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Além desta classificação, os defeitos podem ser divididos nas seguintes categorias:
Intrínsecos: defeitos decorrentes das leis físicas
Extrínsecos: defeitos presentes devido ao meio ambiente e/ou as condições de
processamento
Sendo que a maioria dos defeitos em materiais são extrínsecos.
a.- DEFEITOS PONTUAIS
O defeito pontual mais simples é a lacuna, que corresponde a uma
posição atômica na qual falta um átomo. As lacunas podem ser originadas
durante a solidificação, como resultado de perturbações locais durante o
crescimento dos cristais, ou podem ser criadas pelo rearranjo dos átomos
de um cristal, devido à mobilidade atômica.
Nos metais, a concentração de equilíbrio de lacunas raramente excede
cerca de 1 em 10.000 átomos.
a.1.- Defeitos intersticiais
A presença de um átomo em uma posição que não pertence à estrutura do
cristal perfeito, como a ocupação de um vazio intersticial, por exemplo,
significa uma distorção na estrutura devido ao desajuste causado pela
presença deste átomo (tem efeito endurecedor).
É importante lembrar que de acordo com a curva do potencial de ligação,
desvios ou distorções na distância inter-atômica de equilíbrio causam
aumento de energia.
Exemplos: Ni em aços
inoxidáveis austeníticos
está dissolvido na austenita
e Zn (abaixo de 30 %) no
cobre forma latão.
a.3.- Defeitos pontuais em sólidos iônicos
Nos cristais iônicos, os defeitos pontuais são mais complexos, devido à
necessidade de manter a neutralidade elétrica. Quando, num cristal iônico,
faltam dois íons de cargas contrárias, origina-se uma bilacuna cátion-ânion
que é conhecida por defeito de Schottky.
Se, num cristal iônico, um cátion se move para um interstício, cria-se uma
lacuna catiônica no local onde o íon se encontrava. Este par lacuna-
intersticial é designado por defeito de Frenkel. A presença destes defeitos
nos cristais iônicos aumenta a sua condutibilidade elétrica.
b.- DEFEITOS LINEARES (DISCORDÂNCIA)
Nos sólidos cristalinos, os defeitos lineares ou discordâncias são defeitos
que originam uma distorção da rede centrada em torno de uma linha.
As discordâncias são originadas durante a solidificação dos sólidos
cristalinos. Podem também ser originadas por deformação plástica, ou
permanente, de sólidos cristalinos, por condensação de lacunas e por
desajustamentos atômicos em soluções sólidas.
DISCORDÂNCIA DE ESPIRAL
Uma discordância parafuso (espiral) pode ser formada num cristal perfeito
aplicando tensões de corte, para cima e para baixo, em regiões do cristal
perfeito que foram separadas por um plano de corte, como se mostra na
Figura.
ENCRUAMENTO
Elevação da resistência do material à deformação plástica.
Influenciado por diversos fatores:
- Tipo de estrutura cristalina
- Composição química
- Grau de pureza
- Orientação cristalina dos grãos
- Temperatura
- Forma e tamanho dos grãos
- Condições superficiais dos grãos.
O encruamento produz deformação da estrutura cristalina e modificação das
propriedades do material
RECRISTALIZAÇÃO
Alteração intensa da microestrutura (nucleação de cristais que absorvem
os grãos deformados)
Recuperação de todas as propriedades
CRESCIMENTO DE GRÃO
Aumento do tamanho e diminuição do número de grãos do material
Fenômeno indesejável
Movimentação de átomos em direção às superfícies côncavas dos
contornos de grão (maior estabilidade)
Grãos menores: maior convexidade
Proporcional à
temperatura
A diminuição da
temperatura diminui ou
interrompe o processo,
mas não o inverte
DEFEITOS EM FORJADOS
Técnica mais utilizada: metalografia
(macro e micro)
Trincas
- Superficiais
- Na rebarba
- Internas
Falta de redução
Incrustração de óxidos
Descarbonetação e queima
Gotas frias
EXTRUSÃO
Processo de conformação plástica no qual o material sofre redução em sua
área de seção transversal pela aplicação de pressões elevadas e
escoamento através do orifício de uma matriz.
CONCEITOS BÁSICOS
Conformação indireta (reação da matriz à pressão do pistão)
Em geral, a quente
– Redução dos esforços
– Evitar encruamento
Aplicado a materiais de difícil conformação (inoxidáveis e ligas de
níquel)
Metais e não-metais (ex.: polímeros)
– Esforços de compressão minimizam trincamentos
Extrusão a frio
– Menos utilizado
– Maiores esforços
– Alto nível de encruamento
– Maior precisão dimensional e geométrica
Metais submetidos à extrusão:
– Alumínio
– Cobre
– Metais não ferrosos
Metais ferrosos: aplicação restrita:
– Temperaturas mais elevadas
– Maiores esforços
Matéria prima: lingotes (fundidos) ou tarugos (laminados)
Formas variadas
Boa homogeneidade estrutural e dimensional
Baixo índice de oxidação superficial
Custo inicial elevado
Limitação de comprimento do produto
Baixas velocidades de trabalho
FERRAMENTAS DE EXTRUSÃO
Matrizes ou fieiras
Capacidade de resistência a altas temperaturas, oxidação e atrito
Aços ligados ou metal duro
Faces planas ou cônicas
DEFEITOS
Os materiais metálicos mais comumente extrudados são o alumínio e suas
ligas e o cobre e suas ligas. Outros metais não-ferrosos também podem
ser extrudados, mas tem aplicação mais restrita. Tubos e barras de aço
podem também ser produzidos por extrusão, mas apresentam dificuldades
operacionais, relacionadas, principalmente, à temperatura de operação
Lubrificação
– Evitar engripamento
– Resistência a altas temperaturas
– Limpeza de resíduos provenientes do recozimento
– Emulsões de óleo em água
– Óleos lubrificantes
– Pastas ou graxas
– Sabões
A frio
– Atrito gera calor (10 m/s – aço, 20 m/s – cobre)
– Encruamento
– Boa precisão geométrica e dimensional
– Tratamentos térmicos intermediários (grandes taxas de redução)
Produtos
– Barras: produto maciço com diâmetros superiores a 5,0 mm
–Arames ou fios: produto maciço com diâmetros inferiores a 5,0 mm
– Tubos: produtos ocos
FERRAMENTAS DE TREFILAÇÃO
Metal duro: Ø > 2,0 mm
Diamante: Ø 2,0 mm
Diversas operações:
Dobramento
Estiramento
Corte
Estampagem profunda
(embutimento)
Indústrias:
- Automobilística
- Aeroespacial
- Naval
- Informática, etc.
FATORES DE INFLUÊNCIA NA ESTAMPAGEM
Metalúrgicos
- Estrutura e composição química da matéria-prima
- Histórico do material (processos anteriormente aplicados à peça, tipo de
solicitações, tratamentos, térmicos, etc.)
Mecânicos
- Forma e dimensões projetadas
- Forma e dimensões da peça a ser estampada
- Tipo de prensa
- Forma e dimensões do estampo (raios do punção e da matriz)
- Condições de funcionamento do equipamento
- Condições de lubrificação (determinada em função do nível e tipo de
esforços atuantes. Sulfeto de molibdênio é um dos lubrificantes utilizados)
DEFEITOS
Trincas
Ondulações e rugas
Casca de laranja e nervuras de distensão
Abaulamento e pregas