Avance 2: Metalurgia Adaptativa del

Titanio para piezas quirúrgicas

Procesos previos asociados a la creación de las piezas de Titanio

En general, el Titanio y sus aleaciones más usadas, son más difíciles de trabajarlos, darles forma o unirlos en
comparación el cobre o el acero. Por lo tanto se requiere un minucioso control de calidad y apego a las
normas existentes para la fabricación de piezas de Titanio

Conformado:

El Titanio y sus aleaciones suelen ser difíciles de obtener por medio de conformado, dado a que en
operaciones de conformado en frio, el Titanio se comporta de manera frágil, pudiendo ocasionarse roturas y
desgarros del metal. De esta forma para la fabricación con Titanio, las operaciones que se emplean de mejor
manera son el Conformado en Caliente y el Pre-conformado en frio con dimensionamiento en caliente.

El conformado en caliente se realiza en la realización de la mayoría de los componentes de Titanio,

mediante la aplicación de lubricantes de boro para reducir el desgaste, además se aprovechan las
propiedades de flujo plástico a medida que el metal se comprime con prensas.

En cuanto al pre-conformado en frio, este consiste en fijar los componentes pre-conformados dentro de su
molde final hasta que obtengan la forma buscada, mientras que para el dimensionado en caliente las
fijaciones son calentadas lo suficiente hasta conseguir una forma correcta del molde.

Este proceso suele ser bastante costoso debido a que deben realizarse varias fusiones del metal hasta
conseguir las condiciones necesarias para conformado. Otra desventaja del Titanio en esta etapa es que
cuando esta al rojo reacciona con la gran mayoría de los moldes tradicionales para metales, debido a que
reacciona con los componentes del molde, disolviendo en parte la estructura, por lo que éste debe ser
también de Titanio.

El conformado entre piezas en forma de barras, tubos, planchas y chapas para un posterior mecanizado, con
el fin de generar una pieza más acabada.

Uso de la Pulvimetalurgia

La Pulvimetalurgia aparece como opción al conformado, aunque su aplicación es mucho menor en la

industria, por lo que queda exenta a aplicaciones particulares. Este método se basa en el prensado,
sintetización y trabajo en caliente del metal de Titanio a partir de polvos generados en la etapa de
generación de la esponja de Titanio (Proceso Kroll). Esta esponja es reducida hasta obtener una
granulometría óptima para el prensado, la cual es prensada isostáticamente a presiones superiores a 200
MPa, para lograr reducir al mínimo posible las porosidades presentadas por el polvo metálico y generar las
planchas o láminas de Titanio que posteriormente se les hacen tratamientos de forja o extrusión. Para el
caso de los implantes médicos, la aleación principal de Titanio es de Ti-6Al-4V, debido a su gran resistencia a
la corrosión, su estabilidad química y resistencia a la tracción y compresión. Esta aleación corresponde a una
tipo alfa-beta, la cual le da una mejor ductibilidad, pero se debe considerar que el precio del metal asciende
entre unas 4 a 5 veces respecto al Titanio comercial.
Proceso de fabricación de las piezas quirúrgicas de Titanio

Una vez obtenido el lingote de Titanio desde la parte de procesamiento, este es llevado a centros
especializados para fabricación de las piezas o implantes quirúrgicos que serán comercializadas con fines
médicos, en reemplazo de partes óseas, por lo que se les debe conferir a estas piezas características o
propiedades de resistencia aptas para que el producto final sea confiable y seguro de usar.

Específicamente del titanio, uno de los procesos de fabricación más usados desde que se observo un
comportamiento favorable con el cuerpo humano, o una biocompatibilidad, ha sido el método de fresado
para la creación de estas piezas:

Fresado de piezas de Titanio:

El fresado de titanio se realiza mediante una maquina fresadora, la cual es un dispositivo mecánico
conformado por una serie de piezas de distinta complejidad, donde se dispone del metal en estado primario
(Placa o paralelepípedo), sobrepuesto de forma fija anclado a una mesa, la cual se mueve en dirección a una
hoja compuesta de dientes en forma de cuña, los cuales a medida que entran en contacto con el metal van
cortando por acción de los dientes que cortan a una gran velocidad de giro de esta hoja. Las primeras
fresadoras de Titanio estaban sometidas a un gran desgaste producto de la resistencia mecánica que el
metal oponía al corte, por lo que se generaba un gran desgaste en las piezas móviles del dispositivo, además
el movimiento horizontal de la mesa contra los dientes cortadores no era suficiente para generar piezas de
gran precisión, por lo que tuvo que someterse a mejoramientos y actualizaciones que le permitieran a la
mesa tener una mayor movilidad en tres dimensiones en vez de dos, además de que las piezas sometidas a
desgaste recibieran tratamientos previos que les dieran mayor precisión y durabilidad a la hora de fabricar
las piezas de titanio. Posteriormente aparecieron las fresadoras operadas computacionalmente, las cuales
recibían la orden de movimiento a realizar en vez de hacerlo de forma manual, aumentando así el nivel de
precisión a gran escala.

Fresadora actual para piezas quirúrgicas de Titanio

El corte o moldeado de la pieza es mediante los dientes de la fresadora, llamadas plaquitas de fresado, las
cuales son generalmente de acero, acero inoxidable y aleaciones que le dan una resistencia al desgaste
mayor a la pieza, por lo tanto mayor durabilidad, cosa que en cuanto al Titanio es muy necesario, dado que
tanto en estado puro como en sus aleaciones más conocidas tiene una resistencia muy grande, lo que hace
difícil su manipulación para este tipo de trabajos.

Mecanismo de acción del fresado sobre una superficie a moldear, con sus respectivos parámetros

Las últimas innovaciones del fresado son la creación de nuevas piezas de desgaste, las cuales incorporan
ductos por donde es eyectado refrigerante (agua con retardante), lo cual da menor desgaste al proceso,
elimina las virutas o excesos generados en la fabricación de la pieza, y aumenta el tiempo de duración de
esta misma, lo cual le da mayor confiabilidad a este método para la fabricación de piezas.

Vida útil de la herramienta y de los parámetros con los que funciona el mecanismo

Otra innovación en el método de fresado ha sido la incorporación de plaquitas de cerámica, las cuales
pueden girar a una velocidad de 20 ó 30 veces mayor que las plaquitas de metal endurecido, pero tiene un
avance menor que el metal, aun así le da una mayor productividad al fresado. Estas plaquitas son más
propensas al desgaste, por lo que deben ser de forma circular, para reducir el ángulo de ataque con que
entran a moldear el Titanio.

El fresado sirve principalmente cuando se quieren fabricar piezas de dos dimensiones, es decir placas o varas
de bajo grosor, por lo que este método cubre una gran demanda en cuanto a la fabricación de piezas
quirúrgicas de Titanio, quedando obsoletas solo cuando se requiere la fabricación de piezas de mayor
complejidad, como conjuntos de partes móviles o de tamaños ínfimos, referentes al reemplazo de huesos
pequeños del cuerpo humano.
Otro método relevante en la fabricación de piezas de Titanio es el método de la electroerosión.

Electroerosión:

Este método consta de arrancar el material (Titanio para este caso) por medio de una serie de descargas
eléctricas controladas, que se mueven en un medio dieléctrico acuoso, entre un electrodo, que corresponde
a la herramienta de trabajo, y la pieza a mecanizar.

Este método tarda entre 1 a 2 milisegundos en funcionar, donde la chispa atraviesa la pieza hasta generar el
molde de esta. En este método se alcanzan temperaturas de hasta miles de grados. De esta manera el
material que es trabajado llega hasta puntos de fusión del material, e incluso causa la evaporación. Para el
caso del Titanio, este es un mal conductor térmico, por lo que se requiere de más energía respecto de otros
materiales para generar el cambio de estado, provocando polvos que luego deben ser limpiados del
mecanismo.

La forma en que opera la electroerosión es bastante singular, dado que es la ínfima distancia existente entre
la pieza y electrodo el lugar donde ocurre la reacción. Generalmente el dieléctrico se compone de un aceite
mineral, aunque a veces se usa agua, dependiendo de los requerimientos necesarios. Todo el ciclo ocurre en
apenas un par de milésimas de segundo, y tiene los respectivos pasos:

1) La reacción ocurre en la zona de máximo acercamiento entre la pieza y el electrodo, donde la

intensidad de la corriente inducida sobre el dieléctrico es suficiente para la formación de un canal
de elevada conductividad eléctrica

2) Al intensificar el campo eléctrico, el dieléctrico comienza un proceso de ionización y la polarización

de sus partículas componentes.
3) La ionización permite la generación de un canal de descarga, el cual queda rodeado de iones
positivos que lo aíslan del medio circundante, reduciendo así su sección.

4) Al generar una caída en la resistencia del canal, el paso de la corriente alcanza sus valores más
elevados, creando así un campo magnético potente el cual incide en la compresión del canal
existente, provocando un aumento en la temperatura.

5) El aumento de la corriente eléctrica alcanza desde unos 10 a 100 millones de amperios en solo 2 a 3
milisegundos, generando un aumento en miles de grados en la temperatura
 6) Como resultado se llega hasta un punto donde el Titanio y el electrodo comienzan a fusionarse e
incluso evaporarse, generando residuos que caen en la solución dieléctrica.

7) Junto con la diferencia térmica generada en el canal, el material que resulta fusionado es eyectado
a gran velocidad debido al efecto dinámico que el proceso genera, obteniendo así los cráteres o
depresiones que busca obtener. Una vez finalizada la descarga eléctrica se genera una depresión
producto de la diferencia de presión en el lugar, obteniendo de esta forma el cráter final, el
dieléctrico ayuda a la remoción de las partículas que quedan sueltas, y además impide que el calor
generado descienda a través de la pieza.

De esta manera, una vez disipada la energía del proceso, el ciclo llega a su fin. Por lo tanto el proceso de
electroerosión genera un copiado a nivel microscópico, a partir de la forma del electrodo, obteniendo como
producto un negativo exacto de éste. Esta ventaja confiere a que este método logra piezas de mucha más
complejidad, debido a que no tiene limitaciones en cuanto a la geometría que se busca generar en el
producto, por lo que de este alcance se desprende la demanda para la generación de piezas quirúrgicas de
gran precisión.
Tipos de fabricación por electroerosión

Dentro de este método aparecen tres subdivisiones principales para la generación de piezas, dependiendo
de las características del material con el que se esté trabajando y el detalle del producto final que se desea
obtener. A continuación se detalla un diagrama de los tipos de electroerosión y posteriormente una breve
descripción de cada uno:

Electroerosión por penetración:

Forma de electroerosión más universal, y la más común en cuanto a la fabricación de las piezas de Titanio
quirúrgico, este método consiste en un avance continuo y controlado, de un electrodo-herramienta, el cual
penetra o intruye progresivamente en el electrodo-pieza en presencia de un medio líquido llamado
dieléctrico. Según la pieza del electrodo a usar se generará la pieza final se obtienen formas pasantes u otras
de geometría más complicada.

Electroerosión basada en corte o hilo:

A diferencia del método por penetración, en este caso la forma del electrodo no incide en la forma del
producto final, debido a que en vez de buscar que la pieza sea igual al electrodo-herramienta, solo se
pretende realizarle un corte a la pieza. En este caso el electrodo posee forma de un hilo, y a medida que la
corriente va pasando por él, este va cortando la pieza a la medida deseada. El diámetro común del hilo es de
0.25-0.30 mm, pero cuando se requieren condiciones de precisión altas, como el caso de la fabricación de
piezas quirúrgicas el diámetro llega a ser de 0.025 mm. Sus ventajas más notorias son la rapidez con la que
se fabrica el corte, además de que no se necesita mecanizar el electrodo.

Electroerosión basada en rectificado:

En esta forma de electroerosión, el electrodo da un movimiento de rotación, lo que se asemeja a una

operación de fresado, salvo que para este caso el arranque del material se realiza mediante descargas
eléctricas, sin un contacto directo entre electrodo y pieza.
Costos relacionados a los procesos de producción

El elevado precio que alcanzan a tener las intervenciones médicas de reemplazo óseo por implante de
Titanio, proviene en gran medida del valor que alcanza la pieza en sí una vez comercializada, por lo que el
proceso de fabricación también influye en gran medida para la estimación de su valor.

En cuanto al proceso de Fresado, las fresadoras convencionales no suelen tener elevados precios, pero las
que son para la fabricación de prótesis, aquellas que tienen un alcance de 5 ejes (3 ejes horizontales y 2
rotacionales) suben el valor a la producción. La energía no juega un rol tan importante debido a que solo se
necesita una corriente que induzca el movimiento rotativo de las piezas de desgaste del fresador. Estas
últimas suelen ser las caras debido a que deben ser conformadas por aleaciones espaciales de aceros que
resistan la fricción generada para realizar el molde, además hay un costo asociado en la técnica de fresado
que incluye una regulación térmica a través de un refrigerante que invade las plaquitas por medio de sus
intersticios.

El valor de una maquina fresadora oscila entre los 4.000 dólares usada, hasta 10.000 dólares y más
dependiendo de la complejidad o precisión con que genere las piezas de metal. Para el caso de Titanio se
utilizan fresadoras universales o de mayor alcance, por lo que los costos ascienden también.

En cuanto a las piezas de desgaste estas incrementan el valor final del producto, el juego entre las plaquitas
y brocas de fresado puede alcanzar fácilmente los 200-300 dólares, y cuando se necesitan piezas de mayor
resistencia un juego de estas piezas alcanza los 500 dólares.

La mano de obra aplicada a la fabricación de las piezas también es factor influyente en cuanto al precio final
de producto, dado que es un método complejo respecto a la geometría que debe alcanzar la pieza, por lo
que el operador debe ser especialista en este tipo de labores.

Respecto a la electroerosión, son el equipo, el electrodo, el dieléctrico y la energía necesaria para el proceso
lo que le va subiendo paulatinamente el valor a la pieza final de Titanio.

El equipo electroerosionador es bastante caro, con precios que bordean los 50.000 dólares la máquina, y
más aún si el acabo de la pieza requiere más precisión

En cuanto a las componentes, el electrodo suele usualmente ser cobre, por lo que una pieza promedio no
debería tener un mayor valor significativo, menos de 50 dólares una pieza de geometría compleja, mientras
que el valor de dieléctrico no tiene mucha incidencia en el precio final del producto.

La energía a utilizar si es relevante debido a que es mucha la intensidad de corriente necesaria para lograr el
proceso, por lo que recibe un impacto directo en el valor de las piezas de Titanio.

Por último, la mano de obra necesaria también influye en el precio dado que debe ser especializada para
llegar hasta el producto final que es la pieza quirúrgica de Titanio.
Nuevas Tecnologías a utilizar

En los últimos años el avance en la medicina ha provocado que se hagan posible operaciones cada vez más
complejas, donde el reemplazo de piezas óseas que hasta hace una década era impracticable, hoy en día
pueda ser una realidad. Una nueva tecnología que está tomando fuerza en la generación de piezas de
Titanio para implantes es la aplicación de la impresión 3D, dado que esta consigue acabados de mucha
mayor precisión que los métodos convencionales de fabricación de piezas de este metal, por lo que se ha
transformado en una alternativa viable, la cual está en pleno desarrollo e investigación.

Una ventaja primordial de este método es la disminución de la energía necesaria para lograr el producto
final, si se le compara con la electroerosión, este último queda en clara desventaja respecto a energía que se
necesita para que el sistema funcione, por lo que esto es un punto a favor para el uso de la impresión 3D de
piezas de Titanio. Otra ventaja de este método es la gran precisión y formación de piezas y accesorios en
tres dimensiones, donde al hacer una comparación con el método de fresado, este queda obsoleto dado que
solo sirve para generar piezas de dos dimensiones como placas, además que no requiere estar
constantemente cambiando piezas producto de un desgaste o roce de pieza contra pieza, por lo que la
impresión 3D saca notorias ventajas en cuanto a su utilización.

La única desventaja que podría presentar este método es la poca investigación y aplicación hasta la fecha,
debido a que aún no es un método que se haya masificado, pero a medida que vaya aumentando la
demanda, y la versatilidad en cuanto a la fabricación de piezas de Titanio, su uso se hará más requerido.
Normas en cuanto a calidad de fabricación de piezas quirúrgicas de Titanio

Las principales normas encargadas del control de calidad que existen para la fabricación de las piezas
quirúrgicas de Titanio establecen los parámetros químicos, mecánicos y metalúrgicos que el Titanio y sus
distintas aleaciones deben cumplir para ser aptos para el uso quirúrgico de las piezas e implantes.

Por un lado se encuentra la norma ASTM F67-06, la cual da las indicaciones pertinentes respecto a los
requerimientos que deben cumplir las distintas clases de Titanio puro sin aleaciones, de grados 1, 2, 3 y 4,
denominados por serie UNS R50250, UNS R50400, UNS R50550 y UNS R50700.

En la siguiente tabla se describen las condiciones químicas necesarias para la fabricación de las piezas con
estos tipos de Titanio, donde se destaca la tolerancia que tiene cada grado según la presencia de distintos
tipos de impurezas:

Desde el punto de vista de las propiedades mecánicas, la norma establece las condiciones que deben tener
las piezas según se geometría, respecto a los esfuerzos tensionales, los módulos de elasticidad según el
grado o tipo de Titanio a usar, lo cual se ve en la siguiente tabla:
Por otro lado está la norma ASTM F 136-08 la cual cumple el mismo objetivo que la F 67-06, pero se
diferencia en que ésta se basa en el análisis de la aleación de Titanio alfa-beta Ti-6Al-4V, conocida como ELI
(Extra Low Intersticial) o también UNS R56401 según el grado del Titanio (Condición de formación).

Los requerimientos a nivel químico se detallan en la siguiente tabla, donde se ve reflejada la incorporación
de los elementos Aluminio y Vanadio que esta Aleación tolera y soporta:

También se detallan los requerimientos mecánicos de esta aleación para diferentes formas de las piezas, y
según los diámetros y otras magnitudes que estas presentan:

De la aplicación de las normas se extraen los distintos parámetros que debe cumplir el Titanio y sus
aleaciones cuando se le realizan las pruebas de calidad, para poder ser certificadas en el uso de implantes
quirúrgicos de reemplazo óseo, dado que para este so en particular, la corrosión del metal debe ser casi
nula, además de garantizar una resistencia a la compresión aceptable para las características físicas y
mecánicas que el propio cuerpo presenta, y también ser capaz de tener una vida útil cercana a los 20 años.