Cementos

Se trata del principal producto de la Compañía, por lo tanto la misma emplea tecnología de
avanzada para producir diferentes tipos de cementos y productos específicos, a fin de cumplir con
los requerimientos de cada uno de los trabajos solicitados por los clientes.

Es posible clasificar a los cementos producidos según su uso:

Uso general - IRAM 50.000

Especiales - IRAM 50.001

Albañilería - IRAM 1685

Cemento Petrolero

La definición de cemento proporcionada por www.definicionabc.com es:

“El cemento es un material que resulta de la combinación de arcilla molida con materiales
calcáreos de polvo, en tanto, una vez que entran en contacto con el agua se solidifica y vuelve
duro.” 1

Dentro de los cementos el más usado para formar el hormigón o concreto es el cemento Portland,
el cual se obtiene al moler Clinker con 3 a 5% de yeso

“El cemento Portland es un ligante hidráulico inorgánico, polifásico artificial, que se obtiene a
partir de un producto intermedio denominado Clinker, el cual se produce mediante la cocción a,
aproximadamente, 1480 ºC, generalmente en hornos rotatorios, de una mezcla en proporciones
preestablecidas de carbonato de calcio (caliza) y de un aluminosilicato (arcillas o margas) u otros
materiales de una composición global similar y con la reactividad suficiente, previamente molidos
y homogeneizados. Durante el proceso de cocción se produce una fusión parcial y una
recombinación de los componentes de las materias primas dando lugar a nódulos de clinker de 5-
50 mm. de diámetro, que esencialmente consisten en silicatos de calcio hidráulicos.
Posteriormente el clinker mezclado con un 5 % de yeso (sulfato de calcio dihidrato) se somete a un
proceso de molienda del cual resulta el cemento portland.”2

1.2. Materias primas

Como todo proceso industrial para la fabricación de este producto se requiere de materias primas,
las cuales son:

• Un componente calcáreo (caliza), el mismo que contiene más de un 75% en peso de CaCO3 (a
este porcentaje se le denomina “título” o “valor de titulación) y cuyo contenido es preferible que
se encuentre en un valor entre 80 y 85% debido a que facilita el molido y la homogenización
gracias a la marga dispersa.
• Un componente arcilloso (arcilla), el cual debe contener materiales como óxido de silicio (que
debe contener cerca a 60% en peso), aluminio y hierro.

• Correctivos, que son compuestos de alta concentración, los cuales se colocan debido a que las
materias principales (arcillas y caliza) no lo contienen en una cantidad suficiente.

Aditivos, que son añadidos para dar al producto final ciertas características deseables en estos, por
ejemplo, ponemos yeso al clinker para regular el tiempo de fraguado de éste.

Como se deja notar en los párrafos anteriores, la caliza contiene casi en su totalidad CaCO3, pero
cuando no se tiene suficiente sílice y alúmina, es cuando debe agregarse las arcillas, las cuales
contienen principalmente hidrosilicatos de alúmina, con porcentajes pequeños de otros
elementos como el hierro. Entonces la arcilla aporta algunos óxidos al proceso, como son el de
silicio, hierro y aluminio

1.3. Proceso de fabricación del cemento

La fabricación del cemento por el proceso de vía seca involucra la secuencia de operaciones
principales cuyas etapas se describen a breves rasgos a continuación:

1.3.1. Obtención y preparación de las materias primas

Como todo proceso se requiere de una planeación previa, entonces antes de comenzar se debe
evaluar las minas de materias primas (calizas y arcillas), necesaria para conseguir la composición
de óxidos deseados en el Clinker.

El Clinker suele tener una composición con respecto a óxidos como se describe
en la siguiente tabla:

Tabla 1:

Fuente: http://sjnavarro.files.wordpress.com/2008/09/def-y-elaboracion-cemento.pdf

Y esta proporción se obtiene al mezclar en las proporciones adecuadas las materias primas antes
mencionadas.

Si se ha determinado que las materias primas serán de utilidad en nuestro proceso, se puede
empezar a planificar la explotación de los recursos y su transporte.

Una vez conseguido la extracción de las materias primas, el material extraído debe ser triturado,
ya sea en el mismo lugar de donde fue obtenido o en la misma planta, esta trituración puede ser
realizada en 1,2, o 3 etapas dependiendo de la granulometría que se desea obtener. Luego pasa a
la planta donde se almacena a la materia prima.

Después se realiza un proceso de pre-homogenización; el cual se lo realiza con

métodos adecuados de apilamiento y extracción para dar una variabilidad mínima a
las variables de calidad del proceso tales como el porcentaje de CaCO3 y la
granulometría. El método de apilamiento más común es el método Chevron.
Este material es luego transportado a un silo, junto al cual existen otros silos, los
cuales contienen materiales correctivos que se irán mezclando en dosificaciones que
dependerán de las características a las cuales se quieren llegar. Para finalmente
pasar a un molino de crudo.
1.3.2. Molienda y cocción de las materias primas

En la molienda del crudo se suelen usar molinos de bolas, prensa de rodillos, o molinos de
fuerza a compresión elevada; el objetivo de esta molienda es que el material adquiera un
tamaño lo suficientemente pequeño, de manera que las reacciones químicas de cocción que
se den en el horno puedan realizarse de la mejor manera.
Este molino de crudo puede llevar al material hasta un tamaño de partícula promedio de cerca de
0,05 mm.

Para asegurar que el proceso de clinkerización se realice de una manera efectiva el polvo que
ingrese en el horno debe ser previamente homogenizado, de manera que nos genere un polvo de
una composición química constante, esta homogenización puede ser realizada como en el caso de
Guapán mediante la inyección de aire comprimido a impulsos para que dentro de los silos de
homogenización se mueva el polvo.

Además el material crudo debe tener la finura que se especifique, caso contrario, este material
será devuelto al molino de crudo, antes de continuar con el proceso de clinkerización en el horno.

1.3.3. Proceso de fabricación del clinker

Antes de señalar este proceso se define al clinker como:

“…producto proveniente de la cocción de una mezcla homogénea y definida de materiales

arcillosos y caliza que proporcionan óxidos de calcio, de silicio, de alúmina y de hierro, en
cantidades convenientemente calculadas.” 3

Y una vez definido lo que es Clinker, decimos que al mezclar de manera conveniente las arcillas y la
caliza finamente molidas; esta mezcla pasa por un proceso de calcinación en un horno, por el cual
se llega a temperaturas cercanas a 1450°C obteniéndose así lo que llamamos clinker. En el proceso
por vía seca las instalaciones cuentan con un pre-calentador o pre-calcinador para calentar el
crudo, antes de que el material ingrese al horno rotatorio, con el propósito de recuperar el calor
de los gases de combustión y realizar la descarbonatación parcial o total del material crudo y de
esa forma conseguir un ahorro significativo en el consumo energético del proceso, en el horno
ocurren las reacciones químicas y físicas que originan la nodulización en forma de gránulos de
clinker y la formación de los principales compuestos mineralógicos que lo constituyen: silicatos
dicálcicos y tricálcicos, aluminato tri cálcico y ferroaluminato tetracálcico.

El horno es una parte fundamental para la elaboración de cemento y tal como se mencionó
previamente el proceso de cocción del material crudo llega hasta una temperatura cercana a los
1450°C, razón que hace necesario que el horno este revestido en su interior de material
refractario que protege la carcaza o acero con el que está construido.

El clinker que sale de este proceso tiene temperaturas altas, razón por la cual luego de salir del
horno debe ser rápidamente enfriado. En cuanto a la forma como ingresa el material crudo a un
horno rotativo se debe especificar que existen 4 tipos de proceso de fabricación de cemento: por
vía húmeda, por vía seca, vía semi-seca y semi-húmeda dependiendo del contenido de humedad
que tenga la pasta de crudo.

1.3.3.1. Vía húmeda

En el proceso de la molienda ya no solo se alimenta con el crudo, sino que también se lo hará con
agua, de manera que esta mezcla (pasta o lechada) tenga una concentración de agua entre 30-
40% y esto es lo que es alimentado al horno. Suele ser usado para materias primas de contenido
de agua alto.

Algunas veces, debido a la naturaleza de las arcillas que se deslizan con el agua, se debe recurrir a
mezcladores.

1.3.3.2. Vía seca

En este tipo de proceso se introduce el crudo en forma seca y pulverulenta, pero antes de llegar al
horno, este crudo llega a un pre-calentador, donde el material gana calor por un intercambio de
calor entre éste y los gases provenientes del horno.

Cabe recalcar que este proceso es el más común y el de menor uso energético, además que este
tipo de proceso es el usado actualmente en la planta Guapán.

1.3.3.3. Vías semi-húmeda y semi-seca

En estos procesos, a la alimentación al horno se añade (en el de vía semi-húmeda) o elimina (en el
de vía semi-seca) agua.

El material de alimentación tendrá una humedad cercana a un 15-20% y pasará por un pre-
calentador y antes de que llegue al horno, el agua se habrá evaporado.

1.3.4. Molienda del cemento o molienda de acabado

La molienda de acabado es el proceso final de la fabricación del cemento en donde se realiza la

mezcla y dosificación en cantidades controladas de clinker, yeso y materiales de adición ya sean de
origen natural o artificial que caracterizan el tipo de cemento a fabricar. Este proceso puede ser
realizado en prensas hidráulicas, molinos verticales u horizontales, pero el más común es el molino
de bolas, cuyas dimensiones dependen de la capacidad de molienda.

Entre las adiciones permitidas están: escoria de alto horno, humo de sílice, filler de caliza, cenizas
volantes, puzolanas naturales.

Finalmente, se procede con el proceso de empaquetado del cemento contenido en bolsas de 25 ó

50 kg, mediante el uso de máquinas ensacadoras rotativas de cemento para su despacho a través
de camiones de transporte. También se despacha cemento a granel usando camiones cisterna que
llevan el producto directamente al sitio de la obra en construcción
ING. MARKOWICKZ ALMAO 2015
PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE ENSACADO
PERTENECIENTE A LA INDUSTRIA VENEZOLANA DE CEMENTO
(INVECEM) S.A; PLANTA CUMAREBO BAJO EL ENFOQUE SEIS SIGMA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“FRANCISCO DE MIRANDA” Magíster Scientiarum en Gerencia de Calidad y
Productividad

En la empresa INVECEM S.A el Clinker, elemento básico en la composición del cemento,

se obtiene en un proceso llamado clinkerización realizado en un horno rotativo y la
producción anual estimada del mismo es de 1.000.000 toneladas métricas (tm). El clinker
proviene de la unión de dos materiales básicos caliza y arcilla. En lo que respecta a la
caliza, esta se obtiene de:

La explotación de la caliza, material calcáreo rico en carbonato de calcio (CaCO3), se

efectúa mediante voladuras selectivas realizadas en una mina a cielo abierto ubicada a siete
(07) km de Planta Cumarebo (Cerro Mampostal). Allí se fragmenta la roca, y se transporta
a una trituradora de martillo con capacidad para procesar 1.000 toneladas hora (t/h). El
material, reducido a un tamaño con arista máxima de 25 mm, se transporta hacia las
instalaciones de planta a través de bandas de transportación ubicadas a lo largo de los siete
(07) kilómetros (km) de recorrido, haciendo transferencia en dos estaciones de cambio de
bandas. Posteriormente, el material transportado es almacenado en forma de pilas, las cuales a
su vez están distribuidas en capas que buscan la homogeneidad del material en toda la pila. El
área de almacenamiento es conocido como el Domo PHB, cuya capacidad es de 63.000 tm, ver
gráfico 1 denominado proceso de extracción y trituración de caliza y gráfico 2 vista aérea
cantera de caliza (Cerro Mampostal).

El cemento es un material aglomerante que reacciona en presencia de

agua. El proceso de fabricación de cemento utilizado en la empresa

INVECEM S.A., se conoce con el nombre de vía seca, para una producción

aproximada de 1.000.000 tm anuales de cemento.

La molienda de cemento consta de tres elementos para su elaboración;

uno es el clinker producido y almacenado en el proceso de fabricación de

clinker, otro es el yeso (CaSO4 2 H2O), el cual, que se utiliza para controlar la

velocidad de fraguado del cemento cuando se pone en contacto con el agua,

este aditivo se coloca en un silo de 800 tm de capacidad donde se dosifica

para cada uno de los dos molinos de cemento y el otro son los componentes

minerales, los cuales se dividen en activo que bajan el factor clinker y lo

activo que tienen propiedades hidráulicas y bajan también el factor clinker,

esto componentes ayudan a producir diferente tipo de cemento, ver gráfico 9

denominado proceso de producción de cemento.

JESUS ROLANDO GUTIERREZ HUANCA (2016) DISMINUCION EDL TIEMPO DE

RETENCION DE PUZOLANA EN EL CAMBIO DE CEMENTO ESTANDAR A
CEMENTO ESPECIAL DURANTE EL PROCESO DE MOLIENDA EN CEMENTOS
VIACHA-SOBOCE S.A. LA PAZ BOLIVIA ( tesis Inedita de licenciatura)

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES FACULTAD DE TECNOLOGIA

CARRERA DE QUIMCA INDUSTRIAL

DEFINICION DEL CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla

calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con
el agua.

Conglomerante: dicho de un material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias

y dar cohesión al conjunto, originando nuevos compuestos

2.4.2 TIPOS DE CEMENTO

2.4.3 CEMENTO PORTLAND NORMAL TIPO I

Es el cemento de uso más común: cerca del 90 % del cemento utilizado es de tipo normal.

El cemento portland normal (Tipo I) es de excelente para construcciones de concreto en

general, las cuales no están expuestas a sulfatos del suelo o del agua freática.13

2.4.4 CEMENTO PORTLAND CON PUZOLANA TIPO IP

Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a base de Clinker en proporción no menor

del 70% ni mayor del 94 % en masa, de puzolana natural en proporción no menor del 6 %ni

mayor del 30 % en masa y de otros componentes adicionales en proporción comprendida

entre el 0 % y el 5% en masa.13

Este núcleo no incluye ni el regulador de fraguado (que deberá añadirse al mismo en la

proporción adecuada) ni los eventuales aditivos.

2.4.5 CEMENTOS PUZOLANICOS TIPO P

Son conglomerantes hidráulicos a base de Clinker, Portland en proporción no menor 60 %

en masa, de puzolanas naturales, cenizas volcánicas u otros materiales puzolanicos no

mayor al 40 % en masa y de otros constituyentes en proporción no mayor al 5 % en masa.

Este núcleo no incluye ni el regulador de fraguado (que deberá añadirse al mismo en la

proporción adecuada) ni los eventuales aditivos.13

2.4.6 CEMENTO PORTLAND CON FILLER CALIZO TIPO IF

Son conglomerantes hidráulicos a base de Clinker Portland en proporción no menor 80 %

ni mayor 94 % en masa, Filler Calizo en proporción no mayor del 10 % en masa y de otros

componentes adicionales en proporción comprendida entre el 0 % y 5 % en masa.

Este núcleo no incluye ni el regulador de fraguado (que deberá añadirse al mismo en la

proporción adecuada) ni los eventuales aditivos.13

2.5 CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE CEMENTO.

Características del Cemento Viacha Estándar IP- 30

Es un cemento que se aplica para:

• Elementos estructurales en general (zapatas, columnas, vigas, losas, muros)

• Obras sanitarias en general

• Hormigones masivos

• Hormigones en contacto con agentes agresivos.

• Morteros para todo uso

Características del Cemento Viacha Especial IP- 40

Es apto en obras que requieran altos valores de resistencia iniciales y finales como ser:

• Elementos prefabricados (pretensados, pre moldeados, poste sados).

• Puentes.

• Pavimento rígido.

• Hormigón proyectado.

• Elementos estructurales que requieran una rápida puesta en servicio.4

ELABORACION DEL CEMENTO VIACHA EN SOBOCE S.A.

El cemento es un conglomerado hidráulico, de material artificial de naturaleza inorgánica o

mineral, que finamente molidos y convenientemente amasado con agua, formaran pastas

que fraguan y endurecen tanto al aire como bajo agua.

(Conglomerado es aquel material que puede contener a otro, sin necesidad que exista

reacción entre ellos y que pasan a formar un conjunto).

El cemento Portland con puzolana, es fabricado a partir del clinker, este es un producto de

una transformación química profunda por calcinación de la harina cruda, la cual es

producto de la molienda de materias primas: piedra caliza y elementos correctores como

arcilla, yeso y oxido de hierro.8

El Clinker químicamente se compone de los siguientes óxidos (datos en %):

CUADRO 1 COMPOSICION DEL CLINKER

Un adecuado control de cada variable que involucre al proceso, como ser la explotación

desde cantera de las materias primas, recepción de las mismas a Planta, la pre

homogeneización del componente mayoritario como materia prima: la piedra caliza, el

control de la composición química, homogeneización de la harina cruda, calcinación de la

misma y finalmente la molienda de cemento.

ELABORACION DEL CLINKER

2.6.2.1 PREHOMOGENEIZACION DE LA PIEDRA CALIZA.

El proceso que con lleva a la reducción de materia primas de trozos grandes a fragmentos

pequeños se denomina conminución. La misma se lleva a cabo en dos pasos relacionados,

pero de forma separada, como son el chancado y la molienda.

El tamaño de las materias primas con la que se abastece a la chancadora es 70-80 (cm) y el

producto (materia prima triturada) debe ser un 100% menor que120 (mm).

Basándose en las dos fuerzas de conminución más conocidas, la compresión y la de

impacto se ha desarrollado el diseño de maquinaria para reducción de tamaño.

La trituración se caracteriza por la aplicación de una única fuerza de conminución, mientras

que en la molienda se efectúa la combinación de compresión y fricción (molino de rodillos)
o la combinación de impacto y fricción (molino de bolas.) 10
2.6.2.2 MATERIAS PRIMAS.
La piedra caliza: son rocas sedimentarias de origen químico y orgánico, constituidas
esencialmente por carbonatos de calcio y otros elementos como Si, Al, P, Mg y K, los
cuales se presentan en forma de óxidos. Su componente mayoritario es el carbonato de
calcio (CaCO3), entre 80 - 92 %, tiene como impurezas principales carbonato de magnesio
y sílice.
Arcilla: segundo elemento más importante para la fabricación del cemento, esta formado
hidrosilicatos de alúmina.
El óxido de hierro: el uso de esta materia prima está sujeto a la composición de la arcilla, es
decir su porcentaje de dosificación varia de acuerdo al contenido de sílice en la arcilla, si es
demasiado alto o un contenido de óxido de hierro demasiado bajo. El óxido de hierro tiene
una pureza de aproximadamente 70-72 % e impurezas como la sílice.
Yeso: tiene una pureza aproximada de 90-95 % en sulfato de calcio bihidratado
(CaSO4.2H2O) y las impurezas están compuestas principalmente de sílice. El yeso se
descompone rápidamente a temperaturas elevadas por tal razón se usa para combinar los
álcalis, que son perjudiciales en el proceso de clinkerización.8
También se usa como regulador del tiempo de fraguado en el cemento.

Una vez triturada la materia prima, entramos a la etapa pre homogeneización de la piedra

caliza. Para este proceso se utiliza un apilador para depositar la materia prima, este

apilamiento es longitudinal por el método de mezclas por capas o Chevron. Un puente

rascador posteriormente extrae transversalmente una capa homogénea por medio de

escarificadores, el material derribado es transportado por medio de paletas hacia la cinta de

transporte que llevara el material a sus respectivas tolvas dosificadoras.

Si bien es cierto que la desviación estándar de las oscilaciones de composición del material

a su entrada en pila no se puede alterar, es posible reducir en un alto porcentaje las

variaciones por este método.

MOLIENDA DE HARINA CRUDA.

La molienda de harina cruda es uno de los procesos más importantes dentro la fabricación

del cemento ya que en esta se lleva a cabo la molienda de las materias primas que han sido

pre homogeneizadas anteriormente.

El principio de operación de los molinos verticales se basa en un sistema de tres rodillos de

molienda con sus respectivos brazos hidráulicos y una mesa de molienda horizontal.

La alimentación al molino se la realiza por la parte superior, el material cae en la mesa

molturadora o mesa de molienda. El producto obtenido de la molienda es la harina cruda,

que tiene sus propias características químicas y físicas.8

CONTROL EN LA PRODUCCION DE LA HARINA CRUDA.

El tamaño de alimentación de cada una de las materias primas deber ser un 100% menor

que 120 (mm) y con un máximo del 2% en una malla de 98 (mm).

La producción de harina cruda dentro el molino vertical toma dos aspectos fundamentales:

el tamaño de partícula y la composición química, este último aspecto consiste en la

evaluación de la concentración de los óxidos de calcio, silicio, aluminio y hierro. La

relación y proporción en la que deben estar presentes estos óxidos se evalúa mediante

ecuaciones matemáticas denominadas módulos químicos de los cuales, los más importantes

son el grado de saturación de cal (LSF), módulos de silicio (SIM) y alúmina (ALM).

El módulo de silicio representa la relación en peso del SiO2 a la suma de Al2O3 y Fe2O3.

2.6.2.9 MOLIENDA DE CEMENTO.

La molienda se entiende como la reducción de materiales a polvo. El Clinker producido por

el horno, más la adición de cierta cantidad de yeso y puzolana seca, son reducidos a polvo
fino, con lo que se obtiene el producto final de todo el proceso

• Cemento Portland con Puzolana IP-30.

• Cemento Portland con Puzolana IP-40.

El objeto de la molienda es el aumento de la superficie especifica de un material, siempre

de acuerdo con una distribución granulométrica establecida.

En la industria del cemento el consumo de energía eléctrica más alto se radica a la molienda
de crudo y clinker.10
 La molienda de cemento vía seca en Planta es realizada en molinos tubulares con
cuerpos moledores (bolas de acero aleado). Los cuerpos moledores, con el material por el
efecto de movimiento de rotación del molino, se elevan junto al costado ascendente del
tubo: después de alcanzar una cierta altura se vuelcan (en cascada y/o en catarata). La altura
efectiva alcanzada depende de un cierto numero de factores: la velocidad del molino, el tipo
de revestimiento, la composición y forma de los cuerpos moledores, el grado de llenado
(porcentaje de carga del molino) y las propiedades de la materia prima que se alimenta al
molino. El trabajo de reducción se efectúa a la vez durante el movimiento ascendente y en

la subsiguiente caída en cascada/catarata de la mezcla del material y cuerpos

moledores. En

la primera parte de este ciclo, es decir en la fase ascendente el material se reduce

principalmente por la acción compresiva y corte, luego cuando cae al fondo del
molino, se

somete mayormente al choque y percusión.10

Los molinos se pueden clasificar de acuerdo a varios criterios:

Por el número de compartimientos o cámaras:

• Molino de una sola cámara.

• Molino de dos o más cámaras.

Por naturaleza del proceso de molienda:

Vía húmeda:

• En circuito cerrado

• En circuito abierto.

Vía seca:

• En circuito abierto

• En circuito cerrado (con equipo clasificador).

Los cuerpos moledores que se utiliza en la molienda de cemento en Planta Viacha

son bolas

de acero al cromo (18 a 20 % de Cr), con una dureza de 58- 62 HRC.

 El diámetro de las mismas oscila entre en 20 a 90 (mm).

El molino se reviste con placas de blindaje de acero para compartimientos o

cámaras de

molienda de gruesos y de finos, las mismas deben resistir las fuerzas de impacto
causadas

por el levantamiento continuo de los cuerpos moledores, así como el desgaste

causado por

la fricción entre los cuerpos moledores y las placas mismas. Los tipos mas comunes
son los

de acero al manganeso (12 a 14% de Mn), con una dureza de 20-25 HRC, durante la

operación, el impacto de los cuerpos moledores aumenta la dureza de superficie

hasta 40

HRC o las de acero de alto cromo (12-25 % de Cr), con una dureza de 50-55 HRC.
El

espesor fluctúa entre 30 y 70 (mm) y depende del diámetro del molino.10

Para mantener la eficiencia de la molienda a lo largo del molino se requiere una

graduación

de los cuerpos moledores, esto se logra subdividiendo al molino en una cámara de

molienda

de gruesos y una de finos, separados por un diafragma intermedios.

Los compartimientos o cámaras para la molienda de gruesos están frecuentemente

equipados con placas o blindaje levantador solamente.

Los compartimientos para la molienda de finos están frecuentemente equipados con

placas

o blindaje clasificador. Estas placas segregan automáticamente a los cuerpos

moledores, es

decir dirigen los cuerpos moledores grandes hacia el extremo del compartimiento de

entrada, con un decrecimiento progresivo del tamaño de las bolas al acercarse las
mismas al
 extremo de salida del molino.

En molinos de una sola cámara se pueden utilizar las llamadas placas

levantadorasclasificadoras.

El proceso de molienda en circuito abierto consiste en varias cámaras de molienda

separado

por diafragmas intermedios. El material de alimentación es pre molido en la primera

cámara y remolido en las cámaras subsiguientes hasta lograr la finura del producto
final. El

calor generado dentro del molino es retirado por aire, la corriente del flujo de aire es

limitada por la velocidad máxima dentro del molino.

El proceso de molienda en circuito cerrado consiste generalmente de un molino con

dos

cámaras. La primera cámara con placas de blindaje levantador y la segunda cámara

con

placas de blindaje clasificador-levantador. El material que abandona la salida del

molino es

alimentado a un elevador de cangilones y dirigido a un separador dinámico, el

material de

rechazo del separador es regresado al molino para su molturación. El aire de

ventilación

que circula dentro del molino es muchas veces dirigido a un separador estático, en el
cual

las partículas grandes son precipitadas por la corriente del aire para ser alimentadas
al

circuito del separador dinámico. El separador de gruesos puede ser ajustado de tal
forma

que las partículas finas que lleva el aire tiene ya la finura deseada del producto. Las

corriente de aire es desempolvada posteriormente por un colector de mangas

mecánico o un

filtro electrostático.10
 ESPECIFICACIONES PARA LOS CEMENTOS

Resistencias del Cemento.

Respecto a las categorías resistentes, la Norma marca tres niveles diferentes, de acuerdo a

las resistencias que se obtengan en el ensayo a compresión simple de cubos de mortero,

según la siguiente tabla:10

CUADRO 2 CATEGORIA RESISTENCIAS

Las categorías resistentes media y corriente, la norma no específica valores a los tres
días.
Los cementos actualmente comercializados, presentan las siguientes resistencias promedio:
CUADRO 3 CATEGORIA CEMENTOS PORTLAN D, ESPECIAL Y ESTANDAR
RESISTENCIAS
Trujillo Perú 2015
AUTORES: BR. AARÓN VLADIMIR AGUILAR GORDILLO
BR. WILLINTON SAMIR BRIONES ESCOBEDO DISEÑO DE UN SISTEMA DE
SUPERVISIÓN Y CONTROL PARA EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE CLÍNKER
EN EL HORNO VERTICAL 4 DE LA PLANTA INDUSTRIAL CEMENTOS SELVA”
INGENIERO ELECTRÓNICO
UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Definiciones
2.2.1 Cementos Naturales
Como menciona F. Gomá (1979)4: “El cemento natural es una mezcla homogénea natural o
artificial de caliza y arcilla, ésta con una proporción del 22 al 26% es calcinada a una
temperatura comprendida entre los 1280°C y 1350°C a cuya temperatura se obtiene una fase
líquida en mayor o menor grado.
En presencia de este líquido se consigue mayor cantidad de silicatos y aluminatos y desciende
considerablemente el contenido de CaO libre. Se obtiene así un producto aglomerado, al que
llamamos clínker de cemento natural, por que incluye una fase líquida cristalizada por
enfriamiento”.

Cementos Portland

Como menciona F. Gomá (1979)4: “Existe una mezcla de caliza y arcilla artificial con una
curva granulométrica de 0 a 150μ y homogenizada; con una proporción de arcilla muy
próxima al 20% y estrictamente dosificada para poder conseguir, en cada caso, la
combinación prácticamente total del CaO. Se calcina a la temperatura de clinkerización
comprendida entre los 1400°C y 1650°C, lo que permite esta incorporación del CaO,
específica en cada caso.

Se produce una cantidad de fase líquida del orden de un tercio del peso del material y se
obtiene por enfriamiento el clínker de cemento portland compuesto de silicatos, aluminatos
y una pequeña cantidad de CaO, próxima al 1%”.

4 F. Gomá (1979), El Cemento Portland y Otros Aglomerantes. Editores Técnicos

Asociados
Clínker
Como menciona F. Gomá (1979)5: “Es el producto constituido principalmente por silicatos
cálcicos; se obtiene por calentamiento de una mezcla homogénea finamente molida, en
proporciones adecuadas, formada principalmente por óxido de calcio (CaO) y silicio (SiO2) y,
en menores cantidades, por óxido de aluminio (Al2O3) y fierro (Fe2O3), hasta una temperatura
que no podrá ser inferior a la temperatura de fusión incipiente (entre 1400 a 1500°C)”.
2.2.4 Fabricación de Cemento
Cementos BIO BIO (2013)6 menciona que: “En la fabricación del cemento se distinguen dos
etapas bien diferenciadas: Fabricación de clínker, que es el proceso que identifica a una
industria de cemento y Molienda de cemento.”
La siguiente figura nos muestra el proceso de fabricación de cemento empezando desde la
recepción de la materia prima.

5 F. Gomá (1979), El Cemento Portland y Otros Aglomerantes. Editores Técnicos

Asociados.

6 Cementos BIO BIO (2013), Artículo sobre Cementos, Fabricación y Clasificación.

Santiago, Chile

Extracción y Tratamiento de la materia Prima

En la página web de ASOCEM7 menciona que: El proceso de fabricación del cemento se

inicia con la explotación de los yacimientos de materia prima, en tajo abierto.
El tratamiento primario consiste en:

Cribado o harneado

Reducción de tamaño

Prehomogenización

Secado

Concentración de carbonato

Selección de acuerdo a composición química o características físicas.

2.2.4.2 Proceso de Molienda de Crudo

La molienda de las materias primas tiene por objeto reducirlas de tamaño, a un estado
polvoriento, para que puedan reaccionar químicamente durante la