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OFPPT

Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

Direction Recherche et Ingénierie de la Formation


Examen de Passage. Formation initiale
Session JUIN 2007
Éléments de correction

Filière : Technicien en Fabrication Mécanique


Épreuve : Théorique
Niveau : Technicien
Durée : 4 heures Barème : /40

Sujet 1 :
A. Dessin sur format A4 :
a) Vue de face suivant la flèche F. /4
b) Vue de gauche en coupe. /4
c) Vue de dessus. /4
d) Cotation complète (à vérifier seulement les lignes de cote, pour que la pièce
soit bien déterminée. Les dimensions seront propres pour chaque stagiaire)
/2

1/6
A 10
A-A

R7 R8

0
Ø3
H7
Ø16

Ø20
80

R5 5
40

15
44
A
88

3
R2
37

2x45°
10 10

102

B.
a) Procédé technologique pour réaliser la nervure trapézoïdale sur cette pièce. /1

Soudage d’une tôle de 5 mm, découpée conformément aux dimensions de la


nervure (suivi d’un traitement de Recuit de normalisation - détensionnement).
Le « support » en général est réalisable par soudage et après usinage.

b) Les dimensions de la nervure. /2

Sin30°=1/2= x/18 ; Donc x= 9mm ; tg30°= 0.577=x/y ; y=x/0.577=15.6mm


Y+4 = 15.6+4=19.6mm.

2/6
c) Un mode opératoire pour percer les deux trous latéraux. /2

Les outils pour réaliser les trous Φ16 et l’ordre des opérations.
Tracer les diagonales d’une face - règle, pointe à tracer et pointeau.
Montage en étau (ou montage d’usinage sur une perceuse).
Centrer – foret à centrer (Φ3.15)
Perçage (premier trou) – foret Φ8mm
Continuer à percer le deuxième trou - foret Φ8mm (pour avoir coaxialité)
Perçage - foret Φ16 mm
Continuer à percer le deuxième trou- Φ16mm

d) Outil pour n16H7. /1

Alésoir n16H7 après le perçage.

e) La fréquence de rotation de l’outil de 16mm pour percer ces trous. /3

Le foret n16 est en ARS donc VC=16m/min


N=(1000xVc)/πD ; N=16000/(3.14 x 16)=1000/3.14=318.4 tours/minute
La plus proche fréquence est N= 330 t/min.

f)

Le temps de coupe pour une opération de surfaçage. /2

n = (16 x1000)/(3.14 x 63)= 80 tr/min


Donc Vf= fz x Z x n = 0.1 x 8 x 80 = 64 mm/min
L = lp +D =96 + 63 = 159 mm

Temps de coupe T=L/ Vf = 159/64 = 2min 30sec

g) L’acier C25. / 0.5


3/6
- Acier non allié - avec une teneur en manganèse <1% et 0.25% carbone.
La trempe c’est le traitement thermique adéquat

- Le concepteur a proposé C25 parce que ce matériau a <0.3%C donc il est


recommandé pour soudage. Une bonne soudabilité d’un acier est donnée par un
pourcentage <0.3%C. / 0.5

- Dans le diagramme fer/carbone, l’eutectoïde contient approximativement 0.85


%C et son constituant est la « Perlite ». Les aciers qui dépassent 0.85%C sont
nommés « hypereutectoïdes » Entre 0 et 0.85 %C les aciers sont appelés
« hypoeutectoïdes ». Donc C25 est un acier hypoeutectoïde. /1
Sujet 2 :

On donne :
 La fréquence de rotation NA = 200 tr/min
 Le diamètre nB= 400mm ;
 Le diamètre nc= 200mm ;
 nB et nc sont solidaires sur un même arbre.
 Le diamètre nD= 300mm.

a) Le schéma présente le système de transmission : Poulie et courroie. /0.5

b) La poulie D tourne dans le même sens que A. /0.5

c) VpA=376,8 m/min. (p= 3,14).


VpA = (px nA x NA)/1000 ; nA = 376800/(3.14x200)=600mm.
Le diamètre nA=600mm. /2

d) La fréquence de rotation ND. /2


NA B

NB A
;

4/6
N A   A 200  600
NB    300tr / min
B 400
;
NC = NB ;

NC D

ND C
;
N C   C 300  200
ND    200 tr / min
D 300
.
NC = 200 tr/min. Donc NA= NC ; le système est de simple transmission de
mouvement sans modifier la fréquence de rotation.

Sujet 3:
On considère d’abord le système de coordonnées Oxy (ci-dessous).
Le signe + de moments est celui du schéma.

y
PB M+
RA PC A PM RB
A A
x
A 0,5m 1m 0,5m 1m B
A
Les charges :
Pc = 1000 N ;
PB = 2000 N ;
PM = 1499 N et on néglige le poids propre de l’arbre.
a) Les diagrammes des efforts tranchants et du moment fléchissant. /5

Calcul de réactions :
Projection sur Y :
RA+RB - PC - PB - PM =0
RA+RB= 4499N ;
Somme de moments par rapport à B ;
- (3 x RA) + 2.5 x 1000 + 1.5 x 2000 + 1499 x 1 = 0 ;
RA = 6999/3 = 2333N ;
RA = 2333N ;
Somme de moments par rapport à A ;
0.5 x 1000 + 1.5 x 2000 + 2 x 1499 - 3 x R B = 0 ;
RB = 6498/3 = 2166N ;
RB = 2166N ;
Vérification : 2166 + 2333 = 4499N.
Calcul des efforts tranchants :
TAC = RA= 2333N;
TCB = RA - PC = 2333 - 1000 = 1333N;
TBM = 1333 - PB = 1333 - 2000 = - 667N;
TM = - 667 - 1499 = - 2 166N.

5/6
Calcul des moments fléchissants:
Mf(Pc) = - 2333 x 0.5=-1166.5Nm ;
Mf(PB) = - 2333 x 1.5 + 1000 x 1= - 2499.5Nm;
Mf(PM) = - 2333 x 2 + 1000 x 1.5 + 2000 x 0.5 = - 2166Nm;

Observation ! Si le système de coordonnées choisi par les stagiaires est différent,


Il sera valable à la condition que les diagrammes soient bien tracés et calcul exact.

b) Rp  Mfmax / W ; Rp = 70 N/mm2; /3
W= pd3 / 32 ;
Mfmax = 2499.5 Nm = 2 499 500 Nmm ;
d3  (2499500 x 32)/ (3.14 x 70)=363894.45mm 3;
d  71.39 mm. Donc on peut prendre la valeur standardisée n 75mm.

6/6

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