N° d'ordre : 346

THESE
présentée à

L'Institut National des Sciences Appliquées de Toulouse

pour obtenir le

DOCTORAT de L'I.N.S.A.T.
Spécialité : GENIE MECANIQUE

(arrêté en date du 30 mars 1992)

par

Jérôme MASSOL

Etude des assemblages boulonnés

à chargement faiblement excentré
soumis à des sollicitations de
fatigue.

Soutenue le 20 Décembre 1994 devant le jury composé de :

CHOMEL Philippe, Professeur à l'INSA de Toulouse Président

BOHATIER Claude, Professeur à l'Université de Montpellier II Rapporteur
RIGAL Jean François, Maître de Conférence à l'INSA de Lyon Rapporteur
BOUDET René, Professeur à l'UPS de Toulouse Examinateur
GUILLOT Jean, Professeur à l'INSA de Toulouse Examinateur
SARTOR Marc, Maître de Conférences à l'INSA de Toulouse Examinateur
SOUVIGNET Raymond, Ingénieur au CETIM de Saint-Etienne Examinateur
TERRIER Marcel, Directeur qualité études et recherches de FORMER Examinateur

Laboratoire de Génie Mécanique de TOULOUSE :

INSA - Département de Génie Mécanique - Complexe Scientifique de Rangueil - 31077 TOULOUSE CEDEX
 ETUDE DES ASSEMBLAGES BOULONNES A CHARGEMENT
FAIBLEMENT EXCENTRE SOUMIS A DES SOLLICITATIONS DE
FATIGUE.

Jérôme MASSOL

Résumé :
Ce travail de thèse a été consacré à l'étude des assemblages boulonnés chargés axialement ou
à chargement faiblement excentré, en vue de fournir des données suffisamment précises pour
permettre un calcul en fatigue. Pour cela :
Nous avons tout d'abord analysé les modèles permettant le calcul des raideurs des pièces et
des boulons, et nous avons proposé une méthode originale de détermination de celles-ci à
partir de deux simulations successives en éléments finis. Puis, après avoir étudié l'influence
des divers paramètres, nous avons proposé une nouvelle formulation plus précise. Une
comparaison avec des essais expérimentaux montre la très bonne corrélation des deux
approches.
Nous avons également développé une méthode analytique permettant de déterminer les
raideurs dans le cas des empilages de pièces de diamètres et de matériaux différents. Cette
nouvelle modélisation donne des résultats tout à fait convenables quelle que soit la géométrie
étudiée.
Puis une méthode de simulation efficace, validée expérimentalement sur de nombreux cas de
brides libres, nous permet de tester les modèles analytiques disponibles. Ces travaux ont été
complétés par des essais en fatigue, permettant de valider la procédure de calcul développée,
à partir des modélisations mises au point en statique.
Enfin l'ensemble de la procédure a été appliquée à deux types de brides cylindriques,
montrant que l'on était, à partir de ces travaux, capable de prévoir avec une bonne précision le
comportement de ces assemblages dans le cadre d'un dimensionnement en fatigue.

Mots Clefs : Assemblages boulonnés - Raideurs - Eléments finis - Modèles analytiques -

Expérimentation - Chargements excentrés - Brides cylindriques.

DIRECTEUR DE THESE : M. GUILLOT Jean, Professeur à l'INSA de Toulouse.

Laboratoire de Génie Mécanique de TOULOUSE :

INSA - Département de Génie Mécanique - Complexe Scientifique de Rangueil - 31077 TOULOUSE CEDEX - FRANCE
 Remerciements.

Remerciements.

Je remercie vivement Monsieur Claude Bohatier, professeur à l'Université Montpellier II

d'avoir accepté d'examiner ce travail et d'en être rapporteur.
Que Monsieur Jean François Rigal, maître de conférence à l'INSA de Lyon, accepte toute ma
reconnaissance pour avoir bien voulu être rapporteur de mon travail. Qu'il trouve ici
l'expression de toute ma gratitude.
Mes vifs remerciements vont à Monsieur Philippe Chomel, professeur à l'INSA de Toulouse
pour l'honneur qu'il me fait de présider le jury.
J'adresse mes sincères remerciements à Monsieur Jean Guillot, professeur à l'INSA de
Toulouse, et directeur de cette thèse, pour m'avoir accueilli au sein de son équipe de
recherche.
Son soutien permanent, sa disponibilité jamais prise en défaut, sa patience, et son extrême
gentillesse sont autant de qualités qui m'ont permis de mener à bien ce mémoire. Je
n'oublierais pas les innombrables discussions constructives qui ont mis en avant son souci de
perfection et sa rigueur scientifique. Je rends également hommage à ses qualités humaines
dont il m'a gratifié tout au long de ces années.
Je remercie Monsieur Marc Sartor, maître de conférence à l'INSA de Toulouse, pour ses
précieux conseils et sa participation au jury, je lui exprime mon profond respect.
Que Monsieur Marcel Terrier, directeur qualité, études et recherche de la société FORMER
trouve ici l'expression de toute ma reconnaissance pour avoir bien voulu accepter de
participer à ce jury.
Que Monsieur René Boudet, professeur à l'UPS de Toulouse soit assuré de toute ma gratitude
pour avoir accepté de participer au jury.
Je remercie vivement Monsieur Raymond Souvignet et Monsieur Alain Durand, ingénieurs au
CETIM de Saint-Etienne pour leur participation au jury. La confiance, la disponibilité, les
compétences scientifiques et la grande sympathie qu'ils m'ont manifestés durant ces années,
m'ont permis d'effectuer ces travaux dans de très bonnes dispositions. J'associe à ces
remerciements Monsieur Michel Avérous, directeur du CETIM de Saint-Etienne, Monsieur
Alain Brand, chef du département assemblages mécaniques, Monsieur Eric Babaud, chef du
département essais et mesures, qui m'ont encouragé et soutenu dans mes recherches.
Je remercie également Mademoiselle Mireille Erny, secrétaire de direction, Madame Chantal
Vernet, secrétaire et standardiste, Madame Annick Clère, secrétaire du département
assemblages mécaniques, pour leur gentillesse en toute occasion, et leur aide dans les
démarches administratives.
Toute ma sympathie et ma gratitude vont à Alain Colombet, Michel Prot, Bernard Besset,
René Revert et tous les techniciens et ingénieurs qui m'ont aidé à réaliser mes essais.

3
 Remerciements.

L'écriture de ce rapport n'aurait pas été possible sans le prêt d'un ordinateur. Aussi je tiens à
remercier toutes les personnes qui ont oeuvré dans ce sens.
Je remercie également Mademoiselle Marie Pierre Cros et Madame Evelyne Jaillon,
responsables informatiques du CETIM de Saint-Etienne, pour leur aide et les nombreux
dépannages sur le réseau informatique.
C'est avec un grand plaisir que j'adresse mes remerciements à l'ensemble du personnel du
CETIM. Une attention particulière aux membres du bureau d'étude qui m'ont accueilli dans
leurs locaux.
Je ne saurais passer sous silence le travail efficace en bonne coopération avec les étudiants de
DEA, pour la plupart maintenant en thèse, qui ont contribués grandement à l'élaboration du
présent rapport. Je citerais Yacine El Abdi, Eric Pefaure, Xavier Hernot, Jean Michel Berge,
et Jean Christophe Fauroux. Qu'ils soient assurés de toute mon amitié.
Je remercie également Marc Erisé, technicien à l'ENSICA, pour son aide précieuse lors des
essais extensométriques.
Je remercie le personnel INSA de son aide pour le bon déroulement de mon travail.
Il m'est très agréable de remercier tous les membres du laboratoire de génie mécanique pour
l'ambiance sympathique et solidaire dans laquelle se sont déroulés ces recherches. Toutes ces
personnes ne sont pas étrangères à l'aboutissement de ce travail.
Travailler avec Ezzat Bakhiet, toujours dans la bonne humeur, a été un plaisir et je l'en
remercie vivement.
Je remercie tout particulièrement Christophe Herbelot, qui a accepté de m'héberger de
nombreux mois. Je lui en suis infiniment reconnaissant et l'assure de ma profonde amitié.
Je tiens à manifester toute ma gratitude à Roland Toupotte, Nicole, Daniel Sylvestre, et les
autres pour leur aide particulièrement bénéfique. Qu'ils acceptent toute mon amitié et ma
reconnaissance.
Enfin je remercie ma compagne et toute ma famille qui m'ont soutenu et encouragé durant ces
années.
Une pensée pour toutes les personnes que j'aurais pu oublier, qui ont de près ou de loin
contribués à l'élaboration de ce rapport.

4
 Résumé.

Résumé :

Ce travail de thèse a été consacré à l'étude des assemblages boulonnés chargés axialement ou à
chargement faiblement excentré, en vue de fournir des données suffisamment précises pour
permettre un calcul en fatigue. Pour cela :
Nous avons tout d'abord analysé les modèles permettant le calcul des raideurs des pièces et des
boulons, et nous avons proposé une méthode originale de détermination de celles-ci à partir de
deux simulations successives en éléments finis. Puis, après avoir étudié l'influence des divers
paramètres, nous avons proposé une nouvelle formulation plus précise. Une comparaison avec
des essais expérimentaux montre la très bonne corrélation des deux approches.
Nous avons également développé une méthode analytique permettant de déterminer les
raideurs dans le cas des empilages de pièces de diamètres et de matériaux différents. Cette
nouvelle modélisation donne des résultats tout à fait convenables quelle que soit la géométrie
étudiée.
Puis une méthode de simulation efficace, validée expérimentalement sur de nombreux cas de
brides libres, nous permet de tester les modèles analytiques disponibles. Ces travaux ont été
complétés par des essais en fatigue, permettant de valider la procédure de calcul développée, à
partir des modélisations mises au point en statique.
Enfin l'ensemble de la procédure a été appliquée à deux types de brides cylindriques, montrant
que l'on était, à partir de ces travaux, capable de prévoir avec une bonne précision le
comportement de ces assemblages dans le cadre d'un dimensionnement en fatigue.

Abstract :

The object of this thesis is a study of axial and small eccentric loaded bolted joints to provide
precise data for accurate calculations in fatigue. For this objective :
Firstly, the current methods of estimating the stiffness of the bolt and that of the members are
analyzed, and a new method for computing the stiffness of the clamped parts, after using two
successive finite element simulations, is proposed.
Then, the effect of different parameters are studied and a more precise expression is provided.
Analytical results are in a very good agreement with experimental ones.
An analytical method for computing the stiffness of joints containing members made of
different materials and diameters is developed. Accurate results are obtained for all studied
connections.
The efficient method of simulation performed and verified experimentally helps testing the
available analytical models. In order to complete this work, an experiment in fatigue is carried
out.
Finally, these procedures are applied on two types of cylindrical flanges. It is shown that the
behaviour of the bolted connections, to be dimensioned in fatigue, could be prospected
precisely.

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 Mots clefs.

Mots clefs :

Assemblages boulonnés - Raideurs - Eléments finis - Modèles analytiques - Expérimentation -

Chargements excentrés - Brides cylindriques.

Key words :

Bolted joints - Stiffness - Finite element - Analytical models - Experimental - Eccentric

loading - Cylindrical flanges.

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 Liste des figures.

Liste des figures.

Chapitre 1 :

Fig. 1-1 Section résistante d'une vis.

Fig. 1-2 Maillage des trois pièces [50].
Fig. 1-3 Déformation d'ensemble des pièces [50].
Fig. 1-4 Courbes isocontraintes équivalentes [50].
Fig. 1-5 Répartition des contraintes équivalentes dans le premier filet en prise [50].
Fig. 1-6 Répartition des efforts dans les filets [56].
Fig. 1-7 a) Répartition des efforts (écrou suspendu).
Fig. 1-7 b) Répartition des efforts (écrous spéciaux).
Fig. 1-8 Montage d'essais de fatigue [56].
Fig. 1-9 Sollicitation de fatigue : définition des paramètres.
Fig. 1-10 Courbes de Wöhler vis 42CD4 - Classe de qualité 12-9.
Fig. 1-11 Courbes de Wöhler vis 30B3 - Classe de qualité 12-9.
Fig. 1-12 Effet d'entaille sur une vis d'après [51].

Chapitre 2 :

Fig. 2-1 Trois cas d'assemblages filetés.

Fig. 2-2 Transmission des efforts par adhérence.
Fig. 2-3 Assemblage boulonné chargé axialement.
Fig. 2-4 Précontrainte de l'assemblage.
Fig. 2-5 Comportement d'un assemblage précontraint.
Fig. 2-6 Comportement d'un assemblage précontraint chargé axialement.
Fig. 2-7 Assemblage soumis à un effort variable de tension Fe m < Fe < Fe M .
Fig. 2-8 Assemblage soumis à un effort variable de tension FeT et de compression FeC.
Fig. 2-9 Assemblage étudié par WILEMAN [54].
Fig. 2-10 a) Modélisation du comportement de l'assemblage sous l'effet du serrage
(géométrie).
Fig. 2-10 b) Modélisation du comportement de l'assemblage sous l'effet du serrage
(déformée sur maillage).
Fig. 2-11 a) Modélisation de WILEMAN [54] (maillage).
Fig. 2-11 b) Modélisation de WILEMAN [54] (isocontraintes).
Fig. 2-12 Comportement d'un poinçon déformable.

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 Liste des figures.

Fig. 2-13 Paramètres définissant les pièces étudiées.

Fig. 2-14 Modélisation éléments finis proposée par N'GUYEN [36].
Fig. 2-15 Comparaison du modèle de N'GUYEN avec VDI 2230 [62].
Fig. 2-16 Paramètres définissant les pièces [41].
Fig. 2-17 Modèles éléments finis de [41].
Fig. 2-18 Illustration des déplacements.
Fig. 2-19 Illustration du calcul de la section équivalente [41].
Fig. 2-20 Section équivalente réduite donnée par [41].
Fig. 2-21 Définition du modèle équivalent.
Fig. 2-22 Détermination de la rigidité des pièces dans le modèle VDI 2230 [52].
Fig. 2-23 Comportement des pièces lors de la mesure [52].
Fig. 2-24 Allure des pressions de contact sous tête d'après [41].
Fig. 2-25 Comparaison des différents modèles de raideurs existants pour Dt ∗ = 0. 647 et
Lp∗ = 3.
Fig. 2-26 a) Paramètres définissant l'assemblage étudié (modèle réel).
Fig. 2-26 a) Paramètres définissant l'assemblage étudié (modèle éléments finis).
Fig. 2-27 Modélisation éléments finis.
Fig. 2-28 Déformée de l'assemblage - Vis sans raccordement sous tête.
Fig. 2-29 Répartition de pression à l'interface [18].
Fig. 2-30 a) Comportement de l'assemblage (adhérence parfaite).
Fig. 2-30 b) Comportement avec des éléments de contact sous tête (glissement parfait).
Fig. 2-30 c) Mesure de la précharge.
Fig. 2-31 Répartition des contraintes σ Z dans l'assemblage.
Fig. 2-32 Courbe d'étalonnage de la précharge.
Fig. 2-33 Modélisation de la raideur du boulon.
Fig. 2-34 Section équivalente des pièces Ap∗ (éléments finis).
Fig. 2-35 Comparaison des différents modèles.
Fig. 2-36 Coefficient correctif ψ en fonction du rapport Dt / d.
Fig. 2-37 Mesure de la raideur des pièces - Montage expérimental.
Fig. 2-38 Essais de détermination de la rigidité des pièces.
Fig. 2-39 Influence de la hauteur de tête du boulon sur Kp.
Fig. 2-40 Influence de la hauteur de la tête du boulon sur Kb.
Fig. 2-41 Paramétrage de l'assemblage.
Fig. 2-42 a) Modélisation de l'assemblage avec trou axial dans la vis (maillage avec éléments
de contact).
Fig. 2-42 b) Modélisation de l'assemblage avec trou axial dans la vis (ensemble déformé).
Fig. 2-43 Influence d'un trou dans le boulon sur Kb.
Fig. 2-44 Niveau d'introduction de la charge.
Fig. 2-45 Modèle équivalent de l'assemblage avec introduction de la charge dans deux
plans éloignés de x.

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 Liste des figures.

Fig. 2-46 Mise en évidence du facteur d'introduction de la charge γ.

Fig. 2-47 Facteur d'introduction de la charge - Etude pour une collerette à 10 mm.
Fig. 2-48 Supplément d'effort pour une collerette à 10 mm.
Fig. 2-49 Comparatif éléments finis et théorie.
Fig. 2-50 Position de l'introduction de l'effort extérieur.
Fig. 2-51 Influence de la position d'introduction de l'effort.
Fig. 2-52 Introduction de l'effort extérieur sous la forme d'un effort ponctuel.
Fig. 2-53 Influence du type de sollicitation.
Fig. 2-54 Comparatif de tous les résultats obtenus.
Fig. 2-55 Montage expérimental.
Fig. 2-56 Position des jauges extensométriques.
Fig. 2-57 Comparaison expérimental - Théorie - Eléments finis.
Fig. 2-58 Ordre d'empilage des pièces - Essai éléments finis.
Fig. 2-59 Visualisation des différentes zones.
Fig. 2-60 Répartition des contraintes de compression dans les pièces.
Fig. 2-61 Présentation du modèle analytique.
Fig. 2-62 Détermination de l'angle α en fonction de la géométrie - Corrélation E.F et
analytique.
Fig. 2-63 Empilage de pièces de matériaux différents.
Fig. 2-64 Première configuration.
Fig. 2-65 Deuxième configuration.
Fig. 2-66 Troisième configuration.
Fig. 2-67 Contraintes axiales dans l'assemblage sur partie déformée.
Fig. 2-68 Assemblage de pièces de matériaux différents.
Fig. 2-69 Deux cas symétriques d'empilage de pièces.
Fig. 2-70 Coupure de la pièce supérieure par le cône.
Fig. 2-71 Isocontraintes de tension (ou compression) dans l'assemblage.
Fig. 2-72 Répartition des contraintes de compression dans la pièce pour un serrage
excentré.
Fig. 2-73 Allure du moment de flexion dans le boulon à effort extérieur nul, pour un
serrage excentré.

Chapitre 3 :

Fig. 3-1 Définition des paramètres nécessaires à la construction du modèle VDI 2230.
Fig. 3-2 Influence de l'emplacement de l'axe de charge sur la déformation élastique du
"solide en flexion".
Fig. 3-3 Force minimale dans les pièces.
Fig. 3-4 Déformation de flexion sous chargement variable.

9
 Liste des figures.

Fig. 3-5 Bride prismatique étudiée.

Fig. 3-6 Recherche du boulon équivalent en flexion.
Fig. 3-7 Comparaison des différentes approches.
Fig. 3-8 Définition du modèle de solide en flexion circulaire [2].
Fig. 3-9 Supplément de charge axiale ∆Fb dans le boulon en fonction de l'effort Fe pour
différents cas d'excentration [62].

Chapitre 4 :

Fig. 4-1 Définition du montage expérimental.

Fig. 4-2 Prise des mors.
Fig. 4-3 a) Modélisation de la bride (définition de la bride).
Fig. 4-3 b) Modélisation de la bride (conditions aux limites).
Fig. 4-3 c) Modélisation de la bride (maillage).
Fig. 4-4 Contraintes dans la vis.
Fig. 4-5 Paramétrage de l'assemblage.
Fig. 4-6 Evolution des contraintes σ z en fonction de Fe.
Fig. 4-7 Montage expérimental.
Fig. 4-8 Définition des boulons de serrage.
Fig. 4-9 Position des jauges par rapport à la bride.
Fig. 4-10 Repérage de l'angle ϕ.
Fig. 4-11 Variation du plan de flexion en fonction de la charge.
Fig. 4-12 Influence de la précharge sur la perte de précharge initiale.
Fig. 4-13 a) Comparaison éléments finis - Essais - Supplément d'effort - Bride n°1.
Fig. 4-13 b) Comparaison éléments finis- Essais - Supplément de moment de flexion –
Bride n°1
Fig. 4-14 a) Comparaison éléments finis - Essais - Supplément d'effort - Bride n°2.
Fig. 4-14 b) Comparaison éléments finis - Essais - Supplément de moment de flexion –
Bride n°2
Fig. 4-15 Définition de la bride en chape.
Fig. 4-16 Montage d'essai.
Fig. 4-17 Disposition des jauges.
Fig. 4-18 a) Comparaison éléments finis, expérimentation - Supplément d'effort.
Fig. 4-18 b) Comparaison éléments finis, expérimentation - Supplément de moment de
flexion.
Fig. 4-19 a) Sollicitation en fatigue de la bride en chape.
Fig. 4-19 b) Correspondance entre contrainte alternée et probabilité de survie pour
Q = 200 kN.
Fig. 4-20 Introduction de la charge (coefficient γ).

10
 Liste des figures.

Fig. 4-21 Découpage volumique et maillage.

Fig. 4-22 Déformée et contraintes σ z dans les deux pièces.
Fig. 4-23 a) Comparaison pour deux valeurs de γ - Supplément d'effort.
Fig. 4-23 b) Comparaison pour deux valeurs de γ - Supplément de moment.

Chapitre 5 :

Fig. 5-1 Distribution des pressions de contact pour différentes valeurs de Fe [1].
Fig. 5-2 a) Modélisation utilisant les ressorts équivalents et montrant la compatibilité des
déplacements - Etat libre.
Fig. 5-2 b) Modélisation utilisant les ressorts équivalents et montrant la compatibilité des
déplacements - Etat précontraint sous Q.
Fig. 5-2 c) Modélisation utilisant les ressorts équivalents et montrant la compatibilité des
déplacements - Etat de chargement excentrique.
Fig. 5-3 Définition de la bride étudiée.
Fig. 5-4 Comparaison du modèle poutre fléchie [1] avec les résultats expérimentaux.
Fig. 5-5 Modèle non linéaire.
Fig. 5-6 Comparaison du modèle "poutre corrigée" avec les résultats expérimentaux.
Fig. 5-7 Définition des raideurs.
Fig. 5-8 Variation de l'effort dans le boulon.
Fig. 5-9 Rotation autour du point de contact.
Fig. 5-10 Comparaison du modèle "poutre sur appuis élastiques" aux résultats
expérimentaux.

Chapitre 6 :

Fig. 6-1 Bride cylindrique chargée en tension et flexion.

Fig. 6-2 Définition de l'élément de bride équivalent.
Fig. 6-3 Définition de l'élément de bride équivalent.
Fig. 6-4 Détermination de l'effort FE.
Fig. 6-5 Partie comprimée des pièces.
Fig. 6-6 Largeur de bride équivalente selon [22].
Fig. 6-7 Influence de la largeur de bride sur le supplément d'effort.
Fig. 6-8 Evolution de ∆Fb en fonction de la géométrie.
Fig. 6-9 Evolution du supplément de moment en fonction de Fe.
Fig. 6-10 Evolution du supplément de moment en fonction de la géométrie.
Fig. 6-11 Bride étudiée en extensométrie.
Fig. 6-12 Elément de bride - Application de la précharge.

11
 Liste des figures.

Fig. 6-13 a) Elément de bride déformé.

Fig. 6-13 b) Zone de contact en fonction de FE.
Fig. 6-14 Caractéristiques géométriques du boulon utilisé.
Fig. 6-15 Positionnement des jauges par rapport à la bride.
Fig. 6-16 Positionnement des jauges sur le boulon.
Fig. 6-17 Comparaison des différentes approches - Supplément d'effort.
Fig. 6-18 Comparaison des différentes approches - Suppléments de moment.
Fig. 6-19 Vue globale du pylône du télésiège.
Fig. 6-20 Dimensions de la bride.
Fig. 6-21 Maillage de deux modèles éléments finis.
Fig. 6-22 a) Comparaison des modèles éléments finis angulaire et prismatiques - Supplément
d'effort.
Fig. 6-22 b) Comparaison des modèles éléments finis angulaires et prismatiques -
Supplément de moment.
Fig. 6-23 a) Evolution de la zone de contact en fonction de l'effort extérieur.
Fig. 6-23 b) Allure des contraintes axiales σ Z dans l'assemblage.
Fig. 6-24 a) Valeurs obtenues par le modèle analytique [5] - Supplément d'effort.
Fig. 6-24 b) Valeurs obtenues par le modèle analytique [5] - Supplément de moment.
Fig. 6-25 Bride de pylône - Dispositif expérimental (CETIM Saint-Etienne).
Fig. 6-26 Vérin d'application de l'effort et son capteur.
Fig. 6-27 Bride équipée de seize boulons munis de jauges extensométriques.
Fig. 6-28 Disposition des différents boulons.
Fig. 6-29 a) Supplément d'effort dans les boulons en fonction de l'effort total appliqué -
Q = 100 kN.
Fig. 6-29 b) Supplément d'effort dans les boulons en fonction de l'effort total appliqué -
Q = 100 kN.
Fig. 6-29 c) Evolution du supplément d'effort mesuré en fonction de l'effort total -
Q = 100 kN.
Fig. 6-30 Moment de flexion dans les boulons - Q = 100 kN.
Fig. 6-31 Suppléments d'efforts et de moments dans le boulon le plus chargé (mesures
extensométriques).
Fig. 6-32 Valeur de la contrainte alternée en fonction de l'effort extérieur (extensométrie).
Fig. 6-33 a) Comparaison des différentes approches - Supplément d'effort dans le boulon le
plus chargé.
Fig. 6-33 b) Comparaison des différentes approches - Supplément de moment dans le boulon
le plus chargé.
Fig. 6-34 a) Modélisation de l'effet dû à la dépouille - Définition de la bride et de la valeur
de la dépouille.
Fig. 6-34 b) Modélisation de l'effet dû à la dépouille - Modélisation par un élément de
plaque.

12
 Liste des figures.

Fig. 6-35 a) Supplément d'effort.

Fig. 6-35 b) Supplément de moment.

13
 Notations.

Notations.

Ap Section équivalente des pièces (mm2).

Ap' Section réelle à l'interface (mm2).
Ap* Section équivalente réduite.
As Section résistante (mm2).
Béq Largeur de bride équivalente (mm).
C Couple de serrage (N.m).
d Diamètre nominal (mm).
Da Diamètre extérieur de la zone de contact de la tête de vis sur la pièce (mm).
Dp Diamètre des pièces (mm).
Dp* Diamètre des pièces réduit.
ds Diamètre du cylindre de section As (mm).
dt Diamètre du trou dans une vis percée (mm).
Dt Diamètre du trou (mm).
Dt* Diamètre du trou réduit.
dεa Accroissement ou diminution de la déformation unitaire sur la voie a.
Eb Module d'élasticité longitudinal du boulon (N/mm2).
Ep Module d'élasticité longitudinal de la pièce (N/mm2).
Epéq Module d'élasticité longitudinal équivalent.
F Effort (N).
F1 Effort obtenu par élément finis pour les deux pièces en acier (N).
F2 Effort obtenu par élément finis pour une pièce supérieure en acier et une pièce
inférieure en aluminium (N).
F3 Effort obtenu par élément finis pour une pièce supérieure en aluminium et une
pièce inférieure en acier (N).
Fb Force de traction dans le boulon (N).
Fc Résultante des forces de contact (N).
Fe Effort extérieur (N).
FE Effort extérieur équivalent appliqué sur l'élément de bride (Chapitre 6).
FeC Effort extérieur de compression (N).
FeT Effort extérieur de traction (N).
Fem Effort extérieur minimum (N).
FeM Effort extérieur maximum (N).
fp Déplacement mesuré suivant l'axe de la pièce (mm).
Fp Force de compression dans les pièces assemblées (N).

14
 Notations.

Fpmin ex Force minimale de compression dans les pièces assemblées (N).

H Hauteur de la tête de vis (mm).
H* Hauteur réduite de la tête de vis.
Hp Hauteur de pièce (mm).
IGZ Moment quadratique de la section Ap' (mm4).
IP Moment quadratique de la section des pièces (mm4).
IS Moment quadratique de la section résistante de la vis (mm4).
Kb Raideur du boulon (N/mm).
Kb' Rigidité du boulon comportant un perçage sur toute sa longueur (N/mm).
Kb'' Rigidité du boulon sans perçage (N/mm).
KC Rigidité de l'appui en C (N/mm).
KFB Rigidité en flexion du boulon (N.mm).
KFP Rigidité en flexion des pièces (N.mm).
Kp Raideur des pièces assemblées (N/mm).
K0 Raideur par unité de surface servant à déterminer KC.
Lp Longueur des parties serrées (mm).
Lp* Longueur réduite des pièces assemblées.
lt Longueur du trou dans un boulon percé (mm).
m Excentration de la force extérieure Fe par rapport à l'axe principal (mm).
M Moment extérieur (N.mm).
MFb Moment de flexion dans le boulon (N.mm).
n Excentration de l'axe de la vis par rapport à l'axe principal (mm).
P Pas de la vis (mm).
Q Précharge installée dans la vis (N).
R Rayon moyen du tube (mm).
ra Rayon extérieur de la zone de contact de la tête de vis sur la pièce (mm).
Rb Rayon de l'axe des boulons par rapport à l'axe de la bride (mm).
Re Rayon extérieur de la bride (mm).
Remin Limite apparente d'élasticité minimale (N/mm2).
Rmmin Résistance à la traction minimale (N/mm2).
rp Rayon de la pièce (mm).
rp* Rayon de la pièce réduit.
rt Rayon du trou (mm).
rt* Rayon du trou réduit.
s Excentration de la résultante des efforts de contact Fc.
S Souplesse (mm/N).
Sb Souplesse du boulon (mm/N).
Sc Souplesse de l'appui en C (mm/N).
scr s critique (mm).
Sp Souplesse des pièces assemblées (mm/N).

15
 Notations.

Sp* Souplesse de la partie de la pièce comprise entre la tête du boulon et la ligne

neutre.
t Epaisseur du tube (mm).
u Distance entre le bord de la pièce et l'axe du boulon (chapitre 5).
X Position de la collerette par rapport à l'interface des deux pièces assemblées
(mm).
Z Nombre de boulons.
z1 Distance entre la face d'appui sous tête et le point de coupure du cône (modèle
analytique du calcul de la raideur des pièces de mêmes géométries).
z'1 Distance entre la face d'appui sous tête et le point de coupure du cône (modèle
analytique du calcul de la raideur des pièces de géométries différentes).
α Coefficient de dispersion totale du moyen de serrage.
αK Coefficient de forme.
βK Effet d'entaille en fatigue.
δ Valeur du déplacement imposé donné à la vis en éléments finis (mm).
∆b Allongement du boulon sous Fb.
∆Fb Supplément d'effort dans le boulon (N).
∆Fp Diminution du serrage des pièces.
∆MFb Supplément de moment de flexion dans le boulon.
∆OB Allongement du boulon sous Q.
∆OP Diminution de la longueur des pièces sous Q.
∆p Raccourcissement des pièces sous Fp.
ε Déformation unitaire.
γ Facteur d'introduction de la charge.
λ Facteur de charge de l'assemblage.
λex Facteur de charge de l'assemblage (excentré).
µt Coefficient de frottement dans le filetage.
µh Coefficient de frottement sous la tête et sous l'écrou.
ν Coefficient de Poisson.
θi Angle entre (o-i) et l'axe o-x.
σa ou σalt Contrainte alternée (dynamique).
σbmax Contrainte maximale dans le boulon (MPa).
σD Contrainte limite de fatigue (MPa).
σeM Contrainte équivalente maximale (MPa).
σFLtotal Contrainte de flexion totale (MPa).
σFLX Contrainte de flexion dans le plan X (MPa).
σFLY Contrainte de flexion dans le plan Y (MPa).
σm ou σmoy Contrainte moyenne (MPa).
σM ou σmax Contrainte maximale (MPa).
σmin Contrainte minimale (MPa).

16
 Notations.

σT Contrainte de tension dans la vis (MPa).

ψ Coefficient correctif de la longueur équivalente du boulon.

17
 Sommaire.

Sommaire.

Remerciements ........................................................................................................ 3
Résumé ......................................................................................................................... 5
Mots clefs ................................................................................................................... 6
Liste des figures ...................................................................................................... 7
Notations ..................................................................................................................... 14
Table des matières ................................................................................................ 18

Introduction .............................................................................................................. 22

Chapitre 1 : Résistance statique et dynamique d'un élément fileté.

1-1 Résistance statique d'un boulon ............................................................................... 26

1-2 Résistance dynamique d'un boulon .......................................................................... 27
1-2-1 Essais dynamiques sur vis ................................................................. 30
1-2-2 Caractéristiques dynamiques des boulons .......................................... 31
1-2-3 Conclusions partielles ........................................................................ 33
1-3 Amélioration de la tenue en fatigue d'une vis ........................................................... 34
1-4 Conclusions ............................................................................................................. 37

Chapitre 2 : Modélisation des assemblages boulonnés chargés axialement.

2-1 Préserrage des assemblages ...................................................................................... 38

2-1-1 Qu'est ce que la précharge ? ............................................................... 38
2-1-2 Intérêt de la précharge ........................................................................ 39
2-1-3 Serrage au couple ............................................................................... 40
2-1-4 Incertitudes sur la précharge .............................................................. 41
2-1-5 Conclusion sur le serrage ................................................................... 42
2-2 Comportement d'un assemblage boulonné soumis à des charges axiales .................. 43
2-2-1 Charges statiques ............................................................................... 43
2-2-2 Charges dynamiques .......................................................................... 46

18
 Sommaire.

2-2-3 Vérification de la tenue sous charge variable ...................................... 48

2-2-4 Conclusion sur le comportement en fatigue de l'assemblage ................ 48
2-3 Modèles de raideurs existants ................................................................................... 49
2-3-1 Modèle de WILEMAN [54] ............................................................... 49
2-3-2 Modèle de N'GUYEN [36] ................................................................. 52
2-3-3 Modèle de RASMUSSEN [41] .......................................................... 54
2-3-4 Modèle VDI 2230 [27] ...................................................................... 58
2-3-5 Critiques des différents modèles existants .......................................... 61
2-3-6 Comparaison des différents modèles .................................................. 63
2-4 Proposition d'une nouvelle modélisation ................................................................. 65
2-4-1 Modélisation en éléments finis de l'assemblage .................................. 65
2-4-2 Simulations en éléments finis ............................................................. 71
2-4-2-1 Détermination de la rigidité des pièces assemblées .............. 72
2-4-2-2 Proposition d'une nouvelle formule de calcul des raideurs des
pièces ................................................................................... 79
2-4-2-3 Correction de la raideur équivalente du boulon Kb ............. 80
2-4-3 Vérification expérimentale ................................................................. 82
2-4-4 Influence de certains paramètres sur les raideurs ................................ 85
2-5 Influence du niveau d'introduction de la charge ....................................................... 92
2-5-1 Facteur d'introduction de la charge .................................................... 92
2-5-2 Mise en évidence du facteur γ : étude éléments finis .......................... 93
2-5-3 Validation expérimentale ................................................................... 102
2-5-4 Conclusion ......................................................................................... 104
2-6 Problème posé par l'empilage des pièces ................................................................. 105
2-6-1 Modèle analytique pour le cas d'un assemblage de deux pièces
identiques ........................................................................................... 107
2-6-2 Cas des assemblages de pièces de module de Young différents et (ou)
d'épaisseurs différentes ....................................................................... 110
2-6-2-1 Application du modèle analytique ....................................... 111
2-6-2-2 Etude par éléments finis ...................................................... 116
2-6-2-3 Comparaison entre le modèle analytique et les
modélisations éléments finis ............................................... 120
2-6-3 Raideur d'un empilage de pièces de diamètres différents ................... 122

Chapitre 3 : Le modèle VDI 2230 linéaire et non linéaire.

3-1 Le modèle VDI 2230 ............................................................................................... 128

3-1-1 Principe de la modélisation ................................................................ 128
3-1-2 Détermination des raideurs suivant le cas de charge ........................... 130

19
 Sommaire.

3-1-3 Calcul du supplément d'effort et de moment dans le boulon ............... 130

3-1-4 Etude d'une bride prismatique selon VDI 2230 .................................. 133
3-1-5 Conclusions ........................................................................................ 137
3-2 Modèle VDI non linéaire ........................................................................................ 138
3-2-1 Principe de la modélisation ................................................................ 138
3-2-2 Résolution du système d'équations ...................................................... 139
3-2-3 Remarques sur le calcul de Ip et sur l'importance du facteur d'introduction
de la charge ........................................................................................ 140
3-2-4 Calcul de la précharge minimale à installer ........................................ 141
3-2-5 Calcul des contraintes dans la tige de la vis ........................................ 142
3-2-6 Conclusions ........................................................................................ 142

Chapitre 4 : Simulation en éléments finis et expérimentation de brides

prismatiques.

4-1 Modélisation en éléments finis ................................................................................ 145

4-2 Expérimentation ...................................................................................................... 151
4-3 Validation expérimentale des éléments finis ............................................................ 157
4-4 Etude d'une bride en chape ...................................................................................... 159
4-5 Introduction de la charge dans un assemblage à chargement faiblement excentré .... 165

Chapitre 5 : Les modèles non linéaires.

5-1 Modèle en poutre fléchie ......................................................................................... 170

5-2 Modèle non linéaire ................................................................................................. 174
5-3 Modèle en poutre sur appuis élastiques .................................................................... 176

Chapitre 6 : Cas des brides cylindriques.

6-1 Modélisation de l'assemblage ................................................................................... 182

6-2 Détermination de l'effort extérieur à appliquer à l'élément de bride ........................ 182
6-3 Détermination de la largeur de bride équivalente .................................................... 184
6-3-1 Sensibilité à la largeur de bride .......................................................... 185
6-3-2 Forme géométrique adoptée ............................................................... 188
6-4 Modèle poutre sur appuis élastiques appliqué aux brides cylindriques .................... 188
6-4-1 Modélisation analytique de la bride ................................................... 188
6-4-2 Application à une bride chargée par un effort axial ........................... 189

20
 Sommaire.

6-4-3 Bride soumise à un effort et un moment de flexion extérieur .............. 195

Conclusions et perspectives ............................................................................ 213

Annexe 7 ......................................................................................................................... 216

Annexe 8 ......................................................................................................................... 226
Annexe 10 ....................................................................................................................... 231
Annexe 11 ....................................................................................................................... 237

Références bibliographiques ........................................................................ 252

Liste des publications ........................................................................................ 260

21
 Chapitre 1.

Chapitre 1
Résistance statique
et dynamique
d'un élément fileté.

Le très grand nombre de références existant dans le monde de la mécanique en matière de

boulonnerie a conduit l'AFNOR [60] à une normalisation globale des éléments d'assemblages
filetés (vis, écrous, et goujons). Ces recommandations concernent plus particulièrement les
dimensions et tolérances, les matériaux, les outillages de serrage, et les spécifications d'essais
(statiques et dynamiques). Ces normes regroupent :

- Les couples de dimensions (diamètre nominal et pas) pour la boulonnerie à pas fin
et à pas gros (pas normal).
- La section résistante As des filetages :
Cette section correspond à la section d'un cylindre de résistance équivalente à celle
de la partie filetée de la vis. Elle donne également la même rigidité en traction.
Elle se définit comme suit :

FG
π d2 + d3 IJ 2

AS =
4
⋅
H 2 K (1-1)

Fig. 1-1 : Section résistante d'une vis.

25
 Chapitre 1.

Cette donnée essentielle permet le passage des efforts aux contraintes lors d'essais sur la
fixation, ou bien lors d'un calcul de dimensionnement ou de vérification de tenue de la vis.

- Les essais de caractérisation du métal sur éprouvettes (Rmmin, Remin, Amin,

KCUmin à 20 °C) et sur éléments (vis ou goujon) entier (Rmmax, résistance à la
charge d'épreuve, résistance à la traction avec cale biaise).
- Les essais de fatigue sous charge axiale. Cependant aucune valeur de contrainte
limite de fatigue n'est indiquée.
- Les classes de qualité des organes de liaison (vis, goujon) :
Une classe de qualité "va certifier" que les caractéristiques des éléments utilisés
répondent bien aux spécifications des essais de caractérisation.

Les tableaux 1, 2 et 3 en annexe 1 rappellent les couples de dimensions, les sections résistantes
correspondantes, ainsi que les caractéristiques mécaniques des vis et des goujons en fonction
de leur classe de qualité selon la NFE 20898-1 et la NFE 20898-2.

1-1 Résistance statique d'un boulon.

La norme NFE 20-898-1 et la NFE 20898-2 définissent clairement les spécifications d'essais
statiques sur la liaison [60].

a) La vis :
La résistance statique nominale d'une vis va être essentiellement fonction de la classe de
qualité de l'élément fileté. Le symbole de la classe de qualité se compose de deux chiffres :

- Le premier représente le 1/100 ème de la valeur nominale de la résistance à la

traction exprimée en N/mm2 (MPa).
- Le second représente dix fois le rapport entre la valeur nominale de la limite
inférieure d'écoulement Rel ou de la limite conventionnelle d'élasticité Rp0.2 en
N/mm2 et la valeur nominale de la résistance à la traction.

Par exemple, pour une vis de classe 10.9 on obtient :

Rmmin ≈ 100*10 = 1000 MPa.

Remin ≈ 9∗ Rmmin = 900 MPa.

10

26
 Chapitre 1.

b) L'écrou :
L'écrou est lui aussi soumis aux mêmes types d'essais (statiques). Il sera de la même façon
affecté d'une classe de qualité. Dans ce cas, la classe de qualité est symbolisée par une valeur
qui représente sensiblement le 1/100ème de la contrainte minimale exprimée en MPa sur la vis
lors de l'essai de traction sur écrou.

ex : écrou de classe 8 :
L'écrou doit pouvoir résister à une force correspondant à une contrainte de 800 MPa dans la
section résistante de la vis sans qu'il y ait une déformation permanente de l'écrou. L' écrou doit
alors pouvoir être enlevé à la main. Dans le cas contraire la norme NFE 20-898-2 autorise
l'utilisation d'une clé pour une manoeuvre d'un demi-tour de la clé au maximum. L' écrou doit
être ensuite retiré à la main.
De façon pratique, et à classe de qualité égale, l'écrou sera toujours bien plus résistant que la
vis [24]. C'est donc la vis qui va dans tous les cas déterminer la résistance statique du boulon.

Le CETIM a réalisé de nombreux essais statiques, notamment une intéressante étude

comparative sur la boulonnerie en aciers spéciaux pour traitements thermiques, et en aciers au
Bore [7], [8] et [11]. Ces essais montrent que la tenue statique (et dynamique) des boulons en
aciers au Bore est toujours supérieure à celle obtenue avec les aciers spéciaux pour traitements
thermiques.

1-2 Résistance dynamique d'un boulon.

La rupture en fatigue concerne les assemblages vissés structuraux pour plus d'un cas sur deux
[23]. La première difficulté est de déterminer les sollicitations auxquelles est soumise la
liaison; cette première analyse est généralement complexe et nécessite souvent l'utilisation
d'outils puissants comme les éléments finis.
La deuxième difficulté est l'extrême complexité de la transmission des efforts entre l'écrou et la
vis, qui dépend de la forme des filets, mais aussi des jeux et des rigidités relatives des pièces.
De nombreux travaux ont essayé de modéliser le phénomène [50], [32] permettant une bonne
compréhension de celui-ci, mais restant inexploitables pour le calcul. Les plus récents sont dus
à TANAKA et HONGO [50] et sont réalisés en utilisant une modélisation par éléments finis.
L'assemblage vissé se compose de trois corps élastiques (vis, écrou, pièce serrée). Afin de
supprimer toute composante de flexion, l'étude est effectuée sur un montage axisymétrique.
Le maillage ainsi réalisé est présenté sur la figure 1-2. Notons le raffinement du maillage dans
les zones à fort gradient de contrainte :

- Contacts pièce-écrou et écrou-vis.

- Les filets en prise dans la vis.

27
 Chapitre 1.

La précharge dans la vis est introduite au moyen d'une pression constante sur les éléments
inférieurs de la vis (Q = 2700 kgf).
Pour des raisons de symétrie les noeuds inférieurs de la pièce serrée sont bloqués axialement et
la figure 1-3 montre la déformation globale des pièces.

Fig. 1-2 : Maillages des trois pièces [50]. Fig. 1-3 : Déformation d'ensemble
des pièces [50].

Résultats et analyses :

- La zone proche de l'écrou est le siège de concentrations de contraintes

importantes.
- Le premier filet en prise supporte une grande partie de la charge expliquant de ce
fait la quasi-totalité des ruptures des liaisons dans cette partie.

Fig. 1-4 : Courbes isocontraintes Fig. 1-5 : Répartition des contraintes

équivalentes [50]. équivalentes dans le 1er filet en prise [50].

28
 Chapitre 1.

En première approximation on peut retenir la représentation figure 1-6, communément

employée [56].

Fig. 1-6 : Répartition des efforts dans les filets [56].

On estime que le premier filet d'une vis va supporter environ 34 % de la charge. Cette
concentration d'effort est due à deux phénomènes :

1) L'existence du jeu qui entraîne un contact "progressif" du filet de l'écrou et de la

vis.
2) Le fait qu'au niveau du premier filet on ait les déformations relatives les plus
grandes (allongement maximal de la vis et compression maximale de l'écrou).

On peut remédier à ce deuxième inconvénient en réalisant des écrous suspendus (fig. 1-7 a,b).

(a) (b)
Fig. 1-7 : Répartition des efforts (écrous suspendus et spéciaux).

Compte tenu de la complexité du phénomène, la tenue dynamique d'une vis ne pourra être
déterminée de façon précise que par le biais d'une campagne d'essai de fatigue sur la vis

29
 Chapitre 1.

équipée de son écrou à défaut de pouvoir réaliser des essais sur les assemblages.

1-2-1 Essais dynamiques sur vis.

A la demande des fabricants de boulonnerie et de nombreux industriels, le CETIM a été amené

à réaliser d'importantes campagnes d'essais sur les liaisons vissées, notamment pour déterminer
les caractéristiques dynamiques des boulons HR. La NFE 27-009 et l'ISO 3800/I définissent les
conditions d'essais dynamiques sur les vis, et le fascicule de documentation NFE 25-030 [58]
propose des valeurs de limite de fatigue en fonction des dimensions du boulon (tableau 1-1).

DIMENSIONS DES BOULONS

M4 - M8 M10- M16 M18 - M30
60 MPa 50 MPa 40 MPa
Tab. 1-1 : Limite de fatigue des assemblages vissés [58].

Toutefois nous devons remarquer l'insuffisance de ces données qui ne définissent pas :

- La probabilité de rupture.
- Le niveau de la contrainte moyenne installée. En effet le jeu entre l'écrou et la vis
ne permet pas de réaliser des sollicitations à σ m = 0 qui de toute façon ne seraient
pas représentatives du comportement de l'assemblage précontraint.

Le CETIM a voulu au travers des essais qu'il a réalisé, proposer des valeurs sûres, susceptibles
de servir de référence dans un modèle de calcul précis. La figure 1-8 présente le montage
d'essais. Ceux-ci ont été réalisés sur un vibrophore AMSLER 45 HFP.

Fig. 1-8 : Montage d'essais de

fatigue [56].

30
 Chapitre 1.

La figure 1-9 défini le type de sollicitations imprimées au boulon :

1 cycle
σ

σalt

σmax
σmoy
σmin
t
Fig. 1-9 : Sollicitation de fatigue : définition des paramètres.

Elles sont caractérisées par :

a) Une contrainte moyenne constante (généralement une fraction de la limite

d'élasticité de la classe de qualité considérée) telle que :

σ max + σ min
σ moy =
2
b) Une contrainte de traction ondulée sinusoïdale telle que :

σ max − σ min
σalt =
2

Contrainte minimale Effort minimum

Avec : Rσ = = = 0.1
Contrainte maximale Effort maximum

Remarquons que le montage employé interdit les contraintes du type alternées. Pour ces essais,
la contrainte moyenne a été fixée à :

- La limite élastique minimale de la classe de qualité pour les quatre lots de pièces
(donc quatre nuances d'acier).
- 0.8*Re pour les deux lots de classe 12.9.

1-2-2 Caractéristiques dynamiques des boulons.

La limite d'endurance des vis notée σAD vis est déterminée par la méthode du stair-case court ou
"méthode de DIXON" par cinq ou six essais à rupture. La partie descendante de la courbe de

31
 Chapitre 1.

Wöhler est déterminée par cinq ou six essais à rupture pour des niveaux d'efforts appliqués
différents. Le tableau 1-2 récapitule les valeurs obtenues pour un diamètre nominal de 10 mm
et une probabilité de rupture à 50 %.

Classe de qualité Matériau σ m (MPa) σAD vis (MPa) σAD vis / R m (%)
8.8 30C4 52.5 6
Re (660)
20MB4 62.5 7
12.9 42CD4 Re (1060) 39.2 3.3
0.8*Re (880) 52.5 4.4
12.9 30B3 Re (1060) 44.2 3.6
0.8*Re (880) 53.6 4.4

Tab. 1-2 : Limite de fatigue des vis [11].

Les deux courbes de Wöhler (fig. 1-10 et 1-11) illustrent les résultats expérimentaux sur les
deux lots de classe 12.9.

Fig. 1-10 : Courbes de Wöhler - Vis 42CD4 - Classe de qualité 12.9.

32
 Chapitre 1.

Fig. 1-11 : Courbes de Wöhler - Vis 30B3 - Classe de qualité 12.9.

1-2-3 Conclusions partielles.

Nous constatons au vue de ces essais le très bon comportement mécanique (statique ou
dynamique) des boulons au Bore comparativement aux boulons à alliages pour traitement
thermique. En effet, quel que soit la contrainte moyenne appliquée et quel que soit la classe de
qualité, les boulons au Bore ont des performances au moins égales aux boulons en acier allié.
D'autre part, les vis de classe 8.8 révèlent une limite d'endurance supérieure aux vis de classe
12.9 s'expliquant par une moindre sensibilité à l'entaille. La nuance au Bore (classe 8.8) obtient
un gain en performance dynamique de l'ordre de 19 % par rapport aux aciers à traitements
thermiques, confirmant de ce fait l'intérêt qu'il faut porter aux alliage à base de Bore.
Ces résultats ainsi que ceux repris en annexe 2, résumant les résultats dynamiques sur les vis,
réalisés au CETIM depuis 1974, nous incitent à la prudence quant au niveau de serrage à
infliger aux vis de classe élevée. En effet il semble intéressant d'aller relativement haut avec les
classes de qualité 8.8 alors qu'il ne sera pas nécessaire de dépasser un niveau de serrage
pouvant être critique pour certains matériaux de classe 12.9.
Dans ce cas précis, le serrage dit à la limite élastique conduisant par son principe même à des
niveaux de contrainte dépassant la limite élastique de la vis peut être défavorable à la tenue de
l'assemblage.

33
 Chapitre 1.

D'autre part le tableau 1-3 définis les valeurs limites admissibles pour les trois classes de
qualité, obtenues à partir des essais (annexe I), en fonction du diamètre de la vis comparées aux
valeurs proposées par la norme NFE 25-030 [58].

Dimensions des boulons

M4 à M8 M10 à M16 M18 à M30

b
σ D MPa g
NFE 25- 030 60 50 40
c hb
σ D 3 ⋅ 106 MPa g
valeur mini
extrapolée de la 73 66 55
courbe classe 8.8
c hb
σ D 3 ⋅ 106 MPa g
valeur mini
extrapolée de la 60 53 40
courbe classe 10.9
c hb
σ D 3 ⋅ 106 MPa g
valeur mini
extrapolée de la 54 49 40
courbe classe 12.9

Tab. 1-3 :Limite de fatigue en fonction du diamètre pour σ m = 0. 8∗ Re .

On peut constater :

- Une assez bonne corrélation des valeurs données par la norme NFE 25-030 avec
les essais expérimentaux (écart maximum de 20 %)
- Une tenue en fatigue maximum obtenue pour les vis de classe 8.8 confirmant de ce
fait les résultats des précédents essais (moindre effet de l'entaille).
- Une augmentation de la limite de fatigue avec la diminution du diamètre nominal
de la vis (conforme à la NFE 25-030) s'expliquant par une meilleure homogénéité
de la pièce.
- Des caractéristiques dynamiques pour les vis de classe 12.9 et 10.9 qui sont très
voisines : le choix de la classe de qualité sera essentiellement lié aux
caractéristiques statiques de la liaison.

1-3 Amélioration de la tenue en fatigue d'une vis.

Il semble maintenant établi que la limite d'endurance d'une vis "conventionnelle" se situe aux

34
 Chapitre 1.

alentours de la valeur communément admise de 50 MPa. Cependant la modification de certains

paramètres va permettre des gains plus ou moins conséquents sur la tenue en dynamique de la
liaison. Les travaux de THOMALA [51] nous renseignent sur les parties ou doivent se porter
les modifications pour obtenir des améliorations (fig. 1-12).

Fig. 1-12 : Effet d'entaille sur une vis d'après [51].

Localisatio 1 2 3 4 5 6
n de
l'entaille
Coefficient
de forme 3à5 ≈ 1.1 1 3à4 2à3 jusqu'à 10
αK
Effet
d'entaille en 2à4 1 à 1.1 1 ≈2 1.5 à 2 5à8
fatigue βK

Tab. 1-4 : Localisation des zones sensibles d'une vis [51].

Conformément aux travaux de TANAKA et HONGO [50], la liaison vis-écrou au premier filet
supporte la plus forte concentration de contrainte. C'est donc en priorité dans cette partie que
les efforts devront se porter. Le tableau ci-après résume les améliorations proposées par
différents auteurs [56], [53], [14], [25], [47].
Remarquons toutefois que les différents facteurs de gain ne sont pas indépendants, donc non
cumulatifs. D'autre part ces facteurs sont donnés à titre indicatif et sous toute réserve. Ils
permettent néanmoins un classement hiérarchisé des différentes solutions. Nous donnons en
annexe 3 le détail de quelques solutions et les résultats que l'on peut en attendre.

35
 Chapitre 1.

Amélioration de la Amélioration de Amélioration vis- Gain espéré sur σ D

vis l'écrou écrou (pourcentage)
Roulage après T.Th. 70 à 100

Vis élastique. 60

Liaison fût-filet 30
(rayon, gorge à
rayon).

écrou élastique. 80

Ecrou de module 20 à 30
d'élasticité < à celui
de la vis.

Hauteur d'écrou de 10 à 15
0.6*d à 1*d.

Pas conique de 25
l'écrou (base du cône
vers la pièce ou
inverse sur la vis.

Ecrouissage du 60 à 100
boulon.

Profil du filetage 25
(augmentation du
rayon du filetage ou
de l'angle du profil
asymétrique).

Pas de la vis < pas de 50

l'écrou.

Tab. 1-5 : Gain espéré sur la tenue dynamique en fonction de l'amélioration proposée.

36
 Chapitre 1.

1-4 Conclusions.

Même si l'on sait que certains paramètres peuvent améliorer ou diminuer la limite de fatigue
d'une vis, citons pour exemples :

- Modification des matériaux.

- Traitement de surface.
- Mode de fabrication du filetage.
- Conditions du milieu ambiant.
- Jeu vis-écrou.
- Nature de l'écrou.
- ...

Il n'en demeure pas moins que la tenue en fatigue d'une vis (40 à 50 MPa sont des valeurs
couramment admises) est très faible en regard de sa tenue sous contrainte statique. Par
exemple, une vis de classe 10.9 donnée pour une résistance élastique minimale sensiblement
égale à 900 MPa, va avoir une limite de fatigue de l'ordre de 50 MPa. Cette disproportion dans
les comportements mécaniques doit inciter le concepteur à la prudence notamment sur le choix
de la classe de qualité. D'autre part, lorsqu'on aura à faire à une sollicitation dynamique, la
contrainte alternée devra être calculée avec une précision suffisante, ce qui implique une bonne
connaissance du comportement de l'assemblage, et la maîtrise de tous les paramètres, et
particulièrement de la précharge.
L'utilisation d'un modèle de calcul empirique entraînant des valeurs de précharge, ou trop
faible (sous-serrage), ou trop forte (sur-serrage) pourra avoir à terme des conséquences
désastreuses sur la tenue en fatigue de la liaison vissée. La relative faible valeur de limite
d'endurance d'une vis ne laisse que peu de place à l'improvisation. Il est donc impératif de
mettre au point des modèles de calculs performants permettant une détermination précise de la
valeur de la contrainte alternée agissant sur la vis.

37
 Chapitre 2.

Chapitre 2
Modélisation des
assemblages
boulonnés chargés
axialement.

2-1 Presserrage des assemblages.

2-1-1 Qu'est ce que la précharge ?

Lors du montage d'un boulon, nous appliquons en général à l'écrou un couple moteur de serrage
à l'aide d'une clé, qui va entraîner un effort de tension dans le boulon, ou assimilé (goujon, vis,
...), et par réciprocité un effort de compression de la même valeur dans les pièces assemblées.
Cet effort est appelé précharge ou précontrainte et noté Q (cf. fig. 2-1).

Fig 2-1 : Trois cas d'assemblages filetés.

Cette valeur correspond à un état de référence (effort extérieur nul) de la liaison vissée. Nous
verrons dans les chapitres suivants l'importance capitale de ce paramètre.

38
 Chapitre 2.

2-1-2 Intérêt de la précharge.

Tous les spécialistes en matière d'assemblages boulonnés sont unanimes sur le fait que la valeur
de la précharge est un des paramètres essentiels de l'assemblage, car il conditionne son aptitude
à l'emploi et sa tenue en service [46]. En effet, l'installation d'une précharge judicieuse :

- Permet au corps du boulon de ne pas travailler au cisaillement (ce pourquoi il n'est

pas fait) dans le cas de sollicitations tangentielles au plan de l'assemblage (fig. 2-2).
C'est l'adhérence entre les deux pièces qui doit permettre la transmission des efforts
Ft max .

Fig 2-2 : Transmission des efforts par adhérence.

- Conditionne les effets de déserrage spontané sous l'action de sollicitations

dynamiques transversales [46].
- Assure une éventuelle étanchéité (couvercle, bride ... ) et maintient les surfaces en
contact (évite le décollement des pièces)
- Permet une meilleure utilisation des caractéristiques mécaniques des boulons, et
permet d'en diminuer le nombre et le diamètre, entraînant par la même occasion
une réduction des coûts d'approvisionnement, d'usinage et de montage.
- Permet un "filtrage" de la sollicitation extérieure sur le boulon fonction des
rigidités Kb et Kp (respectivement boulon et pièces assemblées) et de la géométrie
sous effort extérieur (voir Chapitre 2-2).

Cependant il est nécessaire de différencier deux cas :

1- L'assemblage vissé est soumis à des efforts d'intensité variable (dynamiques) : la

valeur de la précharge, calculée et installée, devra être précise afin de respecter les
impératifs de tenue en fatigue (contrainte alternée dans la vis < 40 à 50 MPa) et de

39
 Chapitre 2.
tenue en statique (contrainte équivalente maximale < 0.9* R e mini de la classe de
qualité).

2- L'assemblage vissé est soumis à des efforts statiques uniquement. La valeur de la

précharge, calculée et installée, devra respecter les impératifs de tenue statique, et
interdire le décollement complet de la liaison : il n'est pas nécessaire dans ce cas de
rechercher une valeur de serrage optimale.

2-1-3 Serrage au couple.

L'expression approchée du couple appliqué en fonction de l'effort de serrage est relativement

facile à établir. KELLERMANN et KLEIN [29] en ont donné une expression qui traduit les
coefficients en fonction des paramètres géométriques normalisés du filetage, ce qui en fait son
intérêt pratique.

b g
C = 0.161⋅ P + 0. 583 ⋅ d 2 ⋅ µ t + µ h ⋅ rm ⋅ Q (2-1)
avec :
P= Pas du filetage.
d2 = Diamètre à flanc de filets.
rm = Rayon moyen d'appui sous tête ou sous écrou.
µt = Coefficient de frottement dans le filetage.
µh = Coefficient de frottement sous tête ou sous écrou.

D'autre part elle fait intervenir les différents coefficients de frottements réels (dans les filets et
au contact écrou-pièce), et elle met en évidence les trois composantes du couple :

- 1er terme : couple produisant la mise sous tension Q du boulon et assurant le

serrage des pièces assemblées (représente environ 10 % du couple total appliqué).
- 2ème terme : couple servant à vaincre le frottement des filets de l'écrou sur la vis
(représente environ 40 % du couple total appliqué).
- 3ème terme : couple servant à vaincre le frottement de l'écrou sur la rondelle ou les
pièces assemblées (représente 50 % du couple total appliqué).

Bien qu'approchée, elle est suffisament précise pour les calculs réalisés. ALEMANY et
ALBERT [3] calculent une erreur théorique totale inférieure à 1 %. Celle-ci demeure tout à fait
négligeable par rapport aux dispersions dues aux variations des coefficients de frottement et à
l'imprécision des moyens de serrage.

40
 Chapitre 2.

2-1-4 Incertitudes sur la précontrainte.

Deux causes principales sont mises en évidence :

a) Dispersions dues à l'instrument de serrage sur le couple réellement appliqué, ainsi

que les dispersions éventuelles dues à l'opérateur. On trouvera en annexe 2 les
valeurs données par [48] qui récapitulent les précisions des différents outils de
serrage utilisés dans le monde industriel.Ces erreurs sur le couple de serrage vont
bien-sûr avoir des répercussions non négligeables sur la valeur de la précharge
effectivement introduite.

b) Les dispersions des valeurs des coefficients de frottement au niveau des filets et
sous-tête : on donne en annexe 2 les valeurs indicatives du coefficient de
frottement µ pour les états de surfaces et les types de lubrifications couramment
employés, d'après [48].

Les deux causes principales de dispersion étant déterminées, il est facile de calculer la
dispersion totale du moyen de serrage, par différenciation de l'expression (2-1). On obtient :

∆ Q ∆ C 0.583 ⋅ ∆ µ t ⋅ d 2 + ∆ µ h ⋅ rm + 0.583⋅µ t ⋅∆ d 2 + µ h ⋅∆ rm
eC = = +
Q C 0.161⋅ P + 0.583 ⋅ µ t ⋅d 2 + µ h ⋅rm

L'effort de précharge obtenu varie entre Qmin i et Qmax i compte tenu des dispersions sur le couple
appliqué, sur les coefficients de frottements et sur les dimensions. Le coefficient de dispersion
totale du moyen de serrage, noté α et égal au rapport de Qmax i sur Qmin i , s'exprime en fonction
de e C et vaut (documentation AFNOR [58]) :

Qmax i 1 + eC
α= =
Qmin i 1 − eC

Le tableau 2-1 regroupe les valeurs du coefficient α associé à des moyens et conditions de
serrage donnés [16].

41
 Chapitre 2.

Qmax i e% - Moyens de contrôle.

α=
Qmin i
- Conditions d'assemblage.
- Clé à main ou à choc sans étalonnage.
4 ± 60 % - Préparation des éléments assemblés et
choix des boulons sans conditions
particulières.
- Clé à choc avec adaptation de rigidité et
étalonnage périodique.
2.3 ± 40 % - Les conditions d'assemblage impliquent
un respect minimum des
recommandations pratiques.

- Clé dynamométriques (contrôle du

couple de serrage).
- Les éléments assemblés doivent
1.5 ± 20 % présenter un bon état de surface, le choix
des boulons et les conditions de
lubrification doivent être maîtrisés. Un
essai de qualification de l'assemblage est
alors impératif (NFE 25-005).

Tab. 2-1 : Dispersion du serrage.

Nous pouvons donc constater que les incertitudes sur la valeur du coefficient de frottement et
sur la valeur du couple fourni par l'outil de serrage sont toujours très importantes. C'est pourquoi
le problème du serrage des vis est devenu le premier souci des utilisateurs de liaisons vissées.
De nombreux procédés ont été imaginés ces dernières années. Nous avons présenté les plus
pertinents en annexe 3. A l'évidence le procédé idéal reste à inventer.

2-1-5 Conclusion sur le serrage.

L'amélioration de la précision du serrage est donc un des problèmes essentiel de la mise en

oeuvre des assemblages boulonnés modernes. La recherche d'assemblages optimisés, tant au
niveau de la masse, qu'au niveau de la durée de vie, a conduit de nombreuses entreprises à
rechercher des outils de serrage de plus en plus précis. Néanmoins il ne faut pas oublier que la
valeur minimale de la précharge à introduire dans la (ou les) vis composant l'assemblage pour en
assurer la tenue, va être déterminée par différentes conditions (non décollement des pièces,
stabilité de l'assemblage, durée de vie minimale en fatigue). C'est l'outil de serrage qui va fixer

42
 Chapitre 2.

la valeur de la précharge maximale introduite dans la vis, qui devra répondre aux conditions de
tenue en statique. En conséquence, les exigences liées à la (ou les) liaison(s) nécessiteront
l'utilisation de modèles de calculs précis et fiables.
Deux paramètres fondamentaux de l'assemblage vissé vont intervenir dans ces modèles de
calculs. Nous citerons, la rigidité en tension de la vis (notée Kb), et la rigidité en compression
des pièces assemblées (notée Kp). Ces deux paramètres vont avoir une grande influence sur la
précision de la précharge minimale à installer (pour le cas des assemblages chargés axialement).
Nous verrons dans la partie suivante le détail de quelques modèles de raideurs utilisés. Puis nous
proposerons une nouvelle formule, plus précise, du calcul de la rigidité en compression des
pièces assemblées par un boulon ayant un trou centré, ainsi qu'une méthode permettant le calcul
de la rigidité des empilages de pièces de diamètres et de matériaux différents.

2-2 Comportement d'un assemblage boulonné soumis à des

charges axiales.

Nous nous proposons d'étudier le comportement d'un assemblage composé de deux pièces
serrées par l'intermédiaire d'un boulon (cf. fig. 2-3). Les sollicitations extérieures sont réduites à
un effort axial (Fe) constant ou variable en fonction du temps.

Fig. 2-3 : Assemblage boulonné chargé

axialement.

2-2-1 Charge statique.

La mise sous charge de la liaison est effectuée en deux temps :

1°) Mise sous tension de la vis (précharge) :

L'application d'un couple de serrage sur l'écrou induit une précharge Q dans l'assemblage

43
 Chapitre 2.

(fig. 2-4) qui va provoquer :

- Un allongement du boulon sous Q égal à ∆OB .

- Un raccourcissement des pièces assemblées sous Q égal à ∆OP .

Si de plus nous supposons que l'ensemble travaille dans le domaine d'élasticité linéaire, nous
pouvons exprimer les raideurs équivalentes de la façon suivante :

Q Q
Raideur du boulon : Kb = et Raideur de la pièce Kp =
∆ OB ∆ OP

Remarque : Ces différentes déformations sont considérées sur l'axe du boulon.

Fig. 2-4 : Précontrainte de l'assemblage.

Et l'on a : ∆OB + ∆OP = déplacement relatif de l'écrou / vis

2°) Application d'un effort extérieur :

Si nous supposons que l'effort extérieur Fe est introduit dans le plan d'appui de la tête du boulon
et dans le plan d'appui de l'écrou. Le boulon passe de l'état libre à l'état chargé par la force Fb
par :
- Un allongement du boulon sous Fb égal à ∆B tel que :

Fb
∆B =
Kb

- Un raccourcissement des pièces sous Fp égal à ∆ P tel que :

Fp
∆P =
Kp

Tant que l'effort extérieur Fe n'entraîne pas le décollement relatif des faces en contact, la
44
 Chapitre 2.

variation de longueur ∆ L sous l'action de Fe est la même pour le boulon et pour les pièces,
soit :
∆ L = ∆ B − ∆ OB = ∆ OP − ∆ P

Que l'on peut écrire en fonction des raideurs :

1
Kb
b
⋅ Fb − Q =
1
g
Kp
⋅ Q − Fpb g
De plus l'équilibre de l'ensemble vissé donne :

Fe + Fp − Fb = 0

De ces deux relations on peut tirer les expressions de l'effort axial dans le boulon Fb, et de la
résultante axiale des efforts dans les pièces :

Kb
Fb = Q + ⋅ Fe
Kb + Kp
(2-2)
Kb
Fp = Q − ⋅ Fe
Kb + Kp

Le comportement d'un tel assemblage, précontraint et sollicité par un effort extérieur porté par
l'axe du boulon, peut être résumé sur le "diagramme d'élasticité" ci-après :

Fig. 2-5 : Comportement d'un assemblage

précontraint.

Nous constatons qu'un effort extérieur Fe appliqué sur un assemblage précontraint va induire un
Kb
supplément d'effort dans le boulon proportionnel à Fe et à un coefficient qui sera
Kb + Kp
toujours bien inférieur à 1. Il va en résulter un phénomène de "filtrage" de l'effort extérieur,
extrêmement bénéfique pour la tenue dynamique de la vis. Ce comportement se conserve tant
qu'il n'y a pas décollement des deux pièces, ce qui devra être assuré par la précharge minimale
(fig. 2-6).
45
 Chapitre 2.

Fb

Q Fig. 2-6 : Comportement d'un

assemblage
précontraint
Kb + Kp . Q
chargé axialement.
Kp

Fe
0
Zone de non-décollement Zone de décollement(Fb = Fe)

2-2-2 Charges dynamiques.

Dans le cas de sollicitations dynamiques extérieures, la démarche de calcul est identique. Nous
obtenons alors :

Kb
Fbdyn = ⋅ Fedyn (2-3)
Kb + Kp

avec : Fedyn = FeM − Fem (tensions) ou Fedyn = FeT + FeC

avec : FeT effort de tension et FeC effort de compression.

Le comportement de l'assemblage précontraint, sollicité par un effort extérieur variant entre Fe M

et Fe m est résumé sur les diagrammes suivants :

F Fbdyn
2

Kp Fig. 2-7 :
Assemblage
Q Fe M soumis à un
Fe m
effort variable
Kb
Fb min Fb moy Fb max de tension
Fem < Fe < FeM .
Fpmin

déplacement

46
 Chapitre 2.

Fb dyn

Fe c
Q Fe T
Fpmax

Fpmin Fb min Fb moy Fb max

déplacement

Fig. 2-8 : Assemblage soumis à un effort variable de tension FeT et de compression FeC .

Considérons le modèle d'assemblage boulonné représenté sur la figure 2-7, précontraint par une
force Q et chargé axialement par deux forces extérieures Fe d'intensités variables :

Fem ≤ Fe ≤ FeM

appliqués sous la tête de vis et sous l'écrou. Le coefficient de raideur addimensionnel λ est
défini par:
Kb
λ= (2-4)
Kb + Kp

Kb et Kp sont les raideurs respectives du boulon et des pièces assemblées. Le calcul des
contraintes dans le boulon donne les résultats suivants :

Q + λ ⋅ FeM
Contrainte maxi : σ b max =
As

Q λ ⋅ ( FeM + Fem )
Contrainte moyenne: σm = + (2-5)
As 2 ⋅ As

λ ⋅ ( FeM − Fem )
Contrainte alternée : σa =
2 ⋅ As

Dans le cas d'application d'une charge alternative de tension FeT et de compression FeC , on
obtient les valeurs suivantes :

47
 Chapitre 2.

Q + λ ⋅ FeT
σ b max =
As

Q λ ⋅ ( FeT − FeC )
σm = + (2-6)
As 2 ⋅ As

λ ⋅ ( FeT + FeC )
σa =
2 ⋅ As

2-2-3 Vérification de la tenue sous charge variable.

En Statique :
On va calculer la valeur de la contrainte normale maximale équivalente et la comparer à 90 %
de la valeur minimale de la limite élastique de la classe de qualité considérée ce qui assure que
l'assemblage reste globalement dans le domaine élastique :

σ eM
LF Q
= MG M + λ ⋅ Fe M
IJ 2
F 16 ⋅ C
+ 3⋅ G 1M
IJ OP
2
1
2

≤ 0. 9 ⋅ Re min (2-7)
MNH As K H π ⋅d 3
s K PQ
En Fatigue :
En calculant la contrainte alternée et en la comparant à la limite de fatigue :

λ ⋅ ( FeM − Fem )
σa = ≤ KN ⋅ σ D (2-8)
2 ⋅ As
avec :
KN = Coefficient de correction de tenue dynamique (fonction du nombre de cycles).
σD = Limite de fatigue de la vis considérée.

2-2-4 Conclusion sur le comportement en fatigue de l'assemblage.

Si l'on ne précontraint pas l'assemblage, l'intégralité de l'effort dynamique extérieur est repris
par le boulon. Cet état de fait va être très préjudiciable pour la tenue dynamique de la liaison,
compte tenue des faibles performances dynamiques d'un boulon (40 à 50 MPa). Il conviendra
donc d'installer une précharge minimale afin d'éviter le décollement des faces en contact.
D'autre part la contrainte alternée est directement proportionnelle à la rigidité en tension du
boulon Kb et inversement proportionnelle à la somme des rigidités Kb et Kp (rigidité en
compression des pièces). On a donc intérêt, dans le cas d'un chargement en fatigue, à avoir des

48
 Chapitre 2.

boulons souples (c'est à dire de diamètre mini et de longueur suffisante) et des pièces rigides. Si
les modèles de calcul des raideurs des boulons sont dans l'ensemble satisfaisants, il n'en est pas
de même pour les pièces assemblées. C'est l'importance de ce paramètre pour la tenue de
l'assemblage en fatigue qui nous a conduit dans la partie qui va suivre à développer l'étude des
modèles de calcul de la rigidité en compression des pièces assemblées, puis à proposer un
nouveau modèle.

2-3 Modèles de raideurs existants.

La détermination de la raideur des pièces assemblées a fait l'objet de très nombreuses recherches
[27][54][41]. Cependant dans un souci de clarté, nous allons nous limiter à rappeler les modèles
de calculs les plus pertinents, et ceux qui ont été proposés récemment.

2-3-1 Modèle de WILEMAN [54] - (1991).

La plupart des méthodes, pour la détermination de la rigidité des pièces, nécessite la bonne
connaissance de la région comprimée autour du boulon [21][35]. La méthode par éléments finis
permet de s'affranchir de cet inconvénient. GOULD et MIKIC ont appliqué cette méthode pour
déterminer la zone de décollement des pièces à l'interface. Récemment ces travaux ont été
poursuivis par WILEMAN pour le calcul de la rigidité des pièces assemblées [54]. Cette
nouvelle approche est cependant soumise à certaines hypothèses :

a) L'assemblage est parfaitement axisymétrique : cette hypothèse est bien respectée

dans la pratique, pour la majorité des assemblages.
b) Les deux parties assemblées sont du même matériau, et il n'y a pas de glissement
entre les pièces serrées au plan de joint :
Cette condition est toujours satisfaite pour les assemblages de pièces de même
épaisseur (et donc de déformées symétriques), mais elle n'est plus valable si
l'assemblage est réalisé avec des pièces d'épaisseurs différentes. L'hypothèse sera
alors respectée si le coefficient de frottement à l'interface des deux pièces est
suffisant pour éviter le glissement. L'assemblage étudié est présenté figure 2-9.

Fig. 2-9 : Assemblage étudié par WILEMAN

[54].

49
 Chapitre 2.

Cette configuration de montage possède deux symétries évidentes, en conséquence l'étude par
éléments finis pourra être réduite à un quart de la pièce totale. De plus, la symétrie de
chargement va permettre une étude bi-dimensionnelle de la "structure", réduisant de ce fait les
paramètres de calcul de façon considérable.

Les conditions aux limites installées sont les suivantes :

- Blocage des noeuds situés sur le plan de joint des pièces assemblées, suivant l'axe
z, pour des raisons de continuité de matière (respect de la symétrie), le
déplacement radial restant cependant possible.
- Blocage des noeuds situés sur l'axe d'axisymétrie pour les mêmes raisons
qu'énoncées précédemment.

Remarquons tout de suite que le blocage des noeuds de l'interface ne saurait représenter le
comportement réèl de la liaison. En effet, sous l'action du serrage, le décollement des pièces
assemblées se produit à une certaine distance de l'axe du boulon [49]. Une modélisation simple
effectuée sur CETIM CASTOR-2D [12] confirme ce phénomène (fig.2-10).

b) a)
Fig. 2-10 : Modélisation du comportement de l'assemblage sous l'effet du serrage.

La précharge est introduite par contraction de la vis sous une diminution de température.
WILEMAN a donc effectué une série d'essais, en se servant des éléments de contacts afin
d'autoriser ce "baillement" des pièces. Un comparatif des deux méthodes (avec ou sans éléments
contacts) pour la détermination de la rigidité des pièces assemblées lui fait conclure à la quasi-
égalité des deux méthodes. En conséquence WILEMAN a choisi de bloquer la totalité des
noeuds situés à l'interface. La modélisation de l'assemblage s'en trouve ainsi grandement

50
 Chapitre 2.

simplifiée de même que le temps de calcul. De plus il fait l'hypothèse que la rigidité des pièces
est indépendante de la vis (tête et corps de vis). Cette hypothèse permet le remplacement de la
vis par une rondelle de dimensions équivalentes à celles de la tête de vis.
L'application de l'effort est réalisé par l'introduction d'une pression constante sur la rondelle à
partir du bord du trou, jusqu'au diamètre extérieur de celle-ci. La figure 2-11 présente le
maillage de l'ensemble étudié (1976 noeuds et 1872 éléments).

a) b)
Fig. 2-11 : Modélisation de WILEMAN [54].
a) Maillage.
b) Isocontraintes de compression.

Notons le raffinement du maillage dans la zone à forte concentration de contrainte (contact

rondelle-pièce serrée).
Afin d'obtenir une déformée uniforme de la rondelle, WILEMAN fixe le module d'élasticité de
la rondelle à mille fois le module d'élasticité de la pièce. Cette condition, d'extrême rigidité de la
"rondelle", permet la détermination aisée de la rigidité de la pièce serrée, calculée comme le
rapport de l'effort appliqué sur la "rondelle" et le déplacement de celle-ci.
Si cette modélisation a l'avantage de permettre une définition et un calcul simple de la raideur,
nous pouvons constater qu'elle ne correspond pas au chargement réel comme le montre la
figure 2-12.

Fig. 2-12 : Comportement d'un poinçon déformable.

51
 Chapitre 2.

WILEMAN a fait varier la géométrie, les matériaux et les chargements. Il a constaté que pour
une géométrie et un matériau donné, il y avait proportionnalité du déplacement à la force
appliquée. Il propose ainsi d'exprimer la rigidité Kp à partir de l'expression sans dimension.

 d 
0.62914  
Kp  Lp 
= 0.78952 ⋅ e (2-9)
Ep ⋅ d

Cette formulation qui ne tient pas compte de la dimension de la zone de contact (diamètre de la
tête) et du diamètre des pièces ne nous semble pas convenable.

2-3-2 Modèle de N'GUYEN [36] - (1989).

Comme précédemment la méthode de calcul de la rigidité de pièces assemblées par boulon est
uniquement issue de résultats éléments finis. De plus le domaine d'application ne concerne que
les pièces axisymétriques. La figure 2-13 illustre les dimensions principales de la liaison
étudiée.

Fig. 2-13 : Paramètres définissant les pièces

étudiées.

L'étude pourra être réalisée sur un quart de pièce (deux symétries). D'autre part un grand nombre
de configurations est étudié afin d'explorer le domaine des assemblages de la mécanique
actuelle. Pour ces essais, le diamètre du boulon varie entre 4 mm et 30 mm. Le rapport Dp/Da
varie entre 1.25 et 5 et enfin le rapport Lp/d varie entre 1 et 10. Par ailleurs, N'GUYEN fait
l'hypothèse, non justifiée, que la tête du boulon est généralement beaucoup plus rigide que les
pièces assemblées. Cette remarque permet de considérer que la zone de contact entre la tête du
boulon et les pièces assemblées reste plane après chargement, et n'induit que des déplacements
parallèles autour de l'axe du boulon. C'est pourquoi le boulon est supprimé et remplacé par une
pression constante partant du bord du trou jusqu'au diamètre extérieur d'appui de la tête de vis
(la même approche a été utilisée analytiquement par FERNLUND [18]). La figure 2-14 montre
la modélisation éléments finis utilisée.

52
 Chapitre 2.

Fig. 2-14 : Modélisation éléments finis proposée par N'GUYEN [36].

La définition de la raideur des deux pièces assemblées est alors déduite du déplacement axial de
la zone comprimée sous tête mesuré sur le bord du trou :

Q
Kp =
2 ⋅ δ PM

A partir d'un grand nombre de résultats, il propose :

L π c Da − Dt h OP + C1⋅ bDp − Dag ⋅ b Da + 0. 05⋅ Lpg

Kp = Ep ⋅ M ⋅
2 2

(2-10)
MN 4 Lp PQ Dp ⋅ Lp ⋅ Dt 0.5 C2 0.5− C2

Que l'on peut exprimer de la manière suivante en considérant le cylindre de section Ap et de

longueur Lp comprimé uniformément :

Ap =
π
c
⋅ Da 2 − Dt 2 + C1⋅ h b
Dp − Da ⋅ Da + 0. 05 ⋅ Lp gb g
4 Dp0.5 ⋅ LpbC2 −1g ⋅ Dt 0.5− C2

avec :

R| pour Dp < 3 ⋅ Da F Da IJ
C1 = 1. 45 ⋅ G
1.22
R|
|| H Dp K || Pour Dp ≥ 3 ⋅ Da C1 = 0. 367
S| et S| (2-11)

||C2 = FG Da IJ
1.22
||C2 = FG 0. 6 − Da IJ 1.22

T H Dp K T H Dp K

53
 Chapitre 2.

La figure 2-15 présente les résultats pour un boulon M6 (module de Young = 206 GPa) :

Fig. 2-15 : Comparaison du modèle N'GUYEN avec VDI 2230 [62].

2-3-3 Modèle de RASMUSSEN [41] - (1978).

Ce modèle propose une formulation de la rigidité des pièces assemblées uniquement par un
boulon. La géométrie servant de base à la modélisation est décrite figure 2-16.

Fig. 2-16 : Paramètres définissant les pièces [41].

54
 Chapitre 2.

Le nombre important de variables (6) nécessaires pour décrire la structure ont conduit
RASMUSSEN à rendre adimensionnel l'ensemble des paramètres.
Le choix du paramètre "adimensionnant" s'est porté sur Da. En effet, c'est le diamètre d'appui de
la tête du boulon qui va conditionner l'étendue de la zone comprimée des pièces, et donc
influencer le comportement de la liaison. Nous posons :

Dp Dt Lp k d Ap
Dp* = ; Dt* = ; Lp* = ; k* = ; d* = ; Ap* =
Da Da Da Da Da Da 2

L'étude est effectuée avec des vis hexagonales standard (ISO) ayant un diamètre nominal d tel
que 6 < d < 30 . De plus k* = 0.42, d* = 0. 63 et une valeur moyenne Dt* telle que Dt* = 0. 7 .

c h
Le but de cette étude est de déterminer la relation Ap* = Ap* Lp* , Dp* , Dt* à l'aide d'une
simulation par éléments finis. L'axisymétrie du problème permet une étude sur un quart de
pièce. La figure 2-17 présente le maillage choisi. Les éléments utilisés sont des triangles (2D) à
approximation linéaire.

Fig. 2-17 : Modèle éléments finis de [41].

Le glissement possible de la tête de vis sur la pièce serrée impose la création d'une zone de
contact. Pour des raisons de simplification, RASMUSSEN fait l'hypothèse que deux noeuds
situés en vis à vis de la zone de contact n'ont aucun déplacement radial relatif.
Comme nous l'avons vu dans les deux premières méthodes décrites, la difficulté consiste à
caractériser les déplacements.

Description de la méthode :

Le boulon et la pièce sont déplacés d'une valeur relative égale à L qui va se répercuter en un
déplacement sur le boulon, noté d 1 , et un déplacement sur la pièce, noté d 2 pour chaque noeud
de la zone de contact pièce-boulon.

55
 Chapitre 2.

Les valeurs d1 et d2 sont représentées sur la figure 2-18.

Fig. 2-18 : Illustration des

déplacements.

Par convention l'indice 1 sera associé à un noeud de la surface de contact appartenant au boulon.
L'indice 2 sera associé à un noeud de la surface de contact appartenant à la pièce.
L'équilibre de la structure permet d'écrire la relation (dans la zone de contact) :

P1 = − P2
avec :

P1 = Vecteur charge pour les degrés de libertés sur la frontière du boulon (inconnu).
P2 = Vecteur charge pour les degrés de libertés sur la frontière de la pièce.

De plus le déplacement relatif d 1 − d 2 peut s'exprimer en fonction des souplesses boulon et

pièce, notées respectivement F1 et F2 . Soit donc :

eF + F j ⋅ P = d − d
1 2 1 1 2

Les matrices de souplesses F1 et F2 sont déterminées par applications successives d'un effort
unité sur chacun des noeuds de la zone de contact. RASMUSSEN distingue cependant deux cas
(frottement infini dans la zone de contact, ou bien frottement nul). Connaissant maintenant la
valeur de P1 , il est facile de remonter aux déplacements de la pièce et du boulon par les deux
équations suivantes :

d1 = F1 ⋅ P1 et d 2 = F2 ⋅ P2 = -F1 ⋅ P1

56
 Chapitre 2.

Le déplacement de la pièce retenu, est une valeur moyenne des déplacements des noeuds de la
surface de contact, pondérés suivant le rayon du noeud considéré.

Remarque : La superposition de ces déformations et efforts sur la frontière permet de déterminer

les contraintes dans la pièce.

La connaissance de la valeur "moyenne" du déplacement de la pièce d 2 moy et la valeur

"moyenne" de la charge dans le boulon P1 moy permet de déterminer la section équivalente Ap
d'un cylindre soumis au même effort P1 moy et admettant un déplacement égal à d 2 moy . La valeur
adimentionnelle Ap* est obtenue en divisant la section du cylindre équivalente par Da 2 .
Le croquis ci-après illustre la méthode.

Fig. 2-19 : Illustration du calcul de la section équivalente [41].

RASMUSSEN propose la formule analytique suivante, englobant tous les résultats éléments
finis. L' erreur maximum est de 3 % pour la majorité des cas en comparaison avec les résultats
donnés par les éléments finis.

π
c 1
h c
Ap = ⋅ 1 − Dt + ⋅ Dp − 1 ⋅ tan
* *2 *2
h LM
− 1 0.35 ⋅ Lp + 1 + 2 ⋅ Lp
* *2
−1 OP
4 2 MN
2 ⋅ Dp − Dt
*2
c
*2
h PQ
(2-12)

La courbe ci-après illustre les résultats obtenus par élements finis pour D*t ≈ 0, 7 . Ces courbes
c h
sont tracées pour des hauteurs de pièces variables L*p = 0, 5 à 10 .

57
 Chapitre 2.

Ap*
4.5

4.0 Lp*=0.5
Lp*=1
3.5 Lp*=2
Lp*=3
3.0 Lp*=5
Lp*=10
2.5

2.0

1.5

1.0

0.5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dp*

Fig. 2-20 : Section équivalente réduite donnée par [41].

2-3-4 Modèle VDI 2230 [27] - (1986).

C'est sans aucun doute le modèle de calcul le plus employé dans les bureaux d'études de nos
jours. Le calcul de la raideur des pièces assemblées s'effectue en considérant le modèle
équivalent de section Ap soumis à une compression uniforme, de longueur Lp1 et Lp2, et de
module d'élsticité Ep1 et Ep2 identiques aux pièces réelles (fig. 2-21).

Fig. 2-21 : Définition du modèle équivalent.

58
 Chapitre 2.

Il vient alors :
1
=
LM
1 Lp1 Lp2
⋅ +
OP
Kp Ap Ep1 Ep2N Q
Ce modèle présente la particularité d'être issu uniquement d'essais expérimentaux. Le montage
utilisé est présenté figure 2-22 [52].

Fig. 2-22 : Détermination de la rigidité des pièces dans le modèle VDI 2230 [52].

Les pièces utilisées sont répertoriées dans le tableau 2-2.

Dp Lp Da Dt
18 ; 25 ; 30 35
36 ; 40 ; 50 50 18 14
72 100
Matières des pièces 42C4 et Fonte grise (GG20)
utilisées

Tab. 2-2 : Dimensions des pièces essayées.

L'introduction de l'effort est effectué sur une machine de compression par l'intermédiaire d'un
poinçon en acier très dur supposé indéformable. La mesure du déplacement est réalisée avec un
capteur de déplacement de type inductif (référence W1TM) monté dans l'axe du trou de la pièce,

59
 Chapitre 2.

avec des points d'ancrages de l'instrument de mesure différents selon l'épaisseur Lp des pièces
testées (point a, b, c figure 2-22) ce qui impose une correction des mesures.
La figure 2-23 illustre l'évolution du déplacement mesuré, noté f p en fonction de l'effort
b g
extérieur Fe, pour les deux matériaux utilisés et pour un cycle d'effort 0, Femaxi ,0 .

Fig. 2-23 : Comportement des pièces lors de la mesure [52].

Cette courbe révèle une hystérésis plus importante pour la fonte que pour l'acier. Cet effet
d'hystérésis peut s'expliquer par :

- une pente plus faible de la courbe lors de la relaxation de l'effort extérieur causée
par une déformation plastique de la zone de contact et un dépassement localisé de
la contrainte maximum admissible.
- L'impossibilité de déformation dans la zone de contact dûe au frottement.

La mesure sera faite pour un effort extérieur proche du maximum dans la partie descendante de
la courbe. C'est en effet la configuration la plus proche des assemblages réels puisqu'il se
produit de façon générale des relâchements ou relaxations de la liaison après application d'un
effort extérieur. La rigidité sera obtenue par la relation :

Fe f
Kp = soit Sp = p
fp Fe

Les règles VDI ont proposé plusieurs formulations au cours du temps. En 1977 à partir des
travaux de FRITSCHE [21] elles proposent une première formulation qui est une approximation
linéaire des résultats des mesures (fig. 2-23), puis en 1983 à partir des expériences décrites
précédemment une nouvelle formulation est proposée [62], qui fait la distinction entre serrage
60
 Chapitre 2.

par écrou et serrage par trou borgne. La dernière version de VDI 2230 (1986) [27] reprend
l'intégralité des résultats de VDI 2230 (1983), mais en supprimant cette distinction, considérant
le cas du serrage par écrou plus pénalisant, donc souhaitable. Les différentes expressions de Ap
proposées sont les suivantes :

1° cas : Dp ≤ Da Ap =
π
4
c
⋅ Da 2 − Dt 2 h
2° cas : Da ≤ Dp ≤ Da + Lp Ap =
π
4
c π
h b gb g 2
⋅ Da 2 − Dt 2 + ⋅ Da ⋅ Dp − Da ⋅ x + 1 − 1
8

Lp ⋅ Da
avec x = 3 (2-13)
Dp2
Lp
Remarque : Pour Da < Dp < 1.5 ⋅ Da , la relation reste valable pour des rapports ≤ 10
d
(d étant le diamètre nominal de la vis).

3° cas : Dp > Da + Lp , la rigidité de pièce reste constante même pour des diamètres de pièces
croissants. Le calcul de la section équivalente sera effectué en prenant Dp = Da + Lp dans
l'équation (2-13).

Les recommandations VDI proposent également de traiter les pièces prismatiques en prenant
pour Dp l'expression suivante : fig. 2-24.

x+y
Dp = avec x , y ≤ 3 ⋅ Da (2-14)
2

2-3-5 Critiques des différents modèles existants.

a) Modèle de WILEMAN [54].

Ce modèle possède l'avantage d'être simple et économique en temps de calcul. Néanmoins de

nombreuses simplifications nuisent à la précision d'une telle modélisation. Citons :

- Le blocage des noeuds du plan de symétrie qui empêche le décollement des pièces
serrées. Cette simplification va donner des valeurs de rigidités plus grandes que
dans la réalité.
- Le glissement de la tête du boulon n'est pas pris en compte : les valeurs de rigidité
sont ainsi surestimées.
- Le remplacement de la vis par une "rondelle" infiniment rigide n'est absolument pas
conforme à la réalité physique.
61
 Chapitre 2.

- Enfin, la prise en compte seulement de deux paramètres géométriques, alors qu'une

description correcte en nécessite au moins cinq.

Ces deux derniers points constituent à notre avis des inexactitudes suffisantes pour rejeter cette
modélisation. En effet l'indéformabilité de la "rondelle" n'est qu'un artifice permettant de
déterminer facilement, et sans trop d'erreur le déplacement (parallèle) de la zone de contact.
Dans la réalité, la déformée, non parallèle, de la zone de contact interdit une telle approche. De
plus ce modèle n'inclut pas dans sa formulation le diamètre des pièces ni le diamètre de contact
qui constituent deux paramètres essentiels de la rigidité équivalente. En conséquence,
l'utilisation d'un tel modèle est fortement déconseillé, les résultats qu'il fournit ne pouvant être
que faux.

b) Modèle de N'GUYEN [36].

Ce modèle, contrairement au modèle de WILEMAN [54], prend en compte l'intégralité des

paramètres décrivant la géométrie des pièces. Soit Dp, Lp , Dt , Da , et enfin d. Par ailleurs les
deux modélisations demeurent très voisines, à la différence que l'action du boulon sur la pièce
est remplacée par une répartition constante de la pression sur la zone d'appui de la vis. De
nombreuses études [50][32] montrent que la répartition des contraintes sous tête est très loin
d'être constante. La figure 2-24 issue des travaux de RASMUSSEN [41] nous montre l'allure de
la répartition obtenue, que nous avons pu également vérifier.

Fig. 2-24 : Allure des pressions de contact sous tête d'après [41].

Une critique fondamentale de ce type de modèle est liée à l'absence de la vis constituant
l'assemblage, or nous allons montrer que l'étude de la pièce ne doit pas être dissociée de l'étude
du boulon. D'autre part, la non-conformité de ce modèle avec la réalité rend son utilisation sujet à
62
 Chapitre 2.

interrogations. En effet, le problème reste de savoir où est réalisée la mesure de déplacement et à

quoi elle correspond.

c) Modèle de RASMUSSEN [41].

Ce modèle, pourtant ancien (1978), constitue à notre avis, la meilleure approche pour la
détermination de la rigidité des pièces. La formulation proposée présente l'avantage de fournir
une expression unique pour toutes les dimensions de pièces, et d'être de ce fait facilement
programmable. La géométrie des pièces est entièrement définie et la vis est prise en compte, ce
qui rend cette modélisation très proche de la réalité. Cependant la détermination de la rigidité est
soumise à deux approximations :

- Une approximation sur le déplacement moyen d 2 : d 2 moy dû au calcul d'une

valeur "milieu" sur cinq noeuds.
- Une approximation sur la contrainte moyenne P1 : P1 moy dans la zone de contact
dûe au raffinement du maillage et au degré d'interpolation.

D'autre part l'hypothèse de départ émise par RASMUSSEN, concernant le déplacement radial
des noeuds de la surface de contact, nul, nous parait très contestable. De plus le blocage des
noeuds situés sur le plan de joint des pièces interdit leur décollement.
Nous pensons que cette formulation, bien que relativement performante, ne reflète pas
exactement la réalité. Rappelons que cette valeur de la raideur n'a fait l'objet d'aucune
vérification expérimentale.

d) Modèle VDI 2230 (1986) [27].

Ce modèle est le seul à être issu uniquement d'essais expérimentaux. La critique principale que
nous pourrons porter sur ce modèle provient de la configuration du montage d'essais : le
"poinçon" servant à l'introduction de l'effort et simulant la vis de l'assemblage, est comprimé, le
rendant de ce fait quasiment indéformable. Il ne pourra donc en aucun cas prétendre simuler le
comportement de la tête du boulon. En conséquence, la lecture du déplacement de la pièce
mesuré dans l'axe du boulon ne peut pas refléter le comportement réel de la pièce. Nous
conseillons donc aux concepteurs une prudence toute particulière quant à l'utilisation de ces
expressions.

63
 Chapitre 2.

2-3-6 Comparaison des différents modèles.

Il nous a semblé intéressant de montrer la dispersion des résultats obtenus avec ces différents
modèles pour des pièces ayant une longueur Lp ou (et) un diamètre Dp grand par rapport au
diamètre Da de la zone de contact. Pour des raisons de clarté et de simplicité nous utiliserons la
représentation adoptée par RASMUSSEN donnant des tracés en adimensionnel de la section
équivalente en fonction du diamètre de la pièce.

La figure 2-25 donne les valeurs de Ap en fonction de Dp∗ pour les modèles de raideurs
présentés précédemment et pour Dt∗ = 0. 647 et Lp∗ = 3.
Nous avons admis que le modèle de WILEMAN qui ne fait pas intervenir le diamètre extérieur
des pièces était établi pour des Dp∗ > 4 . Comme nous allons le montrer par la suite, la
formulation de RASMUSSEN est la plus proche de la réalité, et il apparait donc clairement que
le modèle VDI est dangereux puisqu'il maximise la raideur des pièces et donc qu'il minimise la
contrainte alternée calculée.

Ap*
3.0
Rasmussen
2.5 VDI 1983
VDI 1977
N'Guyen
2.0 Wileman

1.5

1.0

0.5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dp*

Fig. 2-25 : Comparaison des différents modèles de raideurs existants pour Dt∗ = 0. 647 et Lp∗ = 3 .

La grande disparité des résultats obtenus avec les différents modèles qui nous sont actuellement
proposés, nous a conduit à étudier ce problème essentiel pour le comportement des assemblages,
et à proposer une nouvelle méthode de calcul de la rigidité équivalente des pièces assemblées
par un boulon, fondée sur des bases rigoureuses.

64
 Chapitre 2.

2-4 Proposition d'une nouvelle modélisation.

Comme nous avons pu le constater, la détermination des deux paramètres fondamentaux Kb et

Kp, respectivement raideur du boulon, et raideur des pièces, est effectuée séparément dans la
très grande majorité des modélisations. Cela part de l'idée simple que les pièces ou le boulon
auraient des raideurs indépendantes l'une de l'autre. Or, il est facile d'imaginer que la raideur
apparente de la vis n'est pas indépendante du diamètre du trou dans la pièce, et que celle de la
pièce n'est pas indépendante de la manière dont sont introduits les efforts sous la tête de vis. On
voit bien là, que ce ne sont pas des valeurs intrinsèques de la vis et de la pièce et qu'elles n'ont
de sens que dans le cadre de l'assemblage. A partir de là, le vrai problème à résoudre est :
Comment séparer ces deux raideurs apparentes pour pouvoir les utiliser dans le modèle de
calcul ?

2-4-1 Modélisation en éléments finis de l'assemblage.

Notre étude se limite au cas de pièces cylindriques ayant un trou concentrique par rapport au
diamètre extérieur des pièces assemblées. Dans cette partie, nous nous limiterons au cas du
serrage de deux pièces de même module, épaisseur et diamètre. La figure 2-26 présente
l'assemblage étudié.

a) Modèle réel. b) Modèle éléments finis.

Fig. 2-26 : Paramètres définissant l'assemblage étudié.

L'existence de deux symétries (plan de joint et axe de la vis) nous permet de limiter notre étude
à un quart d'assemblage. La figure 2-26 illustre le passage du modèle réel au modèle éléments
finis. L'étude en éléments finis sera donc effectuée avec le module axisymétrique (éléments type
ELAX) du logiciel d'éléments finis MOSAIC V2.6 [59]. Le mailllage obtenu est présenté
figure 2-27.

65
 Chapitre 2.

Fig. 2-27 : Modélisation éléments finis.

1°) Conditions aux limites :

a) Pour des raisons de continuité de matière, les noeuds situés sur l'axe d'axisymétrie sont
bloqués radialement (suivant X) : cette condition est automatiquement prise en compte par le
logiciel.
b) La présence d'un plan de joint, plan de symétrie pour notre cas, impose le blocage des noeuds
de la pièce situés sur ce même plan (suivant Y).

2°) Introduction d'une précharge dans la vis :

Une des grandes difficultés de la modélisation des assemblages vissés concerne l'introduction de
la précharge. Pour cela on dispose de deux possibilités :

a) Chargement thermique.

On peut installer une précharge en refroidissant la vis ou en amenant la pièce à une température
plus élevée provoquant sa dilatation. Les noeuds inférieurs de la vis sont alors bloqués. Cette
méthode semble donner des résultats corrects, mais elle ne représente pas tout à fait la réalité
physique du phénomène, puisque dans les deux cas on induit des dilatations radiales, ce qui pose
des problèmes à l'interface.

66
 Chapitre 2.

b) Chargement mécanique.

La mise en place d'un déplacement imposé aux noeuds inférieurs de la vis constitue à notre avis
la meilleure solution pour simuler l'introduction de la précharge [72]. En effet, lors d'une
opération de serrage, la mise sous tension du boulon est bien obtenue par un étirement de la vis.
En conséquence, nous opterons pour cette mise en oeuvre simple de la précharge dans tous nos
essais éléments finis.

3°) Remarques et modifications :

a - Influence du rayon de raccordement sous la tête.

La présence de l'arrondi sous la tête de vis sera modélisé afin de représenter de manière aussi
fidèle que possible le comportement réel de la vis. Des essais éléments finis mettent en évidence
l'importance du raccord sous la tête de vis. En effet, suivant l'importance du trou et pour un
déplacement imposé, la différence de précharge obtenue varie de 1 à 4 %. Cet écart est d'autant
plus marqué que le diamètre du trou est grand. En effet, la flexion de la tête de vis opérant au
niveau du raccord sera d'autant plus grande que la rigidité de la tête de vis est faible (sans
raccordement) et que la surface de contact vis-pièce est faible (diamètre de trou important). La
figure 2-28 illustre la déformée de l'assemblage (vis sans raccordement) amplifiée par 100 sous
un déplacement imposé de - 0.1 mm suivant -y.

Fig. 2-28 : Déformée de l'assemblage.

Vis sans raccordement sous
tête.

b - Influence du degré d'interpolation des éléments :

Plusieurs modélisations ont été réalisées avec des éléments à approximation linéaire et avec des
éléments à approximation quadratique. Nous avons constaté :

- Un écart maximum entre les deux types d'interpolation de l'ordre de 1 % quel que soit le cas
étudié.

67
 Chapitre 2.

Nombre de noeuds (approximation quadratique)

- Un rapport ≈3 pour un même
Nombre de noeuds (approximation linéaire)

Temps de calcul (quadratique)

nombre d'éléments, conduisant au rapport ≈ 4 à 5.
Temps de calcul (linéaire)

Pour notre exemple, le nombre de noeuds est passé de 980 (linéaire) à 2845 (quadratique).

Nous pouvons donc conclure :

L'utilisation des éléments à approximation quadratique donne des résultats, à priori plus précis
que les éléments à approximation linéaire (écart maxi très faible cependant : 1 % environ), mais
pour des temps de calculs 4 à 5 fois plus importants. Nous choisirons donc pour notre étude les
éléments du type Q4 et T3 à degré d'approximation linéaire [59] avec adjonction d'un arrondi
sous la tête de vis. La distorsion, possible, due au maillage, sera minimisée par l'utilisation
d'éléments ayant une taille maximum de 0.5 mm par 0.5 mm.

c - Décollement du plan de joint.

Comme nous l'avons vu figure 2-10, le décollement, ou baillement des pièces en contact se
produit à une certaine distance de l'axe du boulon [49]. FERNLUND [18] propose une méthode
analytique de calcul de la répartition de la pression de contact à l'interface. La figure 2-29 donne
l'allure de cette répartition de pression suivant le rayon R. Nous pouvons remarquer que la
pression est maximale au bord du trou et vaut 0. 35∗ Pc , et qu'elle s'annule pour R ≈ 3. 8∗ a , rayon
à partir duquel il y a décollement des pièces serrées.

Fig.2-29 : Répartition de pression à l'interface [18].

68
 Chapitre 2.

Les travaux réalisés par ZIADA [55] confirment les résultats obtenus par FERNLUND [18]
pour une pièce de géométrie voisine. Il remarque cependant que l'épaisseur des pièces
assemblées intervient de façon importante sur la répartition des pressions de contact ainsi que
sur la grandeur de la zone de contact. Ces résultats sont bien conformes à ceux obtenus par une
méthode expérimentale développée par ITO [26].

L'ensemble de ces études nous montre à l'évidence que la zone de contact est variable suivant la
configuration géométrique de l'assemblage. Il n'existe donc pas de relation précise reliant la
zone de contact à la géométrie. Nous proposons donc deux méthodes permettant de palier ce
manque.

1°) Première méthode : "manuelle".

Cette méthode s'effectue en deux temps :

- Premier temps : Blocage de tous les noeuds, sans distinction, situés sur le plan
de joint dans la direction axiale.
- Deuxième temps : Après calcul de l'ensemble, nous analysons les contraintes
axiales σ y sur tous les noeuds bloqués :

a) Si σ y < 0 : Le noeud est comprimé, signifiant ainsi son non-décollement :

il restera donc bloqué.
b) Si σ y > 0 : Le noeud est tendu, signifiant ainsi le décollement de la pièce
à l'aplomb de ce noeud : il devra donc être laché.

Cette procédure sera répétée jusqu'à obtention d'un état d'équilibre ⇒ La zone de contact est
ainsi définie et le décollement des pièces devient possible.

2°) Deuxième méthode : Utilisation des éléments de contact.

Le logiciel MOSAIC [59] permet l'utilisation d'éléments de contact unilatéraux (rigide dans le
sens -y et souple dans le sens y). Ces éléments sont du type CTC2 [59] composés de deux
noeuds.

d - Comparaison des deux méthodes.

La première méthode s'avère très efficace pour les pièces n'admettant aucun décollement du plan
de joint (essentiellement pièces de petit diamètre). La deuxième méthode sera plutôt réservée
aux pièces de grand diamètre, admettant un décollement partiel dans la zone de contact. Nous
essaierons, dans tous les cas, d'utiliser la première méthode, beaucoup plus économique que la

69
 Chapitre 2.

seconde en temps de calcul, et d'une mise en oeuvre beaucoup plus aisée. Notons enfin, que quel
que soit la méthode utilisée, les résultats obtenus sont identiques.

Remarque : Les deux méthodes n'incluent pas le frottement au plan de joint. Pour notre étude
nous négligerons ce paramètre. En effet, nous considérerons que compte tenu des grands
coefficients de frottements entre la tête et la pièce, il n'y a aucun glissement qui se produit à
l'interface. Cette hypothèse, tout à fait contestable, ne modifie pas considérablement le
comportement global du système. Des essais introduisant le frottement au contact tête pièce
semblent le confirmer.

e - Simulation du glissement sous tête.

Dans le montage réel, il va se produire un glissement de la tête qui va être fonction

essentiellement du coefficient de frottement. Nous étudierons le cas de l'adhérence parfaite
a f a f a
µ = ∞ et le cas du glissement parfait µ = 0 . Le cas µ = Cte ≠ 0 et ≠ ∞ ne sera pas traité. f
En effet, dans la zone de contact il est très difficile de connaitre la direction du glissement ainsi
que les zones de glissement et d'adhérence. ANDRIAMAMPIANINA [4] décrit très clairement
ce phénomène.

a) Cas où µ = ∞ :
L'adhérence parfaite sera réalisée en considérant la continuité du maillage entre la
pièce et la vis.
b) Cas où µ = 0 :
Le glissement parfait pourra être introduit de deux façons :

1) Adjonction d'éléments contacts à deux noeuds (C2) [59] dans la zone de

contact pièce-vis avec la condition µ = 0 .
2) Adjonction d'un élément (très fin) dans la zone de contact pièce-vis ayant
un comportement anisotrope. Pour ce type de matériau, la matrice de
comportement liant contrainte et déformation par la relation
kp kp
σ = D ⋅ ε s'écrit :

LMD 11 D12 D13 D14 D15 D16 OP R| ε U|

r

MM D 22 D 26
PP || εε ||
z

D =M
D 33 D 36
PP avec : kεp = S ε V θ

MM D 44 D 46
PP || ||
rz

MN D55 D56
D 66 Q |Tεε |W
zθ

θr

(en axisymétrique)
70
 Chapitre 2.

Nous fixerons D 22 = 1010 , conférant l'extrême rigidité dans le sens axial [59], et tous les autres
termes égaux à 10−10 simulant le glissement parfait dans le sens radial, et permettant par la
même occasion de s'affranchir des contraintes de cisaillement.

Remarque : Il serait possible d'affecter une valeur plus importante au coefficient D11 qui
simulerait la résistance dûe aux forces de frottement, mais sans possibilité de quantifier la valeur
a f
correspondante de frottement introduit cas où µ = Cte avec µ ≠ 0 et µ ≠ ∞ . La figure 2-30
a
présente les déformées obtenues par les deux approches µ = 0 et µ = ∞ . f

a) µ = ∞ . b) µ = 0.

Fig. 2-30 : Comportement avec des éléments de contact sous tête.

2-4-2 Simulations en éléments finis.

Le but de cette étude est de déterminer une formulation unique de la rigidité des pièces
assemblées par un boulon, englobant la majeure partie des pièces utilisées dans la mécanique
moderne. Pour tous les essais, certaines caractéristiques géométriques du boulon restent
inchangées. Notamment le diamètre nominal d = 10 mm , Da = 17 mm, et H = 7 mm (hauteur de
tête), ce qui correspond aux dimensions normalisées d'une vis H.
D'autre part les dimensions des pièces sont variables. Nous prendrons :

a) 1 ≤ Dp∗ ≤ 5 avec Dp∗ = 1, 1.25, 1.5, 1.75, 2, 2.25, 2.5, 3.17, 3.53, 5.
b) Lp = 27.2, 34, 42.5, 60, 80 correspondant à Lp∗ = 1.6, 2, 2.5, 3.53, 4.71.
c) La dimension du trou de passage sera tirée de la norme NFEN 20-273, soit :

71
 Chapitre 2.

Dt = 10. 5 mm : série fine

Dt = 11 mm : série moyenne
Dt = 12 mm : série large

La plage ainsi définie par ces trois paramètres couvre tous les cas de pièces courantes et a
nécessité 150 cas de simulation.

2-4-2-1 Détermination de la rigidité des pièces assemblées.

L'ensemble vis-pièce est soumis à une précharge simulée par l'introduction d'un déplacement
imposé fixé pour tous nos essais à -0.1 mm.

a) Calcul de l'effort de précharge induit dans la vis.

VIS

Lecture de σ y

PIECE

3.5 mm
X

δ
Fig. 2-30 c) : Mesure de la précharge.

La contrainte, essentiellement axiale, induite dans la vis, est calculée à partir de la moyenne des
contraintes axiales σ y des noeuds situés dans un plan y = 3.5 mm (plan fixé pour tous les
essais). Il est alors facile d'en déduire la précharge, en multipliant par la surface de la tige de
d = 10 mm.
A partir de plusieurs modélisations en éléments finis, nous vérifions que :

- Pour une longueur de tige suffisante, la répartition des contraintes de tension est
uniforme dans la vis. La figure 2-31 montre la répartition des contraintes axiales
obtenues dans l'assemblage pour :

72
 Chapitre 2.
d = 10 mm ; Dp = 21. 25 mm ; Lp = 27. 2 mm ; Dt = 10. 5 mm .

Fig. 2-31 : Répartition des contraintes σ y dans l'assemblage.

- Pour plusieurs déplacements imposés, la raideur de l'ensemble est constante

FG F = Cte : pente de la courbeIJ . La figure 2-32 illustre la linéarité du
Hδ K
0

phénomène (cas µ = ∞ ) pour :

Dp = 21.25 mm, Da = 17 mm, Dt = 10.5 mm, Lp = 27.2 mm.

Q (N)
140000

120000

100000

80000

60000

40000

20000

0
0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
δ (mm)

Fig. 2-32 : Courbe d'étalonnage de la précharge.

73
 Chapitre 2.

Cette linéarité se conserve quelle que soit la géométrie testée. On peut donc en conclure que la
raideur apparente de l'assemblage est indépendante du déplacement imposé δ .
La raideur du demi-assemblage est alors donnée par :

Q
K1/ 2 assemblage =
δ

Et en considérant les raideurs complètes de la vis et des pièces, on obtient :

δ 1 1
= + (2-15)
Q 2 ⋅ Kb 2 ⋅ Kp

δ étant le déplacement imposé pour une demi-pièce (fixé à 0.1 mm). Nous obtenons donc une
relation avec à priori deux inconnues Kb et Kp. Deux méthodes permettent de résoudre ce
problème.

A- Première méthode.

1°) La raideur Kb est calculée par le modèle VDI 2230.

Cette approche consiste à considérer que le modèle VDI 2230 donne une évaluation correcte de
la raideur Kb.

Rappel : La raideur équivalente Kb du boulon représenté figure 2-33 qui assemble des pièces
de longueur totale Lp est prise égale à celle du modèle équivalent considéré comme soumis à
une tension uniforme [24][27].

Fig. 2-33 : Modélisation de la raideur du boulon.

Cette modélisation est facile à appliquer ; elle consiste à faire l'hypothèse que la tête de vis ou

74
 Chapitre 2.

l'écrou (quelle que soit leur longueur ) interviennent comme une longueur supplémentaire égale
à 0.4*d. Comme pour notre étude éléments finis, la vis possède un diamètre unique d. La raideur
du boulon entier va s'écrire :

Eb ⋅ Sb
Kb = (2-16)
Lp + 0.8 ⋅ d

Eb: module de Young du boulon

avec : Sb: section du boulon.
π ⋅d2
soit : Sb = ≈ 78.54 mm2
4

A partir de la relation (2-15) nous pouvons exprimer la raideur de la pièce :

1
Kp = (2-17)
2⋅δ 1
−
Q Kb

et en déduire la section équivalente Ap et la section équivalente réduite Ap∗ :

F I
G
Ap = G
1 JJ ⋅ Lp (2-18)
GH 2Q⋅ δ − Kb1 JK Ep
F I
Ap = G
∗ G 1 JJ ⋅ Lp (2-19)
GH 2Q⋅ δ − Kb1 JK Ep ⋅ Da 2

Ep : module de Young de la pièce.

avec : Da : diamètre d'appui de la tête de vis.

Les courbes présentées en Annexe 2 donne les sections réduites Ap∗ en fonction de Dp∗ pour
b g b g
trois valeurs de Lp∗ 1.6 - 2 - 2.5 , et trois valeurs de Dt 10.5-11-12 mm . Ces courbes sont
comparées aux sections réduites obtenues par VDI 2230 (86).

2°) Conclusion sur la méthode.

Cette nouvelle approche du calcul de la raideur constitue, nous le pensons, la meilleure façon
d'appréhender le problème. Cette méthode s'affranchit d'une lecture hasardeuse du déplacement,
et le comportement de l'assemblage est préservé par l'adjonction d'un élément simulant la vis.

75
 Chapitre 2.

Toutefois il est bon de remarquer qu'une petite erreur sur la détermination de Kb peut entraîner
des variations importantes de Kp. Malgré cela, nous pouvons nous contenter de cette
approximation, si le diamètre du trou reste voisin de celui de la tige (par exemple
Dt = 10.5 mm pour d = 10 mm ), limitant ainsi les glissements et flexions de la tête, pouvant
entraîner des non-linéarités. Mais ceci n'est plus possible pour les valeurs importantes de
diamètre de trou de passage définies par la norme (Dt = 12 mm pour d = 10 mm). Pour palier ce
problème, nous proposons la méthode dite du "double calcul".

B - Deuxième méthode.

1°) Double calcul.

Cette méthode est basée sur l'hypothèse, inhérente au code de calcul, de linéarité de la raideur,
vis à vis du module de Young. Deux simulations successives vont alors être effectuées :

- Une avec une pièce de module Ep1 .

- L'autre avec une pièce de module Ep2 Ep1 ≠ Ep2 b g
Tout en conservant les mêmes géométries de pièces, le même boulon de même module de
Young Eb, et le même déplacement imposé δ pour les deux modélisations. Le déplacement
imposé δ , induit alors un effort F1 dans la pièce de module Ep1 , et un effort F2 dans la pièce de
module Ep2 . Nous pouvons alors écrire :

R|δ = F + F1 1
: pièce de module Ep1
|| 2.Kb 2.Kp 1

S| F F (2-20)

||δ = 2.Kb + 2.Kp

2 2
: pièce de module Ep2

T
2

De plus, pour une pièce de longueur Lp et de section équivalente Ap, nous avons l'expression
des raideurs pour différents modules d'élasticité. Soit :

Ap Ap Ap
Kp = Ep ⋅ ; Kp1 = Ep1 ⋅ ; Kp2 = Ep2 ⋅ (2-21)
Lp Lp Lp

De ces relations on déduit facilement :

- La raideur d'une pièce de module Ep.

76
 Chapitre 2.

Kp =
F1 ⋅ F2 ⋅ Ep FG 1
-
1 IJ (2-22)
H
2 ⋅ δ ⋅ (F1 - F2 ) Ep2 Ep1 K
- L'expression de la section équivalente :

Ap =
Lp ⋅ F1 ⋅ F2 FG 1
-
1 IJ
H
2 ⋅ δ ⋅ (F1 - F2 ) Ep2 Ep1 K
ou: Ap∗ =
Lp ⋅ F1 ⋅ F2 FG
1
-
1 IJ (2-23)
H
2 ⋅ δ ⋅ (F1 - F2 ) ⋅ Da Ep2 Ep1
2
K
- La raideur du boulon de module Eb :

F1 ⋅ F2 (Ep1 - Ep2 )
Kb = ⋅ (2-24)
2 ⋅ δ ( F2 ⋅ Ep1 - F2 ⋅ Ep2 )

2°) Conclusion sur la méthode.

Cette méthode est à la fois la plus facile à mettre en oeuvre, mais aussi la plus précise, car la
valeur de l'effort est mesurée sur le boulon, dans la tige où les gradients de contraintes sont les
plus faibles. De plus, de la même façon que pour la méthode précédente, nous évitons une
définition arbitraire du déplacement. Par conséquent nous retiendrons cette méthode pour le
calcul de la raideur des pièces, même si elle nécessite deux simulations successives..

3°) Essais et résultats.

Toutes les modélisations éléments finis sont réalisées avec les configurations suivantes

- Une simulation avec le boulon et la pièce en acier. Soit Eb = Ep = 205000 MPa et

ν = 0. 3 .
- Une simulation avec le boulon en acier et la pièce en aluminium. Soit
Eb = 205000 MPa et Ep = 75000 MPa et ν = 0.3.

L'ensemble de ces modélisations nous permet de tracer toutes les courbes Ap∗ = f Dp∗ en c h
fonction des trois paramètres géométriques adimensionnels Dt∗ , Dp∗ , et Lp∗ .
A titre d'exemple nous donnons les courbes pour Dt∗ = 0. 62 et µ = ∞ .

77
 Chapitre 2.

Ap* Nlle formule

3.0

Lp = 27.2 mm
2.5 Lp = 34 mm
Lp = 42.5 mm
2.0 Lp = 60 mm
Lp = 80 mm
1.5

1.0

0.5

0.0
0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
Dp*

Fig.2-34 : Section équivalente des pièces Ap∗ (éléments finis).

Tous les résultats sont regroupés dans l'annexe 4. Nous avons fait figurer les résultats obtenus
pour µ = 0 (glissement parfait) et pour µ = ∞ (adhérence parfaite).
Pour le cas µ = 0 , nous n'avons traité que deux cas d'épaisseurs de pièces Lp = 34 et 60 mm,
représentant une géométrie couramment utilisée, et deux diamètres de trou Dt = 10.5 mm et
Dt = 11 mm , correspondant aux assemblages les plus courants. La figure 2-35 donne les
résultats obtenus pour Lp = 34 mm, Dt = 10.5 mm par la méthode du double calcul pour les
deux configurations µ = 0 et µ = ∞ , ainsi que les résultats obtenus par RASMUSSEN [41] et
VDI 2230 [27].

Ap*
3.0

E.F (µ=0)
2.5
E.F (µ= infini)
VDI 2230 (1986)
2.0 Rasmussen

1.5

1.0

0.5

0.0
0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
Dp*

Fig. 2-35 : Comparaison des différents modèles.

78
 Chapitre 2.

A l'examen de ces courbes, nous constatons que nos résultats sont dans tous les cas compris
entre ceux donnés par la méthode VDI 1986 et ceux donnés par la formulation de
RASMUSSEN. Notons que pour les grands diamètres de pièces, où l'écart est maximal, ils sont
proches de RASMUSSEN et loin de VDI, et que les courbes obtenues ont même allure que
celles de RASMUSSEN.

2-4-2-2 Proposition d'une nouvelle formule de calcul des raideurs des pièces.

Compte tenu des remarques précédentes, il nous semble judicieux de conserver la formulation
donnée par RASMUSSEN et de rechercher les meilleurs coefficients possibles. D'autre part
nous pouvons dire que la réalité se trouve entre les résultats obtenus avec la simulation µ = 0
(glissement total) et ceux donnés par la simulation µ = ∞ (adhérence complète). Il nous semble
donc judicieux de rechercher une formulation dont les résultats sont les plus proches des valeurs
moyennes. Nous retiendrons donc la formulation suivante :

Ap∗ =
π
c h c h LM
⋅ 1 − Dt*2 + 0. 61⋅ Dp*2 − 1 ⋅ tan− 1
0.35 Lp* + 1 + 2Lp*2 − 1 OP
4 MN c
2.04 ⋅ Dp*2 − Dt*2 h PQ (2-25)

Le tableau 2-3 donne les écarts en pourcent relevés sur la section équivalente réduite entre les
deux modélisations ( µ = 0 et µ = ∞ ).

Dp* 1 1.25 1.5 1.75 2 2.25 2.5 3.176 3.53 5

Lp=34 Dt=10.5 0.21 0.65 4.85 7.92 9.57 10.77 10.96 10.97 11.24 11.25
Lp=34 Dt=11 0.22 0.43 5.14 8.67 10.51 12.03 11.38 11.63 11.37 13.70
Lp=60 Dt=10.5 0.41 1.72 3.3 6.09 7.71 9.75 10.2 11.40 12.25 13.96

Nous constatons que les écarts maximaux sont de l'ordre de 12 % et ceci pour les cas de pièces
de très grands diamètres. Nous pouvons espérer, avec notre formule, calculer la section
équivalente avec une précision bien supérieure à 10 %, ce qui est excellent pour ce type de
calcul.

Conclusions.

Cette étude permet la mise en place d'une formulation unique du calcul de la section équivalente
réduite Ap∗ de pièces homogènes (même épaisseur, matériaux, et trou concentrique) assemblées
par vis. Le grand nombre de simulations réalisées a permis l'exploration de la majeure partie des
pièces employées dans les industries mécaniques. De plus, cette formule tient compte du

79
 Chapitre 2.

frottement sous tête, ainsi que du baillement des pièces dû au serrage et aux dimensions des
"éprouvettes". Cette formule est valable pour :

1 ≤ Dp∗ ≤ 5 ; 1.6 ≤ Lp∗ ≤ 4. 7

Notons que toutes les courbes admettent une asymptote pour les grandes valeurs de Dp∗ . En
effet il est logique de penser qu'à partir d'un certain diamètre la rigidité ne croit plus. C'est
pourquoi la formulation proposée pourra être étendue à des valeurs de Dp∗ ≥ 5 sans commettre
pour cela une erreur importante.

2-4-2-3 Correction de la raideur équivalente du boulon Kb.

Nous avons montré que les raideurs apparentes des pièces et du boulon n'étaient pas
indépendantes, notamment que la raideur Kb était influencée par la dimension du trou. Dans la
mesure où l'on désire avoir plus de précision sur le calcul de Kb, nous proposons de conserver la
modélisation VDI qui, tout en restant simple, traduit bien le phénomène physique, en lui
introduisant un coefficient correcteur de longueur ψ, défini de la façon suivante :

Eb ⋅ Sb
Kb = avec : d : Diamètre nominal de la vis. (2-26)
Lp + ψ ⋅ d
π ⋅ d2
Sb =
4
Eb : Module de Young du boulon.
Lp : Epaisseur serrée.

La proposition du coefficient Ψ sera issue des résultats éléments finis adoptant la modélisation
de l'adhérence parfaite ( µ = ∞ et double calcul). A partir de la relation 2-26 il est facile de tirer
le coefficient Ψ. Soit :

FG Eb ⋅ Sb − LpIJ ⋅ 1
ψ=
H Kb K d (2-27)

La raideur Kb est connue, et découle des résultats situés en annexe 4. Si nous supposons que la
raideur du boulon est peu influencée par le diamètre de la pièce, alors il est possible de calculer
un Kb moyen pour chaque Lp et pour chaque diamètre de trou fixés. Cette démarche est justifiée
et valable si l'écart type sur les différentes raideurs Kb est très faible. Il pourra alors être calculé
un coefficient correctif Ψ pour chaque Lp et Dt. Le tableau 2-4 nous renseigne sur :
- La raideur moyenne du boulon (Kb moyen) sur tous les Dp*, pour Lp et Dt
fixés.
- La raideur obtenue selon VDI 2230.

80
 Chapitre 2.

- Le coefficient correctif de longueur Ψ pour Dt et Lp fixés.

- L'écart relevé entre les deux approches.

Dt Lp Kb moyen sur les Dp* écart type sur Kb VDI écart en % ψ moyen
Kb
10.5 27.2 458665.3 857.112 457405.18 0.275 0.79033
11 27.2 455150.1 931.767 457405.18 -0.495 0.81744
12 27.2 431184.8 16672.904 457405.18 -6.081 1.01405
10.5 34 383641.4 1339.34 383349.104 0.076 0.79680
11 34 381459 1023.311 383349.104 -0.495 0.82081
12 34 368234.9 543.566 383349.104 -4.105 0.97239
10.5 42.5 318988.8 867.947 318824.997 0.051 0.79741
11 42.5 317507.7 634.215 318824.997 -0.415 0.82095
12 42.5 308159 417.077 318824.997 -3.461 0.97479
10.5 60 236602.6 360.848 236774.446 -0.073 0.80494
11 60 235461.5 638.291 236774.446 -0.558 0.83792
12 60 234739.4 460.388 236774.446 -0.867 0.85895
10.5 80 182781.3 356.483 182962.072 -0.099 0.80870
11 80 182354.7 199.697 182962.072 -0.333 0.82931
12 80 181797 493.941 182962.072 -0.641 0.85640

Tab. 2-4 : Coefficient correcteur ψ en fonction de la géométrie des pièces assemblées.

Il en ressort :

- Une très bonne coïncidence des résultats éléments finis avec la modélisation VDI
2230 pour des faibles trous de passage. La correction se portera plutôt sur les
pièces ayant un trou de passage grand devant le diamètre nominal (Dt = 12 mm) :
écart maximum ≈ 6 %.
- Une quasi-constance du coefficient Ψ pour un Dt fixé, quel que soit Lp. Le tableau
2-5 réalise la moyenne des Ψ obtenus pour Dt fixé.

Dt/d ψ moyen Ecart type sur ψ

1.05 0.800 0.00725
1.1 0.825 0.00831
1.2 0.935 0.0728

Tab. 2-5 : Coefficient correcteur de longueur de vis.

81
 Chapitre 2.

Remarquons le faible écart type quel que soit Dt. La figure 2-36 permet de trouver le coefficient
correctif ψ pour la longueur équivalente de boulon.

ψ
0.94

0.92

0.90

0.88

0.86

0.84

0.82

0.80

0.78
1.04 1.06 1.08 1.10 1.12 1.14 1.16 1.18 1.20 1.22
Dt/d

Fig. 2-36 : Coefficient correcteur ψ en fonction du rapport Dt/d.

Pour les diamètres de trou tels que Dt > 1.04.d la valeur de ψ est sensiblement égale à :

Dt Dt FG IJ 2

ψ = 4.895 − 8.1⋅
d
+ 4⋅
d H K (2-28)

Cette formule, donnée à titre indicatif, montre bien l'influence du diamètre du trou sur le
coefficient correctif ψ. Cependant des essais complémentaires seraient nécessaires pour affiner
cette formule. D'autre part, nous rappelons que nous n'avons pas pris en compte le glissement de
la tête de vis dans cette formulation et qu'il conviendrait de vérifier que ce paramètre est
négligeable.

2-4-3 Vérification expérimentale.

Comme nous l'avons vu précédemment, un assemblage boulonné est constitué de deux sous-
ensembles indissociables : le boulon et la pièce. Par conséquent notre étude expérimentale devra
s'attacher à respecter cette exigence. Elle va permettre ainsi la détermination d'une rigidité
globale caractérisant l'assemblage. Le montage utilisé est présenté figure 2-37.

82
 Chapitre 2.

Fig. 2-37 : Mesure de la raideur des pièces - Montage expérimental.

Description du montage

La pièce testée (3) est comprimée par la pièce (2) simulant la vis (dimensions et matériaux
identiques à une vis HM10 selon la NFE 27-311) et le bâti (1) est volontairement très rigide afin
de limiter les déformations dues au montage.

Remarque : Les pièces d'essais sont en AU4G et la vis en acier traité pour avoir le maximum
de déformations. La détermination de la rigidité de l'assemblage nécessite la connaissance de
deux paramètres :

- Le déplacement relatif pièce -vis ∆ L .

- L'effort résultant F.

Mesure de l'effort F.

Le montage d'essai est placé dans les mors (hydrauliques) d'une machine de traction par
l'intermédiaire de deux méplats ménagés sur la partie supérieure du bâti (1) et sur la vis (2). La

83
 Chapitre 2.

mesure de l'effort sera faite par le capteur d'effort (à jauges) intégré à la machine de traction
(précision : 0.5 % de la lecture).

Mesure du déplacement.

La mesure du déplacement relatif a fait l'objet de plusieurs modifications du montage. En effet,

cette mesure est difficile à réaliser car elle est très petite (30 à 40 µm) et qu'il est de ce fait
nécessaire de mesurer directement l'allongement relatif de la pièce et de la vis équivalente. Nous
avons pour cela réalisé une étude préliminaire par éléments finis du montage afin de déterminer
la position idéale de palpage. Elle se situe dans le cylindre défini par la surface d'appui de la vis
dans le plan inférieur de la pièce. Trois trous parallèles à l'axe de la vis débouchent sur la pièce
(1) et permettent par l'intermédiaire de la pièce (4) (à trois doigts) de palper la surface inférieure
de la pièce testée. Notons qu'un soin tout particulier a été apporté à la réalisation des pièces
constituant le montage (tolérances dimensionnelles et géométriques) notamment pour les pièces
(1) (2) (3) (4) et (7). Le ressort (5) et la butée réglable (6) assurent le maintien en contact des
doigts de la pièce (4) sur la pièce (3). De même la pièce (7) est maintenue contre un épaulement
de la vis (2) grâce au ressort (8) et la butée réglable (9). Un extensomètre (réf : 2620-601
INSTRON, précision : 0.5 % de la lecture entre 1 % et 100 % de la pleine échelle) est placé sur
deux méplats réalisés sur les pièces (4) et (7). Il permet la mesure directe de la somme de
l'allongement δ1 de la tige de longueur L1 et du raccourcissement δ 2 de la pièce.

Déroulement de l'essai.

L'essai se déroule comme un essai de traction, en exerçant un effort sur la tige du boulon et sur
la partie (supposée) indéformable du montage. La première montée en charge jusqu'à 10 kN,
puis retour à zéro, sert de rattrapage des jeux et des alignements. La mesure ne débute qu'à la
deuxième montée. Un asservissement de position (0.02 mm/min) est alors effectué jusqu'à
0.5 kN (rattrapage des jeux et alignement). Un détecteur de position transfère le processus en
asservissement en charge (2 kN/min) jusqu'à l'effort limite de 10 kN (détecteur d'effort). Une
table traçante reliée à la machine de traction nous donne en temps réel l'évolution de la charge
en fonction du déplacement ∆ L . La figure 2-38 illustre le cas : Dp = 25.5 mm ; Lp = 13.6 mm et
Dt = 10.5 mm.
Les essais réalisés sont regroupés en annexe 4. Nous avons fait varier les paramètres Dp, Lp, et
Dt.

Analyse :

A la montée en charge, nous constatons une grande déformation sous faible charge
correspondant aux tassements dus aux défauts géométriques, puis une variation sensiblement
linéaire permettant de définir la raideur globale de l'ensemble (vis + pièce).

84
 Chapitre 2.

Effort (N)
12000

10000 Elements finis

Experimental

8000

6000

4000

2000

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90
∆ L (µ m)

Fig. 2-38 : Essais de détermination de la rigidité des pièces.

Les différentes incertitudes, sur la valeur des modules de Young, sur les mesures, n'ont pas
permis de déterminer Kp avec suffisamment de précision. Nous avons dû, après correction due
au fait que la longueur de la vis du montage est différente de celle du modèle éléments finis,
nous contenter de comparer les raideurs globales issues directement de la mesure et de la
simulation. Toutes les courbes expérimentales (Annexe 4) donnent une bonne corrélation
calculs-mesures puisque les écarts maximaux sont de l'ordre de 15 %. Par ailleurs il a été
constaté une très bonne reproductibilité des essais, même après démontage et remontage de
l'ensemble. En tout état de cause la très bonne coïncidence au niveau des pentes des courbes
(donc raideurs globales) dans la partie linéaire entre l'expérimentation et les éléments finis nous
permet de valider la méthode utilisée par éléments finis pour déterminer la raideur globale de
l'assemblage et par suite la raideur d'une pièce (Kp).

2-4-4 Influence de certains paramètres sur les raideurs.

Nous avons montré que :

z Influence de la hauteur de la tête du boulon.

Pour toutes les modélisations (éléments finis) réalisées précédemment la hauteur de tête était
fixée à 7 mm (valeur normalisée pour un boulon HM10), mais l'on peut se demander quel serait
le comportement de l'assemblage si la hauteur de tête était différente ? Nous avons pour cela,

85
 Chapitre 2.

réalisé des modèles éléments finis supplémentaires, où la hauteur de tête H vaut successivement
9; 7; 5; 3.5; 2.5 mm soit H* = 0.529; 0.412; 0.294; 0.206; 0.147. D'autre part, tous ces essais
adoptent la modélisation sans glissement sous la surface d'appui de la tête de vis, car l'objectif
est uniquement de donner un aperçu de la variation des raideurs (soit donc Kb et Ap*) en
fonction de H. Nous fixerons également, le diamètre de pièce à 34 mm (Dp* = 2) car il
correspond sensiblement sur nos courbes Ap* = f (Dp*) au point de changement de pente (partie
arrondie). La longueur de pièce Lp sera fixée également à 34 mm (Lp* = 2). Nous considérons
que cette longueur constitue une valeur moyenne d'épaisseur de pièces pour un diamètre
nominal de 10 mm. Le diamètre du trou de passage Dt demeure inchangé. Il prendra
successivement les trois valeurs imposées par la norme NFEN 20-273 (soit 10.5 - 11 - 12 mm).
La méthode du "double calcul" est utilisée pour déterminer la raideur Kb et la section
équivalente réduite Ap*. Le déplacement imposé donné à la vis est fixé à 0,1 mm. Les courbes
fig. 2-39 et 2-40 résument les résultats obtenus. Nous avons tracé l'évolution de la section
équivalente réduite Ap∗ en fonction de H*, ainsi que l'évolution de la raideur Kb du boulon en
H
fonction de H* = (H : hauteur de tête et Da= diamètre d'appui de la tête de vis).
Da

Ap*
1.20

1.15 Dt=10.5 mm
Dt=11 mm
1.10 Dt=12 mm

1.05

1.00

0.95

0.90

0.85
H*
0.80
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55

Fig. 2-39 : Influence de la hauteur de la tête du boulon sur Kp.

86
 Chapitre 2.
3
Kb .10 N/mm
390
Dt=10.5 mm
380 Dt=11 mm
Dt=12 mm
370

360

350

340

330

320

310

300 H*
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55

Fig. 2-40 : Influence de la hauteur de la tête du boulon sur Kb.

Nous constatons que pour des valeurs faibles de H* (tête peu épaisse) la raideur Kb du boulon
s'effondre. Notons également, la relative importance du diamètre du trou de passage Dt sur la
raideur du boulon. Néanmoins, pour des hauteurs de tête proche de la norme (H = 7 mm) il y a
très peu de variation de Kb. Par ailleurs, l'adoption de hauteur de tête supérieure à celle
préconisée par la norme (cas d'une tête H) ne modifie quasiment pas la raideur du boulon. Nous
retrouvons, fort logiquement, le même comportement pour la section équivalente réduite Ap∗ à
savoir la très faible influence de H dès lors que l'on se situe au voisinage de la hauteur normée.
La formulation proposée au chapitre 2-4-2 sera donc correcte pour des hauteurs de tête
supérieures ou égales à 7 mm (diamètre nominal = 10 mm) avec une faible erreur commise pour
une faible variation de H autour de 7 mm. Nous conseillons pour notre cas de choisir une
hauteur de tête supérieure ou égale à 5 mm entraînant des erreurs négligeables pour la
détermination de Ap* par la nouvelle formulation.

z Influence du diamètre de la tête du boulon.

Pour toutes nos simulations nous avons choisi un boulon à tête H (hexagonale) puisqu'il s'agit
sans aucun doute de la forme de tête la plus employée. La norme prévoit un diamètre d'appui Da
pour cette forme de tête (Da = 17 mm pour diamètre nominal = 10 mm selon NFE 27-311).
87
 Chapitre 2.

Mais, pour des formes autres que la forme H, le diamètre d'appui Da peut être modifié. C'est
pourquoi il nous a semblé intéressant de montrer l'influence du diamètre d'appui Da sur la
rigidité Kb du boulon et sur la section équivalente réduite Ap*. Des essais éléments finis
supplémentaires vont permettre cette étude. Nous fixerons pour cela la hauteur de tête à 7 mm et
nous prendrons trois valeurs de Da. Soit Da = 17, 14.5, 20 mm. La hauteur de pièce est fixée à
34 mm et Dp = 34 mm. La méthode de détermination de Kb et Ap* est identique à celle utilisée
précédemment (double calcul), ainsi que le déplacement imposé imprimé à la vis (0,1 mm).
Néanmoins, le glissement de la tête sur la pièce devra être pris en compte. En effet, celui-ci est
directement lié à la surface d'appui de la tête de vis. C'est pourquoi, nous ne pouvons pas le
négliger. Il sera donc calculé un Ap* moyen égal à la moyenne des sections équivalentes
réduites obtenues pour µ = ∞ (adhérence parfaite) et pour µ = 0 (glissement parfait). Il est
intéressant de comparer les résultats issus de cette étude avec les résultats donnés par la
nouvelle formulation (tableau 2-6).

Dt Da Ap*moy Ap* écart

double calcul nouv. formule (%)
14.5 1.165 1.162 0.25
10.5 17 1.094 1.082 1.10
20 0.960 0.994 3.40
14.5 1.122 1.130 0.75
11 17 1.072 1.059 1.26
20 0.956 0.977 2.15
14.5 1.017 1.061 4.15
12 17 1.020 1.001 1.86
20 0.937 0.940 0.32

Tab. 2-6 : Influence du diamètre d'appui sur la raideur équivalente réduite.

Conclusions :

L'écart relevé est faible dans tous les cas (< 5% ), confirmant que la formule proposée reste
valable et pourra être utilisée sans commettre d'erreur importante même si le diamètre d'appui
varie notablement.

z Influence d'un trou dans le boulon.

Nous allons, au travers de modélisations éléments finis, montrer l'influence que peut avoir un
perçage dans le boulon, sur la raideur Kb de ce dernier. Ce cas se pose notamment dans les

88
 Chapitre 2.

assemblages demandant une masse minimale, dans les vis de type Chc et dans certaines
constructions nécessitant un perçage (bouchons, système hydraulique). La figure 2-41 définit les
paramètres qui vont intervenir dans notre modélisation.
dt

H
lt

Lp
Dt

d
Fig. 2-41 : Paramétrage de l'assemblage.
Notre montage, bien qu'axisymétrique, ne présente plus de symétrie au plan de joint. Toutefois
nous ne modéliserons qu'un quart du montage, et nous tiendrons compte de cette absence de
symétrie dans le calcul. Nous choisirons trois diamètres de perçage dt (2, 4, 6 mm) et pour
chacun d'eux, nous prendrons plusieurs longueurs de trou lt (0, 3.5, 7, 10.5, 14, 19, 24). La
figure 2-42 présente le maillage obtenu pour :
dt = 2mm, lt = 10.5 mm, Dp = 34 mm, Lp = 34 mm, Dt = 11 mm.

a) Maillage avec éléments de contact. b) Ensemble déformé.

Fig. 2-42 : Modélisation de l'assemblage avec trou axial dans la vis.

89
 Chapitre 2.

Nous adoptons la même méthode de recherche que précédemment, à savoir la méthode du

double calcul. L'ensemble des résultats est regroupé dans les tableaux situés en annexe 5.

Calcul de Kb.

La méthode du double calcul va nous donner dans ce cas la rigidité d'un boulon percé aux deux
extrémités (symétrie dans notre modélisation). Il faut donc corriger ce modèle en supprimant un
trou d'une extrémité de boulon. La raideur du boulon percé est déterminée de la manière
suivante :
1 1 1
= +
Kb 2 ⋅ Kb 2 ⋅ Kb"
'

1
avec : représentant la souplesse du demi-boulon comportant le perçage.
2 ⋅ Kb'

1
représentant la souplesse du demi-boulon sans perçage (connue par les
2 ⋅ Kb"
précédentes simulations).

1
représentant la souplesse du demi-boulon sans perçage (Kb"= Kb pour lt=0)
2 ⋅ Kb"

1
représentant la souplesse du boulon étudié.
Kb

Remarque :

La méthode du double calcul est assujettie à une lecture de contrainte, néanmoins, pour être
valide, celle-ci doit être effectuée dans une partie de vis où la contrainte axiale de tension est
constante. Dans le cas de la vis percée à partir d'une longueur de trou sensiblement égale à
14 mm, il n'est plus possible de retenir les valeurs obtenues dans le plan y = 3.5 mm. Nous nous
apercevons que la zone uniforme n'est pas fixe en fonction du diamètre et de la longueur de trou.
Cependant, celle-ci est toujours située dans la partie percée de la vis.
La figure 2-42 b) nous renseigne sur la déformée du montage. Notons la diminution (faible) du
diamètre du trou au niveau de la tête. De plus, l'ensemble des résultats (Annexe 5) montre la
quasi insensibilité de la raideur de la pièce à la présence d'un trou dans la vis. Par contre, la
raideur du boulon sera bien évidemment d'autant plus faible que le diamètre du trou et (ou) la
profondeur de perçage sera importante. Rappelons que l'augmentation de la souplesse du boulon
a un effet bénéfique sur la tenue dynamique de la liaison, c'est pourquoi, le perçage du boulon
peut constituer une solution simple et efficace pour prévenir une rupture de l'assemblage. La
liaison devra néanmoins respecter les critères de tenue statique et dynamique.

90
 Chapitre 2.

Proposition d'une nouvelle formulation.

A partir des résultats éléments finis, il est intéressant de proposer une formulation de Kb, proche
de VDI 2230, tenant compte du trou. Nous proposons :

LM OP
1 4 0.4 ⋅ d L2 Lp - L2 + 0.4 ⋅ d
= MM +
Kb π ⋅ Eb d² - dt² ⋅ L1 d² - dt²
+
d² PP (2-29)
N H Q
avec : L1 = min (lt,H)
L2 = max (0, lt-H)

L1
Le terme correcteur permet la continuité de la formule avec VDI, lorsque la longueur du trou
H
tend vers zéro. En effet, la rigidité pour lt tendant vers zéro est identique à celle trouvée avec
VDI et ne dépend pas du diamètre du trou.
La formule est divisée en trois parties : la partie du trou correspondant à la tête, la partie du trou
située dans le corps du boulon et le reste du boulon plein.
Les courbes suivantes comparent les résultats éléments finis et ceux trouvés par la nouvelle
formule pour Dt = 10,5 mm.

3
Kb .10 N/mm
400

380

360

340

320

300

280
Nlle Formule dt=6 mm
Nlle formule dt=4 mm
260 Nlle formule dt=2 mm
E.F dt=6 mm
240 E.F dt=4 mm
E.F dt=2 mm
220 lt
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Fig. 2-43 : Influence d'un trou dans le boulon sur Kb.

91
 Chapitre 2.

On trouvera en annexe 5 les comparaisons pour Dt = 11 mm et Dt = 12 mm.

L'erreur commise avec cette nouvelle formule est inférieure à 10 % quel que soit la
configuration adoptée, ce qui semble tout à fait convenable.

2-5 Influence du niveau d'introduction de la charge.

Pour présenter le comportement d'un assemblage boulonné chargé axialement, nous avons traité
le cas d'un assemblage sollicité par un effort extérieur appliqué sous la tête de vis et sous l'écrou.
Cependant, suivant la forme des pièces assemblées, la sollicitation sera introduite à des niveaux
différents, plus ou moins proche de l'interface des deux pièces ou de la tête de vis.

Fig. 2-44 : Niveau d'introduction de la charge.

2-5-1 Facteur d'introduction de la charge.

Nous pouvons représenter le cas général, par l'introduction de l'effort extérieur dans deux plans
éloignés de x pour de pièces de longueur Lp comme représenté sur la figure 2-45.

Fig. 2-45 : Modèle équivalent de l'assemblage avec introduction de la

charge dans deux plans éloignés de x.

92
 Chapitre 2.

En écrivant la compatibilité des déplacements et l'équation d'équilibre, on trouve :

Fb = Q +
x
⋅
FG
Kb
⋅ Fe
IJ
H
Lp Kb + Kp K
(2-30)

MNL
Fp = Q − 1 −
x
⋅
FG
Kb
H
Lp Kb + Kp
IJ OP ⋅ Fe
KQ
Nous poserons :

x
zγ= (0 ≤ γ ≤ 1) appelé facteur d'introduction de la charge. (2-31)
Lp

Kb
z λ=γ⋅ sera appelé facteur de charge de l'assemblage. (2-32)
Kb + Kp

Nous obtenons donc :

Le supplément d'effort dans le boulon : ∆Fb = Fb − Q = λ ⋅ Fe

La diminution du serrage des pièces : ∆Fp = Q − Fp = 1 − λ ⋅ Fe b g

On a donc ici un comportement identique à celui décrit en 2-1, et toutes les conclusions tirées
dans cette partie de l'exposé restent valables, seule la valeur du facteur de charge λ a varié. Il est
donc tout à fait certain que "l'introduction de la charge" qui dépend de la forme des pièces est un
paramètre important du comportement de la liaison, et que son efficacité est très grande
(0 < γ <1), supérieure à celle que l'on peut obtenir avec les raideurs. Nous allons donc, dans la
partie qui va suivre, montrer tout d'abord l'existence de ce coefficient et proposer une
détermination de celui-ci. Pour cela nous réaliserons plusieurs modélisations en éléments finis et
une campagne d'essais conduite sur une géométrie fixée, validera notre étude.

2-5-2 Mise en évidence du facteur γ : étude éléments finis.

La variation d'introduction de la charge sera obtenue par une entretoise à colerette variable
conformément à la figure 2-46.
L'axisymétrie du montage, ainsi que la symétrie à l'interface, autorise l'étude sur un quart du
montage. Nous proposons le maillage suivant :

93
 Chapitre 2.

Fig. 2-46 : Mise en évidence du facteur

d'introduction de la charge γ.

Les éléments sont de la famille ELAX du type Q4 ou T3 (arrondi sous tête). La surface
maximum de l'élément est fixée à 1 mm2. Par convention, la figure représentera l'entretoise avec
X
la collerette à (X / 2) mm (avec : 5 ≤ ≤ 35 )
2
La procédure et les hypothèses de calcul sont identiques à celles utilisées précédemment, la
pièce est en alliage léger (Ep = 75 GPa) et la vis en acier (Eb = 205 GPa). L'effort sera introduit
par l'intermédiaire d'une pression constante sur le bas de la collerette.

1°) Influence de la précharge.

Nous proposons la géométrie suivante pour notre étude :

VIS 7

PIECE 40
Fig. 2-47 : Facteur d'introduction de la charge
5
Etude pour une collerette à 10 mm.
10

φ 10
φ 10.2
φ 35
φ 45

94
 Chapitre 2.

Remarque. La hauteur de pièce est fixée à 80 mm (Lp* = 4.71).

Nous vérifions bien la linéarité du déplacement imposé avec la valeur de l'effort dans le boulon.

Comparaison des résultats éléments finis et de la théorie (collerette à 10 mm, γ analyt. = 0. 313).

Déplt imposé Fe Fb ∆Fb (E.F) ∆Fb (analyt.)

(mm) (N) (N) (N) (N)
0.1 0 26943.084 0 0
0.1 5000 27196.767 253.683 459.497
0.1 10000 27449.665 506.581 918.995
0.1 15000 27704.134 761.05 1378.492
0.1 20000 27942.895 999.811 1837.989
0.15 0 40415.018 0 0
0.15 5000 40667.916 252.898 459.497
0.15 10000 40920.815 505.797 918.995
0.15 15000 41176.069 761.051 1378.492
0.15 20000 41414.83 999.812 1837.989
0.2 0 53886.167 0 0
0.2 5000 54139.851 253.684 459.497
0.2 10000 54392.749 506.582 918.995
0.2 15000 54647.218 761.051 1378.492
0.2 20000 54885.979 999.812 1837.989
0.25 0 67358.102 0 0
0.25 5000 67611 252.898 459.497
0.25 10000 67863.899 505.797 918.995
0.25 15000 68119.153 761.051 1378.492
0.25 20000 68357.914 999.812 1837.989

Tab. 2-7 : Comparaison des suppléments d'efforts théoriques et éléments finis.

Nous constatons que la précharge n'a aucune influence sur le supplément d'effort supporté par la
vis ; pour les autres positions de collerette nous fixerons donc le déplacement imposé donné à la
vis à 0.2 mm. Tous les résultats pour cette géométrie sont donnés en annexe 6 (position de la
collerette : 5 -10 -20 -28 -30 -33 -35 mm).

La figure 2-48 montre la position respective des deux approches pour le cas de la collerette à 10
mm (δ = 0.2 mm).

95
 Chapitre 2.

∆ Fb (N)
1800

1600
E.F
1400 Analyt.
1200

1000

800

600

400

200

0
2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000

Fe (N)

Fig. 2-48 : Supplément d'effort pour une collerette à 10 mm.

L'approche éléments finis confirme la linéarité du supplément d'effort vis à vis de l'effort
extérieur. Néanmoins, quelle que soit la position de la collerette le supplément d'effort issu de la
théorie est toujours bien supérieur au supplément d'effort donné par les éléments finis. En
conséquence il est nécessaire de corriger le modèle théorique, visiblement surdimensionnant.

2°) Redéfinition du coefficient γ à partir des résultats éléments finis.

Le coefficient γ est obtenu à partir de la formule générale théorique, qui donne l'effort dans le
boulon en fonction de l'effort extérieur et la précontrainte. Nous avons donc :

γ=
b
∆Fb ⋅ Kb + Kp g
Kb ⋅ Fe

Les raideurs Kb et Kp sont calculées avec la formule que nous avons établie. Pour notre étude
nous avons pris :
d = 10 mm, Dp = 35 mm, Dt = 10.2 mm, Da = 17 mm, Lp = 80 mm, H = 7 mm.
Eb = 205 GPa, Ep = 75 GPa.
Nous obtenons ainsi :
Kb = 182962.072 N/mm.
Kp = 503853.067 N/mm.

Il est maintenant possible de calculer le coefficient d'introduction de la charge γ à partir des

96
 Chapitre 2.

résultats éléments finis. Nous avons récapitulé les résultats dans le tableau ci-après :

Position de la collerette x γ éléments finis

γ analytique =
(mm) Lp

5 0.1875 0.1107
10 0.3125 0.1897
20 0.5625 0.3438
28 0.7625 0.4164
30 0.8125 0.4161
33 0.8875 0.4015
35 0.9375 0.3906

Tab. 2-8 : Comparaison entre γ analytique et γ E.F .

La figure 2-49 nous montre l'allure du nouveau γ ainsi calculé, en fonction de x / Lp.

γ
1.0
0.9
E.F
0.8 Analyt.
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
x/Lp

Fig. 2-49 : Comparatif éléments finis et théorie.

Remarque : Le facteur d'introduction de la charge est indépendant de l'effort extérieur

appliqué. De plus des essais éléments finis supplémentaires ont montrés que γ était indépendant
du module de Young de la pièce. Ce coefficient existe donc bien et est unique. Il dépend
uniquement de la géométrie des pièces et du niveau d'introduction de l'effort. Toutefois la
variation de γ n'est pas linéaire comme dans la théorie, bien que la résultante de l'effort extérieur
soit portée par l'axe. MASSOL [33] et KERZREHO [30] confirment ce phénomène.

97
 Chapitre 2.

Pour le cas Lp* = 4.71, Dp* = 2.06 et Dt* = 0.6 nous proposons l'interpolation suivante :

F xI F xI
γ = 0. 02829 + 0. 2657472 ⋅ G J + 1.132856 ⋅ G J
2
F xI
− 1. 073849 ⋅ G J
3

H Lp K H Lp K H Lp K
Le coefficient de corrélation de cette interpolation vaut 0.99963.

3°) Influence de la position d'introduction de l'effort.

Nous sommes en droit de nous demander la provenance de telles distorsions entre la théorie et
les éléments finis. Les travaux réalisés par MASSOL [33] montrent l'importance de la position
radiale d'introduction de l'effort. Les schémas ci-après présentent les configurations étudiées.

Y Y Y
Fe
Fe
Fe

X X X

Cas A Cas B Cas C

Fig. 2-50 : Position de l'introduction de l'effort extérieur.

Cas A : Modèle théorique.

Cas B : Introduction de l'effort dans la pièce.
Cas C : Introduction de l'effort sous la collerette.

les résultats obtenus sont consignés sur la figure 2-51 avec : Dp* 2.06 et Lp* = 4.71.

Il en ressort :

- Une grande importance de la position radiale d'introduction de l'effort, notamment

pour des valeurs importantes de γ. Néanmoins cette configuration ne trouve
pratiquement jamais d'applications dans la réalité, elle ne devra donc pas être
retenue.

98
 Chapitre 2.
x
- La nécessité de corriger le coefficient γ = (théorie) dans les cas courants.
Lp
- L'importance de la flexion de la collerette, est sans nul doute la cause de la
diminution de la valeur de γ.

γ
1.0
0.9
Cas C
0.8 Cas A
Cas B
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0

x/Lp

Fig. 2-51 : Influence de la position d'introduction de l'effort.

4°) Influence du type de sollicitation.

Précédemment nous avons considéré l'introduction de l'effort extérieur par une pression
(compression) sous la collerette. Et nous avons vu que la position radiale était importante (fig.
cas B), c'est pourquoi nous avons repris la même géométrie, mais en supprimant la collerette et
en introduisant un effort ponctuel sur le diamètre extérieur de la pièce (fig. 2-52).

Fe Effort ponctuel
à un niveau x Fig. 2-52 : Introduction de l'effort
extérieur sous la forme
d'un effort ponctuel.
x
2

99
 Chapitre 2.

la figure 2-53 représente un comparatif des résultats obtenus avec la collerette et pression et
sans collerette avec un effort ponctuel.

γ
1.0
0.9
Analytique.
0.8 E.F avec col.
0.7 E.F sans col.

0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
x/Lp

Fig. 2-53 : Influence du type de sollicitation.

Il semble donc établi que le type de sollicitation imprimé à la pièce (ponctuelle ou pression) ait
très peu d'influence sur le coefficient γ. Toutefois dans un souci de conformité avec la réalité
nous ne considèrerons que le cas C (fig. 2-51) avec application d'une pression constante sous la
collerette, pour simuler l'application d'un effort extérieur. Les deux autres cas (Aet B fig. 2-51)
n'étant pas applicables dans la réalité.

5°) Influence de la géométrie des pièces.

Nous avons vu que le coefficient γ n'était fonction que du niveau d'introduction de l'effort et de
la géométrie. Il est donc intéressant de montrer l'influence de la hauteur des pièces serrées (Lp)
ainsi que de leur diamètre Dp sur le coefficient γ.

a) Influence de la hauteur serrée Lp.

Nous reprenons la même géométrie que celle étudiée précédemment mais avec une hauteur de
pièce Lp = 40 mm. Soit Lp* = 2.35. La raideur du boulon et des pièces assemblées deviennent
alors :
Kb = 335430.466 N/mm
Kp = 661691.465 N/mm

100
 Chapitre 2.

Nous obtenons donc, pour Dp* = 2.06, Lp* = 2.35 et Dt* = 0.6 :

Position de la collerette x γ éléments finis

γ théorique =
(X / 2) mm Lp

2 0.225 0.0747
5 0.375 0.1167
10 0.625 0.1448
15 0.875 0.1121

Tab. 2-9 : Influence de la hauteur de pièce Lp.

b) Influence du diamètre de la pièce.

Pour cela nous gardons la même géométrie qu'auparavant, mais nous portons Dp à 68 mm, soit
Dp* = 4. La raideur de la pièce devient :

Kp = 738975.455 N/mm

alors que la raideur du boulon est inchangée. Soit :

Kb = 335430.466 N/mm

Nous obtenons (pour Dp* = 4 et Lp* = 2.35) :

Position de la collerette x γ éléments finis

γ théorique =
(X / 2) mm Lp

2 0.225 -0.04780
5 0.375 -0.05283
10 0.625 -0.05786
15 0.875 -0.06038

Tab. 2-10 : Influence du diamètre de la pièce.

La figure 2-54 récapitule l'ensemble des résultats obtenus. Celle-ci montre que le facteur
d'introduction de la charge est fonction de la géométrie de la pièce. Notons que le paramètre Dp
a une influence très importante sur la valeur du coefficient γ. En effet, plus le diamètre Dp est
important et plus le coefficient γ est faible. De ce fait le supplément d'effort supporté par le
boulon est d'autant plus faible que le diamètre Dp est grand. Cette remarque s'applique
également pour la hauteur de pièce. En effet plus Lp est grand et plus le supplément d'effort
dans le boulon est faible.

101
 Chapitre 2.

γ
1.0
Dp*=4 et Lp*=2.35
0.8 Dp*=2.06 et Lp*=2.35
Analytique
0.6 Dp*=2.06 et Lp*=4.71

0.4

0.2

0.0

-0.2
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
x/Lp

Fig. 2-54 : Comparatif de tous les résultats obtenus.

2-5-3 Validation expérimentale.

La figure 2-55 reproduit le dispositif expérimental utilisé.

Fig. 2-55 : Montage expérimental.

102
 Chapitre 2.

Description du montage :

Ce montage, symétrique (comme les éléments finis) se compose de deux étriers guidés dans
deux bagues, permettant l'introduction de l'effort. Un écrou assure le maintien en contact de ces
différentes parties. Un tirant est fixé sur chaque étrier afin de permettre la prise du montage dans
une "machine de traction manuelle"(cf. fig. 2-55). L'effort de traction devant être parfaitement
axial, aucune excentration de celui-ci ne doit être toléré. En conséquence le défaut d'alignement
sera récupéré par la mise en place de rotules sur les tirants. L'application de l'effort sera réalisé
par la rotation d'une manivelle provoquant un déplacement axial de l'attache inférieure. La
démultiplication du déplacement va permettre la mise en place d'un effort extérieur très précis.
De plus, l'absence de génération hydraulique supprime tous les problèmes de vibrations et de
stabilité de la mesure. La mesure sera réalisée par l'intermédiaire d'un anneau dynamométrique.
Un démontage rapide de l'ensemble est obtenu par un écrou à encoche et méplat.

Boulon et pièce utilisés.

Boulon : M10 x 90, classe de qualité 8.8, Eb = 205 GPa.

Le boulon est équipé de deux jauges uniaxiales diamétralement opposées (fig. 2-56).

Référence jauge : type FLE-1-11

Coupe Facteur de jauge 2.15
Résistance 120 ± 0. 3Ω
εa εb Colle à froid M200
(Vishay Micromesures)

Fig. 2-56 : Position des jauges extensométriques.

Pièce :
Dt = 10.2 mm, Dp = 35 mm (diamètre au niveau de la collerette = 45 mm), Lp = 80 mm.

Nota : Un trou de 5 mm a été ménagé dans la bague afin de permettre le passage des fils des
jauges de contraintes vers le pont de mesure. L'effort sera calculé à partir de la loi de Hooke.

Tableau récapitulatif et graphe (cas de la collerette à 30 mm).

Afin de pouvoir effectuer une comparaison avec le modèle éléments finis, nous avons réalisé
une nouvelle simulation pour une valeur de précharge de 8509 N obtenue pour un déplacement

103
 Chapitre 2.

imposé de 0.0316 mm, bien que nous ayons vu que la valeur de la précharge n'influe pas sur le
supplément d'effort encaissé par la vis. Le tableau ci-après résume les valeurs obtenues.

Fe (N) Fb (N) ∆Fb (N) Fb (N) ∆Fb (N)

Eléments finis Eléments finis Expérimental Expérimental
0 8509.003 0 8533.351 0
490.5 8563.196 54.192 8581.653 48.301
1962 8726.558 217.555 8758.760 225.409
3433.5 8889.136 380.132 8968.068 434.717
4905 9052.499 543.495 9177.377 644.026

Tab. 2-11 : Comparaison des résultats éléments finis et expérimentaux.

Soit donc le graphe suivant :

∆ Fb (N)
1200

Eléments finis
1000
Expérimental
Analytique
800

600

400

200

0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Fe (N)

Fig. 2-57 : Comparaison expérimental - théorie - élements finis.

L'ensemble des résultats expérimentaux sont en annexe 6.

2-5-4 Conclusion.

Toutes les méthodes utilisées (éléments finis, théorie, et expérimentale) montrent que le

104
 Chapitre 2.

supplément d'effort supporté par la vis est une fonction linéaire de l'effort extérieur. Les
résultats expérimentaux montrent cependant une très légère non-linéarité du phénomène pour
des valeurs d'effort extérieur important. Nous pensons que cette non-linéarité est due à un léger
défaut d'alignement de l'effort extérieur par rapport à l'axe du boulon, engendrant une très légère
flexion de celui-ci. D'autre part les résultats éléments finis coïncident très bien avec
l'expérimentation. En effet l'écart maximum relevé ne dépasse jamais les 15 %. Ceci permet la
validation de notre méthode éléments finis et confirme le caractère surdimensionnant du modèle
théorique. Le choix du coefficient γ devra être fait à partir d'abaques prenant en compte
l'épaisseur des pièces serrées, le diamètre des pièces ainsi que le niveau d'introduction de la
charge théorique (cf. fig. 2-54).
Des travaux réalisés par SAWA [42] [43] [44] [34] proposent un facteur correctif pour le cas des
assemblages de brides en T et pour les poutres, mais comme nous le verrons dans les chapitres
suivants, ce n'est pas une bonne manière d'aborder le comportement de ces assemblages.
DREGER [15] propose également un facteur correctif, issu des zones comprimées des pièces
(cône de Rötcher : droites à 45°). Il considère que la zone comprimée des pièces (partie de
longueur Lp - x) a une raideur plus faible que les zones qui sont en tension (partie de longueur
x). Partant de cette idée, DREGER calcule les sections équivalentes de chaque section en
prenant un diamètre de pièce approximé. Les résultats obtenus sont conformes à ceux que nous
avons trouvés, notamment sur le comportement non-linéaire du coefficient γ. Néanmoins la
coïncidence des résultats aux bornes extrêmes (0 et 1) sont en contradiction avec les résultats
que nous avons trouvés. En effet pour le cas γ théorique = 1, l'approche éléments finis est très
loin de cette valeur. C'est pourquoi nous pensons que les résultats proposés par DREGER ne
devront pas être retenus.
Dans le cas d'un calcul en fatigue, la précision du calcul est intimement liée à la connaissance du
coefficient γ théorique. Le choix de ce coefficient n'est pas chose facile, et dépend de la
géométrie de la pièce étudiée (nervures, ...).

2-6 Problème posé par l'empilage des pièces.

Tous les modèles de calculs que nous avons décrit dans les paragraphes précédents, traitent des
assemblages de pièces de même géométrie. Néanmoins ils ne traitent pas le cas des empilages
de pièces de diamètres différents ni celui de pièces en matériaux différents. D'autre part la
formulation proposée par la norme AFNOR [58] et par la directive VDI 2230 [27], concernant le
calcul de la rigidité de pièces de modules de Young différents, ne tient pas compte de l'ordre
d'empilage des pièces. L'exemple suivant, issus de travaux éléments finis, illustre ce propos :
pour un même déplacement imposé de 0.1 mm on obtient deux efforts différents de précharge.

105
 Chapitre 2.
φ 25.5

φ 17

AU4G AU4G Acier Acier 10

φ 10
Acier Acier AU4G AU4G 10
φ10.5
Acier Acier AU4G AU4G 10

AU4G AU4G Acier Acier 10

Q E.F = 46092.269 N Q E.F = 49306.119 N

Kp 1 < Kp 2
Fig. 2-58 : Ordre d'empilage des pièces - Essais éléments finis.

Les valeurs de précharges relevées, permettent de penser que la raideur obtenue pour la
première configuration, est moins importante que celle obtenue pour la deuxième configuration.
On ne peut donc pas écrire de façon rigoureuse :

1 1
=∑
Kp Kpi

si on calcule de la même façon les Kpi des différentes pièces. Cette constatation nous a conduit
à développer un modèle analytique permettant de prendre en compte l'ordre d'empilage ainsi que
la variation de diamètre.
Dans un premier temps nous traiterons le cas d'un assemblage de deux pièces identiques
(module de Young et géométrie). Nous étendrons ensuite notre étude au cas des empilages de
pièces. Nous proposerons une méthode simple permettant de tenir compte de l'ordre d'empilage
des pièces.

106
 Chapitre 2.

2-6-1 Modèle analytique pour le cas d'un assemblage de deux pièces

identiques.

Introduction.

De nombreuses études sur le calcul de la rigidité des pièces assemblées sont basées sur la
connaissance de la zone comprimée des pièces (cône de Rötcher) [21][45]. Il semble en effet
logique d'adhérer à cette manière de procéder, puisque les parties non sollicitées ne vont
pratiquement pas modifier la raideur des parties assemblées. La figure suivante montre que
seule la partie comprimée va avoir une influence sur la valeur de la rigidité, la partie grisée ne
participe quant à elle quasiment pas à sa détermination.

Zone comprimée
Boulon
Zone non comprimée
Pièce

Fig. 2-59 : Visualisation des différentes zones.

Base du modèle

Ce modèle est également basé sur la connaissance de la zone comprimée des pièces. Deux essais
éléments finis, conformes à la modélisation proposée au paragraphe 2-4 illustrent ce propos (fig.
2-60). Nous y avons fait figurer la répartition des contraintes de compression à plusieurs plans
différents, pour deux modules de Young (acier : Ep = 205 GPa, aluminium :
Eb = 75 GPa). Les dimensions de la pièce sont données par : Dp = 34 mm, Lp = 40 mm,
Dt = 10.5 mm.

De nombreux travaux proposent des équations plus ou moins complexes définissant la

répartition des contraintes σ y dans la zone comprimée [18][55]. Nous nous proposons
d'approximer celle-ci par une zone où σ y = Cte et par une zone où σ y varie linéairement (voir
fig. 2-61).

107
 Chapitre 2.

(pièce et boulon en acier) (pièce en aluminium et boulon en acier)

Fig. 2-60 : Répartition des contraintes de compression dans les pièces.

Cône de compression

Boulon
( σz = 0 )

α
Modèle analytique

Modèle réel

Fig. 2-61 : Présentation du modèle analytique.

108
 Chapitre 2.

Mise en place du modèle analytique.

L'écriture de la contrainte axiale de compression dans les différentes parties de la pièce, découle
des hypothèses précédemment émises. Si de plus nous y adjoignons les conditions aux limites
relatives à cette modélisation, il est possible de connaître la contrainte de compression dans tous
les plans transversaux de la pièce. Par la suite, l'étude de l'équilibre d'un disque d'épaisseur dz,
nous permet par intégrations successives, de connaître l'écrasement de la pièce dans tous les
plans transversaux, pour la partie telle que rt < r < ra. La raideur sera donnée par le rapport de
l'effort appliqué à l'assemblage à l'écrasement de la pièce (multiplié par deux pour la pièce
complète), calculé pour la partie située sous la tête de vis. Le détail des calculs du modèle sont
regroupés en annexe 7.

Remarques sur l'angle α.

L'écriture de ce modèle est fondé sur l'introduction d'un angle α constant, partant du diamètre
d'appui extérieur de la vis. La précision du modèle est donc intimement liée à la bonne
connaissance de cette valeur. La première idée est de s'inspirer des travaux réalisés par Rötscher
qui propose un demi angle au sommet de 45°. Cette valeur est corrigée par SHIGLEY et
MITCHELL et porté à 30°. ITO et AL. proposent à leur tour de tenir compte des
caractéristiques des pièces. Nous nous apercevons ainsi, de l'extrême diversité des propositions
autour de la valeur de l'angle α à choisir. De plus, même si la dernière proposition semble la
meilleure, elle est mise en échec lorsque nous considérons des assemblages de matériaux
différents.

Méthode adoptée :

Connaissant les expressions générales de la raideur et de la section équivalente déduites de la

méthode de répartition des contraintes, nous allons chercher la valeur de l'angle α dans chaque
cas, permettant d'obtenir les mêmes résultats que ceux trouvés en utilisant la méthode des
éléments finis. Pour cela la formule finale de Ap* (2-25) va nous servir de référence.

Il suffit de reinjecter les valeurs de rp*, lp*,rt* ainsi que la valeur de Ap* obtenues par la
formule éléments finis, dans la formulation analytique, et de rechercher la valeur exacte de
l'angle α correspondant à ces valeurs.
Les courbes suivantes illustrent la valeur de l'angle α à choisir pour obtenir la coïncidence des
résultats éléments finis et analytiques.

109
 Chapitre 2.

α
75

70

65 Lp=80 mm
Lp*=4.71

60

55 Lp=60 mm
Lp*=3.53

50

45

40
Lp=42.5 mm
35 Lp*=2.5

30 Lp=34 mm
Lp=27.2 mm Lp*=2
Lp*=1.6
25 Dp*
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0

VALEUR DE L'ANGLE α POUR Dt = 10.5 mm

Fig. 2-62 : Détermination de l'angle α en fonction de la géométrie -

Corrélation E.F et analytique.

Conclusions.

Ce modèle analytique simple, donne des résultats tout à fait convenables pour des pièces de
géométries courantes (Dp* = 2, Lp* = 3) lorsque l'on prend la valeur préconisée par Rötcher, à
savoir 45°. Par contre, pour les pièces usuelles admettant une hauteur Lp éloignée de la valeur
moyenne, que l'on peut arbitrairement fixer à Lp* = 3, il ne donne des résultats convenables que
pour des valeurs d'angle sensiblement différent de 45°. Cependant la valeur proposée par
Rötcher, semble être une valeur moyenne que l'on peut retenir en première approximation, sans
pour autant commettre des erreurs importantes. Notons que l'erreur commise est d'autant plus
négligeable que le diamètre de pièce est important. Dans la pratique, le calcul de la raideur d'une
pièce cylindrique, ayant un trou concentrique, devra être effectué avec les abaques fournies
précédemment afin de limiter l'erreur commise sur l'angle α et donc sur la raideur. Il est à noter
que cette valeur d'angle, correspond à l'angle à donner au modèle pour coïncider avec les
résultats éléments finis, et qu'en aucun cas il ne correspond à la valeur réellement présente dans
la liaison.

110
 Chapitre 2.

2-6-2 Cas des assemblages de pièces de module de Young différents et (ou)

d'épaisseurs différentes.

2-6-2-1 Application du modèle analytique.

Nous nous proposons de déterminer la raideur d'un empilage de deux pièces de module de
Young (et ou d'épaisseur) différents Ep1 et Ep2, comme représenté sur la figure 2-63.

Boulon

Pièce de module Lp 1 Fig. 2-63 : Empilage de pièces de

2
Ep 1 matériaux différents

Pièce de module Lp 2
Ep 2 2

La raideur de l'assemblage est donnée par la relation :

1 1 1
= +
Kp Kp1 Kp2

Première méthode.

Elle consiste à admettre que la souplesse est proportionnelle à la longueur des pièces :

On a donc :

Lp1 Lp2 Lp
Sp = Sp1 + Sp 2 = + =
Ep1 ⋅ Ap Ep 2 ⋅ Ap Ep eq ⋅ Ap

d'où l'on tire :

Ep1 ⋅ Ep 2
E eq = ⋅ Lp
Lp1 ⋅ Ep1 + Lp2 ⋅ Ep 2

Cette formulation n'est qu'une approximation puisque la souplesse n'est pas proportionnelle à la
longueur et que de ce fait, la raideur de l'empilage dépend également de l'ordre dans lequel sont
empilées les pièces de différents modules.

111
 Chapitre 2.

Deuxième méthode.

Nous reprenons le modèle décrit dans le paragraphe 2-6-1. Toutefois quelques modifications
sont apportées, pour respecter les différentes parties constituant l'assemblage. En effet les bornes
d'intégrations doivent être modifiées pour tenir compte des deux demi-pièces composant le
demi-assemblage. La coupure ou non, du cône par les pièces, nous conduit à distinguer quatre
configurations possibles.

Première configuration.

Ep 1 Lp 1
α 2
Lp
2
Lp 2
Ep 2
2

X
re(z)

Fig. 2-64 : Première configuration.

Dans ce cas, le cône ne coupe aucun des diamètres extérieurs des deux pièces.

Raideur Kp1 de la pièce supérieure :

Pour cette pièce, l'intégration ne s'effectue plus de 0 à Lp/2, mais de 0 à Lp1 / 2. Nous obtenons
ainsi la raideur de la pièce 1 totale (2 fois Lp1 / 2) :

- π ⋅ Ep1 ⋅ tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²

Kp1 =
6 ⋅ ln
LM Lp ⋅ tan(α) + 3⋅ ra +
1 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²
⋅
OP
N Lp ⋅ tan(α) + 3⋅ ra -
1 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² 3 ⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Q
Raideur Kp2 de la pièce inférieure :

Pour celle-ci l'intégation doit s'effectuer de Lp1 / 2 à Lp/2, et nous devons calculer :

112
 Chapitre 2.

FG γ + γ IJ ⋅ dz
δ (Lp / 2) - δ (Lp1 / 2) =
3⋅ F
π ⋅ Ep2 z Lp/2

Lp1 /2
1

1
2

H z ⋅ tan(α) + β z ⋅ tan(α) + β K
2

La raideur obtenue est donnée par :

- π ⋅ Ep2 ⋅ tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²

Kp2 =
6 ⋅ ln
LM Lp ⋅ tan(α) + 3⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Lp1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²
⋅
OP
N Lp ⋅ tan(α) + 3⋅ ra +
1 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Lp ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Q
Or la raideur de la pièce entière est donnée par :

1 1 1
= +
Kp Kp1 Kp 2
Il vient :
- π ⋅ tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²
Kp =
6⋅
LM1
⋅ ln A +
1
⋅ ln B
OP (2-33)

N
Ep1 Ep 2 Q
avec :
Lp1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²
A= ⋅
Lp1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² 3 ⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²

Lp ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Lp1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²

B= ⋅
Lp1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Lp ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²

Deuxième configuration :

Ep 1 Lp 1
α 2 Fig. 2-65 :
Lp
Deuxième configuration.
z1 2
Lp 2
Ep 2
2

X
re(z)

113
 Chapitre 2.

Le cône coupe le diamètre extérieur de la pièce inférieure. La raideur de la pièce supérieure

reste inchangée, par contre celle de la pièce inférieure est modifiée.

Raideur Kp1 de la pièce supérieure :

- π ⋅ Ep1 ⋅ tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²

Kp1 =
6 ⋅ ln
LM Lp ⋅ tan(α) + 3⋅ ra +
1 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²
⋅
OP
N Lp ⋅ tan(α) + 3⋅ ra -
1 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² 3 ⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Q
Raideur Kp2 de la pièce inférieure :

L'écrasement de la pièce se décompose en deux parties :

δ (z) - δ (Lp1 / 2) = δ (z) - δ (z1 ) + δ (z1 ) - δ (Lp1 / 2)

Nous avons :
FG γ + γ IJ ⋅ dz
δ (z1 ) - δ (Lp1 / 2) =
3⋅ F
π ⋅ Ep2 z z1

Lp1 /2
1

1
2

H z ⋅ tan(α) + β z ⋅ tan(α) + β K 2

et

δ (z) - δ (z1 ) =
-F
π ⋅ Ep2 ⋅ (rt² - rp²) z z

z1
3 ⋅ z ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + (2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²) - (2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²)
3 ⋅ z ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
La raideur Kp 2 est donc égale à :

π ⋅ Ep2
Kp2 =
-6
ln C -
2 Lp
- z1 -
LM
2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
ln D
OP
tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² (rt² - rp²) 2 N
3 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) Q
avec :

2 ⋅ z1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Lp1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²

C= ⋅
Lp1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² 2 ⋅ z1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²

Lp
3⋅ ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
D= 2
3 ⋅ z1 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²

La raideur de la pièce entière devient donc :

114
 Chapitre 2.
-π
Kp =
6
ln A +
6
ln C +
2 Lp LM
Ep1 ⋅ tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Ep2 ⋅ tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Ep2 ⋅ ( rt² - rp²) 2 N
-z1 -
2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
ln D
OP
3 ⋅ tan( α ) ⋅ ( rt² - rp² ) Q
Troisième configuration.

z1 Lp 1
α
2
Ep 1 Lp
2
Lp 2
Ep 2
2

X
re(z)

Fig. 2-66 : Troisième configuration.

Le cône coupe maintenant le diamètre extérieur de la pièce supérieure. La raideur de cette pièce
est donnée par celle d'une pièce seule correspondant à ce cas de figure. Pour la pièce inférieure,
nous emploierons la même formule mais avec le premier terme du dénominateur nul.

Raideur Kp1 de la pièce supérieure :

L'écrasement se décompose en deux parties :

δ (Lp1 / 2) - δ (0) = δ (Lp1 / 2) - δ ( z1 ) + δ ( z1 ) - δ (0)

Nous reprenons le calcul effectué pour une pièce seule (cas z1 < z) en remplaçant Lp/2 par
Lp1 / 2, et nous obtenons finalement :

π ⋅ Ep1
Kp1 =
-6
ln F -
2 Lp1 LM
- z1 -
2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
ln G
OP
tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² (rt² - rp²) 2 N 3 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) Q

115
 Chapitre 2.

avec :
2 ⋅ z1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²
F= ⋅
2 ⋅ z1 ⋅ tan( α ) + 3 ⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² 3 ⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²

Lp1
3⋅ ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
G= 2
3 ⋅ z1 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²

Raideur Kp2 de la pièce inférieure :

Afin de tenir compte du cône de pression, nous conservons une décomposition en deux
différences :
δ (Lp / 2) - δ (Lp1 / 2) + δ (Lp1 / 2) - δ (Lp1 / 2)

La raideur est alors :

- π ⋅ Ep2
Kp2 =
2 LM
Lp Lp1 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
- - ln H
OP
(rt² - rp²) 2N 2 3 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) Q
avec :
Lp
3⋅ ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
H= 2
Lp1
3⋅ ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
2

D'où la raideur de la pièce entière :

π
Kp =
-6
ln F -
2 Lp1LM
- z1 -
2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
ln G
OP
Ep1 ⋅ tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra² Ep1 ⋅ (rt² - rp²) 2 N 3 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) Q
-
2 LM
Lp Lp1 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
- - ln H
OP
Ep2 ⋅ (rt² - rp²) ⋅ 2N 2 3 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) Q

2-6-2-2 Etude par éléments finis.

Afin de vérifier les résultats obtenus par le modèle analytique, nous réalisons quelques
modélisations éléments finis identiques en tout point à celles décrites au paragraphe 2-41. La
seule différence réside dans le fait que nous avons utilisé des éléments de contacts entre toutes

116
 Chapitre 2.

les interfaces rencontrées (tête boulon - pièce ; pièce 1 - pièce 2 ; interface (plan de symétrie)).
La figure 2-67 montre la déformée obtenue pour le cas suivant :

Partie supérieure en acier (Ep = 205 GPa) - Partie inférieure en aluminium (Ep = 75 GPa)
Dp = 34 mm - Lp1 = 14.17 mm - Lp2 = 28.34 mm - Dt = 11 mm

Fig. 2-67 : Contraintes axiales dans l'assemblage sur partie déformée.

Nous observons le décollement des deux pièces pour une valeur de rayon important, ainsi qu'un
glissement des deux pièces l'une par rapport à l'autre.

Remarque :

Si nous considérons les deux pièces d'un matériau identique, et si nous calculons la raideur
totale en utilisant la modélisation permettant le glissement, nous trouvons des résultats
inférieurs de l'ordre de 5 % à ceux trouvés par essais, pour une pièce seule de même géométrie.
Cet écart s'explique par la possibilité qu'ont les deux pièces de glisser l'une par rapport à l'autre
au niveau de l'interface. Toutefois, il faut garder présent à l'esprit que la réalité du phénomène se
situe entre les deux approches (glissement et adhérence parfaits).
Pour trouver la raideur de chacunes des parties constituant l'assemblage, nous sommes amenés à
faire plusieurs essais et à appliquer une méthode de calcul analogue à celle développée au
paragraphe 2-4-2-1 (méthode dite du double calcul).

117
 Chapitre 2.

La détermination des différentes raideurs, impose cependant la réalisation de trois essais avec le
même déplacement imposé δ. La linéarité de la contrainte induite dans le boulon avec le
déplacement imposé étant vérifiée, nous sommes autorisés à choisir une valeur arbitraire du
déplacement imposé.

Eb

Fig. 2-68 :
Assemblage
Parties 1 Parties 2
(supérieures) (inférieures) de pièces de
matériaux
différents.

Pour fixer les idées nous effectuons nos trois simulations comme suit:

- Une simulation avec le boulon et les pièces en acier :

Ep1 = Ep 2 = Eb = 205000 MPa.
- Une simulation avec le boulon et la pièce supérieure en acier, la pièce inférieure
étant en aluminium :
Ep1 = Eb = 205000 MPa Ep'2 = 75000 MPa.
- Une simulation avec le boulon et la pièce inférieure en acier, la pièce supérieure
étant en aluminium :
Ep2 = Eb = 205000 MPa Ep'1 = 75000 MPa.

Premier essai : Ep1 = Ep 2 = Eb

Le déplacement imposé donné à la vis, se décompose en un déplacement sur la pièce, ajouté à

l'allongement du boulon. Nous pouvons donc écrire la relation :

2 ⋅δ
Sp1 + Sp2 + Sb = (2-36)
F1

Deuxième essai : Ep1 = Eb Ep'2

Soit : 2 ⋅δ
Sp1 + Sp'2 +Sb = (2-37)
F2

118
 Chapitre 2.
Troisième essai : Ep 2 = Eb Ep'1

Soit : 2 ⋅δ
Sp'1 +Sp2 + Sb = (2-38)
F3
La différence des équations (2-37) et (2-36) nous donne :

Sp'2 -Sp2 =
2⋅δ 2⋅δ
- = 2⋅δ ⋅
1 1
-
FG IJ
F2 F1 F2 F1 H K
R| Kp = 1 =
Ap2 ⋅ Ep2

|S Sp
2
2 Lp2
Or on définit :
||Kp' = 1 =
Ap2 ⋅ Ep'2
T Sp'
2
2 Lp2

On en déduit :
Lp2 FG
1
-
1
= 2⋅δ ⋅
1 1
-
IJ FG IJ
H
Ap2 Ep'2 Ep2 F2 F1 K H K
Soit encore :
Ap2 =
Lp2 ⋅ F1 ⋅ F2
⋅
1
-
1FG IJ (2-39)
2 ⋅ δ ⋅ (F1 - F2 ) Ep'2 Ep2H K
De la même façon, la différence des équations (2.38) et (2-36) nous donne :

Sp'1 -Sp1 =
2⋅δ 2⋅δ
- = 2⋅δ ⋅
1 1
-
FG IJ
F3 F1 F3 F1 H K
R| Kp = 1 = Ap ⋅ Ep 1 1

|S Sp Lp
1
1 1
De plus :
||Kp' = 1 = Ap ⋅ Ep' 1 1

T Sp' Lp
1
1 1

Soit finalement :
Ap1 =
Lp1 ⋅ F1 ⋅ F3
⋅
1
-
1 FG IJ (2-40)
2 ⋅ δ ⋅ (F1 - F3 ) Ep'1 Ep1 H K
Connaissant les valeurs de Ap1 et Ap 2 , nous pouvons facilement déduire Kp1 et Kp 2 à partir des
relations :
Ap1 ⋅ Ep1 Ap 2 ⋅ Ep 2
Kp1 = Kp 2 =
Lp1 Lp2
119
 Chapitre 2.

Campagne d'essai éléments finis.

- Pour le diamètre Dp, nous fixons trois valeurs représentatives : 25.5, 34 et 60 mm,
soit donc : Dp* = 1.5 - 2 - 3.53
- Pour la longueur totale Lp des pièces nous choisissons deux valeurs moyennes :
34 et 42.5 mm, soit donc Lp* = 2 - 2.5
- Le diamètre du trou est fixé à 11 mm (série moyenne).
- Nous ferons une série d'essais avec Lp1 = 2 ⋅ Lp2 , puis avec Lp2 = 2 ⋅ Lp1 .
- Nous ne traiterons que le cas où la pièce supérieure est en acier (Ep1 = 205000
MPa) et la pièce inférieure en aluminium (Ep2 = 75000 MPa).
- Le déplacement imposé est fixé à 0.1 mm..

2-6-2-3 Comparaison entre le modèle analytique et les modélisations éléments finis.

Le tableau 2-12 regroupe les résultats analytiques obtenus sur les divers assemblages testés, en
prenant comme angle, la valeur trouvée à partir des abaques proposées au paragraphe 2-6-1. Ces
valeurs sont directement comparées aux résultats éléments finis utilisant la méthode du triple
calcul, ainsi que la résolution (cas des empilages de pièces de modules différents) décrite au
Kp E.F − Kpanalyt.
paragraphe 2-6-2-1. Nous noterons : erreur % = ⋅ 100
Kp E.F

Lp Dp Lp1 Lp2 Kp modèle Kp erreur en

analytique essais E.F %
25.5 11.33 22.67 763371 788562 3.19
25.5 22.67 11.33 1059215 1137938 6.92
34 34 11.33 22.67 904105 870432 -3.87
34 22.67 11.33 1322472 1356304 2.49
60 11.33 22.67 1052017 928399 -13.32
60 22.67 11.33 1482986 1450176 -2.26
25.5 14.17 28.33 654032 709578 7.83
25.5 28.33 14.17 913697 976586 6.44
42.5 34 14.17 28.33 838619 850624 1.41
34 28.33 14.17 1198627 1271072 5.70
60 14.17 28.33 991325 924669 -7.21
60 28.33 14.17 1426288 1421358 -0.35

Tab. 2-12 : Pièces extérieures acier - Intérieures alliage léger.

Toutes les valeurs sont en mm ou N/mm.

120
 Chapitre 2.

Pour le cas où les pièces sous tête sont en aluminium, et les pièces entourant l'interface en acier,
nous pouvons estimer avec une bonne précision les valeurs éléments finis à partir de la
modélisation décrite dans le paragraphe 2-6-2-2. Le tableau 2-13 effectue la comparaison entre
les valeurs analytiques et les valeurs éléments finis ainsi calculées.

Lp Dp Lp1 Lp2 Kp modèle Kp erreur en

analytique essais E.F %
25.5 11.33 22.67 814456 819205 0.58
25.5 22.67 11.33 651801 662313 1.59
34 34 11.33 22.67 889667 862335 -3.17
34 22.67 11.33 736047 713617 -3.14
60 11.33 22.67 977784 886364 -10.31
60 22.67 11.33 793982 742009 -7.00
25.5 14.17 28.33 693365 706238 1.82
25.5 28.33 14.17 570651 583125 2.14
42.5 34 14.17 28.33 788023 764576 -3.07
34 28.33 14.17 665007 652127 -1.98
60 14.17 28.33 868216 794082 -9.34
60 28.33 14.17 732097 688786 -6.29

Tab. 2-13 : Pièces extérieures alliage léger - Intérieures acier.

Ces résultats montrent que :

- Le modèle analytique tient compte de l'ordre d'empilage des pièces. Les résultats
relevés montrent par ailleurs la très bonne corrélation de ce modèle avec
l'expérimentation éléments finis.
- la variation de raideur entre les deux configurations (suivant l'ordre d'empilage) est
d'autant plus importante que la partie proche de la tête de vis (ou de l'écrou) est
épaisse devant la hauteur de l'autre partie constituant l'assemblage. Notons que
dans le cas de pièces de mêmes dimensions, la raideur obtenue pour la
configuration ayant une partie proche de la tête, en acier, est toujours plus
importante que l'autre configuration. En effet les déformations relevées sous la tête
et sous l'écrou seront d'autant plus importantes que le matériaux de la pièce sera
souple (aluminium vis à vis de l'acier).
- L'erreur maximum relevé lors de ces essais est de 13.3 %, néanmoins la moyenne
des erreurs se situe aux alentours de 5 %, soit une valeur très acceptable compte
tenue des diverses approximations faites. Le modèle analytique ainsi développé
donne des résultats tout à fait convenables et encourageant, même si la répartition

121
 Chapitre 2.

des contraintes ne représente que grossièrement la réalité. Des auteurs comme

FERNLUND en 1961, ou plus récemment, ZIADA et ABD EL LATIF en 1980, ont
essayé de définir avec plus de précision la répartition de pression suivant le rayon mais
aussi suivant la cote. A ce propos, nous pensons que la définition d'un champ de
pression plus précis fait perdre l'avantage principal du modèle, qui est sa simplicité.
D'autre part une meilleure connaissance de cette répartition n'est pas forcément
synonyme de meilleure précision, le problème restant de savoir sur quel rayon mesurer
le déplacement.

2-6-3 Raideur d'un empilage de pièces de diamètres différents.

Nous nous proposons de calculer la raideur d'un empilage de quatre pièces, symétriques par
rapport au plan I (fig. 2-69). La démarche de calcul est identique à celle décrite précédemment.
Cependant, deux cas sont à distinguer : Le cas où la pièce supérieure a un plus grand diamètre
que celui de la pièce inférieure, et le cas où la pièce inférieure à un diamètre supérieur à l'autre.

Configuration A Configuration B

rp 1

rp 2

rp1 < rp 2 rp1 > rp 2

Fig. 2-69 : Deux cas symétriques d'empilage de pièces.

Les pièces constituant l'assemblage, étant dans les deux cas, disposées symétriquement, nous
pourrons réduire notre étude à un demi-assemblage. La mise en place des équations, ainsi que la
résolution des équations émanant de la configuration A, sont consignées en annexe 8. Les
équations de départ nécessaires au calcul de la configuration B ont été placées en annexe 9.

122
 Chapitre 2.

Nous montrons sur les figures suivantes les quatre dispositions possibles concernant la
configuration A, suivant les diamètres et longueurs des différentes parties. Il est facile de
remarquer que les cas n°3 et 4, ne diffèrent pas de celui des pièces de mêmes diamètres. En
conséquence, la raideur de tels empilages sera calculée avec les mêmes équations (équation
2-34 pour le cas n°3 et équation 2-33 pour le cas n°4). Les cas n°1 et 2 font l'objet, quant à eux,
du développement de calculs consignés en annexe 8.

Le cône coupe la pièce supérieure 1 :

existence de deux cônes de demi-angle au sommet α1 et α2.

Cas n°1 Cas n°2

α1 α1
Pièce 1 Pièce 1

α2 α2
Pièce 2 Pièce 2

Fig. 2-70 : Coupure de la pièce supérieure par le cône.

Le cône ne coupe pas la pièce supérieure 1 :

existence d'un seul cône de demi-angle au sommet α.

Cas n°3 Cas n°4

α α Pièce 1
Pièce 1

Pièce 2 Pièce 2

123
 Chapitre 2.

Etude éléments finis.

Toujours dans le but de vérifier le modèle analytique que nous venons de proposer, nous
réalisons quelques simulations éléments finis. La modélisation adoptée est identique à celle
proposée au paragraphe 2-41. Nous montrons sur la figure ci-après l'allure des isocontraintes de
tension (ou compression) axiales sur la partie déformée.

Fig. 2-71 : Isocontraintes de tension (ou compression) dans l'assemblage.

Les tableaux suivants résument l'ensemble des résultats analytiques et éléments finis obtenus
pour les trois types d'assemblages de pièces. Les détails de ces calculs sont consignés en
annexe 8 :
Pièces 1 et 2 en acier - Pièces 1 et 2 en aluminium

DP1 DP2 LP1 LP2 Kp (acier) Kp (acier) Kp (alu.) Kp (alu.) erreur

E.F analytique E.F analytique %
25.5 42.5 11.33 22.67 1540767 1525997 563695 558291 -0.96
25.5 42.5 14.17 28.33 1428071 1393150 522465 509689 -2.45
25.5 54 11.33 22.67 1551052 1525997 567459 558291 -1.62
25.5 54 14.17 28.33 1436390 1393150 525508 509689 -3.01
25.5 54 28.33 14.17 1391559 1362321 509107 498410 -2.10
25.5 54 17 17 1572877 1549824 575444 567009 -1.47
42.5 80 17 17 1696376 1817889 620626 665081 7.16
25.5 40 28.33 56.66 1059729 1002238 387706 366672 -5.43
25.5 30 28.33 56.66 925368 883783 338549 323335 -4.49
25.5 30 11.33 22.67 1504761 1489296 550522 544865 -1.03
25.5 34 11.33 22.67 1519599 1496745 555951 547589 -1.50

Tab. 2-14 : Comparatif éléments finis - analytique (piéces mêmes matériaux).

124
 Chapitre 2.

Pièce 1 en aluminium - Pièce 2 en acier : Kp (Al-Ac)

Pièce 2 en aluminium - Pièce 1 en acier : Kp (Ac-Al)

DP1 DP2 LP1 LP2 Kp (Al-Ac) Kp (Al-Ac) erreur Kp (Ac-Al) Kp(Ac-Al.) erreur
E.F analytique % E.F analytique %
25.5 42.5 11.33 22.67 819937 827338 0.90 830958 807890 -2.78
25.5 42.5 14.17 28.33 726696 733043 0.87 807653 760109 -5.89
25.5 54 11.33 22.67 822494 827338 0.59 839525 807890 -3.77
25.5 54 14.17 28.33 726566 733043 0.89 817813 760109 -7.06
25.5 54 28.33 14.17 577018 580087 0.53 1052861 983728 -6.57
25.5 54 17 17 712595 724879 1.72 1030669 971501 -5.74
42.5 80 17 17 756787 826653 9.23 1137149 1184881 4.20
25.5 40 28.33 56.66 509856 503118 -1.32 640379 575575 -10.12
25.5 30 28.33 56.66 477045 471401 -1.18 515944 475528 -7.83
25.5 30 11.33 22.67 808871 812884 0.50 803391 783337 -2.50
25.5 34 11.33 22.67 813288 815098 0.22 814855 788982 -3.18

Tab. 2-15 : Comparatif éléments finis - analytique (pièces matériaux différents).

Toutes les valeurs sont en mm et N/mm.

Remarque :

La longueur des résultats des différentes intégrations, nous à conduit à effectuer l'ensemble des
calculs avec le logiciel MAPLE. Il est à remarquer que les temps de calculs sont restés très
faibles quel que soit la configuration étudiée.

Conclusions.

Ces tableaux montrent que :

- Le modèle analytique donne des résultats très convenables quel que soit la
géométrie étudiée, même si la modélisation utilisée n'est que grossièrement
conforme à la réalité.
- L'ordre d'empilage des pièces est pris en compte avec une bonne précision.

Problème posé par l'excentration du serrage.

La raideur calculée précédemment est issue d'une répartition de contraintes de compression

symétrique dans la pièce. Celle-ci ne pourra être obtenue que si le centre de gravité de la

125
 Chapitre 2.

surface de contact (interface) est confondu avec l'axe du trou. Néanmoins de très nombreux
assemblages ne permettent pas de telles dispositions. Ainsi il apparait des contraintes de flexion
non négligeables dans le boulon et la pièce, uniquement dans la phase de serrage. Nous
montrons sur la figure suivante la répartition de contrainte obtenue par éléments finis pour un
serrage excentré (effort extérieur nul).

Fig. 2-72 : Répartition des contraintes de compression dans la pièce pour un serrage excentré.

Les essais expérimentaux réalisés sur la bride en chape (chapitre 4) nous permettent de tracer
l'évolution du moment de flexion en fonction de l'effort extérieur. Nous montrons sur la figure
2-73, cette évolution, pour une précharge de 150 kN (voies 5,6 et 7 seulement).

MFb (kN.mm)
300

250
Fig. 2-73 :
200
Allure du moment
de flexion dans le
150
boulon à effort
100 extérieur nul, pour
un serrage
50
excentré.

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Fe (kN)

126
 Chapitre 2.

Cette courbe montre clairement que le moment de flexion initial (Fe = 0) n'est pas négligeable.
D'un point de vue pratique, cette valeur n'est jamais nulle (défauts de parallélisme, géométrie...),
toutefois cette valeur peut être ramenée sensiblement à zéro, uniquement en supprimant
l'excentration du serrage.
Il est dans ces conditions, difficile de définir une notion de raideur unique déduite de la
compression des pièces. Il reste également à déterminer la façon dont devront être conduit les
calculs pour tenir compte de cette composante supplémentaire. Dans l'état actuel des choses,
personne ne propose de solutions à ce problème. Toutefois nous verrons au chapitre 4, que dans
le cas des chargements excentrés, qui représentent bien évidemment les situations les plus
courantes, les rigidités en flexion des pièces sont prépondérantes sur les raideurs locales en
compression, ce qui permet d'utiliser des valeurs approchées des raideurs locales sans
véritablement compromettre la précision du calcul.

127
 Chapitre 3.

Chapitre 3
Modèle VDI 2230
linéaire et non linéaire.

3-1 Le modèle VDI 2230.

Dans le chapitre 2-2 nous avons rappelé les principales connaissances permettant la
vérification d'un assemblage vissé chargé axialement, ou bien dimensionné de telle sorte que
les flexions des pièces assemblées aient une influence négligeable sur les contraintes dans la
vis. Or la grande majorité des structures vissées ne permettent pas une introduction centrée de
l'effort. En effet l'axe de la vis ne coïncide pas avec l'axe de l'effort. Il est de plus courant que
le centre de gravité des zones assemblées (au plan de joint) soit excentré par rapport à l'axe du
boulon. En conséquence :

- Les vis seront soumises à des contraintes de flexion qui viendront s'ajouter aux
contraintes de tension.
- Des décollements partiels à l'interface des pièces assemblées pourront se produire,
obligeant à élever l'effort de précharge minimum des pièces assemblées.
- La rigidité apparente des pièces assemblées pourra être modifiée.

Dans l'état actuel des connaissances, seule la directive VDI 2230 [27] propose une méthode de
calcul des assemblages précontraints à chargement excentré par rapport à l'axe de la vis. Des
commentaires, sur l'utilisation de ce modèle pourront être trouvés dans [28]. Nous présentons
ici, ce modèle permettant le calcul des contraintes dans la liaison. Nous en définirons
également les limites d'applications.

3-1-1 Principe de la modélisation.

La directive VDI 2230 [27] considère l'ensemble des deux pièces assemblées comme un solide
prismatique d'axe OO', parallèle à l'axe du boulon. Le solide considéré est soumis à une force

128
 Chapitre 3.

extérieure Fe excentrée de m et de façon générale, d'une vis excentrée de n par rapport à l'axe
principal d'inertie de la pièce (fig. 3-1). Il peut être question d'un ou plusieurs boulons en ligne.
Pour que cette modélisation reste valable il faut que l'on puisse admettre que le comportement
de l'ensemble précontraint ne diffère pas notablement de celui d'une poutre. Cela impose :

- Que les dimensions transversales de la liaison ne soient pas trop importantes

relativement à l'épaisseur des pièces, soit : 2u ≤ Da + Lpimin
- Que l'on prenne dans le cas d'une liaison à plusieurs boulons :

b = Da + Lpimin ....... pour ......δ > Da + Lpimin

b = δ.................... pour ...... δ ≤ Da + Lpimin (3-1)
Da + Lp i min
- Que l'excentration m de la charge satisfasse : m≤u≤ (3-2)
2
avec : Lpimin l'épaisseur la plus faible des pièces assemblées.

Toutes ces conditions, nécessaires pour la validité du modèle, définissent un solide

prismatique. Les hypothèses de calcul suivantes peuvent alors être considérées comme
réalisables :
- Le caractère de solide en flexion impose que les sections transversales de ce
solide prismatique restent planes et que les contraintes dans chaques sections
soient linéairement réparties.
- La rigidité en flexion de la vis est négligeable devant celle du solide en
flexion.
- Sous l'effet des forces appliquées, la pression normale de contact n'est nulle
en aucun point de la surface.

s om s o
m
Da n n
Fe Fb Fe

Fp
X X L pi min
x
V U
Lp

Fp

Fe
Fb Fe Fig. 3-1 : Définition des paramètres
s' o s' o
Da + Lpi min nécessaires à la construction du modèle VDI
2u 2230.

G
b
δ
Coupe XX
G b

129
 Chapitre 3.

3-1-2 Détermination des raideurs suivant le cas de charge.

Nous remplaçons les deux pièces serrées, par un solide unique, ce qui reste conforme à
l'hypothèse de non décollement imposé par VDI, et l'on soumet ce solide à trois chargements
différents, définis sur les figures a,b et c. Pour les trois configurations suivantes on peut définir
les souplesses :
Position initiale
Position intermédiaire
Position déformée m

a) F b) n F c) n F

∆ p**/2
A ∆p/2 A ∆p*/2 A

Axe du
H boulon

B ∆ p/2 B ∆ p*/2 B

∆ p**/2
F F F

Sp =
Lp L n ⋅ Ap OP
Sp = Sp ⋅ M1 +
∗
2
LM
Sp∗∗ = Sp ⋅ 1 +
n ⋅ m ⋅ Ap OP
Ep ⋅ Ap N Ip Q N Ip Q
Fig. 3-2 : Influence de l'emplacement de l'axe de charge sur la déformation élastique du
"solide en flexion".

Avec : Ap : Section équivalente.

Ep : Module de Young des pièces.
Ip : Moment quadratique de la section des pièces.

et avec la convention suivante :

n = distance de l'axe Gz à l'axe du boulon affectée du signe :

- Positif si Fe et Fb sont du même côté de l'axe Gz.

- Négatif si Fe et Fb sont de part et d'autre de l'axe Gz.

3-1-3 Calcul du supplément d'effort et de moment dans le boulon.

a) Calcul du supplément d'effort dans le boulon.

Soumettons maintenant les deux brides à un double chargement : Fb effort dans le boulon et Fe
force extérieure excentrée. Le chargement ainsi que la répartition des contraintes à l'interface
sont représentés figure 3-3. En écrivant la compatibilité des déplacements et les équations

130
 Chapitre 3.
d'équilibre, on calcule le facteur de charge λ ex . Si l'on considère que l'introduction de l'effort
extérieur est effectué dans les plans extrêmes des pièces, alors :

FG Ap
Kb ⋅ 1 + m ⋅ n ⋅
IJ
λ ex = γ ⋅ *
Sp**
=γ⋅
H Ip K
Sp + Sb FG
Kp + Kb ⋅ 1 + n2 ⋅
Ap IJ (3-3)

H Ip K
avec la convention de signe pour n décrite précédemment et le supplément d'effort dans le
boulon :
FG
Kb ⋅ 1 + m ⋅ n ⋅
Ap IJ
∆Fb = γ ⋅
H Ip
⋅ Fe
K
FG
2 Ap
Kp + Kb ⋅ 1 + n ⋅
IJ
H Ip K
La distribution des pressions à l'interface ne pouvant être supposée linéaire que pour des pièces
de très faible section et pour une plage définie, il est difficile de s'assurer qu'une force de
serrage minimale Fpmin ex évite l'ouverture de l'interface dans le cas d'un chargement excentré.
Selon les études de FRITSCHE [21], cette simplification n'est possible que dans le cas des
solides en flexion qui n'excèdent pas les dimensions préalablement établies lorsque les
souplesses élastiques sont déterminées. Dans ces conditions, un calcul hypothétique peut être
développé en prenant σ( x ) sur la base des conditions d'équilibre et en écrivant que pour que le
modèle reste valable il faut que la contrainte de contact en U (fig. 3-3) soit supérieure ou égale
b g
à zéro ( σ x = u ≥ 0) :

G m
n F Mb
σ( x ) = '
+ ⋅x
Ap IGZ
Fb Fe
avec Ap' : section réelle à l'interface.
P IGZ : moment quadratique de la
section Ap'
σ F = F0 − (1 − λ ex ) ⋅ Fe
b
Mb = Fe ⋅ m − λ ex ⋅ n − F0 ⋅ n g
V U

b g
La condition σ x = u = 0 donne la valeur de la
σ précharge minimale à installer, soit :

Q u ( m − n)
Qmin ex = Fe + (1 − λ ex ) Fe
IGZ
Fb Fe +nu
A 'P
G
Fig. 3-3 : Force minimale dans les pièces.

131
 Chapitre 3.

La force de contact minimale nécessaire est alors :

u ( m − n)
Fpmin ex = Fe (3-4)
IGZ
+nu
A 'P

b) Calcul du moment de flexion dans le boulon.

Considérons les deux états de chargement sous Femaxi et Femini. Le boulon va alors tourner
d'un angle de θ1 pour un effort extérieur égal à Femaxi, et d'un angle de θ2 pour un effort
extérieur égal à Femini (fig. 3-4).

G S G S

m Fe maxi m Fe mini

n n
θ1 θ2

MFb1 MFb2

Fb1 Fb2

Fp1 Fp2

MFp1 MFp2

G S G S

Fig. 3-4 : Déformation de flexion sous chargement variable.

Si l'on considère que la tête du boulon suit la déformée de la pièce, alors les deux rotations
angulaires (sur la pièce et sur le boulon) sont égales. Nous obtenons ainsi :

KFB n FG IJ
∆MFb ≈
KFP H
⋅ 1 − ⋅ λ ex ⋅ m ⋅ ∆Fe
m K (3-5)

Avec KFB et KFP , les rigidités en flexion respectivement du boulon et de la pièce.

De la même manière que pour le chargement axial, les conditions de dimensionnement
deviennent:

λ ex ⋅ ∆FE ∆M FB ⋅ d s
σa = + ≤ σD (3-6)
2 ⋅ As 4 ⋅ Is

σ e max
LF Q
= MG M + λ ex ⋅ FE max
IJ 2
F 16 ⋅ C IJ OP
+ 3⋅ G 1
2 1/ 2

≤ 0. 9 ⋅ R e min (3-7)
MNH As K H π ⋅ d K PQ
3
s

132
 Chapitre 3.

Avec : As = Section résistante de la vis.

C1M = Couple de torsion maximal pour obtenir QM.
ds = Diamètre de la section résistante As.
Re mn = Limite élastique minimale de la classe de qualité.
σD = Limite de fatigue de la vis.

3-1-4 Etude d'une bride prismatique selon VDI 2230.

Nous nous proposons d'étudier une bride, conforme aux recommandations géométriques
définies par VDI, et soumise à un effort extérieur excentré. Nous comparerons les résultats
obtenus aux résultats expérimentaux et éléments finis. La figure 3-5 montre la disposition et les
dimensions des brides (identiques) utilisées. Les brides sont en acier E24 (module de Young =
210 GPa et ν = 0.3). Le boulon est en acier (Eb = 210 GPa et ν = 0.3) galvanisé de classe de
qualité 10.9 (HR).

φ 39 Vue de dessus

20 φ 24
38 35
φ 22
30
φ 26

38 20 φ 24
35
12

38 38

200

32.5

Fig. 3-5 : Bride prismatique étudiée.

Pour simplifier notre étude, nous avons choisi une bride dont le centre principal d'inertie est
confondu avec l'axe de la vis. Soit donc n = 0. L'excentration de l'effort extérieur par rapport au
centre de gravité de la surface devient donc égal à m = 32.5 mm.

133
 Chapitre 3.

a) Données nécessaires pour le calcul de la bride selon VDI 2230.

- Souplesse ou rigidité du boulon (selon VDI 2230)

1
Nous trouvons : Sb = = 1. 26 ⋅ 10− 6 mm / N , soit Kb = 793650. 79 N / mm
Kb

b) Souplesse ou rigidité des pièces assemblées.

Pour le cas de pièces prismatiques, nous prenons pour Dp, la moyenne des dimensions
longitudinales et transversales, soit : Dp = 73 mm

La souplesse des éléments assemblés est donc égale à :

1
Sp = = 2 ⋅ 10− 7 mm / N soit Kp = 5173471. 209 N / mm
Kp

c) Calcul du facteur de charge de l'assemblage.

A partir des rigidités du boulon et des pièces assemblées, il est possible de calculer le facteur
de charge. Pour notre cas, nous considèrerons que l'introduction de la charge s'effectue sous la
tête de vis et sous l'écrou. Soit donc un coefficient d'introduction de la charge égal à 1 (γ = 1).
Nous obtenons ainsi :
Kb
λ ex = γ ⋅ ≈ 0.133
Kb + Kp

d) Calcul du supplément d'effort dans le boulon.

Le supplément d'effort dans le boulon, fonction linéaire de l'effort Fe, pourra s'écrire :

∆Fb ≈ 0.133 ⋅ Fe

e) Calcul du supplément de moment dans le boulon.

Le calcul du supplément de moment nécessite la connaissance de deux paramètres : la rigidité

en flexion du boulon, et des pièces assemblées.

f) Souplesse ou raideur en flexion du boulon.

Pour une pièce cylindrique de longueur L et de moment quadratique IZ, la souplesse vaut :

134
 Chapitre 3.

1 L
SF = =
KF E ⋅ I Z

g) Recherche d'un boulon de rigidité en flexion équivalente.

Le boulon qui a servi à réaliser l'expérimentation est représenté fig. 3-6. Pour des commodités
de modélisation en éléments finis (étude d'un quart de montage), nous allons remplacer le
boulon réel, par un boulon de même longueur et de rigidité en flexion équivalente, et de section
constante. Nous allons raisonner sur le montage fig.3-6. Trois zones distinctes composent le
boulon :
•La partie lisse:
Da
Longueur L0 = L01 + L02
Diamètre D0
Moment quadratique I0
D 0= 24 Raideur en flexion KF0
L01

•La partie resserrée:

Lp Longueur L1
D 1 = 22 L1 Diamètre D1
Moment quadratique I1
L 02 Raideur en flexion KF1
LS
•La partie filetée:
Longueur Ls
Diam.de section résistante Ds
D S = 21.185 Moment quadratique Is
Raideur en flexion KFS
Fig. 3-6 : Recherche du boulon équivalent en flexion.

En écrivant que la souplesse du boulon équivalent est la somme des souplesses des parties du
boulon réel. Il est facile de calculer l'expression du diamètre équivalent en flexion :

F I
1
4

DE
G L +L +L
=G 0 1 S
JJ
GH DL + DL + DL
0
4
1
4
S
4
JK
0 1 S

Pour notre exemple, nous avons les données suivantes :

135
 Chapitre 3.

L01 = 20 mm - L1 = 30 mm - L02 = 20 mm - Ls = 6 mm.

L0 = L01 + L02 = 40 mm.

Pour un boulon M24, le diamètre de la section résistante vaut Ds = 21.185 mm. Nous obtenons
ainsi :
DE = 22.858 mm soit : I E = 13400.562 mm4 .

La rigidité en flexion du boulon sera donnée par la relation :

Eb ⋅ I E
KFB = = 37027869 N.mm ou bien SFB = 2. 7 ⋅ 10−8 N −1 ⋅ mm−1
Lp

h) Souplesse ou raideur en flexion des pièces assemblées.

La rigidité en flexion des pièces, noté KFP est telle que :

1
=
LM
1 Lp1 Lp2
⋅ +
OP
N
KFP IGZ Ep1 Ep2 Q
Nous avons : Lp1 = Lp2 = 38 mm , Ep1 = Ep2 = 210000 N / mm2 et IGZ = 2538261.6 mm4 .
Nous obtenons donc :

1
= 1. 43 ⋅ 10−10 N -1 ⋅ mm−1 ou bien KFP = 7. 01⋅ 109 N.mm
KFP

Le supplément de moment de flexion pourra donc s'écrire :

∆MFb ≈ 0.172 ⋅ Fe

Résultats.

Nous présentons sur les courbes 3-7 les résultats expérimentaux, éléments finis et analytiques
(VDI 2230) pour trois niveaux de serrage :

Q1 = 100 kN - Q2 = 200 kN et Q3 = 286 kN.

La force minimale de serrage impose un effort extérieur maximum, au delà duquel le modèle
VDI 2230 n'est plus valable. Nous obtenons pour les trois précharges :

Fe1 = 31.3 kN pour Q1 = 100 kN.

136
 Chapitre 3.
Fe2 = 62.6 kN pour Q2 = 200 kN.
Fe3 = 89.5 kN pour Q3 = 286 kN.

∆ Fb (kN)
140
Q1 = 100 kN EXP
120 Q2 = 200 kN EXP
Q3 = 286 kN EXP
100 Q1 = 100 kN E.F Fe3
Q2 = 200 kN E.F
80 Q3 = 286 kN E.F
VDI lineaire
60

40
Fe2
Fe 1
20

0
20 40 60 80 100 120 140
Fe (kN)

∆ MFb (kN.mm)
140

120 Q1 = 100 kN EXP

Q2 = 200 kN EXP
100 Q3 = 286 kN EXP
Q1 = 100 kN E.F Fe 2
Q2 = 200 kN E.F
80
Q3 = 286 kN E.F
Fe3
VDI lineaire
60

40
Fe1
20

0
20 40 60 80 100 120 140
Fe (kN)

Fig. 3-7 : Comparaison des différentes approches.

3-1-5 Conclusions.

L'examen de la figure 3-7 est très instructif sur le comportement du modèle VDI 2230 lorsque

137
 Chapitre 3.

le chargement est excentré.

1) La linéarité de ∆Fb et de ∆MFb en fonction de Fe n'est absolument pas représentative du
comportement réel de la liaison.
2) Pour des efforts appliqués faibles, cela conduit à calculer des suppléments d'efforts et des
moments dans la vis bien plus importants qu'ils ne sont en réalité, donc à être trop conservatif.
3) Pour une précharge donnée, à partir d'une certaine valeur de l'effort appliqué, les efforts et
moments induits peuvent être notablement plus grands que ceux calculés, ce qui devient très
dangereux.
4) Pour éviter cela, les règles VDI imposent une précharge maximale pour un effort appliqué
donné, ce qui revient à limiter l'effort appliqué pour une précharge donnée. Par exemple pour
Q = 286 kN, Fe est limité à 90 kN. Cette procédure tend dans la plupart des cas à imposer une
précharge bien supérieure à celle qui serait juste nécessaire.
5) Enfin les limitations géométriques strictes qu'il impose font qu'il n'est applicable que pour
un petit nombre de liaisons avec des excentrations des charges faibles. Pour les fortes
excentrations nous verrons au chapitre 4 qu'il est nécessaire d'utiliser des modélisations très
différentes.

3-2 Modèle VDI non linéaire.

Ce modèle prend en compte le déplacement de la résultante des forces de contact, en fonction

de la grandeur de la force appliquée Fe, de l'excentration de celle-ci et de la grandeur de la
précontrainte Q.

3-2-1 Principe de la modélisation.

On considère la liaison comme un solide en flexion circulaire lorsqu'il est chargé par une force
excentrée Fe et (ou) un moment Me (fig.3-8).

Fig. 3-8 : Définition du modèle de solide en flexion circulaire [2].

138
 Chapitre 3.

Les raideurs Kb et Kp sont définies par les relations (2-16) et (2-13). On peut écrire les
équations d'équilibre :
Fe + Fp - Fb = 0 (a)
b g
Me + Fe ⋅ m + n − Fp ⋅ e − n = 0 b g (b)

La connaissance du paramètre e permet de calculer les forces Fp et Fb ou l'accroissement de

force dans la tige du boulon :

∆Fb = Fb − Q (c)

De plus, en considérant les déformations comme petites, et en admettant que la flexion est
circulaire, on peut écrire :

b g
α P ⋅ rP = α P ⋅ r0 − e = Lp − Fp ⋅ Sp (d)

1 M FP Fe ⋅ m + Me + Fb ⋅ n
= = (e)
r0 Ep ⋅ Ip Ep ⋅ Ip

Ainsi que la relation de déformation sur l'axe du boulon :

b g
α P ⋅ r0 − n = Lp − Q ⋅ Sp + ∆ Fb ⋅ Sb (f)

Ces six relations définissent complètement le problème. Toutefois, on doit remarquer que la
relation (d) précédente est tout à fait hypothétique et qu'elle sera valable seulement si Kp est
une raideur équivalente déduite d'essais ou d'une hypothèse conforme aux essais.

3-2-2 Résolution du système d'équations.

On a un système de six équations à six inconnues Fb, Fp, ∆Fb, α P , r0 , e, dont la résolution
numérique est simple. Ici nous allons exprimer la solution pour un cas particulier courant :
l'axe du boulon passe par l'axe neutre OO de l'élément, donc n = 0.
La relation (e) nous donne directement la valeur de r0 :

Ep ⋅ Ip
r0 = (3-8)
Fe ⋅ m + Me

On obtient e comme solution d'une équation du second degré :

A LMFG A IJ 2
C OP1/ 2

e=−
2⋅B
+
MNH 2 ⋅ BK −
B PQ (3-9)

139
 Chapitre 3.

Avec :

b
A = Fe ⋅ m + Me ⋅g Kb1 + r ⋅ LMQ ⋅ FGH Kb1 + Kp1 IJK − Kb
Fe O
PQ
N 0

L F 1 + 1 IJ − Fe OP
B = Lp − MQ ⋅ G
N H Kb Kp K Kb Q
F 1 + 1 IJ
C = −b Fe ⋅ m + Meg ⋅ r ⋅ G
H Kb Kp K
0

3-2-3 Remarques sur le calcul de Ip et sur l'importance du facteur

d'introduction de la charge.

D'après les travaux expérimentaux réalisés par AGATONOVIC [2], il existe une valeur
critique de e que l'on peut prendre égale à :

Dpmin i
eCR = pour les pièces de section circulaires.
8

2⋅u
eCR = pour les pièces de section rectangulaires.
6

En fait, cette valeur correspondrait pour un modèle de poutre continue en flexion à une valeur
de contrainte nulle au bord des pièces située du côté de l'application de la charge (et pour une
répartition linéaire des contraintes de flexion). A partir de ce moment, le modèle n'est plus
conforme. On peut cependant obtenir un résultat convenable en prenant :

Ip =
b
π ⋅ Dpmin i − ∆ e g pour les pièces cylindriques.
64

Ip =
b
b ⋅ 2 ⋅ umin − ∆ e g3

pour les pièces prismatiques. (3-10)

12

Avec : ∆e = e − eCR .

Cette proposition, qui semble donner des résultats acceptables, ne doit être prise que comme un
correctif tendant à ajuster le modèle aux résultats expérimentaux. De plus, pour tout
assemblage réel, l'introduction des charges extérieures se situe à un niveau théorique défini par
le coefficient γ (paragraphe 2-5-1). Par rapport au modèle avec introduction dans les plans
extrêmes des pièces, tout se passe comme si la raideur des pièces Kp devenait plus importante.

140
 Chapitre 3.

De façon tout à fait hypothétique, on peut tenir compte de ce phénomène en prenant pour
raideur des pièces, dans les différentes équations, une raideur équivalente Kpe telle que :

1 γ
=
Kpe Kp

Cette procédure, qui ne peut être considérée comme entièrement satisfaisante, semble donner
des résultats tout à fait acceptables.

3-2-4 Calcul de la précharge minimale à installer.

Ce modèle ne peut pas être considéré comme complètement satisfaisant pour tous les cas
d'excentration et dans tous les cas de charge. Toutefois, il a le grand mérite de prendre en
compte la grandeur de la précharge qui est, pour nous, un des paramètres fondamentaux des
assemblages boulonnés soumis à de la flexion. On peut donc, dans tous les cas, calculer la
précharge Q min qu'il faut installer pour obtenir e < eCR .
Pour un système centré (n = 0) et pour Me = 0, on aurait :

e = echoisi < eCR

Ep ⋅ Ip
r0 =
Fe ⋅ m

m+e
Fb = Fe ⋅
e

Fp = Fb - Fe

Lp +
Fb
−
FG
r0 IJ FG
⋅ Lp −
Fp IJ
Qmin i =
Kb H
r0 − e KH Kpe K
1 1
+
Kpe Kb

Nous pouvons remarquer que r0 est très grand par rapport à echoisi si l'on n'admet pas de grande
déformation de flexion, ce qui doit être le cas des assemblages correctement dimensionnés.
Dans ces conditions :

r0 LMFG m + e IJ − F Kb I OP ⋅ Fe
NH e K GH Kp + Kb JK Q
≈1 et l'on obtient : Qmin = (3-11)
r0 − e e

141
 Chapitre 3.

Cette relation est, dans la plupart des cas tout à fait satisfaisante.
A partir de ces résultats, nous pouvons remarquer l'importance primordiale du coefficient
(m + e) / e. Cela nous conduit à dire que, dans le calcul de Q min , les erreurs commises sur
Kb
, mêmes si elles sont importantes, deviennent tout à fait négligeables puisque l'on
Kpe + Kb
pourrait négliger ce terme. Cela confirme l'importance du choix du paramètre e de
fonctionnement et donc l'importance de eCR pour un fonctionnement correct d'un assemblage
particulier.

3-2-5 Calcul des contraintes dans la tige de la vis.

On procède de la même manière qu'au paragraphe 3-1-3. Pour le cas particulier n= 0, la

relation (3-5) donne :

MFb ≈ m ⋅
FG K IJ ⋅ Fe
FB

HK K
FP

générateur d'une contrainte supplémentaire qui vient s'ajouter à celle donnée par Fb.
La figure 3-9 présente les résultats obtenus pour la bride traitée dans VDI 2230 [62].

Fig. 3-9 : Supplément de charge axiale ∆Fb dans le boulon en fonction de l'effort Fe pour
différents cas d'excentration m [62].

3-2-6 Conclusions.

Ce modèle proposé par la recommandation VDI 2230 est intéressant à plusieurs titres:

142
 Chapitre 3.

- Il tient compte de la précharge, paramètre fondamental pour les assemblages

chargés excentriquement.
- Il donne des résultats corrects pour la bride traitée dans [62] et [24].

Néanmoins il devra être réservé aux liaisons de grande longueur par rapport aux dimensions de
la section et pour lesquelles les déformations de flexion sont prépondérantes. Pour les autres
cas nous déconseillerons son utilisation. En effet la condition e < eCR impose une précharge
minimale nécessaire (comme dans VDI linéaire) limitant ainsi le supplément d'effort supporté
par la vis pour des valeurs de précharge plus faible mais augmentant fortement la contrainte
statique, ce qui est un facteur de surdimensionnement. De plus le calcul de l'inertie des pièces,
issu de résultats expérimentaux est relativement hasardeux pour des pièces de géométries
complexes. Toutefois ce modèle pourrait être un bon point de départ pour les assemblages à
chargement faiblement excentré.

143
 Chapitre 4.

Chapitre 4
Simulation en
éléments finis et
expérimentation de
brides prismatiques.

Dans ce chapitre, nous nous proposons d'étudier le comportement sous charge statique
excentrée, de brides prismatiques assemblées par un boulon, par la méthode des éléments finis.
Ces brides feront l'objet d'essais expérimentaux afin de valider la méthode des éléments finis.
La simulation numérique n'est cependant possible et correcte que si l'on connait avec
exactitude le dispositif expérimental, ou inversement il faudrait imaginer un montage
expérimental répondant aux exigences du modèle éléments finis. Nous avons choisi de partir
du montage expérimental (fig. 4-1) pour en déduire un modèle facilement exploitable
numériquement, qui après paramétrage nous permettra de multiplier les simulations. Puis nous
étudierons de la même manière une bride en chape, et nous rechercherons à partir d'un montage
adapté, l'influence du niveau d'introduction de la charge (forme) dans le cas d'un chargement
excentré.

Z
Mors de la
machine de traction Fe

Boulon avec Pièces en E24

précontrainte Q
Boulon en acier (galvanisé)
Rondelle
Bride L"
Y Fig. 4-1 : Définition du montage
expérimental.
X

144
 Chapitre 4.

4-1 Modélisation en éléments finis.

Exploitation des symétries.

De la même façon qu'au chapitre 2, l'existence de symétries va simplifier notre étude :

- Symétrie par rapport au plan de joint : une seule bride pourra être étudiée.
- Symétrie dans le plan de flexion de la vis : l'étude se limitera donc à une moitié
de bride et un quart de vis.

Néanmoins pour des raisons de continuité de matière, les parties supprimées devront faire
place à des conditions aux limites empêchant le déplacement suivant la normale à la surface
retirée. Les noeuds de la surface inférieure de la bride seront liés à des éléments de contact à
deux noeuds tridimensionnels (famille CTT2) pour autoriser le baillement des pièces sous
charge.

Modélisation de la prise dans les mors.

Les mors de la machine de traction imposent une translation de la plaque liée à la bride selon
OZ à son extrémité, mais empêchent tout déplacement dans le plan XY (plan des mors et plan
perpendiculaire aux mors). Deux possibilités permettent de traduire ces conditions aux limites.
Nous avons choisi la création d'un volume supplémentaire ayant la hauteur de prise des mors,
et bloqué latéralement selon Y : solution préférable.

SE

Fig. 4-2 Prise des mors.

FAUROUX JC 1994

Continuité du maillage

Le processus de maiilage automatique consiste à diviser le modèle original en régions

145
 Chapitre 4.

géométriques adjacentes de façon à homogénéiser les éléments dans chacune de ces régions et
d'avoir une continuité du maillage (donc des déplacement et des contraintes) entre eux. Le
maillage est effectué avec le maximum d'éléments H8, à approximation linéaire pour conserver
le maximum de précision. Les éléments tétraédriques P6 (approximation linéaire), considérés
comme moins performants complèterons la structure. Nous nous attacherons également à
raffiner le maillage dans les zones sensibles de l'assemblage (zones à fort gradient de
contrainte), à savoir la proximité de la tête de vis. Le maillage sera plus grossier dans les autres
parties (fig. 4-3).

Introduction de la précharge

De façon identique au chapitre 3, l'introduction d'un déplacement imposé aux noeuds inférieurs
de la vis, va permettre la mise sous tension de la vis. La détermination de la précharge sera
effectuée de manière identique.

Introduction d'un effort extérieur

Il est introduit par une pression constante sur la partie supérieure de la plaque (partie repérée
SE) figure 4-2.
Nous résumons l'ensemble des considérations décrites précédemment sur les figures 4-3.

a) Définition de la bride.

146
 Chapitre 4.

b) Conditions aux limites.

c) Maillage.

fig. 4-3 : Modélisation de la bride.

Remarque : Dans le cas d'une vis à plusieurs sections étagées, il est nécessaire de calculer un
diamètre équivalent de vis en flexion DE. Ce diamètre DE correspond au diamètre que l'on fait
intervenir dans les éléments finis. Des essais supplémentaires montrent cependant que les

147
 Chapitre 4.

résultats sont quasi-inchangés pour un diamètre DE voisin du diamètre nominal de la vis.

Etapes du calcul.

Pour la bride étudiée, nous allons faire varier la précharge Q et l'effort extérieur Fe. La
précharge Q prendra les trois valeurs suivantes :
Q = 100 kN - Q = 200 kN - Q = 286 kN
Ces valeurs sont issues des trois niveaux de serrage expérimentés. L'effort extérieur Fe varie de
0 à 160 kN par pas de 20 kN. Pour chacun de ces couples (Fe,Q), MOSAIC [59] va calculer les
déplacements et les efforts nodaux lorsque la structure est en équilibre. Cette étape constitue un
pas de calcul. Soit donc 27 pas au total.

Remarque : Le temps de calcul d'un modèle (27 pas) se situe aux environs de douze heures, la
taille des fichiers générés est quant à elle supérieure à 50 Mo.

Dépouillement de l' essai

Nous voulons au travers de cette simulation connaître les valeurs du supplément d'effort et du
supplément de moment dans le boulon en fonction de l'effort extérieur appliqué Fe. Le boulon
est soumis à un état complexe de tension flexion comme représenté sur la figure 4-4 (la torsion
n' est pas prise en compte dans le modèle éléments finis).
Cette répartition de contrainte peut se décomposer en une contrainte de tension et une
contrainte de flexion pure. En effet le principe de superposition donne :

Vis Vis Vis

= +
σM σm

Valeurs lues dans MOSAIC

σT = σ M + σm σFL = σ M -σ m

2 2

Fig. 4-4 : Contraintes dans la vis.

La contrainte normale de tension σT nous donne l'effort dans le boulon noté Fb, soit :

148
 Chapitre 4.

b g
2 2
π ⋅ DE π ⋅ DE
Fb = σT ⋅ Se = ⋅ σM + σm avec Se =
8 4
et donc : ∆Fb = Fb − Q
La contrainte de flexion σ FL nous donne le moment de flexion dans le boulon noté MFb, soit :

σ ⋅ Iy ⋅ 2 π ⋅ DE ⋅ σ M − σ m
MFb = FL =
3
b g
DE 64

Or nous nous intéressons à la variation de moment de flexion ∆MFb et d'effort ∆Fb. Nous les
définissons par les égalités suivantes :

b g b g b
∆Fb Fe = Fb Fe − Q Fe = 0 g
b g b g
∆MFb Fe = MFb Fe − MFb Fe = 0 b g
En effet dans le cas de pièces non symétriques ou bien dans le cas d'une non orthogonalité de la
tête de vis avec le corps il peut apparaître un moment de flexion dans le boulon, dans la phase
de serrage. Expérimentalement, la valeur de ce moment de flexion n'est pas constante : la
position angulaire de la vis détermine la flexion induite dans la vis.

Campagne d'essai éléments finis

Nous nous proposons de traiter dix sept brides en acier (E24), couvrant un large éventail de
pièces utilisées dans l'industrie, dont nous disposons des résultats expérimentaux. La figure 4-5
et le tableau 4-2 recensent les brides étudiées affectées de leurs dimensions caractéristiques.

Z
e
U M
HMors (fixée à 50 mm)

HMors + Hs = 200 mm
Hs
Dimensions
Dimensions nécessaires
nécessaires
pour
pour la
la création
création d'un
d'un modèle
modéle éléments
éléments finis
finis
B/2
Fig. 4-5 : Paramétrage de
H
l'assemblage.
Y

DE
X
Dt
Da
Ht
Dr

Chanfrein Hc
Diamètre équivalent
DE

149
 Chapitre 4.

N° éprouvette H (mm) B (mm) U (mm) M (mm)

1 26 51.5
2 100 40.5 37
3 40 48.6 28.9
4 26 51.5
5 40.5 37
6 48.6 28.9
7 70 26 51.5
8 25 40.5 37
9 48.6 28.9
10 40 48.6 37
11 25 48.6 37
12 40 50 26 51.5
13 40 50 40.5 37
14 38 38 32.5
15 38 70 26 32.5
16 40 40 100
17 40 26 100

Nous avons volontairement choisi deux brides (16 et 17) avec une très forte excentration pour
montrer la grande similitude des comportements entre faible et forte excentration [17].
La figure 4-6 illustre l'évolution des contraintes axiales σ Z dans la bride n°14, sur l'assemblage
déformé, pour cinq niveaux d'effort extérieur (0 kN-20 kN-40 kN-60 kN-80 kN), avec une
précharge de 100 kN (coefficient d'amplification des déformées : 527.82).
Fe = 0 kN Fe = 20 kN Fe = 40 kN

150
 Chapitre 4.

Fe = 60 kN Fe = 80 kN

Fig. 4-6 : Evolution des contraintes σ Z en fonction de Fe.

Nous noterons que les déformations sont amplifiées et qu'en aucun cas le bas du boulon ne
vient traverser la pièce.

4-2 Expérimentation.

La figure suivante présente le montage expérimental utilisé.

Fig. 4-7 :
Montage
expérimental.

151
 Chapitre 4.

Le montage comporte en plus des brides, deux rondelles HR10 placées sous la tête de vis et
sous l'écrou afin de limiter le matage des surfaces serrées dû à des démontages fréquents. Nous
disposons de deux vis HM 24 en acier de dimensions différentes suivant la hauteur de bride
(fig. 4-8).

Remarque : Chaque éprouvette est testée pour trois niveaux de serrage (100, 200, 286 KN) sauf
pour les éprouvettes n°3, 6 et 9 à 286 KN ainsi que pour les éprouvettes 6 et 9 à 200 KN dont
la géométrie n'a pas permis "les mises en tension".

39

15 15

∅24 Position angulaire des jauges

20 10 (coupe)

εc
Jauges
εb
30 30
120 ∅22 100
εa

20 5
∅24

50 55

Cotes de la vis n°1 Cotes de la vis n°2

(pièces d'épaisseur 38 (pièces d'épaisseur 25 mm)
ou 40 mm)

Fig. 4-8 : Définition des boulons de serrage.

Les deux vis (n°1 et n°2) sont équipées de trois jauges unidirectionnelles à 90° sur un diamètre
de 22 mm. Le calcul des efforts devra tenir compte de ce décrochement.

Remarque : Le diamètre équivalent de boulon DE vaudra 22.2 mm pour une épaisseur serrée de
58 mm. Cette valeur ne diffère quasiment pas de la valeur obtenue pour une épaisseur serrée de
88 mm (DE = 22.6 mm).

152
 Chapitre 4.

Référence des jauges utilisées.

FLA 3-11 (TOKYO SOKKI KENKYOJO CO, LTD).
Résistance : 120 Ω +/-0.3
Facteur de jauge : 2.13 (mais ramené à 2.12 pour tenir compte de la longueur du câble de
liaison).
Colle M-BOND à froid utilisée avec CATALYST-B. Prise rapide (Vishay Micro mesures)

Pour faciliter le collage des jauges et pour assurer leur protection, nous avons ménagé un
décrochement de diamètre (φ 22 mm). Un trou de 2 mm percé depuis la tête parallèlement à
l'axe permet l'arrivée des fils des jauges jusqu'au diamètre de 22 mm par un trou
perpendiculaire à l'axe.

Dépouillement.

Contrairement aux modèles éléments finis le plan de flexion n'est pas rigoureusement défini.
Un défaut de perpendicularité de la tête par rapport au corps du boulon ainsi qu'un défaut
géométrique des pièces assemblées (parallélisme des faces, ...) peut modifier de façon sensible
le plan réel de flexion. C'est pourquoi nous avons rajouté une troisième jauge pour tenir compte
d'une flexion dans un plan perpendiculaire au plan de flexion. Le schéma fig. 4-9 illustre la
position des jauges par rapport à la bride durant l'essai.

H auteur de prise
dans les mors 50

Plan de flexion
supposé de la Fig. 4-9 : Position des jauges par
vis rapport à la bride.

Une instrumentation du boulon à l'aide de trois jauges de déformation est effectuée afin de
mesurer :

- La précontrainte de serrage (précharge).

- Les contraintes de traction et de flexion induites sous l'effet de
l'effort de traction appliqué sur l'éprouvette.

153
 Chapitre 4.

Dépouillement des essais

La procédure de dépouillement des essais est identique à celle des éléments finis pour la
détermination de l'effort dans le boulon et donc du supplément d'effort ∆Fb. La contrainte de
tension dans la vis est donnée par :

FG ε + εC IJ
σT = Eb ⋅
H K
A
avec Eb : module de Young du boulon
2
εA et εC : micro déformations sur les voies a et c (fig. 4-8)

FG ε + εCIJ
Fb = σ T ⋅ S =
H K
⋅ Eb ⋅ S
A
L'effort dans le boulon sera donc :
2
Le supplément d'effort sera donc : ∆Fb = Fb − Q
Le moment de flexion dans le boulon se compose quant à lui d'une flexion dans le plan X et
d'une flexion dans le plan Y (fig. 4-10) :
La contrainte de flexion dans le plan X est égale à : σ FLX = Eb ⋅ ε A − σ T
La contrainte de flexion dans le plan Y est égale à : σ FLY = Eb ⋅ E B − σ T
La contrainte totale de flexion est ainsi, donnée par :

σ FL total = σ2FLX + σ2FLY

σ FL total ⋅ Iy σ FL total ⋅ π ⋅ d 3
Le moment de flexion dans le boulon vaut donc : MFb =
=
z 32
Remarque : L'angle repéré ϕ dans la figure 4-10 donne la position du plan de flexion
expérimental pour un effort extérieur donné. Cet angle est déterminé par la connaissance des
deux contraintes de flexion notées σ FLX et σ FLY . Il se définit par :

ϕ = Arctg
FG σ IJ
FLY

Hσ K
FLX

σ maxi
Voie b Section transversale du boulon

Ψ
+

Voie c X Plan de flexion supposé du boulon

Voie a

Fig. 4-10 : Repérage de l'angle ϕ.

154
 Chapitre 4.
L'angle ϕ est compté positif dans le sens trigonométrique à partir de ε A . Néanmoins une
discrimination de l'angle devra être effectuée pour déterminer la position de la fibre la plus
chargée.
La courbe fig. 4-11 montre l'évolution de l'angle ϕ en fonction de l'effort extérieur appliqué
pour la bride n° 1. Notons que le plan de flexion théorique est sensiblement confondu avec le
plan de flexion expérimental pour des valeurs importante de Fe. En effet l'application de
l'effort extérieur ramène la vis dans le plan de flexion théorique, même s'il existait au départ
des défauts d'ordre géométriques ou de positions.

ϕ (degré)
-100

-110

-120

-130

-140

-150

-160

-170

-180
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Fe (kN)

Fig. 4-11 : Variation du plan de flexion en fonction de la charge.

La contrainte maximale sera donc située à un angle ϕ et prendra la valeur :

σ MAXI = σT + σ FL total

Le supplément de moment de flexion dans le boulon calculé de manière identique au MFb à la

différence que les micro déformations ε A , ε B , ε C seront remplacées respectivement par dε A ,
dε B , dε C , définies par :

b g bg
dε A = ε A Fe − ε A Q
b g bg
dε B = ε B Fe − ε B Q
b g bg
dε C = ε C Fe − ε C Q

155
 Chapitre 4.

Mode opératoire.
Avant de débuter un essai nous veillerons toujours à ce que les jauges εa et εc soient dans le
plan de flexion supposé de la bride (la jauge εa étant toujours à l'opposé de la charge).
La précharge appliquée au boulon est déterminée par lecture directe des déformations des
jauges (jauges εa et εc). Nous avons de cette façon une valeur très précise de la précharge
indépendamment du moyen de serrage.
L'application de l'effort est réalisé progressivement par un asservissement de position (rampe
de montée fixée à 0,2 mm/min). La mesure est faite une fois la relaxation du montage terminée.
L'effort statique de traction est appliqué par palier de 5 à 10 kN suivant l'essai, l'effort de
traction maximum est de 60 à 160 kN.
L'essai est arrêté dès qu'une jauge atteint environ 4100 micro déformations pour prévenir tout
risque de plastification de la vis.
A la fin de l'essai il est impératif de faire une remise à zéro de l'effort de traction afin de
déceler tout problème lors de l'essai (glissement, desserrage spontané....).
De même, après démontage de l'ensemble, les trois voies a, b et c devront être revenues
sensiblement à zéro pour que l'essai soit validé.

La courbe fig. 4-12 donne l'allure de la perte de précharge en fonction de la précharge initiale
pour les brides 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17.

∆Q/Q (%)
18

16
bride n°10
14 bride n°11
bride n°12
12
bride n°13
10 bride n°14
bride n°15
8 bride n°16
6 bride n°17

0
80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Q (kN)

Fig. 4-12 : Influence de la précharge sur la perte de précharge initiale.

Cette courbe, même si les essais ont été conduits en statique, montre l'intérêt d'avoir une
précharge élevée. En effet la perte de précharge, donc de couple de serrage, est d'autant plus
grande que la précharge initiale est faible. Pour une précharge de 286000 N, soit sensiblement
90 % de Re (classe 10.9), la perte de précharge est quasiment nulle (< 2 %) alors qu'elle atteint

156
 Chapitre 4.

17 % pour une précharge initiale de 100000 N. La similitude de l'allure des courbes

bg
( ∆Q / Q = f Q ) montre également que ce phénomène est indépendant de la géométrie des
pièces et qu'en conséquence il faudra en tenir compte.

Essais complémentaires.

Des essais complémentaires montrent que :

1- Les résultats ne sont pas influencés par le mode de lubrification de la vis

(graphité ou à sec).
2- Une erreur de position angulaire des jauges ε A , ε B , ε C n'influe pas sur les
résultats.
3- La hauteur de prise dans les mors n'intervient pas dans le phénomène. Tous
les essais ont été réalisés avec une hauteur de prise dans les mors de 50 mm.
4- L'inclinaison du montage dans les mors dans un plan perpendiculaire au plan
de flexion est sans effet (pour une erreur d'angle faible).
5- L'adjonction ou non de rondelles sous la tête de vis et sous l'écrou n'entraîne
aucune modification sensible du comportement de l'assemblage (du moment
que l'épaisseur des rondelles reste faible).

4-3 Validation expérimentale des éléments finis.

Afin de valider le modèle éléments finis, nous comparons les résultats obtenus en éléments
finis, à ceux obtenus par les mesures extensométriques, pour les brides n°1 et 2.

∆ Fb (kN)
120

100 Q = 100 kN EXP.

Q = 200 kN EXP.
80 Q = 286 kN EXP.
Q = 100 kN E.F
Q = 200 kN E.F
Bride n°1
60 Q = 286 kN E.F
a) Supplément
40
d'effort.
20

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Fe (kN)

157
 Chapitre 4.

Bride n°1

∆ MFb (kN.mm)
280

240
Q = 100 kN EXP.
Q = 200 kN EXP.
200 Q = 286 kN EXP.
Q = 100 kN E.F
160 Q = 200 kN E.F
Q = 286 kN E.F
120

80

40

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Fe (kN)

b) Supplément de moment de flexion.

Fig. 4-13 : Comparaison éléments finis - Essais.

Bride n°2

∆ Fb (kN)
120

100 Q = 100 kN EXP.

Q = 200 kN EXP.
Q = 286 kN EXP.
80
Q = 100 kN E.F
Q = 200 kN E.F
60 Q = 286 kN E.F

40

20

0
20 40 60 80 100 120 140 160
Fe (kN)

a) Supplément d'effort.
158
 Chapitre 4.

∆ MFb (kN.mm)
180

160
Q = 100 kN EXP.
140 Q = 200 kN EXP.
Q = 286 kN EXP.
120
Q = 100 kN E.F
100 Q = 200 kN E.F
Q = 286 kN E.F
80

60

40

20

0
20 40 60 80 100 120 140 160
Fe (kN)

b) Supplément de moment de flexion.

Fig. 4-14 : Comparaison éléments finis - Essais.

Les résultats obtenus sur les dix sept brides montrent la très bonne coïncidence des résultats
éléments finis avec les résultats expérimentaux, que ce soit en supplément d'effort ou en
supplément de moment, quel que soit la précharge et l'effort extérieur appliqué. En effet l'écart
maximum relevé entre les deux approches dépasse rarement les 10 %. Cette précision peut être
considérée comme très satisfaisante étant donné que l'on recherche le supplément d'effort (et de
moment) dans le boulon, valeur petite comparée à l'effort (et au moment) total calculé.
En tout état de cause la méthode éléments finis représente correctement et fidèlement le
phénomène. Elle pourra donc être utilisée pour simuler le comportement d'une bride de
géométrie quelconque, soumise à un effort et une précharge quelconque. Pour compléter le
domaine d'étude nous avons ajouté seize autres brides pour lesquelles nous ne disposons pas de
résultats expérimentaux (annexe 10).

4-4 Etude d'une bride en chape.

Parallèlement à l'étude précédente (trente trois brides), nous nous proposons d'étudier le
comportement statique et dynamique d'une bride montée en chape (fig. 4-15). Cette disposition
est imposée par le vibrophore qui n'accepte que des efforts centrés ou symétriques.

159
 Chapitre 4.

HB =25

92
16 16 HL = 110
150
81 60 81
26 26
35

40 35

25 85 85 25

39

15
20 24

22
30

20 24

50

Fig. 4-15 : Définition de la bride en chape.

Etude en éléments finis.

La symétrie de la chape par rapport au plan de flexion, à l'axe de traction et à l'interface des
deux brides, permet l'étude sur un quart de chape.
La modélisation de la précharge et de l'effort extérieur ainsi que les conditions aux limites
seront identiques à celles du paragraphe 2-4-1. Nous considèrerons cependant que la partie de
longueur Hb, correspondant à la partie vissée dans les mors du vibrophore, n'a aucun
déplacement radial. Cette partie sera donc bloquée radialement sur une hauteur de 25 mm pour
simuler le comportement très rigide de la chape à cet endroit. La partie de longueur HL sera
libre de se déplacer dans le sens radial.
Le comportement de la bride sera défini pour trois valeurs de précharges :
Q1 = 100 kN - Q2 = 200 kN - Q3 = 286 kN

Nous tracerons le supplément d'effort (et de moment) en fonction de l'effort extérieur appliqué
Fe pour chaque précharge.
Si nous considérons la parfaite symétrie de la géométrie et des serrages, l'effort Fe qui
correspond à l'effort extérieur encaissé par boulon est l'effort de traction total divisé par deux.

160
 Chapitre 4.

Etude expérimentale (statique)

La figure 4-16 illustre le dispositif expérimental. Les boulons utilisés sont les mêmes que
précédemment (longueur sous tête 120 mm).

J5

J6

J7

Fe

J3

J2

J1

Fig. 4-16 : Montage d'essai. Fig. 4-17 : Disposition des jauges.

Nous montrons sur la figure 4-17, la position relative des jauges par rapport à la bride.
Le dépouillement des résultats extensométriques est identique à celui décrit en (4-1). La mise
en oeuvre expérimentale demande quant à elle le plus grand soin, notamment pour le serrage
symétrique des boulons. En effet pour avoir une symétrie parfaite des chargements, il faut que
les précharges introduites dans les deux boulons soient égales. Dans la pratique, nous
comprenons que cette condition est quasiment irréalisable. Néanmoins l'écart de précharge
entre les deux boulons est toujours resté inférieur à 4 %. Notons également que l'écart
maximum de la précharge par rapport à la consigne reste très faible quel que soit la précharge
considérée (tableau 4-3).

161
 Chapitre 4.

Nous noterons :

Ecart maximum par rapport à la consigne (%) = ε consigne =

FG Consigne - Q IJ ⋅100
H Consigne K
F Qb voies 1,2,3g − Qb voies 5,6,7g I ⋅100
=G
et Ecart entre les voies (%) = ε voies
H Qb voies 1,2,3g JK

Q ( N) consigne Q (N) voies 1,2 et 3 Q (N) voies 5,6 et 7 ε consigne % ε voies %

50 50212 48376 3.25 3.66
100 101501 100823 1.5 0.67
150 149118 148879 0.75 0.16
200 198771 201286 0.64 1.27
286 280874 284626 1.79 1.34

Tab. 4-3 : Ecart de la précharge à la consigne - Ecart entre les voies.

Comparaison des résultats éléments finis et expérimentaux.

Les figures 4-18 a) et b) comparent les résultats éléments finis et expérimentaux pour trois
niveaux de précontrainte.

∆ Fb (kN)
140
130
Boulon 1 (100kN)
120
Boulon 2 (100kN)
110
Boulon 1 (200kN)
100
Boulon 2 (200kN)
90
Boulon 1 (286kN)
80 Boulon 2 (286kN)
70 Q = 100 kN (E.F)
60 Q = 200 kN (E.F)
50 Q = 286 kN (E.F)
40
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Fe (kN)

a) Supplément d'effort.
162
 Chapitre 4.

∆ MFb (kN.mm)
350

300 Boulon 1 (100kN)

Boulon 2 (100kN)
250 Boulon 1 (200kN)
Boulon 2 (200kN)
Boulon 1 (286kN)
200
Boulon 2 (286kN)
Q = 100 kN (E.F)
150
Q = 200 kN (E.F)
Q = 286 kN (E.F)
100

50

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Fe (kN)

b) Supplément de flexion.

Fig. 4-18 : Comparaison éléments finis - expérimentation.

Notons encore une fois, la très bonne coïncidence des résultats éléments finis avec
l'expérimentation, confirmant la validité de la méthode éléments finis décrite précédemment.
Comme nous l'avons déja remarqué ∆Fb et ∆MFb ne sont pas des fonctions linéaires de Fe.
Cette tendance se retrouve pour toutes les brides étudiées. Notons d'autre part l'extrême
importance de la précharge sur les suppléments encaissés par la vis. En effet plus la précharge
est importante et plus les suppléments sont faibles. Ceci montre bien l'intérêt et l'importance de
serrer un boulon à des niveaux de serrage élevés, notamment pour des sollicitations de fatigue.

Etude expérimentale (dynamique)

Nous nous proposons, au travers de cette manipulation, de déterminer la courbe de Wöhler de

l'assemblage. Le dispositif expérimental est le même et les essais sont conduits jusqu'à rupture
d'un des boulons constituant l'assemblage. Le nombre de cycles est alors relevé. Deux niveaux
de serrage sont testés (Q1 = 200 kN et Q2 = 260 kN) afin de confirmer l'importance du
paramètre Q (précharge). La méthode ultra-sonore nous a permis d'introduire des valeurs très
précises de la précharge. Nous présentons figure 4-19, les résultats des essais dynamiques
réalisés sur ce montage. Nous avons porté en ordonnée l'effort dynamique introduit par la
machine de traction et en abscisse le nombre de cycles résultants.

163
 Chapitre 4.

F dyn (kN)
60

Q = 260 kN
50
Prob. 50 %
Q = 200 kN Fmoy = 70 kN
40

30
Fdyn
Fmaxi

20
18.5

10 10.3 Fmini
Prob. 97.7 %
5.82
0
5E+4 1E+5 1E+6 5E+6
Nombre de cycles

Fig. 4-19 a) : Sollicitation en fatigue de la bride en chape.

Ces courbes de Wöhler confirment l'importance du niveau de serrage sur la durée de vie de la
liaison, et donc sur les contraintes de tension et de flexion induites. Il est donc primordial de
choisir un niveau de serrage élevé, suffisant pour limiter les contraintes alternées dans le
boulon, et pas trop important pour éviter la rupture de la liaison au serrage.

Comparaison avec les calculs :

Compte tenu de la difficulté et du coût des essais de fatigue, les calculs concernant des
assemblages, sont toujours réalisés à partir de modèles mis au point en statique. On considère
alors que la limite de fatigue de l'assemblage est déterminée par la limite de fatigue des
boulons, qui pour des classes HR et pour un diamètre d = 24 mm, se situe aux environs de 40
MPa [27].
Nous pouvons essayer de vérifier ce résultat ;

Pour un effort moyen Fmoy = 70 kN , on obtient en statique les valeurs (fig. 4-18 a) b) ) pour
Q = 200 kN et on peut calculer la valeur de la contrainte alternée :

∆ Fb ∆ MFb ⋅ d s
σa = +
2 ⋅ As 4 ⋅ IS

avec pour d = 24 mm : As = 353 mm2 - d s = 21. 2 mm et I S = 9915.5 mm4 .

164
 Chapitre 4.

Prob. Fdyn Fmax Fmin ∆Fb MFb max MFb min ∆MFb σa
(kN) (kN) (kN) (kN) (kN.mm) (kN.mm) (kN.mm) (MPa)
50 % 10.3 42 12 30 115 38 77 83.65
97.7 % 5.82 33 18 15 90 50 40 42.6

Tab. 4-4 : Contrainte alternée dans le boulon en fonction de la probabilité de non rupture.

Ces résultats confirment bien l'ordre de grandeur de la contrainte admissible σ D = 40 MPa , et

l'intérêt qu'il y a à précontraindre au maximum les vis pour travailler en dynamique avec une
contrainte moyenne voisine de la précontrainte.

σa F dyn (kN)
60

50
Prob. 50 %
Q = 200 kN
40 Fig. 4-19 b) :
Correspondance entre
30
contrainte alternée et
20 probabilité de survie
83.65 10 10.3
pour Q = 200 kN
Prob. 97.7 %
42.6 5.82
0
5E+4 1E+5 1E+6 5E+6
Nombre de cycles

4-5 Introduction de la charge dans un assemblage à

chargement faiblement excentré.

Nous allons traiter le cas d'un assemblage à deux boulons avec un effort extérieur faiblement
excentré par rapport à l'axe de la vis [33], en faisant varier le plan d'introduction de l'effort
extérieur. Nous disposons pour cela de deux brides prismatiques entaillées, disposées
symétriquement. Le schéma figure 4-20 représente les deux possibilités (symétriques)
d'assemblages des pièces. Le retournement simultané des deux pièces permet l'obtention d'une
introduction de la charge proche de la tête du boulon (par analogie au cas précédemment traité
b
γ ≈ 0. 75) ou bien proche du plan de joint γ ≈ 0. 25 . g
Le but de cette étude est de confirmer ou d'infirmer l'existence d'un coefficient γ ' analogue au γ
x
défini en 2-5-2 ( γ théorique = ) dans le cas d'assemblages chargés excentriquement. Nous
Lp
retiendrons la méthode éléments finis pour déterminer le comportement de cette bride.

165
 Chapitre 4.

2.Fe 2.Fe

Lp/2 X

X'

2.Fe 2.Fe

1er cas: γ =0.75 (par analogie) 2nd cas: γ =0.25 (par analogie)

Fig. 4-20 : Introduction de la charge (coefficient γ).

Etude éléments finis.

La triple symétrie du problème (plan de joint, axe de traction et plan de flexion) autorise l'étude
de notre montage sur seulement un huitième de la structure. Les parties supprimées devront
cependant faire place à des conditions aux limites (blocage suivant une direction) permettant
un respect de la continuité de matière : blocages suivant la normale à la surface retirée
(fig.4-21). Le boulon sera en acier (Eb = 205 GPa) de diamètre nominal 10 mm, et les pièces
assemblées en aluminium (Ep = 75 GPa).
Le découpage volumique, ainsi que le maillage retenu pour les deux configurations sont
présentés figure 4-21.

Fig. 4-21 : Découpage volumique et maillage.

166
 Chapitre 4.

L'introduction de la précharge est réalisée par l'introduction d'un déplacement imposé aux
noeuds inférieurs de la vis. Le décollement de la semelle (plan Z = 0) est rendu possible par
l'adjonction d'éléments de contacts tri-dimensionnels (famille CTT2 [59]) sur les noeuds de
l'interface. Pour simplifier la modélisation et limiter les temps de calculs, le glissement sous la
tête de vis sera négligé. Nous considèrerons donc la continuité de matière entre la vis et la
pièce.
Nous étudions l'évolution du supplément d'effort dans le boulon en fonction de l'effort
b g
extérieur ∆Fb = f Fe ainsi que la variation du moment de flexion ∆MFb = f Fe . b g
Nous fixons trois valeurs de précharge : Q1 = 5000 N - Q2 = 10000 N - Q3 = 15000 N
obtenues par un étalonnage du déplacement imposé.

Exemple : Pour obtenir Q1 = 5000 N, le déplacement imposé est fixé à 0.010546 mm.

On note l'effort extérieur excentré 2.Fe car la bride comporte deux boulons. Ainsi Fe
correspond à l'effort effectivement perçu par boulon. L'effort extérieur appliqué au montage
(2.Fe) varie de 0 à 15000 N par pas de 500 N. Les figures 4-22 montrent les déformées
obtenues pour les deux configurations ainsi que l'allure des contraintes axiales σ z dans la pièce
et le boulon.

Fig. 4-22 : Déformée et contraintes σ Z dans les deux pièces.

Les courbes suivantes permettent de comparer le comportement du boulon obtenu par calcul
éléments finis entre les cas 1 (γ ≈ 0. 75) et 2 (γ ≈ 0. 25).

167
 Chapitre 4.
∆ Fb (N) Supplément d'effort ∆ Fb (Fe)
12000
Q1 E.F
(Cas 1)
Q2 E.F
(Cas 1)
10000
Q3 E.F
(Cas 1)
Q1 E.F
(Cas 2)
8000
Q2 E.F
(Cas 2)
Q3 E.F
(Cas 2)
6000

4000

2000

0 2.Fe (N)
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000 13000 14000 15000

a) Supplément d'effort.

∆ MFb (N.mm) Supplément de moment∆MFb (Fe)

10000
Q1 E.F
(Cas 1)
9000 Q2 E.F
(Cas 1)
8000 Q3 E.F
(Cas 1)
Q1 E.F
7000 (Cas 2)
Q2 E.F
6000 (Cas 2)
Q3 E.F
(Cas 2)
5000

4000

3000

2000

1000

0 2.Fe (N)
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000 13000 14000 15000

b) Supplément de moment de flexion.

Fig. 4-23 : Comparaison pour deux valeurs de γ.

168
 Chapitre 4.

Conclusion.

Il semble que le boulon ait un comportement quasi identique quel que soit le niveau
d'introduction de la charge. Cependant le cas 2 (γ ≈ 0. 25) donne toujours des suppléments
d'efforts légèrement supérieurs au cas 1 (γ ≈ 0. 75), inversement au cas d'un assemblage
sollicité axialement. Afin de valider notre étude éléments finis nous avons conduit plusieurs
modélisations supplémentaires. Nous avons notamment :

- Supprimé les chanfreins : influence quasi nulle.

- Créé des brides similaires mais en supprimant la différence de niveau entre le
volume central et les deux volumes latéraux : nous trouvons le même
comportement du boulon pour γ = 1 et pour γ = 0.
- Introduit l'effort extérieur excentré 2.Fe à des hauteurs différentes dans le quart de
cylindre : influence inférieure à un pour mille.

Ceci tendrait donc à prouver que le coefficient d'introduction de la charge, prépondérant dans
les assemblages chargés axialement, n'a plus de sens dès lors que l'effort extérieur est excentré
par rapport à l'axe du boulon. Ce cas englobe la très grande majorité des assemblages vissés.
Nous verrons que l'effet de la rigidité en flexion de la pièce est prépondérant sur l'influence des
raideurs locales.

169
 Chapitre 5.

Chapitre 5
Les modèles
non linéaires.

5-1 Modèle en poutre fléchie.

La très grande majorité des liaisons vissées sont sollicitées par des efforts extérieurs (plus ou
moins) excentrés par rapport à l'axe de la vis. De plus, pour de nombreux assemblages
classiques, l'épaisseur des pièces reste faible par rapport à leur longueur et (ou) par rapport à la
valeur de l'excentration des charges. Dans ce cas l'application d'un effort extérieur, aussi faible
soit-il, va provoquer le déplacement de la zone de pression vers l'extérieur de la pièce, du côté
opposé à la charge. Les travaux d'AGATONOVIC [1] issus de résultats éléments finis
confirment ce fait (fig. 5-1).

Fig. 5-1 : Distribution des pressions de contact pour différentes valeurs de Fe [1].

170
 Chapitre 5.

Par ailleurs, de nombreuses études [37],[5], ainsi que les travaux du chapitre 4 montrent que la
précharge et la rigidité en flexion de la pièce (fonction de la géométrie) sont les deux
paramètres fondamentaux influençant le comportement de la liaison. Prenant en compte ces
deux remarques, AGATONOVIC [1] propose un modèle en poutre fléchie, basé sur la
détermination de l'excentration s de la résultante des forces de contact Fc.
La figure 5-2 présente la modélisation servant de base à l'élaboration du nouveau modèle, en
remplaçant le boulon et la pièce par des ressorts de rigidités respectives Kb et Kp.
AGATONOVIC considère que tous les efforts sont situés dans le plan de symétrie de la poutre.
De plus il fait l'hypothèse que tous les efforts sont introduits dans le plan supérieur de la pièce.
Fe

poutre
Fb

Q B

∆ 0P C fP
∆0 ∆P ∆B
Kp ∆ 0B
hP
FC
Kb

Q s
u m

(a)Etat libre (b)Etat précontraint (c)Etat de chargement excentrique

sous Q

Fe

fb
Fb Fig. 5-2 : Modélisation utilisant les
Hp
ressorts équivalents et montrant la
compatibilité des déplacements.
Fc

s m
u

En écrivant la compatibilité des déplacements et les équations d'équilibre, on obtient

facilement l'équation définissant le paramètre s, l'équation donnant Fb, puis en supposant que
la tête du boulon suit parfaitement la déformée de la poutre, l'expression de MFb. Le système

171
 Chapitre 5.

d'équations permet de déterminer complètement les contraintes dans la tige du boulon :

R| m s + FG Q − Sb IJ ⋅ s − m = 0
3

|| S 6 ⋅ Ep ⋅ Ip H Fe S K
S|Fb = Fe ⋅ FGH1 + ms IJK
||MFb = Fe ⋅ F m Eb ⋅ Ib I ⋅ s
|T GH 2 ⋅ H Ep ⋅ Ip JK
P

Exemple d'une bride

Nous nous proposons d'étudier le comportement de la bride (fig. 5-3) soumise à un effort
extérieur excentré et de comparer les résultats issus du modèle d'AGATONOVIC avec les
résultats expérimentaux. Les caractéristiques mécaniques de la bride et du boulon utilisés pour
les essais sont identiques à celles de la bride utilisée au chapitre 4. Elle est soumise à trois
niveaux de serrage : Q1 = 100 kN - Q2 = 200 kN - Q3 = 286 kN

φ 39 Vue de dessus

10 φ 24
25 35
φ 22
30
φ 26

25 5 φ 24
35
12

26 61
200

Fig. 5-3 : Définition de la bride étudiée.

172
 Chapitre 5.

∆ Fb (kN)
80

70
Q=100kN EXP.
60 Q=100kN AGAT.
Q=200kN EXP.
50 Q=200kN AGAT.
Q=286kN EXP.
40 Q=286kN AGAT.

30

20

10

0
10 20 30 40 50 60 70 80
Fe (kN)

∆ MFb (kN.mm)
250

Q=100kN EXP.
200 Q=100kN AGAT.
Q=200kN EXP.
Q=200kN AGAT.
150
Q=286kN EXP.
Q=286kN AGAT.
100

50

0
10 20 30 40 50 60 70 80
Fe (kN)

Fig. 5-4 : Comparaison du modèle poutre fléchie [1] avec les résultats expérimentaux.

Conclusions :

Pour les assemblages à chargement excentrés le modèle poutre proposé par AGATONOVIC à
l'avantage, par rapport au modèle VDI, de prendre en compte la précontrainte ainsi que la
raideur en flexion : les deux paramètres les plus importants pour ce type de chargement. Ce
modèle sera par conséquent d'autant plus performant que l'épaisseur des pièces sera faible

173
 Chapitre 5.

devant les autres dimensions. Il sera également réservé aux liaisons ayant une forte
excentration de l'effort extérieur. Les pièces répondant aux critères de validité du modèle VDI,
notamment au niveau de l'excentration, ne devront pas être traités par le modèle poutre. Par
ailleurs, ce modèle a l'inconvénient de ne pas donner des résultats précis pour les grandes
valeurs de précontrainte, pourtant le cas le plus favorable pour dimensionner l'assemblage en
fatigue. De plus il ne tient pas compte de la longueur réelle de la zone d'appui, qui joue un rôle
important dans le comportement de la liaison.

5-2 Modèle non linéaire.

Proposé par GUILLOT [24] et modifié par BAKHIET [5], il améliore notablement le modèle
précédent, en introduisant une raideur supplémentaire pour modéliser la compression de la
bride sous la tête du boulon, et en liant ces deux raideurs par un paramètre ajusté à partir de
simulations en éléments finis. Le schéma fig. 5-5 décrit ce nouveau modèle.

Fe

Fb

Q (H p -x)- ∆ P

∆ 0P ∆0 ∆B
Kp ∆ 0B Hp -x
HP C D fP
εC
x Kb

Q Fc
s
u m

Fig. 5-5 : Modèle non linéaire.

Les équations s'obtiennent de la même façon que précédemment :

R| m ⋅ s + F Q − Sb + Sp ⋅ b1 − γ g I ⋅ s − m = 0
3

|| S 6 ⋅ Ep ⋅ Ip GH Fe S
JK
S|Fb = Fe ⋅ FGH1 + ms IJK
||MFb = Fe ⋅ F m ⋅ Eb ⋅ Ib I ⋅ s
|T GH 2 ⋅ Hp Ep ⋅ Ip JK
Les notations sont inchangées, sauf pour γ, niveau d'introduction de la charge défini par

174
 Chapitre 5.
x
γ= (0 < γ < 1). En effet, de nombreuses simulations par éléments finis montrent que :
Hp
- Pour Fe faible (et donc s petit) tout se passe comme si Fe était appliqué près du
plan du joint (γ ≈ 0)
- Pour Fe élevé (et donc s grand) tout se passe comme si Fe était appliqué sur les
faces externes des brides γ ≈ 1).

BAKHIET [5] propose pour γ l'expression suivante :

γ = 2. 2 ⋅
s
− 0. 6 avec
LM γ = 0 si γ < 0
Hp N γ = 1 si γ > 1
D'autre part, il constate que pour une longueur de talon u faible devant l'épaisseur Hp, le
modèle analytique ne concorde plus avec l'expérience. On peut alors corriger le graphe
∆Fb = f(Fe) en appliquant un facteur d'homothétie suivant l'axe de Fe. Fe est donc remplacé
par la valeur corrigée Fec, soit :

LMSi u < Hp alors Fe C = Fe ⋅ Ae

B⋅
u
H
avec A = B = 0.6
MNSi u > Hp alors FeC = Fe

Exemple d'une bride.

Nous traitons la bride utilisée précédemment et nous comparons les résultats obtenus par le
modèle poutre fléchie corrigée aux résultats expérimentaux, pour les mêmes niveaux de
serrage.

∆ Fb (kN)
80

70
Q=100kN EXP.
60 Q=100kN ANA.
Q=200kN EXP.
50 Q=200kN ANA.
Q=286kN EXP.
40 Q=286kN ANA.

30

20

10

0
10 20 30 40 50 60 70 80
Fe (kN)

175
 Chapitre 5.

∆ MFb (kN.mm)
250

Q=100kN EXP.
200 Q=100kN ANA.
Q=200kN EXP.
Q=200kN ANA.
150 Q=286kN EXP.
Q=286kN ANA.

100

50

0
10 20 30 40 50 60 70 80
Fe (kN)

Fig. 5-6 : Comparaison du modèle "poutre corrigée" avec les résultats expérimentaux.

Conclusions :

En règle générale, ce modèle donne de bons résultats pour des valeurs de l'excentration
supérieures à la hauteur de la pièce ( m > hp ) et pour des pièces ayant une longueur d'appui
supérieure à Hp. Pour notre exemple, le modèle non linéaire surestime les valeurs
effectivement perçues par le boulon, ce qui va dans le sens de la sécurité. Par ailleurs, comme
dans le modèle proposé par AGATONOVIC, il ne tient pas compte de la longueur de la zone
d'appui (u). Pour les faibles valeurs de u, les résultats obtenus peuvent alors différer
notablement des valeurs mesurées, et le facteur de correction proposé ne peut pas être
considéré comme complètement satisfaisant. D'autre part ce modèle n'est plus valable [5] pour
le cas des faibles excentrations, c'est-à-dire m < Hp.
Dans le cadre d'un calcul à la fatigue, ce modèle donne cependant des résultats plus précis que
le modèle poutre proposé par AGATONOVIC [1]. Il faudra le réserver pour des assemblages
ayant de fortes excentration de la charge ainsi que des dimensions de sections faibles devant la
longueur de la poutre.

5-3 Modèle en poutre sur appuis élastiques.

Proposé par BAKHIET [5], il a pour particularité de prendre en compte la souplesse du talon
de la poutre, et donc de la zone d'appui notée u. Il donne des résultats remarquablement précis
pour le supplément d'effort ∆Fb. En revanche, l'expression du moment de flexion a nécessité
176
 Chapitre 5.

d'introduire une hypothèse de rotation en bloc de la pièce autour de la valeur critique scr
(s critique). Les suppléments d'effort et le moment de flexion induits dans le boulon peuvent
être calculés comme suit :

F s − 1IJ − cSb + Sp h ⋅ Fe + Q = 0
Fc ⋅ G
3 ∗

S = Sb + Sc + Sp∗
H 6 ⋅ Ep ⋅ Ip ⋅ S K S avec :

Si s < scr : Fb = Fc + Fe
F I
MFb = GG JJ ⋅ Fc
s
GH s ⋅ Eb ⋅ Ib + 2 JK
2 ⋅ Hp Ep ⋅ Ip

Si s ≥ scr : Fb 2 =
a2
b2
c
⋅ Fe2 + b 2 h

MFb = MFb C +
b Fb − Fb g ⋅ C Eb ⋅ Ib ⋅ Ep ⋅ Ip
Kb ⋅ scr Hp ⋅ Ep ⋅ Ip + scr ⋅ Eb ⋅ Ib
avec :

b
a = Fc C − Fe C
2
g − Fe
2
C
2
et b 2
=
b Fc C + FeC g 2

− FeC 2
β2
où : Fe C , Fc C , Fb C et MFb C sont calculés au point scr, avec :

1 Hp
a) ∗
= Sp∗ = : Souplesse de la partie de la pièce comprise entre
Kp 2 ⋅ Ep ⋅ Ap
la tête du boulon et la ligne neutre.
b) K C = K 0 ⋅ A C : rigidité de l'appui en C SC =
FG 1 IJ ; A est la surface de
H KC K C

b g
compression : A C = 2 ⋅ u − s ⋅ b
2 ⋅ Ep
c) K 0 est une raideur par unité de surface : K 0 = , et Sb souplesse du boulon.
Hp

m
Fe

Fb E

Kp* Fig. 5-7 : Définition des

C B ligne neutre raideurs.
K 0

FC plan de joint
s
u

177
 Chapitre 5.

D'autre part une telle formulation n'a plus de sens pour s = u. Il est donc nécessaire de la limiter
à une valeur critique scr < u. A partir de cette valeur on procède de deux manières différentes :

- Pour définir le supplément d'effort dont on connaît l'asymptote pour s = u, on

assimile la courbe Fb = f (Fe) à une branche d'hyperbole (fig. 5-8).
- Pour calculer le moment, on admet qu'il y a rotation en bloc, de la pièce autour du
point C pour s = scr. (fig. 5-9).

FB G
(s = sc )

asymptote (s = u)
FB = α FE Fe
A axe de la vis Fe c
FBC
branche d'hyperbole
Q
δ2
θ2
θp δ1

sc

β
O F EC FE
Fig. 5-9 : Rotation autour du point
Fig. 5-8 : Variation de l'effort dans le boulon.
de contact.

Ces deux hypothèses sont différentes pour un même phénomène, toutefois les résultats obtenus
sont tout à fait convenables. D'autre part cette portion de courbe a peu d'intérêt puisqu'elle n'est
jamais atteinte en pratique.
une autre manière de traiter ce problème aurait été de limiter l'utilisation à s < scr. On aurait
alors pu déterminer la précharge Q cr telle que pour Fe max , s = scr . Avec scr = 0. 7 ⋅ u par
exemple. C'est cette approche qu'il convient de retenir.

Exemple de la bride du paragraphe 5-1.

Nous nous proposons de comparer les résultats analytiques (poutre sur appuis élastiques) avec
les résultats expérimentaux que nous possédons, pour les mêmes niveaux de serrage que
précédemment, à savoir : Q1 = 100 kN - Q2 = 200 kN - Q3 = 286 kN

178
 Chapitre 5.

∆ Fb (kN)
80

70
Q=100kN EXP.
60 Q=100kN ANA.
Q=200kN EXP.
50 Q=200kN ANA.
Q=286kN EXP.
40 Q=286kN ANA.

30

20

10

0
10 20 30 40 50 60 70 80
Fe (kN)

∆ MFb (kN.mm)
250

Q=100kN EXP.
200 Q=100kN ANA.
Q=200kN EXP.
Q=200kN ANA.
150 Q=286kN EXP.
Q=286kN ANA.

100

50

0
10 20 30 40 50 60 70 80
Fe (kN)

Fig. 5-10 : Comparaison du modèle "poutre sur appuis élastiques" aux résultats
expérimentaux.

Conclusions :

Nous venons de montrer que plusieurs modèles analytiques non linéaires sont à notre
disposition pour décrire, avec plus ou moins de précision le comportement des assemblages.
Néanmoins la plupart d'entre eux sont limités par des considérations géométriques (longueur de

179
 Chapitre 5.

la zone d'appui, ...) ou bien mécanique (valeur de la précharge). Ce nouveau modèle, proposé
par BAKHIET [5], prend en compte l'ensemble des paramètres de conception, et il permet de
décrire convenablement le comportement des pièces boulonnées à chargement fortement ou
même faiblement excentré, quel que soient leurs géométries. Les travaux de BAKHIET
montrent également que la détermination des contraintes dans la vis peut être effectuée pour
plusieurs types d'assemblages : assemblage de type poutre libre, poutre encastrée (pièces en T),
bride en chape, plaque circulaire chargée au centre, et enfin assemblage de type plaque
circulaire à chargement uniformément réparti. Nous pouvons remarquer que, malgré la
correction, les résultats obtenus pour les moments sont moins bons que pour le supplément
d'effort, compte tenu de l'importance de la rigidité en flexion de la pièce dans sa formulation, le
fait de prendre en compte la présence du trou dans le calcul de Ip pourrait améliorer
considérablement cette description. Si ce modèle donne des résultats convenables pour de
faibles excentrations de la charge, il importe de se limiter à m > Hp. Pour des valeurs
inférieures, on peut utiliser le modèle VDI non linéaire.

180
 Chapitre 6.

Chapitre 6
Cas des brides
cylindriques.

C'est sans aucun doute l'une des configurations les plus utilisées dans la mécanique, mais
probablement aussi l'une des moins bien maîtrisée en matière de dimensionnement des vis.
Pourtant de nombreuses réalisations (tourelle de char, pylône, couronne de pignons, couvercle
d'étanchéité...) utilisent cette disposition. La plupart du temps, la méconnaissance du
comportement des boulons dans ces configurations, impose des surdimensionnements abusifs.
Nous nous proposons dans ce chapitre d'appréhender le comportement sous charge extérieure
d'une bride cylindrique assemblée par Z boulons. La figure 6-1 définit le chargement composé
d'une force axiale F et (ou) d'un moment de flexion extérieur M.

z
R F t y

x
M

Fig. 6-1 : Bride cylindrique chargée en

tension et flexion.

M F

181
 Chapitre 6.

6-1 Modélisation de l'assemblage.

Dans un souci de simplification, nous considérons l'élément de bride chargé et non l'ensemble
de la structure (fig. 6-2).

M
Modèle équivalent
à un boulon FE

Rb

Hp

B éq

Hp

Fig. 6-2 : Définition de l'élément de bride équivalent. Fig. 6-3 : Définition de l'élément
de bride équivalent.

L'élément de bride retenu (fig. 6-3) aura la même épaisseur que la bride réelle (Hp). Il reste
cependant à déterminer les deux paramètres définissant complètement l'élément, à savoir, la
largeur équivalente B et l'effort extérieur FE agissant sur l'élément de bride, issu du chargement
total F et M.

6-2 Détermination de l'effort extérieur à appliquer à

l'élément de bride.

Afin de définir complètement notre modélisation, il faut connaître avec précision la part de
l'effort agissant sur l'élément de bride. Le tube est soumis à une sollicitation de tension et de
flexion. On va donc pouvoir facilement déterminer l'effort FE équivalent dans la partie
correspondante du tube.

182
 Chapitre 6.

a) Bride soumise à un effort axial F.

Pour calculer l'effort extérieur supporté par le modèle équivalent à un boulon, nous
considérons que la bride est composée de Z éléments identiques, comportant chacun un
boulon, dont l'axe est situé dans le plan de symétrie :

F
FE = (6-1)
Z

b) Bride soumise à un moment de flexion M.

La figure 6-4 définit une bride circulaire comportant Z boulons, soumise à un moment de
flexion M appliqué au tube de rayon moyen R.
Avec :
xi : Distance entre le point d'application de l'effort pour le modèle et l'axe y-y.
θi : Angle entre (o-i) et l'axe o-x.
FE : Effort équivalent pour l'élément le plus chargé.
FEi : Effort équivalent pour l'élément i.

FE
FEi

xi

F EI
Fig. 6-4 : Détermination de
i l'effort FE.

R Re
FE
x θi x
o

183
 Chapitre 6.

La répartition des efforts est linéaire et nous avons pour l'élément i :

b g
FEI = FE ⋅ cos θ i

b g
Z Z
Soit pour l'ensemble de la bride : M = ∑ FEI ⋅ x i = FE ⋅ R ⋅ ∑ cos2 θ i
i =1 i =1

Pour toutes les dispositions symétriques telles que celles de la figure 6-4, on obtient :

2⋅M
FE =
Z⋅R

c) Bride soumise à un effort axial F et à un moment de flexion M.

En utilisant le principe de superposition, l'effort FE appliqué sera égal à :

FG
1 2⋅M IJ
FE =
Z
⋅
HR
+F
K (6-2)

6-3 Détermination de la largeur de bride équivalente.

C'est la largeur de bride, qui soumise à l'effort FE, donnerait la même flèche au droit du boulon
que la bride complète soumise au chargement total. Deux solutions sont envisageables :

a) La zone de contact est fonction de l'épaisseur de la bride. La figure 6-5 montre la

partie des pièces concernée par la compression.

Da

AGATONOVIC [1] propose à partir de cette

constatation :

Béq = Da + 2 ⋅ Hp ⋅ tan α bg
avec α = 22° , Soit :
Hp
α Béq = Da + 0.8 ⋅ Hp

Fig. 6-5 : Partie comprimée des pièces.

Nous remarquons cependant que pour une bride de géométrie donnée et pour un diamètre de

184
 Chapitre 6.

boulons fixé, la largeur proposée est constante. Cette configuration ne respecte pas la
géométrie globale de la bride et ne fait pas intervenir le nombre de boulons.

b) La largeur équivalente dépend du nombre de boulons.

De la même façon GALWELAT et BEITZ [22] proposent une largeur de bride équivalente
issue d'expérimentations, définie de la façon suivante (fig. 6-6) :

FG π IJ
Béq = 2 ⋅ R B ⋅ sin
H ZK
avec : Z = nombre de boulons

De plus :

H éq ≈ 1.5 ⋅ Hp pour les arbres pleins.

H éq = Hp pour les tubes creux.

Fig. 6-6 : Largeur de bride équivalente selon [22]

Cette modélisation nous inspire les mêmes réserves que la précédente, toutefois elles ont été
établies à partir d'expérimentations sérieuses, et nous pouvons nous demander si la largeur de
bride est un paramètre "sensible" de notre assemblage. Pour cela nous proposons de traiter la
sensibilité à cette dimension à partir des résultats donnés par les trente trois brides testées au
chapitre 4.

6-3-1 Sensibilité à la largeur de bride.

Le but étant uniquement de montrer l'influence (ou non) de la largeur du modèle sur le
comportement global de celui-ci, nous ne présenterons qu'une valeur de précharge :
Q1 = 100 kN.
Nous présentons sur les figures 6-7, 6-8, 6-9, 6-10 l'évolution des suppléments (d'effort et de
moment) en fonction de l'effort extérieur appliqué Fe, pour cinq valeurs de largeur de bride :
50 - 70 - 100 - 130 - 160 mm

185
 Chapitre 6.

∆ Fb (kN) Supplément d'effort ∆ Fb=f(Fe)

200

180 Bride 13
B=50
160
Bride 5
B=70
140
Bride 2
B=100
120

Bride 18
100 B=130

80 Bride 19
B=160

60

40

20

0
Fe (kN)
0 20 40 60 80 100 120 140 160

Fig. 6-7 : Influence de la largeur de bride sur le supplément d'effort.

∆ Fb (kN) Evolution de ∆Fb en fonction de la géométrie

250
Fe = 20 kN
Fe = 40 kN
Fe = 60 kN
200
Fe = 80 kN
Fe = 100 kN

150 Fe = 120 kN
Fe = 140 kN
Fe = 160 kN
100

50

Type
0
de bride
Bride 13 Bride 5 Bride 2 Bride 18 Bride 19
B=50 B=70 B=100 B=130 B=160

Fig. 6-8 : Evolution de ∆Fb en fonction de la géométrie.

186
 Chapitre 6.
∆ MFb (kN.mm)
Supplément de moment ∆MFb=f(Fe)
200
Bride 13
180
B=50

Bride 5
160 B=70

140 Bride 2
B=100

120 Bride 18
B=130
100
Bride 19
B=160
80

60

40

20

Fe (kN)
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160

Fig. 6-9 : Evolution du supplément de moment en fonction de Fe.

∆MFb (kN.mm) Evolution de ∆ MFb en fonction de la géométrie

350
Fe = 20 kN
Fe = 40 kN
300
Fe = 60 kN
Fe = 80 kN
250
Fe = 100 kN
Fe = 120 kN
200
Fe = 140 kN
Fe = 160 kN
150

100

50
Type
de bride
0
Bride 13 Bride 5 Bride 2 Bride 18 Bride 19
B=50 B=70 B=100 B=130 B=160

Fig. 6-10 : Evolution du supplément de moment en fonction de la géométrie.

Ces courbes montrent à l'évidence la très faible influence de la largeur de bride sur les
suppléments (∆Fb et ∆MFb) supportés par le boulon. D'un point de vue conception, il ne sera
donc pas nécessaire d'augmenter inconsidérement la largeur de bride, pour espérer obtenir des
gains en performances. D'autre part une petite variation de cette valeur autour d'une valeur
moyenne n'aura quasiment aucune incidence sur les résultats d'éventuels modèles de calculs
analytiques (ou éléments finis).

187
 Chapitre 6.

6-3-2 Forme géométrique adoptée.

Bien que le modèle soit peu sensible à la largeur, pour nous rapprocher le plus de la forme
réelle de l'élément de bride, nous proposons d'adopter la largeur moyenne :

b
B = Re + R ⋅ sin g FGH Zπ IJK

6-4 Modèle poutre sur appuis élastiques appliqué aux

brides cylindriques.

6-4-1 Modélisation analytique de la bride.

BAKHIET [5] propose une modélisation basée sur les mêmes hypothèses que celles énoncées
au chapitre 4. Néanmoins cette nouvelle proposition devra tenir compte de la rigidité de la
liaison "tube-plaque". Ainsi le modèle est complètement déterminé, en posant qu'il y a
continuité des déformations entre le tube et la plaque, ce qui revient à écrire que la rotation θS
à la frontière de la coque cylindrique doit être égale à la rotation θ E à la frontière de la poutre
(du modèle).
L'équation caractéristique donnant s, s'écrit sous la forme générale :

C1 ⋅ s3 + C2 ⋅ s2 + C3 ⋅ s + C4 = 0
avec :
m φ
C1 = C2 =
6 ⋅ Ep ⋅ Ip ⋅ S F q2 I
H
m + 2 ⋅ Ep ⋅ Ip ⋅ q 1 +
m K
F I
G
=G
2 ⋅ m + 2 ⋅ Ep ⋅ Ip ⋅ q J
GH m + 2 ⋅ Ep ⋅ Ip ⋅ FH q + qm IK JJK
C3 1
⋅φ C4 = − m
2
1

et :
Q Sb + Sp*
φ= − où S = Sb + Sp* + Sc
FE S
à laquelle on ajoute les relations permettant de calculer Fb et MFb.

q2 F I
m
FC = ⋅
m H
m + 2 ⋅ Ep ⋅ Ip ⋅ q 1 +
⋅ FE
K
s s + 2 ⋅ m + 2 ⋅ Ep ⋅ Ip ⋅ q 1

Fb = FC + Fe

188
 Chapitre 6.

F I
MFb = GG JJ ⋅ F
s
GH s ⋅ Eb ⋅ Ib + 1JK
2 ⋅ Hp Ep ⋅ Ip C

Les valeurs q1 et q2 dépendent de la liaison tube plaque, et on peut adopter :

Z
q1 = q2 = 0
2⋅π⋅R ⋅D⋅λ

avec :
L 3⋅ (1 − ν ) OP
λ=M
2
1
4

et D=
Ep ⋅ t 3
N R ⋅t Q2 2
12 ⋅ (1 − ν2 )

6-4-2 Application à une bride chargée par un effort axial.

Bien que cette bride ait été conçue pour valider les modèles à chargement fortement excentré,
nous allons décrire succintement l'étude réalisée par BAKHIET [5] et MARTY [31] dont nous
disposons des résultats expérimentaux. La figure 6-11 illustre les dimensions de la bride
étudiée. Pour cet exemple, et pour simplifier l'étude, la bride n'est soumise qu'à un effort
extérieur F porté par l'axe.

5 10

30 φ 10.5
2.π
z

20
2

30

60 pièce en aluminium
Ep = 75000 N/mm2
80
ν = 0.3

Fig. 6-11 : Bride étudiée en extensométrie.

1) Modélisation en éléments finis.

Nous nous proposons de traiter la bride présentée précédemment par la méthode des éléments
finis.

189
 Chapitre 6.

Ce modèle reprend exactement les principes de modélisation adoptés au chapitre 4

(déplacement imposé, éléments de contact, introduction de l'effort, ...). Seules les conditions
aux limites disposées sur le secteur angulaire sont différentes. En effet la symétrie angulaire de
la bride, impose une relation de dépendance, entre les déplacements U et V des noeuds situés
sur la surface S1 (fig. 6-12). Cette condition peut s'écrire :

bg
u = v ⋅ tan α

Sur le logiciel MEF MOSAIC [59], le respect de cette relation est obtenu par l'utilisation
d'éléments de liaisons liant, pour notre cas, les degrés de liberté d'un même noeud.
Nous présentons sur la figure 6-12 le maillage retenu ainsi que les conditions aux limites sur le
pourtour de la bride.

Fig. 6-12 : Elément de bride - Application de la précharge.

Bien que la géométrie soit différente des cas précédents, les étapes de calculs (pas de calculs)
ainsi que la modélisation sont rigoureusement identiques. La figure 6-13 a) montre l'élément
déformé sous la charge FE et la figure 6-13 b) la variation de la zone de contact en fonction de
l'effort extérieur.

190
 Chapitre 6.

Fig. 6-13 b) Zone de contact en fonction de FE.

Fig. 6-13 a) Elément de bride déformé.

2) Etude expérimentale.

L'objectif de ces essais est de valider ou d'infirmer les modélisations proposées. Ces essais ont

191
 Chapitre 6.

été réalisés sur un assemblage boulonné composé de deux brides en AU4G de dimensions
identiques à celles définies sur la figure 6-11. Les boulons utilisés sont de type HR, classe 10.9
de diamètre nominal 10 mm. La figure 6-16 montre la disposition des jauges sur le corps du
boulon. Les fils de la jauge traversent la tête de la vis grâce à un trou de diamètre 1mm tangent
au fût du boulon. Des cosses isolées, préalablement collées sur la tête du boulon, assurent le
relais entre les fils de jauge et les câbles de plus gros diamètre comme le montre la figure 6-14.

7 70

18 7

φ 17 φ 10

jauge de contrainte
unidirectionnelle
(deux jauges à 180 °)

Fig. 6-14 : Caractéristiques géométriques du boulon utilisé.

Jauge unidirectionnelle

2.π
z

Axe neutre du boulon

Fig. 6-15 : Positionnement des jauges par rapport à la bride.

Pour mesurer l'effort de précontrainte nous avons collé sur chaque boulon une jauge
unidirectionnelle. Afin de filtrer les effets dus à la flexion de la vis nous positionnerons le
boulon de telle façon que la jauge se trouve sur la tangente au cercle passant par les axes des

192
 Chapitre 6.

alésages, en effet lors d'une flexion radiale de la bride cette tangente est confondue avec l'axe
neutre de la vis (fig. 6-15).
La mesure du moment de flexion, et éventuellement de torsion (pour des études ultérieures)
impose (comme au chapitre 4) la mise en place de jauges unidirectionnelles diamétralement
opposées ainsi qu'une rosette à 45 ° (composante de torsion). En développant la surface du
boulon sur un plan, le positionnement des jauges sur le boulon peut être représenté sur la figure
6-16.

D C A B E

-90° 0° 90°
Fig. 6-16 : Positionnement des jauges sur le boulon.

Le dépouillement des valeurs extensométriques est identique à celui proposé au chapitre 4.

3) Comparaison des différentes approches.

Les figures 6-17 et 6-18 donnent respectivement les suppléments d'effort ∆Fb et les moments
de flexion ∆MFb pour une précontrainte Q = 15000 N, et pour les trois approches présentées :

- Modèle analytique défini en 6-4-1.

- Modèle angulaire en éléments finis.
- Expérimentation.

Conclusion.

La méthode des éléments finis donne de bons résultats quel que soit le nombre de boulons Z,
pour la modélisation en secteur angulaire. Nous proposons de retenir cette modélisation, plus
naturelle, qui représente de façon plus fidèle le comportement d'une bride soumise à un effort
extérieur FE. La campagne d'essais menée par BAKHIET [5] et MARTY [31] sur une vingtaine
de brides de géométries différentes, confirme la très bonne corrélation des résultats éléments
finis et du modèle analytique avec les résultats expérimentaux. La modélisation de la bride en
un élément de bride équivalent, soumis à un chargement équivalent FE = F/Z est de ce fait

193
 Chapitre 6.

validée. De plus la précision des résultats (analytiques ou éléments finis) autorisent un calcul
en fatigue de la liaison.

∆ Fb (N)
5000
Q=15000N E.F
Q=15000N ANA.
4000
Q=15000N EXP.

3000

2000

1000

0
2000 4000 6000 8000 10000 12000
Fe (N)

Fig. 6-17 : Comparaison des différentes approches - Supplément d'effort.

∆ MFb (N.mm)
6000

5000 Q=15000N E.F

Q=15000N ANA.
4000 Q=15000N EXP.

3000

2000

1000

0
2000 4000 6000 8000 10000 12000
Fe (N)

Fig. 6-18 : Comparaison des différentes approches - Supplément de moment.

194
 Chapitre 6.

Dans la partie suivante nous nous proposons d'étudier une autre bride cylindrique, de
géométrie très différente, soumise à un effort et un moment de flexion, et située dans un
contexte industriel.

6-4-3 Bride soumise à un effort et un moment de flexion extérieur.

1) Mise en situation.

Nous nous proposons de comparer les résultats donnés par les méthodes éléments finis et
analytiques, aux résultats d'essais réalisés sur une bride d'assemblage de pylône de télésiège
(fig. 6-19).

Bride étudiée

Fig. 6-19 : Vue globale du pylône du télésiège.

La figure 6-20 définit la bride étudiée. La liaison se compose de deux brides symétriques
assemblées par seize boulons HM 24-120 (classe 10.9 galvanisés) répartis régulièrement sur un
diamètre de 590 mm. Les boulons sont disposés de telle façon qu'il y en ait deux dans le plan

195
 Chapitre 6.

de flexion de la bride. Un tube soudé sur la partie supérieure de la bride permet la liaison aux
supports des cables tracteurs.

φ 640
Bride composée de
φ 529
16 Boulons HM 24 - 120
sur φ590
R = 247.4

12 °

φ 26
95

40

φ 484 u = 25

φ 590

Fig. 6-20 : Dimensions de la bride.

Cette bride est caractérisée par une longueur de talon faible par rapport à son épaisseur
(u = 25 mm, Hp = 40 mm).

2) Introduction du moment M et de l'effort F sur la bride.

L'effort F est introduit par le propre poids de la partie placée au-dessus de la bride, par l'effort
exercé par le câble sur la potence, ainsi que par le passage éventuel d'une cabine. Le moment
M provient de l'excentration de cet effort F par rapport à l'axe de la bride.

3) Etude éléments finis.

La modélisation éléments finis adoptée est identique en tout point à celle décrite
précédemment. Nous rappelons que le premier pas de calcul correspond à la mise en précharge
de l'assemblage pour une valeur Q1 = 100 kN. Les autres valeurs de précharges demeurent
inchangées (Q2 = 200 kN et Q3 = 286 kN). Cependant l'introduction d'un moment extérieur
pose la question de la validité de la largeur de bride équivalente adoptée dans le modèle

196
 Chapitre 6.

analytique. C'est pourquoi nous pensons judicieux d'effectuer le calcul élément finis selon les
deux méthodes (portion angulaire de bride et portion prismatique). Les figures 6-21 a) b)
montrent les maillages retenus pour les deux approches.

Fig. 6-21 : Maillage de deux modèles éléments finis.

Les figures 6-22 a) b) illustrent les résultats éléments finis obtenus pour une largeur de bride
b g FGH IJK
équivalente égale à : R + Re ⋅ sin
π
Z
, soit Béq = 110 mm pour les trois niveaux de serrage

définis précédemment, comparés aux résultats donnés par le modèle angulaire.

L'effort extérieur, repéré FE sur les courbes, correspond à l'effort agissant sur l'élément de bride
(angulaire ou prismatique) :

FG
1 2⋅M IJ
FE =
Z
⋅
RH+F
K F et M : Chargement extérieur appliqué sur la bride complète

R : Rayon moyen du tube

Z : Nombre de boulons.

197
 Chapitre 6.

∆ Fb (kN)
160

140 Q=100kN ANG.

Q=200kN ANG.
120
Q=286kN ANG.
Q=100kN PRIS.
100
Q=200kN PRIS.
80 Q=286kN PRIS.

60

40

20

0
20 40 60 80 100 120 140 160
Fe (kN)

a) Supplément d'effort.

∆ MFb (kN.mm)
280

240 Q=100kN ANG.

Q=200kN ANG.
200 Q=286kN ANG.
Q=100kN PRIS.
160 Q=200kN PRIS.
Q=286kN PRIS.
120

80

40

0
20 40 60 80 100 120 140 160
Fe (kN)

b) Supplément de moment.

Fig. 6-22 : Comparaisons des modèles éléments finis angulaires et prismatiques.

A titre indicatif, nous montrons l'évolution de la zone de contact en fonction de l'effort

extérieur, ainsi qu'une visualisation des contraintes axiales sur la bride angulaire déformée.

198
 Chapitre 6.

Fig 6-23 a) : Evolution de la zone de contact en fonction de l'effort extérieur.

Fig. 6-23 b) : Allure des contraintes axiales σ Z dans l'assemblage.

4) Modèle analytique.

Les courbes figures 6-24 a) b) donnent les résultats obtenus avec le modèle analytique "poutre
sur appuis élastiques" proposé par BAKHIET [5] et défini en 6-4-1 pour les trois niveaux de
précharge :
Q1 = 100 kN Q2 = 200 kN Q3 = 286 kN.

199
 Chapitre 6.

∆ Fb (kN)
160

140 Q=100kN ANG.

Q=200kN ANG.
120 Q=286kN ANG.
Q=100kN PRIS.
100 Q=200kN PRIS.
Q=286kN PRIS.
80 Q=100kN ANA.
Q=200kN ANA.
60
Q=286kN ANA.
40

20

0
20 40 60 80 100 120 140 160
Fe (kN)

a) Supplément d'effort.

∆ MFb (kN.mm)
160

140 Q=100kN ANG.

Q=200kN ANG.
120 Q=286kN ANG.
Q=100kN PRIS.
100 Q=200kN PRIS.
Q=286kN PRIS.
80 Q=100kN ANA.
Q=200kN ANA.
60
Q=286kN ANA.
40

20

0
20 40 60 80 100 120 140 160
Fe (kN)

b) Supplément de moment.

Fig. 6-24 : Valeurs obtenues par le modèle analytique [5].

Nous pouvons constater une bonne corrélation des résultats, toutefois ceux-ci n'attestent pas de
la validité du modèle bride dans le cas d'une sollicitation composée (F + Me). En effet il reste à
200
 Chapitre 6.

valider la relation liant l'effort appliqué à l'élément de bride équivalent, au chargement

extérieur (F + Me) appliqué sur la bride complète. C'est pourquoi, nous nous proposons dans la
partie suivante, de valider les hypothèses nécessaires à la mise en place du modèle équivalent,
par une campagne d'essais effectuées sur le pylône décrit au paragraphe 6-4-3.

6) Etude expérimentale.

La figure 6-25 montre le dispositif expérimental retenu, pour simuler le comportement de la

bride assemblant ce pylône. Nous montrons également le vérin hydraulique (double position)
asservi, servant d'introduction de l'effort extérieur (fig. 6-26). Un capteur d'effort permet la
lecture directe de la charge appliquée au vérin.

Bride étudiée

Fig. 6-25 : Bride de pylône - Dipositif expérimental (CETIM Saint-Etienne).

Nous montrons également sur la figure 6-27, la bride munie des seize boulons appareillés.

Remarque : L'appareillage des boulons, la mise en oeuvre, les niveaux de serrage (Q=100, 200
et 286 kN) ainsi que le dépouillement des résultats extensométriques sont identiques à ceux

201
 Chapitre 6.

décrits au chapitre 4.

Fig. 6-26 : Vérin d'application de l'effort et son capteur.

Fig. 6-27 : Bride équipée de seize boulons munis de jauges extensométriques.

La figure 6-28 montre la position angulaire des boulons, affectée de leur repère (ex : A1),.

202
 Chapitre 6.

Nous nous sommes attachés à garder la même position angulaire des boulons (donc des jauges)
afin de pouvoir déterminer les plans de contrainte maximum dans chaque liaison, en fonction
d'une position bien définie (cf. paragraphe 4-2). Cette disposition a été obtenue par l'utilisation
d'une clé à fourche, spécialement usinée, possédant une partie suffisamment longue pour
définir correctement la direction parallèle à l'axe OX.

Axe ligne
H8
Point
G7 I9
d'application

F6 J10 de l'effort
extérieur

E5 K11

O X
D4 L12

C3 M13

B2 N14

A1 O15
P16

2300

Fig. 6-28 : Disposition des différents boulons.

La mise en précharge identique de tous les boulons, constitue la grande difficulté de ces
manipulations. En effet il n'est pas aisé de serrer tous les boulons à un même niveau de serrage
(32 voies de mesures à gérer simultanément uniquement pour la précharge). La technique du
serrage en croix a permis cependant une mise en charge relativement rapide et équilibrée, de
l'ensemble des boulons constituant la bride.
L'erreur maximum relevée est restée toujours inférieure à 5 %, confirmant de ce fait la
précision des mesures effectuées (annexe 11).

203
 Chapitre 6.

Nous illustrons sur les figures 6-29 et 6-30, l'évolution de l'effort et du moment de flexion dans
les seizes boulons composant l'assemblage, en fonction de l'effort extérieur et de la précharge
(Q = 100 kN). L'effort extérieur correspond à l'effort exercé par le vérin sur le pylône. On
trouvera en annexe 11 les courbes pour les précontraintes Q = 200 kN et Q = 286 kN.

∆ Fb (kN)
0 kN
180
10 kN
160
140 20 kN

120 30 kN
100
40 kN
80
60 50 kN
40
60 kN
20
0
60
40
20
Fe (kN)
0

a)

80
∆ Fb
60
Fe

40 0
Q = 100 kN
10
20 20
30
0 40
50
-20 60

-40

-60
b)

Fig. 6-29 : Supplément d'effort dans les boulons en fonction de l'effort total appliqué.
(Q = 100 kN).

204
 Chapitre 6.

I9

∆Fb J10
80 K11
L12
60 Q = 100 kN
M13
40 N14
O15
20
P16
0 A1
0 10 20 30 40 50 60 B2
-20
C3

-40 D4
E5
-60
F6
(F) : effort extérieur (kN)
G7

Fig. 6-29 c) : Evolution du supplément d'effort mesuré en fonction de l'effort total.

∆ MFb Q = 100 kN
140

120 F

0
100
10

80 20
30
60 40
50
40
60

20

Fig. 6-30 : Moment de flexion dans les boulons (Q = 100 kN).

205
 Chapitre 6.

L'ensemble de ces courbes amène certaines remarques et vérifications :

- Le niveau de précharge conditionne l'amplitude de l'effort reçu par le boulon. En

effet plus la précharge est importante et plus l'amplitude des suppléments d'efforts
et de moment est faible. On aura donc intérêt à serrer les boulons à des niveaux
élevés, afin de limiter au maximum l'amplitude des contraintes dynamiques, et
ainsi pouvoir assurer la tenue en fatigue de la liaison. On vérifie bien ici les
prévisions des chapitres précédents.
- Comme prévu, nous vérifions également que le boulon (D4), situé à l'opposé de la
charge dans le plan de flexion, est le boulon le plus chargé quel que soit le cas de
charge étudié : le dimensionnement des boulons sera donc obtenu par la
vérification de la tenue de ce même boulon. La liaison L12 (symétrique de D4 par
rapport à la ligne) est en toute logique la liaison la moins chargée, ou plus
précisément la plus "déchargée". On a presque symétrie du comportement des deux
boulons. Cette symétrie des comportements se retrouve également pour des
boulons symétriques par rapport à l'axe de flexion (théorique) de la bride. Nous
vérifions enfin la quasi nullité des suppléments (d'effort et de moment) pour les
boulons disposés sur l'axe du moment de flexion (H8 et P16). Ces résultats sont
vraisemblablement dûs à la faible valeur de l'effort de compression par rapport au
moment qu'il induit.
- L'allure des suppléments d'effort est bien conforme à une hypothèse de bride rigide
sur des appuis élastiques de même raideur. En effet nous retrouvons bien l'allure
cosinusoïdale du supplément d'effort en fonction du repère du boulon, quel que soit
la valeur de la précharge. Ceci est vraisemblablement dû à la grande épaisseur de la
bride par rapport aux autres dimensions.
- La linéarité du phénomène (malgré la présence d'un effort excentré par rapport à
l'axe des boulons) peut provenir de la très grande rigidité de la bride ainsi que du
tube qui la compose. Pourtant ceci n'est pas conforme au comportement observé
sur la bride exposée au paragraphe 6-4-2.

7) Etude expérimentale ramenée au modèle équivalent à un boulon.

Pour comparer les différents résultats, il est nécessaire de se préoccuper du boulon le plus
chargé en tension (D4) et de calculer l'effort équivalent FE, appliqué au modèle en fonction de
F pour convertir les valeurs mesurées. Soit

FG
1 2⋅M IJ FG b
1 2 ⋅ 2300 ⋅ F g IJ
1 2 ⋅ 2300 FG IJ
FE =
Z
⋅
H
R
+F = ⋅
16 K H
247. 4
−F = ⋅
16 247. 4K H
−1 ⋅F
K
Nous obtenons finalement : FE ≈ 1.1⋅ F

206
 Chapitre 6.

Nous rappelons que FE correspond à l'effort à appliquer à l'élément de bride pour avoir un
chargement identique à la bride totale soumise à un effort extérieur F et un moment extérieur
M.
Les deux courbes suivantes illustrent les suppléments d'effort et de moment dans le boulon
rapportés à l'élément de bride à un boulon.

∆ Fb (kN)
70

60
Q = 100 kN
Q = 200 kN
50
Q = 286 kN

40

30

20

10

0
10 20 30 40 50 60 70
FΕ (kN)

∆ MFb (kN.mm)
140

120 Q = 100 kN
Q = 200 kN
100 Q = 286 kN

80

60

40

20

0
10 20 30 40 50 60 70
FE (kN)

Fig. 6-31 : Suppléments d'efforts et de moment dans le boulon le plus chargé ( mesures
extensométriques).

207
 Chapitre 6.

La connaissance de ces deux courbes permet de tracer l'évolution de la contrainte alternée dans
le boulon en fonction de l'effort extérieur FE (appliqué sur l'élément de bride). Nous rappelons
que la contrainte alternée est donnée par :

∆Fb ∆MFb ⋅ d s
σa = +
2 ⋅ As 4 ⋅ Is

σ a (MPa)
160

140 Q = 100 kN
Q = 200 kN
120 Q = 286 kN
100

80
Limite de fatigue
60

40

20

0
10 20 30 40 50 60 70
Fe (kN)

Fig. 6-32 : Valeur de la contrainte alternée en fonction de l'effort extérieur (extensométrie).

Nous savons que la limite de fatigue d'un boulon (d = 24 mm) est sensiblement égale à
40 MPa [35]. Cette valeur, communément admise, définit la borne à ne pas dépasser pour
éviter une rupture en fatigue. Ainsi, il reste une partie non hachurée correspondant au domaine
des non ruptures en fatigue. Il est maintenant facile de déterminer l'effort dynamique maximum
à appliquer à l'élément de bride, autorisant la tenue de la liaison en fonction de la précharge.
Nous obtenons :

Pour Q = 100 kN FE dyn maxi ≈ 17 kN ⇒ Fdyn = 15. 46 kN

Pour Q = 200 kN FE dyn maxi ≈ 22 kN ⇒ Fdyn = 20. 01 kN
Pour Q = 286 kN FE dyn maxi ≈ 35 kN ⇒ Fdyn = 31.83 kN

Encore une fois ces valeurs mettent en évidence l'importance de la précharge sur les
performances des boulons. Pour ce cas précis, le passage d'un taux de serrage de 30 % de la
limite élastique (Q = 100 kN) à 90 % (Q = 286 kN) procure un gain en effort dynamique
maximum d'environ 103 % !! D'où l'intérêt et le soin qu'il faut porter au calcul et à la mise en
place d'une valeur bien précise de la précharge.

208
 Chapitre 6.

8) Comparaison des résultats (analytiques, expérimentaux, éléments finis).

Tous les résultats, pour Q = 100, 200, 286 kN, sont consignés sur les courbes fig. 6-33 a) b).
L'effort porté en abscisse correspond à l'effort appliqué sur l'élément de bride équivalent.

∆ Fb (kN)
160

140 Q=100kN ANG.

Q=200kN ANG.
Q=286kN ANG.
120
Q=100kN EXP.
Q=200kN EXP.
100
Q=286kN EXP.
Q=100kN ANA.
80
Q=200kN ANA.
Q=286kN ANA.
60

40

20

0
20 40 60 80 100 120 140 160

Fe (kN)

a) Supplément d'effort dans le boulon le plus chargé.

∆ MFb (kN.mm)
160
Q=100kN ANG.
140 Q=200kN ANG.
Q=286kN ANG.
Q=100kN EXP.
120 Q=200kN EXP.
Q=286kN EXP.
100 Q=100kN ANA.
Q=200kN ANA.
Q=286kN ANA.
80

60

40

20

0
20 40 60 80 100 120 140 160
Fe (kN)

b) Supplément de moment dans le boulon le plus chargé.

Fig. 6-33 b) : Comparaison des différentes approches.

209
 Chapitre 6.

Conclusions :

Sur la figure 6-33 on peut remarquer une très bonne concordance entre les résultats éléments
finis et analytiques. Au contraire il n'apparait aucun lien entre ces résultats et ceux obtenus
expérimentalement. Ces derniers sont très élevés et pratiquement linéaires alors que toutes les
simulations et mesures que nous avons réalisées sur des assemblages à chargement excentré
montrent une très grande non linéarité. Il y a bien évidemment une anomalie que nous allons
tenter d'expliquer.
En reprenant la définition de la géométrie réelle de la bride relevée avant l'essai, nous
constatons l'existence d'une dépouille résiduelle dont la valeur varie entre 0.9 et 1mm
(fig 6-34 a). En considérant la bride comme une plaque appuyée à sa périphérie (fig. 6-34 b),
on peut facilement calculer l'effort P total concentré le long du cercle de rayon r et qui permet
de ramener la bride dans le plan de joint de l'assemblage.

Fe

P r P

y
h 40

0.9 < δ < 1 φ 494.8

40
φ 640

φ 494.8 47.6 25

φ 640

a) Définition de la bride et de la valeur de b) Modélisation par un élément de plaque.

la dépouille.

fig. 6-34 : Modélisation de l'effet dû à la dépouille.

E ⋅ h3 FG R IJ = 0. 37
P=
K ⋅ R2
⋅ y avec K=f
H rK
P = 346. 3 ⋅ 103 N avec E = 210000 MPa et y = 1 mm.

Compte tenu de la grande rigidité de la bride, une partie de la force de presserrage sert à
amener la pièce en contact. Tout se passe comme si l'assemblage était soumis à un presserrage
inférieur à la précharge installée, celle-ci représentant en fait la somme de l'effort permettant
d'amener les deux pièces au contact, et de la précontrainte réelle. La force élastique, due à la

210
 Chapitre 6.

déformation de la bride, vient s'ajouter à la force extérieure appliquée. Sur chaque élément de
P
bride cette force est égale à = 21. 65 kN .
16
D'autre part, tout se passe comme si la précharge réelle était diminuée de 64.14 kN, effort par
boulon, qui au serrage donne la flèche de 0.344 mm, mesurée au droit du boulon. On peut donc
représenter sur la figure 6-35 a) les suppléments d'efforts, et sur la figure 6-35 b) les
suppléments de moments sur les courbes données par le modèle éléments finis pour un cas de
chargement ( Q calc. = Q mes. − Q elast. = 200 − 64 = 136 kN ).

∆ Fb (kN)
160

140
Qmes.=200kN EXP.
120 Qcalc.=136kN E.F

100

80

60 Fig. 6-35 a) : Supplément

40
d'effort.

20

0
20 40 60 80 100 120 140 160
Valeur de Fe mesurée Fe (kN)

Valeur de Fe calculée

∆ MFb (kN.mm)
280
260
240 Qmes.=200kN EXP.
220 Qcalc.=136kN E.F
200
180
160
140
120 Fig. 6-35 b) : Supplément de
100
80 moment.
60
40
20
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Valeur de Fe mesurée Fe (kN)

Valeur de Fe calculée

211
 Chapitre 6.

Malgré un calcul de l'effort élastique qui ne tient pas compte de la rigidité du tube, on obtient
des résultats très voisins de ceux mesurés, ce qui montre qu'il était possible de prévoir la
rupture rapide en fatigue des boulons les plus chargés.
De cette dernière étude on peut tirer les trois remarques suivantes :
Pour obtenir une bonne résistance en fatigue des boulons de la bride, il faut :

1) Rétablir une bonne planéité du plan d'appui.

2) Augmenter la longueur de la zone d'appui (passer de 25 mm à 30 et si possible
40 mm).
3) Serrer au maximum, et avec la meilleure précision possible, tous les boulons.

Remarque :
L'ensemble des résultats expérimentaux relatifs au pylône sont consignés en annexe 11.

212
 Conclusions et perspectives.

Conclusions et
perspectives.

Conclusions :

Ce travail de thèse a été consacré à l'étude des assemblages boulonnés chargés axialement ou
à chargement faiblement excentré, en vue de fournir des données suffisamment précises pour
permettre un calcul en fatigue.
Pour cela :

Nous avons tout d'abord analysé les modèles permettant le calcul des raideurs des pièces et
des boulons et nous avons proposé une méthode originale de détermination de celles-ci à
partir de deux simulations successives en éléments finis. Puis, après avoir étudié l'influence
des divers paramètres, nous avons proposé une nouvelle formulation plus précise.
Nous avons également développé une méthode analytique permettant de déterminer les
raideurs dans le cas des empilages de pièces de diamètres différents et de matériaux
différents. Nous avons mis au point une méthode de simulation efficace, validée
expérimentalement sur de nombreux cas de brides libres, sur lesquels nous avons testé les
modèles analytiques. Ces travaux ont été complétés par des essais en fatigue, permettant de
valider la procédure de calcul développée, à partir des modélisations mises au point en
statique.
Enfin l'ensemble de la procédure a été appliquée à deux types de brides cylindriques,
montrant que l'on était, à partir de ces travaux, capable de prévoir avec une bonne précision le
comportement de ce type d'assemblage. Toutefois le problème du calcul des assemblages
boulonnés préserrés n'est pas pour autant complètement résolu. Pour les faibles efforts la
précision relative obtenue avec les modèles analytiques est toujours médiocre, et dans presque
tous les cas, il en est de même pour le calcul du moment de flexion. Ce dernier inconvénient
est vraisemblablement dû au fait que l'on néglige l'influence du trou sur la déformation
angulaire de la poutre. D'autre part nous n'avons étudié que des assemblages symétriques, ce
qui simplifie considérablement la modélisation au niveau des contacts entre pièces.
Il reste donc de nombreux travaux à réaliser.

213
 Conclusions et perspectives.

Perspectives :

A partir de l'ensemble des travaux effectués dans le groupe Conception Optimale des
Systèmes et Assemblages Mécaniques du Laboratoire Génie Mécanique de Toulouse nous
pouvons définir quatre grands axes de développement.

1) Bien que nous ayons proposé une procédure permettant de traiter les brides soumises à de
la flexion, il est nécessaire maintenant d'envisager de façon systématique cette étude.

2) Dans le cas de pièces non symétriques, il serait intéressant d'étudier l'influence du

frottement dans la zone de contact, sur le comportement de l'assemblage.

3) Il faudrait généraliser le travail de D.E.A de D. MARTY qui a mis au point un modèle

simple en éléments finis composé d'éléments à deux noeuds et quatre degrés de libertés, qui
donne d'excellents résultats pour les pièces prismatiques et les brides chargées axialement.

4) On peut également envisager ces calculs sous un aspect complètement différent. La bonne
connaissance acquise en modélisation par éléments finis de ces systèmes peut permettre de
mettre en place une bibliothèque de modèles paramétrés reprenant les différentes solutions
constructives classiques. A partir de là, il est alors facile, si l'on possède un poste de travail
adéquat, de simuler un assemblage de dimensions particulières.
Cette approche est actuellement développée par DORGAZ d'Eurocopter à Marignane.

214
 Annexes.

Annexes

Afin de limiter le nombre d'annexes, nous n'avons mis dans ce

mémoire que les informations susceptibles d'aider à la
compréhension du texte. Les autres annexes (résultats
d'essais éléments finis, expérimentaux, coefficient de frottement
...) ont fait l'objet d'un tome complémentaire (11 annexes).

215
 Annexe 7.

Annexe 7 :

Modèle analytique.

Assemblage de deux pièces cylindriques

de même géométrie avec un trou
concentrique, assemblées par boulon .

216
 Annexe 7.

Nous montrons sur la figure suivante les différents paramètres nécessaires à la définition du
modèle.

φ De
φ Dp

φ Da

φ Dt

Lp
z1 2

Da Dt Dp De
Nous posons : ra = - rt = - rp = - re =
2 2 2 2

Nota : Le rayon re (variable) correspond au rayon obtenu sur le cône, pour un niveau
quelconque z. La cote z1 correspond à la cote à laquelle le cône coupe la pièce.

Equations issues des hypothèses de départ.

La contrainte σ z se définit comme suit :

R| si rt < r < ra alors σ z ( r , z ) = a ( z )

S| si ra < r < inf ( rp, re) alors σ z ( r , z ) = b ( z) ⋅ r + c( z)
T sinon σ z ( r , z) = 0

Les fonctions a, b et c sont fonction de la cote z.

217
 Annexe 7.

Conditions aux limites.

Les deux conditions aux limites nous permettent d'écrire :

- Continuité de la contrainte en ra :

σ z (ra,z) = a (z) = b (z).ra + c (z)

- Nullité de la contrainte en re (sur le cône) :

σ z (re,z) = b (z).re + c (z) = 0

D'autre part il est facile de remarquer que :

re = ra + z.tan (α)

Nous pouvons donc en déduire les relations suivantes fonctions de z et de α :

R| si rt < r < ra alors σ z ( r , z ) = -b ( z ) ⋅ z ⋅ tan( α )

S| si ra < r < inf (rp, re) alors σ z ( r , z ) = -b ( z) ⋅ ( -r + ra + z ⋅ tan( α ))
Tsinon σ z (r , z) = 0

Détermination de b(z)

Pour déterminer la constante b (z), il est possible d'étudier l'équilibre d'un disque d'épaisseur
dz. Cependant nous pensons qu' il est plus aisé d'exprimer l'effort F, indépendant de z, comme
étant égal à la somme de la contrainte σ z sur la surface du disque. Soit donc :

F = 2π ⋅ z rt
rp
σ z ⋅ r ⋅ dr

En exprimant la valeur de la contrainte σ Z dans chaque intervalle, il vient :

F = -2 π ⋅ b(z) ⋅ FH z
rt
ra
z ⋅ tan( α ) ⋅ r ⋅ dr + zra
inf (rp,re)
(-r + ra + z ⋅ tan(α )) ⋅ r ⋅ dr IK
La deuxième borne d'intégration (inf(rp,re)) nous amène à distinguer les deux cas possibles :

a) re < rp soit encore z < z1 : le cône ne coupe pas la pièce.

b) re > rp soit encore z > z1 : le cône coupe la pièce.

Premier cas : Z < Z1

Dans ce cas nous avons : inf (rp,re) = re

L'équation définissant F devient alors :

218
 Annexe 7.

F = -2 π ⋅ b(z) ⋅ FH z
rt
ra
z ⋅ tan( α ) ⋅ r ⋅ dr + z
ra
re
(-r + ra + z ⋅ tan(α )) ⋅ r ⋅ dr IK
Nous obtenons en intégrant :

F = -2 π ⋅ b(z) ⋅
FG ra² - rt² ⋅ z ⋅ tan(α) - re - ra 3 3
+ ( ra + z ⋅ tan( α )) ⋅
re ² - ra² IJ
H 2 3 2 K
Puis en simplifiant:

F = -2 π ⋅ b(z) ⋅
FG re² - rt² ⋅ z ⋅ tan(α) + -2 ⋅ re - ra + 3⋅ re² ⋅ ra IJ
3 3

H 2 6 K
Nous reinjectons maintenant re par sa valeur, à savoir ra + z.tan(α), nous obtenons ainsi :

F=-
π ⋅ b(z)
3
c b g
⋅ 3 ⋅ ra ² - rt² + 3 ⋅ ra ⋅ z ⋅ tan( α ) + z ² ⋅ tan ²( α ) ⋅ z ⋅ tan(α ) h
Il est maintenant facile d'en déduire la valeur de b(z), soit :

-3 ⋅ F
b(z) =
c b g
π ⋅ 3 ⋅ ra ² - rt² + 3 ⋅ ra ⋅ z ⋅ tan( α ) + z ² ⋅ tan ²(α ) ⋅ z ⋅ tan(α ) h
L'expression des contraintes est alors:

Pour rt < r < ra et 0 < z < z1 :

3⋅ F
σ z (r, z) =
c b g
π ⋅ 3 ⋅ ra ² - rt² + 3 ⋅ ra ⋅ z ⋅ tan( α ) + z ² ⋅ tan ²(α ) h
Pour ra < r < re et 0 < z < z1 :

3 ⋅ F ⋅ ( -r + ra + z ⋅ tan( α ))
σ z (r, z) =
c b g
π ⋅ 3 ⋅ ra ² - rt² + 3 ⋅ ra ⋅ z ⋅ tan( α ) + z ² ⋅ tan ²(α ) ⋅ z ⋅ tan( α ) h
Deuxième cas : Z > Z1

Dans ce cas nous avons : inf(rp,re) = rp

L'équation définissant F devient :

219
 Annexe 7.

F = -2 π ⋅ b(z) ⋅ FH z
rt
ra
z ⋅ tan( α ) ⋅ r ⋅ dr + z rp

ra
(-r + ra + z ⋅ tan(α )) ⋅ r ⋅ dr IK
Nous obtenons en intégrant:

F = -2 π ⋅ b(z) ⋅
FG ra² - rt² ⋅ z ⋅ tan(α) - rp - ra 3 3
+ ( ra + z ⋅ tan(α )) ⋅
rp ² - ra² IJ
H 2 3 2 K
Puis en simplifiant :

F = -2 π ⋅ b(z) ⋅
FG rp² - rt² ⋅ z ⋅ tan(α) + -2 ⋅ rp - ra + 3⋅ rp² ⋅ ra IJ
3 3

H 2 6 K
Il est maintenant facile d'en déduire la valeur de b (z), soit :

3⋅ F
b(z) =
c
π ⋅ 3 ⋅ z ⋅ tan( α ) ⋅ ( rt ² - rp²) + 2 ⋅ rp 3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp² h
L'expression des contraintes est alors :

Pour rt < r < ra et z1 < z < Lp/2 :

-3 ⋅ F ⋅ z ⋅ tan( α )
σ z (r, z) =
c
π ⋅ 3 ⋅ z ⋅ tan( α ) ⋅ ( rt ² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp² h
Pour ra < r < rp et z1 < z < Lp/2 :

σ z ( r , z) =
b
-3 ⋅ F ⋅ -r + ra + z ⋅ tan( α ) g
c
π ⋅ 3 ⋅ z ⋅ tan( α ) ⋅ ( rt ² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp² h
Calcul de la raideur :

La recherche de la raideur de la pièce implique une étude de l'écrasement de celle-ci pour

chaque abscisse z. L'intégration de cette déformation sur la hauteur de la pièce permettra d'en
déterminer la raideur. Ce calcul est effectué pour la partie de rayon comprise entre rt et ra
(rt < r < ra ). Nous pouvons ainsi écrire :

δ (z) - δ (0) =
1 z
z
⋅ σ z ( rt , z) ⋅ dz
Ep 0

Nous rappelons l'expression de la raideur d'une pièce entière :

220
 Annexe 7.

F
Kp =
b
2 ⋅ δ ( Lp / 2) - δ ( 0) g
La section équivalente réduite sera donc donnée par :

F ⋅ Lp
Ap* =
b
8 ⋅ Ep ⋅ ra ² ⋅ δ ( Lp / 2) - δ ( 0) g
Cependant nous devons différencier le calcul de la raideur suivant la configuration
géométrique. Ainsi nous développerons ces calculs pour les deux cas : z < z1 et z > z1.

Premier cas : z < z1:

Comme nous l'avons vu précédemment, la contrainte au voisinage du trou s'écrit :

3⋅ F
σ z (r, z) =
π ⋅ c3 ⋅ b ra ² - rt² g + 3 ⋅ ra ⋅ z ⋅ tan( α ) + z ² ⋅ tan ²(α ) h

Le dénominateur peut s'écrire comme un produit de deux polynômes de degré 1 en z, soit :

bβ + z ⋅ tan(α)g ⋅ bβ + z ⋅ tan(α)g = 3⋅ (ra² - rt²) + 3⋅ ra ⋅ z ⋅ tan(α) + z² ⋅ tan²(α)

1 2

En développant et en identifiant chaques termes, il vient le système suivant :

RSβ + β = 3 ⋅ ra
Tβ ⋅ β = 3 ⋅ (ra² - rt²)
1 2
1 2

Si nous ne conservons que β1 , nous obtenons l'équation suivante :

β1 ² - 3 ⋅ ra ⋅ β1 + 3 ⋅ (ra² - rt²) = 0

Le discriminant de cette équation en β1 est:

∆ = 9 ⋅ ra² − 12 ⋅ (ra² - rt²) = 12rt² - 3ra²

Les solutions de cette équation sont obtenues pour ∆ > 0 (les solutions imaginaires n'étant pas
ra
solution de notre problème), soit donc pour : rt >
2
Cette inégalité est toujours respectée quel que soit le diamètre de trou Dt. Les solutions de cette
équation prendront donc les valeurs :

' 3ra + 12rt² - 3ra²

β1 =
2

221
 Annexe 7.

'' 3ra - 12rt² - 3ra²

β1 =
2

Or nous pouvons constater que les équations de départ sont symétriques en β1 et en β 2 , nous
choisirons donc arbitrairement :

3ra + 12rt² - 3ra²

β1 =
2

3ra - 12rt² - 3ra²

β2 =
2

Si nous écrivons la contrainte sous la forme d'une décomposition en fraction rationnelles nous
obtenons:

σ z (r, z) =
3⋅ F
⋅
FG γ1
+
γ2 IJ
π H
z ⋅ tan( α ) + β1 z ⋅ tan( α ) + β 2 K
il est facile de vérifier que :

1
γ 1 = -γ 2 =
β2 - β1

L'intégrale devient alors:

δ (z) - δ (0) =
3⋅ F
π ⋅ Ep
⋅ z FGH
z

0
γ1
+
γ2
z ⋅ tan( α ) + β1 z ⋅ tan( α ) + β 2
IJ
⋅ dz
K
soit encore :

δ ( z) - δ (0) =
3⋅ F LM
⋅ γ 1 ⋅ ln
FG
z ⋅ tan( α ) + β1 IJ
+ γ 2 ⋅ ln
FG
z ⋅ tan( α ) + β2 IJ OP
π ⋅ Ep ⋅ tan( α ) N H
β1 K β2H KQ
1
Comme γ 1 = - γ 2 = , l'intégration donne finalement :
β2 - β1

δ (z) - δ (0) =
3⋅ F
⋅ ln
LM b
z ⋅ tan( α ) + β1 ⋅ β 2g OP
π ⋅ Ep ⋅ tan( α ) ⋅ (β 2 - β1 ) Nb
z ⋅ tan( α ) + β 2 ⋅ β1g Q
La raideur de la pièce entière est donc égale à :

222
 Annexe 7.

π ⋅ Ep ⋅ tan( α ) ⋅ ( β 2 - β 1 )
Kp =
6 ⋅ ln
LM b Lp ⋅ tan( α ) + 2 ⋅ β g ⋅ β OP 1 2

N b Lp ⋅ tan( α ) + 2 ⋅ β g ⋅ β Q 2 1

Deuxième cas : z > z1 :

La contrainte au bord du trou est ici définie par deux fonctions, une pour 0 < z < z1 et une
autre pour z1 < z. Le déplacement est alors la composition des déplacements suivants:

δ (z) - δ (0) = δ (z) - δ (z1) + δ (z1) - δ (0)

Le terme δ (z1) - δ (0) vient d'être calculé précédemment. Il est égal à :

δ (z1) - δ (0) =
3⋅ F
⋅ ln
LM b
z1⋅ tan( α ) + β1 ⋅ β 2 g OP
π ⋅ Ep ⋅ tan( α ) ⋅ (β 2 - β1 ) Nb
z1⋅ tan( α ) + β 2 ⋅ β1 g Q
Il ne reste donc plus qu'à calculer le deuxième terme δ ( z) - δ ( z1) . Il se définit de la manière
suivante :

δ (z) - δ (z1) =
1
Ep
⋅ z
z1
z
σ z ( rt , z) ⋅ dz

Soit encore :

δ ( z) - δ ( z1) =
-F
Ep ⋅ π
⋅ zz1
z 3 ⋅ z ⋅ tan( α ) ⋅ dz
3 ⋅ z ⋅ tan( α ) ⋅ ( rt ² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²

Nous pouvons également écrire :

δ ( z) - δ ( z1) =
-F
Ep ⋅ π ⋅ ( rt ² - rp²)
⋅ z
z1
3 ⋅ z ⋅ tan( α ) ⋅ ( rt ² - rp²) + (2rp3 + ra 3 - 3ra ⋅ rp²) - (2 rp3 + ra 3 - 3ra ⋅ rp²)
z

3 ⋅ z ⋅ tan( α ) ⋅ ( rt ² - rp²) + 2 ⋅ rp3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²

⋅ dz

L'intégration donne :

δ (z) - δ (z1) =
-F
⋅ z-
LM
2rp 3 + ra 3 - 3ra ⋅ rp²
c
⋅ ln 3 ⋅ z ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + (2rp 3 + ra 3 - 3ra ⋅ rp²) hOP
z

Ep ⋅ π ⋅ (rt² - rp²) N
3 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) Q z1

L'écrasement final est donné par : δ (z) - δ (0) = δ (z) - δ (z1) + δ (z1) - δ (0)

Soit :

223
 Annexe 7.

F L b z1⋅ tan(α) + β g ⋅ β O I
GG tan(α) ⋅3(β - β ) ⋅ ln MN b z1⋅ tan(α) + β g ⋅ β PQ −
2 1
1

2
2

1
JJ
F G LMb z - z1g - 2 ⋅ rp + ra - 3⋅ ra ⋅ rp² ⋅ OPJJ
⋅G
3 3
δ (z) - δ (0) =
π ⋅ Ep G
GG (rt² - rp²) M F 3⋅ z ⋅ tan(α) ⋅ (rt² - rp²) + (2 ⋅ rp + ra - 3⋅ ra ⋅ rp²) I PPJJJ
M
1 3. tan( α ) ⋅ (rt² - rp²)

MMlnGH 3 ⋅ z1⋅ tan(α) ⋅ (rt² - rp²) + (2 ⋅ rp + ra - 3⋅ ra ⋅ rp²) JK PPJK

3 3

GH N 3 3
Q
La raideur de la pièce entière est donc :

π ⋅ Ep
Kp =
6
⋅ ln
LM b
z1⋅ tan( α ) + β1 ⋅ β 2 g OP
2
⋅
Lp LM
Nb g Q
- - z1
tan( α ) ⋅ (β 2 - β1 ) z1⋅ tan( α ) + β 2 ⋅ β1 (rt² - rp²) 2 N

2 ⋅ rp 3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
⋅ ln
FG
3 ⋅ Lp ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + (4 ⋅ rp 3 + 2 ⋅ ra 3 - 6 ⋅ ra ⋅ rp²) IJ OP
-
3 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) H
6 ⋅ z1 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + (4 ⋅ rp 3 + 2 ⋅ ra 3 - 6 ⋅ ra ⋅ rp²) KQ
Expression générale de la raideur et de la section réduite :

La cote z1, définissant l'intersection du cône de demi angle au sommet α, et le diamètre de la

pièce, est donné par :
rp - ra
z1 =
tan( α )
Cette valeur est reinjectée dans l'équation donnant Kp. Le regroupement des deux
configurations permet de proposer une formulation unique.

π ⋅ Ep
Kp =
-6
⋅ ln A -
2
⋅
Lp LM
rp - ra Lp FG IJ
tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt ² - 3 ⋅ ra² (rt² - rp²) 2
- inf
N
,
tan( α ) 2 H K
-
2 ⋅ rp 3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
⋅ ln B
OP
3 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) Q
LM2 ⋅ tan(α) ⋅ inf FG rp - ra , Lp IJ + 3⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3⋅ ra² OP ⋅ 3⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²
A= N
H tan(α) 2 K Q
LM2 ⋅ tan(α) ⋅ inf FG rp - ra , Lp IJ + 3⋅ ra - 12 ⋅ rt² - 3⋅ ra² OP ⋅ 3⋅ ra + 12 ⋅ rt² - 3 ⋅ ra²
N H tan(α) 2 K Q
Lp
⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + 2 ⋅ rp 3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
3⋅
B= 2
3 ⋅ inf
FG
rp - ra Lp IJ
⋅ tan( α ) ⋅ (rt² - rp²) + 2 ⋅ rp 3 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp²
H
tan( α ) 2
,
K
224
 Annexe 7.

Section équivalente réduite:

rp rt Lp
Nous posons : rp* = rt* = Lp* =
ra ra 2 ⋅ ra

Il vient :

2 ⋅ π ⋅ Lp *
Ap* =
-24
⋅ ln A * -
8 LM
⋅ Lp*-inf
FG
rp *-1 IJ
tan( α ) ⋅ 12 ⋅ rt * ² - 3 (rt * ² - rp * ²) N H
tan( α )
, Lp *
K
-
2 ⋅ rp *3 +1- 3 ⋅ rp * ²
⋅ ln B*
OP
3 ⋅ tan( α ) ⋅ (rt * ² - rp * ²) Q
LM2 ⋅ tan(α) ⋅ inf FG rp *-1 , Lp *IJ + 3 + 12 ⋅ rt * ² - 3 OP ⋅ 3- 12 ⋅ rt * ² - 3
A* = N
H tan(α) K Q
LM2 ⋅ tan(α) ⋅ inf FG rp *-1 , Lp *IJ + 3- 12 ⋅ rt * ² - 3 OP ⋅ 3 + 12 ⋅ rt * ² - 3
N H tan(α) K Q
3 ⋅ Lp * ⋅tan( α ) ⋅ (rt * ² - rp * ²) + 2 ⋅ rp *3 +1- 3 ⋅ rp * ²
B* =
FG
3 ⋅ inf
rp *-1 IJ
, Lp * ⋅ tan( α ) ⋅ (rt * ² - rp * ²) + 2 ⋅ rp *3 +1- 3 ⋅ rp * ²
Htan( α ) K
Remarque : Nous vérifions bien que la section réduite tends vers
π
4
d
⋅ 1 − rt*2 quand rp tends i
vers ra, soit rp* tend vers 1. Nous rappelons que cette valeur est la valeur exacte de Ap* si
rp = ra.

225
 Annexe 8.

Annexe 8 :

Modèle analytique.

Assemblage de deux pièces cylindriques

de géométries différentes assemblées par
boulon, avec un trou concentrique.

226
 Annexe 8

La figure suivante nous montre les dimensions nécessaires à la construction du modèle

analytique.

rp1
ra

α1 z1
Lp 1
Pièce 1 2

z'1
α2 Lp 2
Pièce 2 2

rt
rp2
re 2 (z)
re 1 (z)

De la même façon que pour le cas de l'empilage simple, nous exprimons la valeur de la
contrainte σ z dans les deux parties (1 et 2), pour les différents intervalles définis
précédemment. Nous obtenons :

Contrainte dans la pièce supérieure (pièce 1) :

R|si rt < r < ra σ (r, z) = a (z)

1 1

S|si ra < r < inf (re , rp ) σ (r, z) = b (z) ⋅ r + c (z)

1 1 2 1 1

Tsinon σ (r, z) = 0
3

Contrainte dans la pièce inférieure (pièce 2) :

R| si rt < r < ra σ (r, z) = a (z)

1 2
si ra < r < rp σ (r, z) = b (z) ⋅ r + c (z)
S|si rp < r < inf (re , rp ) σ (r, z) = d (z) ⋅ r + e (z)
1 2 2 2

|T sinon
1 2 2
σ (r, z) = 0
4
3 2 2

227
 Annexe 8

Les différentes fonctions de z pour la partie 1 ont été calculées dans le paragraphe . Il ne
reste donc plus qu'à exprimer les différentes fonctions de la pièce 2, afin que la contrainte en
chacun des cas ne dépendent que d'une seule fonction. Nous choisissons de l'exprimer en
fonction de d2 (z). Pour cela nous nous servons des différentes conditions aux limites régissant
l'assemblage :

Condition de nullité sur les cônes :

Cône de demi-angle au sommet α1 :

σ2 (re1 , z) = b2 (z) ⋅ re1 + c2 (z) = 0 d' où c2 (z) = -b2 (z) ⋅ re1

or re1 = ra + z ⋅ tan( α1 ) soit donc σ2 (r, z) = b2 (z) r - (ra + z ⋅ tan( α1 ))

Cône de demi-angle au sommet α2 :

σ3 (re2 , z) = d 2 (z) ⋅ re2 + e2 (z) = 0 d' où e2 (z) = -d 2 (z) ⋅ re2

Lp LM
Lp
or re2 = rp1 + (z - 1 ) ⋅ tan( α 2 ) d' où σ3 (r, z) = d 2 (z) r - (rp1 + (z - 1 ) ⋅ tan( α 2 ))
OP
2 N2 Q
Continuité de contraintes en ra et rp1:

En rp1 : σ 2 (rp1 , z) = σ 3 (rp1 , z)

F z - Lp I ⋅ tan(α )
H 2K
1
2
Nous obtenons : b2 (z) = -d 2 (z) ⋅
rp1 - ra + z ⋅ tan( α1 )

En ra : σ1 (ra, z) = σ 2 (ra, z)
F z - Lp I ⋅ tan(α )
H 2K
1
2
Nous obtenons : a 2 (z) = d 2 (z) ⋅ ⋅ z ⋅ tan( α1 )
rp1 - ra + z ⋅ tan( α1 )

Nous en déduisons donc un nouveau système d'équation relatif à la pièce 2 :

Lp1 F
⋅ tan( α 2 )
I
si rt < r < ra : σ1 (r, z) = d 2 (z) ⋅
z-
2 H K
⋅ z ⋅ tan( α 1 )
rp1 - ra + z ⋅ tan( α 1 )
Lp1 F
⋅ tan( α 2 )
I
si ra < r < rp1 : σ 2 (r, z) = -d 2 (z) ⋅
z-
2 H K
⋅ r - (ra + z ⋅ tan( α 1 )
rp1 - ra + z ⋅ tan( α 1 )

si rp1 < r < inf(re2,rp2) :

LM Lp
σ3 (r, z) = d 2 (z) r - (rp1 + (z - 1 ) ⋅ tan( α 2 ))
OP
N 2 Q
228
 Annexe 8
sinon : σ 4 (z) = 0

Calcul de d2 (z) :

Pour déterminer la constante d2 (z), nous exprimons, comme pour le cas des empilages simples,
que l'effort F est indépendant de z et égal à la somme des contraintes σ z sur la surface du
disque. Soit :
F = 2π ⋅ z
rt
inf (re 2 ,rp 2 )
σ (r, z) ⋅ r ⋅ dr

d'où
6⋅ F
2π
ra
z
= 6 ⋅ σ1 (r, z) ⋅ r ⋅ dr +6 ⋅
rt z
ra
rp1
σ 2 (r, z) ⋅ r ⋅ dr +6 ⋅ z
rp1
inf (re 2 ,rp 2 )
σ 3 (r, z) ⋅ r ⋅ dr

Nous remarquons que l'on va avoir deux cas de figure selon le minimum de re2 et de rp2. La
valeur de la cote z'1, qui sera comparée à la valeur de la cote z, va nous servir à lever
l'indétermination. Nous ne montrons que le résultat des intégrales, les coefficients
multiplicatifs fonction de z uniquement, n'apparaîtrons pas, et ne seront pris en compte que
pour la détermination de d2 (z).

z ra
6 ⋅ σ1( r, z) ⋅ r ⋅ dr = 3 ⋅ (ra² - rt²)
rt

6⋅ z rp1

ra
3
σ2 ( r, z) ⋅ r ⋅ dr = 2 ⋅ rp1 + ra 3 - 3 ⋅ ra ⋅ rp1 ² - 3 ⋅ (rp1 ² - ra²) ⋅ z ⋅ tan( α1 )

z inf ( re 2 , rp 2 ) 3 FG Lp1 IJ
6⋅
rp1
σ3 (r, z) ⋅ r ⋅ dr = 2 ⋅ inf (re2 , rp2 )3 + rp1 - 3 ⋅ rp1 ⋅ inf (re2 , rp2 )² - 3 ⋅ inf (re2 , rp2 )² - rp1 ² ⋅ z -
H 2 K
⋅ tan( α 2 )

Cas z > z'1 :

Dans ce cas nous avons: inf (re2 , rp2 ) = rp2

3⋅ F
d2 (z) = 3
π ⋅ 3 ⋅ L ⋅ (ra² - rt²) + M ⋅ (2 ⋅ rp + ra - 3 ⋅ ra ⋅ rp1 ² - 3 ⋅ (rp1 ² - ra²) ⋅ z ⋅ tan(α1) ) + N
1
3

avec:
FH z - Lp1
2 K
I ⋅ tan(α ) ⋅ z ⋅ tan(α )
2 1
L=
rp1 - ra - z ⋅ tan( α1)
F
Lp1 I
M=
H
− z-
2 K
⋅ tan( α 2 )

rp1 - ra - z ⋅ tan( α1 )
F Lp1 I
N = 2 ⋅ rp23 + rp13 - 3 ⋅ rp1 ⋅ rp2 ² - 3 ⋅ (rp2 ² - rp1 ²) ⋅ z -
H 2 K
⋅ tan( α2 )

229
 Annexe 8

Cas z < z'1 :

Dans ce cas nous avons: inf (re2 , rp2 ) = re2

3⋅ F
d 2 (z) = 3
π ⋅ 3 ⋅ L ⋅ (ra² - rt²) + M ⋅ (2 ⋅ rp + ra - 3 ⋅ ra ⋅ rp1 ² - 3 ⋅ (rp1 ² - ra²) ⋅ z ⋅ tan( α1 ) ) + N1
1
3

avec:
FH z - Lp1
2 K
I ⋅ tan(α ) ⋅ z ⋅ tan(α )
2 1
L=
rp1 - ra - z ⋅ tan( α1)

FLp1 I
M=
H
− z-
2 K
⋅ tan( α 2 )

rp1 - ra - z ⋅ tan( α1 )

1 FG
Lp1 IJ 2

b g b g b g
N1 = - ⋅ z −
2 H2 K
⋅ tan2 α 2 ⋅ 2 ⋅ z ⋅ tan α 2 − Lp1⋅ tan α 2 + 6 ⋅ rp1

Calcul des raideurs :

Nous cherchons dès lors le déplacement de la cote z notée δ(z) , obtenu par sommation des
déplacements élémentaires au voisinage du trou, c'est à dire pour la portion de pièce comprise
entre le diamètre rt et ra.

Nous avons donc : δ (z) - δ (0) =

1 z
z
⋅ σ (rt, z) ⋅ dz
Ep 0

La raideur de la pièce entière est donc :

F
Kp =
b
2 ⋅ δ (Lp / 2) - δ (0) g
F z - Lp1I ⋅ tan(α )
Ici nous avons : σ (r, z) = d (z) ⋅
H 2K 2
⋅ z ⋅ tan( α 1 )
rp1 - ra + z ⋅ tan( α 1 )
1 2

Cas z < z'1 :

Le calcul des intégrales sera effectué de la même manière que pour le cas d’assemblages de
pièces de mêmes diamètres. Il faudra de la même façon distinguer la coupure ou la non
coupure de la pièce par le cône. Cependant la complexité des intégrations nous conduit à
calculer les différentes intégrales avec le logiciel de calcul formel MAPLE (Version 5.3). les
résultats des intégrations offrant peu de d’intérêt, il ne nous a pas semblé utile de les
développer.

230
 Annexe 10.

Annexe 10 :

Brides prismatiques libres.

231
 Annexe 10.

Bride n°1

∆ Fb (kN) Supplément d'effort ∆ Fb=f(Fe)

200
Q1 MEF
180 Q2 MEF

Q3 MEF
160
Q1 Exp

140 Q2 Exp

Q3 Exp
120
Q1 Elast

100 Q2 Elast

Q3 Elast
80

60

40
Bride n°1

20

0
Fe (kN)
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

∆ MFb (kN.mm)
Supplément de moment ∆ MFb=f(Fe)
200
Q1 MEF

180 Q2 MEF

Q3 MEF
160
Q1 Exp

140 Q2 Exp

Q3 Exp
120
Q1 Elast

100 Q2 Elast

Q3 Elast
80

60

40 Bride n°1

20

Fe (kN)
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

232
 Annexe 10.

Bride n°2

∆ Fb (kN) Supplément d'effort ∆ Fb=f(Fe)

200
Q1 MEF
180 Q2 MEF

Q3 MEF
160
Q1 Exp

140 Q2 Exp

Q3 Exp
120
Q1 Elast

100 Q2 Elast

Q3 Elast
80

60

40 Bride n°2

20

0
Fe (kN)
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

∆ MFb (kN.mm) Supplément de moment ∆ MFb=f(Fe)

200
Q1 MEF

180 Q2 MEF

Q3 MEF
160
Q1 Exp

140 Q2 Exp

Q3 Exp
120
Q1 Elast

100 Q2 Elast

Q3 Elast
80

60

40
Bride n°2

20

Fe (kN)
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

233
 Annexe 10.

Bride n°3

∆ Fb (kN) Supplément d'effort ∆ Fb=f(Fe)

200
Q1 MEF
180 Q2 MEF

Q3 MEF
160
Q1 Exp

140 Q2 Exp

Q3 Exp
120
Q1 Elast

100 Q2 Elast

Q3 Elast
80

60

40 Bride n°3

20

0
Fe (kN)
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

∆ MFb (kN.mm) Supplément de moment ∆ MFb=f(Fe)

200
Q1 MEF

180 Q2 MEF

Q3 MEF
160
Q1 Exp

140 Q2 Exp

Q3 Exp
120
Q1 Elast

100 Q2 Elast

Q3 Elast
80

60

40
Bride n°3

20

Fe (kN)
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

234
 Annexe 10.

Bride n°4

∆ Fb (kN) Supplément d'effort ∆ Fb=f(Fe)

200
Q1 MEF
180 Q2 MEF

Q3 MEF
160
Q1 Exp

140 Q2 Exp

Q3 Exp
120
Q1 Elast

100 Q2 Elast

Q3 Elast
80

60

40 Bride n°4

20

0
Fe (kN)
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

∆ MFb (kN.mm) Supplément de moment ∆ MFb=f(Fe)

200
Q1 MEF

180 Q2 MEF

Q3 MEF
160
Q1 Exp

140 Q2 Exp

Q3 Exp
120
Q1 Elast

100 Q2 Elast

Q3 Elast
80

60

40 Bride n°4
20

Fe (kN)
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

235
 Annexe 10.

Bride n°5

∆ Fb (kN) Supplément d'effort ∆ Fb=f(Fe)

200
Q1 MEF
180 Q2 MEF

Q3 MEF
160
Q1 Exp

140 Q2 Exp

Q3 Exp
120
Q1 Elast

100 Q2 Elast

Q3 Elast
80

60

40 Bride n°5

20

0
Fe (kN)
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

∆ MFb (kN.mm) Supplément de moment ∆ MFb=f(Fe)

200
Q1 MEF

180 Q2 MEF

Q3 MEF
160
Q1 Exp

140 Q2 Exp

Q3 Exp
120
Q1 Elast

100 Q2 Elast

Q3 Elast
80

60

40 Bride n°5

20

Fe (kN)
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

236
 Annexe 11.

Annexe 11 :

Pylône du télésiège.

237
 Annexe 11.

Le tableau ci-après résume les valeurs de précharges obtenues expérimentalement sur les
seize boulons en fonction de la précharge désirée. L'erreur se définie par :

erreur (%) =
FG Q mesurée − Qdésirée IJ ⋅100
H Qdésirée K
Repère Q (kN) Q (kN) erreur Q (kN) Q (kN) erreur Q (kN) Q (kN) erreur
boulon mesurée consigne (%) mesurée consigne (%) mesurée consigne (%)
A1 100.987 100 0.987 197.186 200 -1.407 290.033 286 1.410
B2 98.154 100 -1.846 197.944 200 -1.028 286.003 286 0.001
C3 97.436 100 -2.564 191.720 200 -4.140 287.200 286 0.420
D4 97.635 100 -2.365 200.617 200 0.309 287.041 286 0.364
E5 101.386 100 1.386 194.513 200 -2.744 285.564 286 -0.152
F6 99.670 100 -0.330 199.021 200 -0.489 288.437 286 0.852
G7 100.468 100 0.468 195.550 200 -2.225 286.522 286 0.182
H8 99.870 100 -0.130 199.939 200 -0.031 290.153 286 1.452
I9 104.698 100 4.698 197.066 200 -1.467 288.397 286 0.838
J10 100.987 100 0.987 199.061 200 -0.469 290.153 286 1.452
K11 101.905 100 1.905 195.430 200 -2.285 286.961 286 0.336
L12 101.426 100 1.426 201.176 200 0.588 287.998 286 0.699
M13 102.104 100 2.104 196.508 200 -1.746 288.756 286 0.964
N14 100.349 100 0.349 199.141 200 -0.430 288.397 286 0.838
O15 99.032 100 -0.968 196.428 200 -1.786 286.163 286 0.057
P16 99.950 100 -0.051 201.934 200 0.967 290.033 286 1.410

Premier cas de charge : Q = 100 kN

∆ MFb (kN.mm)
140

120 A1

100 B2
Q = 100 kN
C3
80 D4

60 E5
F6
40 G7

20 H8

0
0 10 20 30 40 50 60
effort extérieur (kN)

238
 Annexe 11.

∆ MFb (kN.mm)
140

120 I9

100 J10
Q = 100 kN
K11
80 L12

60 M13
N14
40 O15

20 P16

0
0 10 20 30 40 50 60
effort extérieur (kN)

Deuxième cas de charge Q = 200 kN.

∆ Fb (kN)

250

200
0 kN

150 10 kN

20 kN
100
30 kN
50
40 kN
0
50 kN
60
40 60 kN
20
0
Fe (kN)

239
 Annexe 11.

∆ Fb (kN)
50

40

30
0
20 Q = 200 kN 10
20
10
30
0
40

-10 50
60
-20

-30

-40

I9
∆ Fb (kN) J10
50 K11
40 L12

30 M13
Q = 200 kN
N14
20
O15
10
P16
0 A1
0 10 20 30 40 50 60
-10 B2

-20 C3
D4
-30
E5
-40
F6
effort extérieur (kN) G7

240
 Annexe 11.

∆ MFb (kN.mm)

120
Q = 200 kN

100
0

80 10
20
60 30
40
40 50
60
20

∆MFb (kN.mm)
120

100 A1
B2
80 Q = 200 kN C3
D4
60
E5

40 F6
G7
20 H8

0
0 10 20 30 40 50 60
effort extérieur (kN)

241
 Annexe 11.

∆MFb (kN.mm)
120

100 I9
J10
80 Q = 200 kN K11
L12
60
M13

40 N14
O15
20 P16

0
0 10 20 30 40 50 60
effort extérieur (kN)

Troisième cas de charge : Q = 286 kN

∆ Fb (kN)

350

300
0 kN
250
10 kN
200

150 20 kN

100 30 kN

50 40 kN
0
50 kN
60
40 60 kN
20
0 Fe (kN)

242
 Annexe 11.

∆ Fb (kN)
40

30

20 0
10
10 Q = 286 kN 20
30
0 40
50
-10 60

-20

-30

∆ Fb (kN)
40 I9
J10

30 K11
L12

20 M13
Q = 286 kN
N14

10 O15
P16

0 A1
0 10 20 30 40 50 60 B2

-10 C3
D4
-20 E5
F6
-30 G7

effort extérieur (kN) H8

243
 Annexe 11.

∆MFb (kN.mm)
80 Q = 286 kN

70

60 0
10
50
20
40 30
40
30
50
20 60

10

∆ MFb (kN.mm)
80

70

60 A1
B2
50 Q = 286 kN C3
D4
40
E5

30 F6
G7
20 H8

10

0
0 10 20 30 40 50 60
effort extérieur (kN)
244
 Annexe 11.

∆ MFb (kN.mm)
80

70

60 I9
J10
50 Q = 286 kN K11
L12
40
M13

30 N14
O15
20 P16

10

0
0 10 20 30 40 50 60
effort extérieur (kN)

Résultats expérimentaux complémentaires.

Le graphique suivant montre l'évolution de l'angle de contrainte maximum (cf. paragraphe 4-

2) pour les trois niveaux de serrage, sur l'ensemble des seizes boulons. Cet angle est calculé
en faisant la moyenne de tous les angles relevé pour chaque niveau d'effort pour une
précharge donnée (l'écart type restant dans tous les cas très faible).

Angle ϕ (degré)
200
Q = 100 kN b
Q = 200 kN ϕ
150
Q = 286 kN
c a

100

50
P16

D4 E5 F6 G7 M13 N14 O15

0
A1 B2 C3 H8 I9 J10 K11 L12

-50

-100

-150

-200

245
 Annexe 11.

Nous remarquons fort logiquement que cet angle ϕ est quasiment indépendant de la
précharge, D'autre part les plus grandes dispersions ont été relevées pour les boulons situés
sur l'axe du moment de flexion (H8 et P16). Ceci s'explique par le fait que les valeurs des
contraintes dans ces boulons sont dans tous les cas de charges, très faibles.

La figure suivante montre le plan de contrainte maximum. La flèche indique la position de la

fibre la plus sollicitée. La direction de la flèche correspond au plan de flexion maximum

Axe ligne
H8
G7 I9

F6 J10

E5 K11

Point d'application
de l'effort extérieur
D4 L12

C3 M13

B2 N14

A1 O15
P16

Des essais complémentaires réalisés avec huit et douze boulons, donnent la même allure des
résultats, que ceux présentés précédemment. Nous montrons à titre indicatif l'effort relevé
dans les huit (et ensuite douze) boulons, pour une précharge de 100 kN. Deux configurations
sont alors possibles :

- Deux boulons situés dans le plan de flexion (configuration 1).

246
 Annexe 11.

Axe ligne
H8
Emplacement vis

Point d'application
de l'effort extérieur
D4 L12

P16

Fb (kN)
160

140 0 kN

120
5 kN
100
10 kN
80
15 kN
60

40 20 kN
30
20 25 25 kN
20
0
15 30 kN
B2 10
D4
F6 5
Fe (kN)
H8
J10 0
L12
N14
P16

247
 Annexe 11.

- Aucun boulon situé dans le plan de flexion (configuration 2)

Axe ligne
H8
Emplacement vis

Point d'application
de l'effort extérieur
D4 L12

P16

Fb (kN)
140

120 0 kN

100 5 kN

80 10 kN

60 15 kN

40 20 kN
30
20 25 25 kN
20
0
15 30 kN
A1 10
C3
E5 5 Fe (kN)
G7
I9 0
K11
M13
O15

248
 Annexe 11.

Cas de la bride assemblée par douze boulons.

Nous avons également traité deux configurations :

Première configuration :

Axe ligne
H8
Emplacement vis

Point d'application
de l'effort extérieur
D4 L12

P16

Fb (kN)
160

140
0 kN
120

100 7.5 kN

80 15 kN
60
22.5 kN
40
20 30 kN
0 45
37.5 kN
30

15 45 kN
Fe (kN)
0

249
 Annexe 11.

Deuxième configuration :

Axe ligne
H8
Emplacement vis

Point d'application
de l'effort extérieur
D4 L12

P16

Fb (kN)
160

140
0 kN
120

100 7.5 kN

80
15 kN
60
22.5 kN
40
20 30 kN
0 45
37.5 kN
30

15 45 kN
Fe (kN)
0

250
 Annexe 11.

Les deux figures suivantes montrent le plan de flexion de contrainte maximum pour les deux
configurations à huit boulons.

Axe ligne
H8

Configuration 1
F6 J10

Point d'application
de l'effort extérieur
D4 L12

B2 N14

P16

Axe ligne

G7 I9
Configuration 2

E5 K11

Point d'application
de l'effort extérieur

C3 M13

A1 O15

251
 Références bibliographiques.

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STRUCOME 1991 - PARIS.

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STRUCOME - 8-10 Décembre 1993 - PARIS.

GUILLOT J. - HERNOT X. - BAKHIET E. - MASSOL J.

Détermination de la rigidité en compression de pièces axisymétriques assemblées par
boulons.
STRUCOME - 17-19 Novembre 1992 - PARIS.

GUILLOT J. - MASSOL J. - BAKHIET E. - CIEAUX J.M.

Modélisation d'une bride cylindrique boulonnée soumise à une sollicitation de flexion.
STRUCENG FEMCAD - 10-11 Oct 1991 - PARIS.

B - Publication internationale :

GUILLOT J. - HERNOT X. - MASSOL J.

Nouvelle modélisation de la rigidité des pièces dans les assemblages boulonnés
précontraints.
14ième Congrès Canadien de Mécanique Appliquée.
30 Mai-4 Juin 1993.

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