Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
Reemplazando las expresiones (4), (5), (6), (7) y (8) en (2) se tiene:
Electro Electro -
Lixiviación
Refinación Obtención
Precipitación Fundición
Cementación
Filtrado
de Cobre
La extracción por solvente con una trayectoria en el cobre de más de 20 años, ha mostrado ser
un elemento tecnológico importante para las empresas productoras en su estrategia competitiva
a corto y largo plazo permitiendo recuperar más cobre provenientes de diferentes soluciones.
La extracción por solvente del cobre, fue originalmente desarrollada para recuperar cobre desde
soluciones pobres, diluidas e impuras, que tradicionalmente se sometían a precipitación con
chatarra de hierro para obtener un precipitado impuro que se enviaba a una fundición. La
estrategia de aplicación original aún se mantiene en numerosas plantas que lixivian minerales de
baja ley. Sin embargo los desarrollos y avances en SX, han ampliado su potencialidad y así
como actualmente se procesan soluciones de mayor contenido en cobre y ácido e incluso para
soluciones amoniacales.
El proceso SX como etapa de concentración y purificación de soluciones, es intermedia entre la
lixiviación y electro obtención. La interposición de un medio orgánico entre la solución rica de
lixiviación y electrolito acuoso de electroobtención permite que se lleve a cabo un proceso
económico de separación no química y concentración del cobre. La técnica de extracción por
solvente utilizada en un proceso hidrometalúrgico del cobre, persigue los siguientes objetivos:
-Purificar soluciones, extrayendo selectivamente el elemento de interés y eliminando las
impurezas acompañantes
-Separar dos o mas elementos desde la solución, ya sea por extracción o reextracción selectiva.
-Concentrar el elemento deseado en una base acuosa determinada hasta un punto en que el
procedimiento posterior sea rentable.
a) Descripción General
La planta de SX recibe la solución rica generada en la etapa de la lixiviación en pilas de
minerales de cobre. Esta solución se caracteriza por tener una baja concentración de cobre
disuelto, junto con impurezas como, Fe, Cl, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante el proceso.
El objetivo del proceso es extraer selectivamente el cobre contenido en esta solución impura,
mediante intercambio iónico entre la fase acuosa (solución rica) y la fase orgánica (reactivo
orgánico). Este reactivo es capaz de descargar el cobre en una etapa posterior del proceso a una
solución de alta pureza y concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto para ser
electroobtenido en el sector de la electroobtención.
b) Etapas
Este proceso se caracteriza por presentar dos etapas principales.
-Etapa Extracción o carga
En dicha etapa, la solución rica es mezclada con un líquido orgánico para transferir el cobre
desde la fase acuosa a la orgánica en forma selectiva. Las dos fases luego se separan debido a su
insolubilidad. En esta etapa, se carga el orgánico con cobre, generándose el refino y el orgánico
cargado. En las etapas de extracción se transfiere la gran parte del cobre de la fase acuosa al
orgánico. Dado que los extractantes que se utilizan son selectivos para en cobre, las impurezas
permanecen en la solución acuosa. El refino es retornado a lixiviación.
-Etapa de Reextracción o descarga
El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido para transferir ahora el cobre de la fase
orgánica al electrolito acuoso. En esta etapa, se descarga el orgánico, generándose el electrolito
rico apto para el proceso de electroobtención y orgánico descargado apto para su reciclo a
extracción. Adicionalmente en la configuración del circuito de SX, se puede constar con una
etapa del lavado si es necesario para el proceso. Esta etapa de carácter secundaria, tiene el
propósito de lavar el orgánico cargado con agua adecuada para disminuir el traspaso de
impureza hacia el electrolito.
El flujo de solución rica o PLS proviene de un estanque de lixiviación preparada con solución
concentrada y agua industrial para ajustar su concentración y pH, esta concentración entra con
un flujo variable dependiendo de la capacidad de la planta. En esta etapa el cobre es transferido
a la fase orgánica inmiscible al mezclarla en contracorriente con el acuoso. El refino se descarta
fuera del sistema.
El flujo orgánico, sale cargado con el cobre hacia el coalescedor y luego al estanque de orgánico
cargado.
Mediante el coalescedor se captura arrastre de acuoso, debido a que el PLS tiene un alto
contenido de cloro, cualquier micro gota de acuoso que traspase esta barrera, producirá fuertes
contaminaciones de las soluciones posteriores del sistema, lo cual crea la necesidad de incluir
una etapa adicional de eliminación de acuoso.
Una vez que el orgánico abandona la etapa de coalescencia, este ingresa a la etapa de lavado. El
agua de lavado corresponde al agua de osmosis inversa acidulada.
En la última etapa de extracción se descarga el orgánico, donde se contacta con un electrolito
pobre proveniente de electroobtención, aquí el orgánico se despoja del cobre para transferirlo a
la fase acuosa, obteniendo una solución electrolítica rica para ser enviada a la electroobtención.
b) Área de Calescedores
En esta área existen coalescedores de acuoso y orgánico, que tienen la finalidad de evitar el
traspaso de orgánico o acuoso según sea la función, entre las etapas de extracción y lavado
existe un coalescedor de orgánico para atrapar acuoso, con la finalidad de evitar impurezas en
las etapas siguientes.
En cuanto a los coalescedores de acuoso, estos están en todas las salidas, en el electrolito rico
que sale de la etapa de reextracción, existe un coalescedor para evitar el arrastre de orgánico,
con el propósito de evitar contaminar las etapas siguientes (el proceso de electroobtención).
c) Área de estanques
Generalmente existen estanques en la planta de extracción por solvente y electroobtención, los
primeros cumplen dos funciones, ser coalescedores de orgánico y estanque de retención. La otra
función es receptor de los electrolitos cargados desde la etapa de reextracción y el descargado
desde la etapa de electroobtención.
d) Área de Electroobtención
El área electrolítica incluye generalmente celdas, ánodos de plomo, cátodos de lámina inicial de
cobre, un lavador de cátodos, transfo-rectificador, dosificador de aditivos. El electrolito rico
proviene de la etapa de reextración, se traspasa a un coalescedor para atrapar arrastre orgánico.
Este electrolito se recepciona en un estanque donde se mezcla con el electrolito que retorna de
las celdas electrolíticas, formando así el electrolito circulante, el cual ingresa al circuito de
electroobtención con una gran concentración de cobre y gran acidez.
La adición de químicos (como el galactasol y sulfato de cobalto) agregados el primero a la
entrada de la celda electrolítica en el dosificador de electrolito y el sulfato de cobalto en el
estanque de electrolito circulante.
El galactasol ayuda a inhibir el crecimiento de los nódulos en los cátodos y en cuanto al sulfato
de cobalto evita la corrosión de los ánodos. Se opera con baterías de celdas con un período de
cosecha establecido, la energía es suministrada por medio de rectificadores de corriente
continua. Una vez ya depositado el cobre, los cátodos son extraídos y llevados a lavar para ser
pesados y almacenados, y seleccionados para el muestreo.
Control de Parámetros
El operador recibe el turno con las novedades más importantes y formula su reporte de
entrada
Chequea los niveles de estanque de agua de lavado y su acidez mediante un
peachimetro.
Mide diariamente el nivel del estanque de la PLS de alimentación a extracción por
solvente.
Procede a medir los flujos de alimentación en cada entrada y salida
Verifica si los coalescedores de acuosos tienen arrastre de orgánico
Controlar los coalescedores de orgánico para medir el arrastre de acuoso
Medir flujo de orgánico en la descarga de la etapa de extracción.
Medir nivel de estanque de electrolito circulante
Tomar muestras en cada punto (PLS, electrolito pobre, electrolito rico y
circulante, agua de lavado de entrada y agua de lavado sucia) al iniciar el turno.
Realizar medición de la altura de la banda de orgánico en cada etapa
Realizar medición de las razones de operación en cada etapa
Si existe alguna diferencia con el turno anterior se anota en el libro de novedades.
Cada una hora se debe verificar: flujos, bandas de orgánico, razones operacionales y
continuidades.
El operador realiza un control por turno de análisis químico de cobre y ácido.
Cada detalle de cualquier anormalidad, se anota en el libro de novedades o report.
Medición de Parámetros
Los parámetros que debe medir el operador de SX son los siguientes:
Flujos
Los flujos en SX son en contracorriente, patrón de circulación de las soluciones de
orgánico y acuoso, cabe destacar que es importante el volumen del mezclador, sus
razones externas y el tiempo de residencia, en cada una de las etapas.
Banda de Orgánico
La banda de orgánico se refiere al espesor óptimo que se asegura que sea igual al diseño
del proyecto. Esta condición es manejada por el operador mediante la regulación de las
alturas de copas en el acuoso de cada decantador.
Razones Operacionales
Las razones operacionales son los flujos acuoso y orgánico con recirculaciones de uno
de los dos, medidos en cada etapa, con la finalidad de extraer o descargar más las
soluciones acuosas, afín también de estabilizar una determinada continuidad.
-Continuidades
Se controlan todas las fases de cada mezclador, con un tester de corriente continua, que
marca la resistencia del medio, así las resistencias iguales a cero, corresponden a las
continuidades orgánicas y si es lo contrario define las continuidades acuosas.
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DEL ÁREA ELECTROOBTENCIÓN
El operador del área de Electroobtención debe realizar las siguientes actividades:
* Control Parámetros
* Medición de Parámetros
* Carguío de Laminas Iniciales
* Cosecha Cátodos
* Desborre de Celdas
Control de Parámetros. -El operador de la nave de electroobtención recibe el turno con
las novedades más importantes, realiza la lectura del libro de novedades del turno
anterior y formula su reporte.
De entrada.
Se chequean los flujos de entrada y salida, y el nivel de estanque de electrolito
circulante
Se verifica el amperaje y sobrecalentamiento que podría existir en los contactos
Se verifica el alineamiento de cátodo/ánodos en las celdas
Cada una hora se debe verificar: Flujos, Nivel de llenado, Contacto de las barras de
cobre, Alineamiento entre cátodo y ánodo, Concentraciones y Adición de reactivos
anódicos y catódicos
El operador debe ser riguroso en cada movimiento que se realice en la corriente, cosa de
poder determinar con exactitud cuánto es la corriente alimentada y así poder registrarla
en el reporte.
Se hace un cálculo estimativo de producción de cobre, que se está depositando, este se
evalúa para obtener un control diario.
Diariamente en el turno A se procede a cosechar los cátodos
Temperatura
La temperatura de la electroobtención debe ser mayor a 40º C, ya que se asegura una
buena depositación, además los ánodos deben ser protegidos de una violenta caída de
temperatura, por la capa de PbO2, ya que puede producir contaminación en los cátodos
y cristalización en las soluciones electrolíticas, por lo tanto se utiliza un sistema de
calefacción en el estanque de electrolito circulante.
Carguío de las Láminas iniciales
Su Carguío se realiza buscando que la producción de extracción por solvente aumente
paulatinamente en forma proporcional conforme a electroobtención, llegando a los
valores de producción del proyecto.
Cosecha de Cátodos
La operación más importante en el proceso de electroobtención es la cosecha de
cátodos.producidos, generalmente cada tres días.
Limpieza de Celdas
La limpieza de las celdas deben ser periódicamente limpiadas para reducir el número de
escamas sueltas en la superficie del ánodo, a lo que se le denomina desborre o borra
anódica, este debe ser realizado cada tres meses, estos no deben ser lavados con mucha
presión, para no eliminar la capa de PbO2, además si no se efectúa se contamina los
cátodos con plomo.