains.
On considère généralement que la densification intervient par réduction de la section des
canaux poreux situés le long des arêtes des grains. Vers la fin de ce stade, les pores peuvent
devenir instables et se rétrécir localement pour devenir isolés : ceci correspond à la fermeture
de la porosité. Le stade intermédiaire de frittage couvre normalement la majeure partie de
processus de densification, il se termine par la fermeture de la porosité avec une densité
correspondant entre 90 et 95 % de la densité théorique (Figure Π-12(b)). Généralement cette
étape se termine vers 1450°C pour une argile J. Surugue, ‘Techniques Générales du
Laboratoire de Physique’, Editions du Centre National de la Recherche Scientifique,
Paris France, (1976).

Le stade final du frittage : la microstructure à ce stade peut évoluer de différentes manières

avec des phénomènes plus au moins marqués de croissance granulaire. Ce dernier stade de
densification commence par l’étranglement des canaux poreux qui provoque la fermeture de
la porosité (Figure Π-12(d)). En générale on considère que les pores une fois isolés
rétrécissent continûment jusqu’à leur disparition plus au moins complète Jean-Marie
Hausonne., James L.Barton., Paul. Bowen and Claude Paul Carry "Traité
DesMatériaux -16 - Céramiques et Verres" p 23, (2005).

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 CHAPITRE ӀӀ Technologie de fabrication des céramiques

Figure Π-12. Microstructures schématisées au niveau des différentes étapes du frittage.(a)

étape zéro, formation de cous aux points de contact des grains de poudre ; (b) stade
initial,croissance des ponts entre les particules ; (c) stade intermédiaire, grains de forme
polyédrique
et porosité ouverte ; (d) stade finale, fermeture de la porosité et grossissement des grains
Jean-Marie Hausonne., James L.Barton., Paul. Bowen and Claude Paul Carry "Traité
DesMatériaux -16 - Céramiques et Verres" p 23, (2005).

Figure Π-13. Courbes de densification et les différents stades de frittage : (a) courbe de
dilatométrie d’un comprimé de poudre lors d’une montée en température à vitesse constante
;(b) courbe de densification isotherme d’un comprimé de poudre Jean-Marie Hausonne.,
James L.Barton., Paul. Bowen and Claude Paul Carry "Traité DesMatériaux -16 -
Céramiques et Verres" p 23, (2005).

II.5. Finitions.

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 CHAPITRE ӀӀ Technologie de fabrication des céramiques

Pour que le produit issu du frittage soit prés pour l’utilisation, il doit subir encore
plusieurs transformations spécifiques à chaque cas, lui permettant de devenir un composant
.Ces opérations peuvent consister en des usinages ; des poses d’électrodes, (par trempage,
peinture ou sérigraphie suivie de cuisson), des poses de connexions, (par soudure électrique,
soudure à la vague),…

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