PLNEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Prof. Ana Karina Lessa

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Produtividade

É uma medida da eficiência com que recursos de

entrada (insumos) de uma sistema de agregação de
valor são transformados em saídas (produtos).

Saídas
Produtividade 
Entradas
Fonte: Corrêa e Corrêa, 2004
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Medição da demanda e da capacidade

Capacidade do projeto e capacidade efetiva
Volume de produção real
Eficiencia 
Capacidade efetiva
Perdas
planejadas

Perdas que
Capacidade podem ser
de projeto evitadas
Capacidade
efetiva
Produção
real

Volume de produção real

Utilização 
Capacidade de projeto
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Medição da demanda e da capacidade

Capacidade do projeto e capacidade efetiva
• fabricante
Um Mediçãodeda demanda
papel e datem
fotográfico capacidade
uma linha de produção cuja capacidade de
projeto
• é 200 metrosdo
Capacidade quadrados
projetopor minutos e a linha
e capacidade de produção opera 24 horas
efetiva
por dia, 7 dias por semana (168 horas por semana).
A capacidade de projeto é 200 x 60 x 24 x 7 = 2,016 milhões de metros quadrados
por semana. Os registros mostram o seguinte tempo de produção perdido:
1. Mudanças de produto (set-ups) 20 h
2. Manutenção preventiva regular 16 h
3. Nenhum trabalho programado 8h
4.Amostragens de qualidade 8h
5. Tempos de troca de turno 7h
6. Paradas para manutenção 18 h
7. Investigação de falhas de qualidade 20 h
8. Falta de estoque de material 8h
9.Faltas de pessoal 6h
10. Espera pelos rolos de papel 6h
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• Medição da demanda e da capacidade

• Capacidade do projeto e capacidade efetiva
Durante essa semana, o volume de produção real foi somente 582.000 metros
quadrados.
As cinco primeiras categorias de produção perdida ocorrem como consequência de
incidentes razoavelmente inevitáveis, planejados e totalizam 59 horas. As cinco
últimas categorias não são perdas planejadas; podem ser evitadas e totalizam 58
horas.
Capacidade de projeto = 168 horas por semana
Capacidade efetiva = 168 - 59 = 109 h
Capacidade real – 168 – 59 – 58 = 51 h

Volume de produção real 21h

Utilização    0.304 (30%)
Capacidade de projeto 168h
Volume de produção real 51h
Eficiencia    0.468 ( 47%)
Capacidade efetiva 109 h
Meta a ser alcaçada pela produção

Valor a ser considerado

pelo planejamento
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produção
natureza
natureza

efetivamente
utilizável para
Problemas de
Problemas de

EVITÁVEL

Disponibilidade
INEVITÁVEL

Disponibilidade Real

Disponibilidade Padrão

Disponibilidade Teórica (100%)

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Indicadores de Manutenção

Devem retratar aspectos importantes no processo da planta

O PCM deve avaliar a melhor forma de monitoramento de seu
processo.
6 “Indicadores de Classe Mundial” da
Manutenção, utilizado na maioria dos países do ocidente:
- MTBF – Mean Time Between Failures, ou TMEF- Tempo médio
entre falhas
- MTTR – Mean Time To Repair, ou TMR – Tempo médio de Reparo
-TMPF – Tempo Médio para Falha
-Disponibilidade física da maquinaria
-Custo de Manutenção por Faturamento
-Custo de Manutenção por Valor de Reposição
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Indicadores de Manutenção

MTBF – Mean Time Between Failures, ou TMEF- Tempo médio entre falhas

Divisão da soma das horas disponíveis do equipamento para a operação

(HD), pelo numero de intervenções corretivas neste equipamento no
período.

HD
MTBF  TMEF 
NC

Se o MTBF aumenta com o tempo é sinal positivo (indica que o numero de

intervenções corretivas diminuiu.
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Indicadores de Manutenção

Um equipamento que em um período de 30 dias, devendo

funcionar de maneira constante, falhou 5 vezes e passou
15h indisponível para manutenção corretiva. Calcule
TMEF em horas.
MTBF – Mean Time Between Failures, ou TMEF- Tempo médio
entre falhas

HD (24h  30dias )  15horas

MTBF  TMEF    141horas
NC 5

Se o MTBF aumenta com o tempo é sinal positivo (indica que o numero de

intervenções corretivas diminuiu.
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Indicadores de Manutenção

MTTR – Mean Time To Repair, ou TMR – Tempo médio de Reparo

Divisão entre a soma de horas de indisponibilidade para operação devido a

manutenção (HIM) pelo numero de intervenções corretivas no período
(NC).

HIM
MTTR  TMR 
NC

Quanto menor o MTTR no passar do tempo, melhor o andamento da manutenção.

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Indicadores de Manutenção

MTTR – Mean Time To Repair, ou TMR – Tempo médio de Reparo

HIM 15
MTTR  TMR    3h
NC 5
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Indicadores de Manutenção

Para componentes que não sofrem reparos. Após falhas são

descartados. (MTTH=0).
Relação entre o total de horas disponíveis do equipamento para a
operação dividido pelo numero de falhas detectadas em
componentes não reparáveis.
HD
TPMF 
N . de falhas
Um equipamento que em um período de 30 dias, devendo funcionar de maneira
constante, falhou 6 vezes devido a falhas detectadas em componentes não
renováveis que precisaram ser substituídos.
Calcule o TPMF em horas.
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Indicadores de Manutenção
Disponibilidade Física - DF
Horas totais no período (HG) (calendário)
Paradas
Horas planejadas (HPl) planejadas
Perdas por
Horas trabalhadas (HT) paradas
Perdas de
Horas Produtivas (HP) velocidade PCP
Quebras e Preventiv
Pequenas paradas
Setup a
(não apontadas)
perdas de
velocidade
Relação entre as horas
HT trabalhadas (HT) e as horas totais
DF  x100%
HG (HG) no período.
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Indicadores de Manutenção
-Disponibilidade Física - DF
Horas totais no período (HG) (calendário)
Paradas
Horas planejadas (HPl) planejadas
Perdas por
Horas trabalhadas (HT) paradas
Perdas de
Horas Produtivas (HP) velocidade PCP
Quebras e Preventiv
Pequenas paradas
Setup a
(não apontadas)
perdas de
velocidade

Relação entre o total de horas

HO
acumulado de operação (HO) e o DF  x100%
total de horas transcorrido (HO + HO  HM
HM)
PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Disponibilidade Física - DF

- Também é considerado o grau em que uma produção está

pronta para funcionar.
Pode ser calculada em função de outros indicadores
TMEF
Disponibil idade ( D )  x100%
TMEF  TMDR
Uma empresa que produz cartazes tem uma impressora com
TMEF de 70 horas e o TMDR de 6h. Qual a disponibilidade da
impressora?
TMEF 70
Disponibilidade( D)  x100%  x100  92%
TMEF  TMDR 70  6
 Gestão da Manutenção
Indicadores de Manutenção

Disponibilidade Física – DF

-DF é o principal produto da manutenção – disponibilizar o maior

numero possível do equipamento para a operação.

-O setor de PCP , na maioria das vezes, é o responsável pela

consolidação desses dados.

-O pessoal de manutenção avalia e procura indícios que

justifiquem a aplicação de um FMEA, ou o processo de avaliação
de desmobilização do equipamento.
 Gestão da Manutenção
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Disponibilidade dos equipamentos nas empresas

brasileiras

Fonte: ABRAMAN, 2011

PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Custo de Manutenção por faturamento

Custo total de manutenção:
Pessoal
Materiais
Contratação de serviços externos
Depreciação
Perda de faturamento

•Depreciação e Perda de Faturamento são custos que não costumam ser

utilizados como custos de manutenção no Brasil.
•Relação entre o custo de Manutenção e o faturamento bruto da empresa
Indicadores de Manutenção

Custo de Manutenção por

faturamento

Pesquisa ABRAMAN

Fonte: ABRAMAN, 2011

 Gestão da Manutenção
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Indicadores de Manutenção

-Custo do Valor de Reposição

Relação entre o Custo total de manutenção de um determinado

equipamento com seu valor de compra. Usado para equipamentos
de criticidade alta.
Valor aceitável deste indicador é <6% no período de 1 ano.

Custo total de manutenção

CPMV  x100%
Valor de compra do equipament o
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Indicadores de Manutenção
Indicadores de Desempenho utilizados no Brasil

Pesquisa ABRAMAN??????

Fonte: ABRAMAN, 2011

PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Gestão da Manutenção

Indicadores de Manutenção
Devem retratar aspectos importantes no processo da planta
O PCM deve avaliar a melhor forma de monitoramento de seu processo.
Outros 8 Indicadores utilizados na Manutenção:
BackLog
Retrabalho
Índice de corretiva
Índice de preventiva
Alocação de HH em OM
Treinamento na Manutenção
Taxa de frequência de acidentes
Taxa de gravidade de acidentes
 Gestão da Manutenção
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Indicadores de Manutenção
BackLog
É o tempo que uma equipe de Manutenção deve trabalhar
para concluir todos os serviços pendentes, com toda a sua
força de trabalho, e se não forem adicionadas novas
pendências durante a execução dos serviços até então
registrados e pendentes em posse da equipe de PCM.

Relação entre a demanda de serviços e a capacidade de

atende-los – a soma de todas as horas previstas em
carteira divididas pela capacidade instalada da equipe de
executantes.
 Gestão da Manutenção
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Indicadores de Manutenção
BackLog

Back log 
 HH em carteira
 HHem instalado
O HH instalado deve considerar uma certa perda (em geral 20%).
O backlog pode ser calculado em horas, dias ou semanas.
O backlog pode ser estratificado por especialidade para melhor
analise, e decisões referentes a equipe de manutenção.
Pode ser estratificado também por prioridade.
 Gestão da Manutenção
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Indicadores de Manutenção
Índice de Retrabalho
Representa o percentual de horas trabalhadas em Ordens de
Manutenção encerradas, reabertas por qualquer motivo, em
relação ao trabalho total no período.

Índice de retrabalho 
 HH em OM reabertas
x100%
 HH total no peridodo
Verifica a qualidade dos serviços de manutenção, se as
intervenções vem sendo definitivas, ou paliativas gerando um
constante retorno ao equipamento.
 Gestão da Manutenção
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Indicadores de Manutenção
Índice de corretiva (IC)

Visa fornecer a real situação da ação, planejamento e programação, indicando

o % das horas de manutenção dedicadas a Manutenção corretiva.

Indice de corretiva 
 HMC
x100%
 HMC   HMP
HMC – horas de manutenção corretiva
HMC – horas de manutenção preventiva
Um patamar aceitável de corretiva deve estar abaixo de 25% do total de horas
manutenção.
Um índice de corretiva acima de 50% indica o caos na manutenção.
IC alto implica em Backlog alto, custo de manutenção alto e Disponibilidade
Física baixa.
 Gestão da Manutenção
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Indicadores de Manutenção
Índice de preventiva (IP)
É o oposto do Índice de Corretiva

Indice de Pr evetiva 
 HMP
x100%
 HMC   HMP
Recomendável valor acima de 75%.
Rotina bem definida e tranquilidade no processo.
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Indicadores de
Manutenção

Fonte: ABRAMAN, 2011

 Gestão da Manutenção
PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Indicadores de Manutenção
Alocação de HH em OM

% HH alocado em OM 
 HH indicado em OM
x100%
 HH instalado em mês
Percentual de horas da manutenção oficializada na
burocracia do PCM, e sua necessidade reside nos
seguintes fatores:
-Verificação do nível de utilização do sistema de manutenção adotado pela
empresa.
- Indicação do percentual de dedicação a serviços indiretos da manutenção,
como também do nível de ociosidade ou sobrecarregamento das equipes.
 Gestão da Manutenção
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Indicadores de Manutenção
Treinamento na Manutenção

Treinament o na Manutenção 
 HH dedicado a treinament os
x100%
 HH instalado no periodo

Este indicador, aliado aos índices de preventiva, retrabalho,

corretiva, entre outros, mostrará o quanto repercutem os
treinamentos na melhoria dos índices de manutenção.
 Gestão da Manutenção
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Indicadores de Manutenção
Treinamento na Manutenção
Documento Nacional ABRAMAN

Fonte: ABRAMAN, 2011

 Gestão da Manutenção
PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Indicadores de Manutenção
Taxa de frequência de acidentes
Número de acidentes por milhão de HH trabalhado

Número de acidentes
Taxadefreqeuncia  x10 6
Homens Horas Trabalhado

Mensura a eficiência das ações voltadas a segurança do

trabalho.
Funciona como um limite e não como uma meta.
Com a Taxa de Gravidade, sinaliza a evolução dos resultados em
segurança .
 Gestão da Manutenção
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Indicadores de Manutenção
Confiabilidade

É a capacidade de um item de desempenhar uma função especifica,

sob condições e intervalo de tempo pré-determinados”(NBR5462)

Tempo total de operação

Confiabili dade 
Numero de falhas no periodo

Mede a quantidade de tempo que o equipamento funciona sem

apresentar falhas Um motor elétrico de uma bomba em um
Tempo total de operação de 100 apresentou 5 falhas.
100
Confiabili dade   20horas / falha
5
 Gestão da Manutenção
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Indicadores de Manutenção
Exercício

Uma máquina automática de produção de pizza em uma fábrica

de alimentos tem cinco componentes principais com
confiabilidades individuais (probabilidade de o sistema não
falhar em por exemplo 1000 horas de operação) como segue:
-Misturador de massa R=0,95
-Rolo e cortador R=0,99
-Aplicador de massa de tomate R=0,97
-Aplicador de queijo R=0,90
-Forno R=0,98
Se um componente deste sistema falhar todo o sistema para de
funcionar, logo a confiabilidade de todo o sistema é:
 Indicadores de Manutenção

Exercício

Em casos especificos, devido a necessidade de alto indice de confiabilidade em

alguns sistemas, torna-se necessária a adoção de redundância para alguns
equipamentos. A redundância é a tática de usar um segundo equipamento
(normalmente chamado backup) para que entre em operação caso ocorra uma
falha do primeiro.
Considerando a aplicação de redundância para o equipamento A,, sendo a
confiabilidde do equipamento A – 0.90 e a confiabilidade do equipamento B –
0,85, calcule a confiabilidade do equipamento com seu backup e marque a
alternativa correta.
Planejamento e Gestão da Manutenção

Prof. Ana Karina Lessa

ana.lessa@fbv.edu.br