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UNIVERSITE OUAGA I | Pr Joseph KI-ZERBO

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ECOLE DOCTORALE SCIENCES ET
TECHNOLOGIES (ED/ST)
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LABORATOIRE DE PHYSIQUE ET DE
CHIMIE DE L’ENVIRONNEMENT(LPCE)

MEMOIRE DE MASTER 2 DE PHYSIQUE APPLIQUEE

Option : Energie

Thème :

Conception et dimensionnement d’un gazogène de type Imbert co-


courant, impact de l’isolation et des matériaux réfractaires dans la
chambre du réacteur
Présenté et soutenu par :

M. PAKMOGDA Josué

Pour l’obtention du diplôme de Master 2 de Physique Appliquée

Sous la direction de :

Dr Tizane DAHO, Maître de Conférences à l’Université Ouaga I Pr Joseph KI-ZERBO

Président du jury :

Dr Oumar SANOGO, Maître de Recherche au Centre National de la Recherche Scientifique et


Technologique

Membres du jury :

Dr Salifou K. OUIMINGA, Maître de Conférences à l’Université Ouaga I Pr Joseph KI-ZERBO

Dr Tizane DAHO Maître de Conférences à l’Université Ouaga I Pr Joseph KI-ZERBO

Année académique : 2014/2015


DEDICACE
Je dédie ce mémoire

 Ma mère ZOUNGRANA Béatrice

 Mon père PAKMOGDA A. Pascal

 Mon oncle ZOUNGRANA K. Rigobert

 Mes frères et sœurs, cousins, cousines pour le rôle joué par chacun
d’entre eux dans notre isomérie de position

 Mes meilleurs amis OUEDRAOGO Yacouba, ZIDA Ismaël, KABORE


Armel, TAPSOBA Blandine, SAWADOGO Dieudonné, NEBIE Jacques
et OUEDRAOGO Dieudonné.

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REMERCIEMENT

Je tiens à remercier sincèrement Pr Antoine BERE Directeur du Laboratoire de


Physique et de Chimie de l’Environnement (LPCE) de l’Université Ouaga I Pr Joseph KI-
ZERBO pour m’avoir accueilli au sein de son laboratoire et m’avoir permis de réaliser mes
travaux.

J’adresse mes vifs remerciements au Dr Tizane DAHO, Maître de Conférences,


Enseignant chercheur à l’Université Ouaga I Pr Joseph KI-ZERBO pour la qualité de son
encadrement, sa disponibilité et sa compréhension. Puisse –t-il trouver ici le témoignage de
ma profonde gratitude.

Je tiens très sincèrement à remercier le Dr Oumar SANOGO, Maître de Recherche


au Centre National de la Recherche Scientifique et Technologique (CNRST) pour avoir
accepté de présider le jury.

J'exprime toute ma gratitude au Dr Salifou K. OUIMINGA, Maître de Conférences,


Enseignant chercheur à l’Université Ouaga I Pr Joseph KI ZERBO, d'avoir accepté de
participer au jury.

Je remercier le Dr Ibrahim H. GADO ; Maître assistant, Enseignant chercheur à


l’Université de Maradi, Niger, pour m’avoir apporté son aide précieux et ses conseils tout au
long de mes travaux de recherche.

J’exprime toute ma reconnaissance aux enseignants de l’UFR-SEA qui nous ont


donné des bases indispensables pour l’accomplissement de ce travail.

Je remercie tous les étudiants de ma promotion, du LPCE et des autres laboratoires de


physique de l’Université Ouaga I Pr Joseph KI-ZERBO pour le soutien moral et les bons
moments passés ensemble.

Je remercie tous mes amis et connaissances, pour les soutiens multiformes.

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Table des matières
DEDICACE ................................................................................................................................. i
REMERCIEMENT .................................................................................................................... ii
Résumé ..................................................................................................................................... vii
ABSTRACT ............................................................................................................................ viii
Sigles et abréviations ................................................................................................................. ix
Nomenclature ............................................................................................................................. x
INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1
Chapitre I : Généralités sur la valorisation de la biomasse par gazéification ............................ 4
I.1 La biomasse ................................................................................................................. 4
I.1.1 Définition ..................................................................................................................... 4
I.1.2 Caractéristiques physico-chimiques......................................................................... 4
I.1.3 La biomasse comme source d’énergie .................................................................... 5
I.2 La gazéification ........................................................................................................... 6
I.2.1 Les réactions chimiques de la gazéification ............................................................. 6
I.2.2 Les différents types de procédés utilisés .................................................................. 9
I.2.3 Les applications de la gazéification ....................................................................... 11
I.2.4 Le type de gazogène retenu pour notre travail ....................................................... 12
I.2.5 Contraintes liées à la gazéification dans les gazogènes de type co-courant .......... 13
I.2.6 Le traitement des gaz ............................................................................................. 14
Conclusion ............................................................................................................................ 15
Chapitre I : Dimensionnement d’un gazogène de type Imbert co-courant de puissance 10 kW
.................................................................................................................................................. 16
II.1 Caractéristiques du gazogène à dimensionner ........................................................... 16
II.1.1 Méthodologie adoptée ........................................................................................ 16
II.1.2 Les paramètres appropriés pour le dimensionnement du gazogène ................... 17
II.2 Détermination du débit massique du gazogène et le diamètre de la grille ............... 18
II.2.1 Débit massique du gazogène .............................................................................. 18
II.2.2 Diamètre de la gorge ou de la grille du réacteur ................................................ 19
II.3 Dimensions du gazogène. .......................................................................................... 20
II.3.1 Position des entrées d’air, diamètre et angle d’inclinaison des tuyères ............. 20
II.3.2 Diamètre de la zone de charge et le diamètre à l’entrée d’air ........................... 20
II.3.3 Hauteur de la zone d’inclinaison ........................................................................ 21
II.3.4 Hauteur de la zone de pyrolyse et de réduction ................................................. 21
II.3.5 Hauteur de la zone de charge (séchage) ............................................................. 21
II.3.6 Hauteur totale du réacteur .................................................................................. 22
Chapitre II : Dimensionnement de certains organes auxiliaires du gazogène .......................... 23
III.1 Le cyclone à chaud .................................................................................................... 23
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III.2 Dimensionnement de la soufflante ............................................................................ 28
III.2.1 Le débit d’ai ....................................................................................................... 28
III.2.2 Les paramètres pour le dimensionnement de la soufflante ................................ 28
III.2.3 Les paramètres d’entrée de la roue [34] ............................................................. 29
III.2.4 Les Paramètres de sortie de la roue .................................................................... 31
III.2.5 Conception de l'enveloppe de la volute [34] ...................................................... 32
III.2.6 Pertes hydrauliques, de fuite et de puissance ..................................................... 33
III.2.7 Les rendements ................................................................................................... 34
III.2.8 La Puissance de l’arbre idéale requise pour faire fonctionner le ventilateur ..... 34
III.2.9 Profil de la lame ................................................................................................. 35
III.2.10 Débitmètre adapté pour la mesure du débit d’air ............................................... 35
Chapitre III : Amélioration de l’isolation thermique du gazogène Imbert par l’utilisation de
matériaux locaux réfractaires et isolants .................................................................................. 36
IV.1 Estimation de l’énergie d’entrée dans le gazogène ................................................... 36
IV.1.1 Energie du combustible ...................................................................................... 36
IV.1.2 Energie de l’air ................................................................................................... 37
IV.1.3 L’énergie d’entrée totale .................................................................................... 37
IV.2 Estimation des pertes d’énergie à travers les parois du gazogène ............................. 38
IV.2.1 Propriétés des matériaux locaux utilisées........................................................... 38
IV.2.2 Calcul de la résistance thermique entre la paroi interne et externe du gazogène38
IV.2.3 L’énergie perdue à travers les parois en régime permanent. ............................. 39
IV.2.4 L’énergie emmagasinée par les parois ............................................................... 41
IV.2.5 L’énergie totale perdue par les parois du gazogène ........................................... 43
IV.2.6 Gain d’énergie lié à l’utilisation des briques réfractaire et des isolants locaux . 43
- Taux de l’énergie perdue par rapport à l’énergie d’entrée dans le gazogène ........... 43
Conclusion générale et perspective .......................................................................................... 45
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................... 47
ANNEXES ............................................................................................................................... 51
ANNEXE I : Dimensionnement du gazogène .......................................................................... 51
Annexe II : dimensionnement du cyclone et de la soufflante .................................................. 52
ANNEXE III ............................................................................................................................ 56

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Liste des figures

Figure 1 :Principales filières de valorisation de la biomasse [10].............................................. 6


Figure 2 :Principe de la gazéification de la biomasse [12]. ....................................................... 8
Figure 3 :Gazogène à lit fixe co-courant à gauche et contre-courant à droite [12] .................. 10
Figure 4 : Gazogène à lit fluidisé [12]...................................................................................... 11
Figure 5: Schéma du système de gazéification [25] ................................................................. 23
Figure 6 : Dimensions d'un cyclone à haut rendement [25] ..................................................... 24
Figure 7 : Schéma de la roue de la soufflante [33]................................................................... 29
Figure 8 : Coupe du réacteur .................................................................................................... 39
Figure 9 : Puissance perdue en fonction de la température de la paroi externe option 1. ........ 40
Figure 10 : Puissance perdue en fonction de la température de la paroi externe option 2. ...... 41
Figure 11 :Subdivision de la paroi en nœuds [52] ................................................................... 41
Figure 12 : Température de la paroi en fonction du rayon du réacteur option 1 ...................... 42
Figure 13 :Température de la paroi en fonction du rayon du réacteur option 2 ....................... 42

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Liste des tableaux

Tableau 1 :Principaux types d'oxydant. [11] .............................................................................. 7


Tableau 2 : Compositionmoyenne des gaz en fonction des types de procédés. [13] ................. 9
Tableau 3 :Valeurs limites des polluants dans les gaz en fonction des applications [18] ........ 13
Tableau 4 :Valeurs prises en compte pour la détermination du débit massique ...................... 20
Tableau 5 :Récapitulation des dimensions du réacteur ............................................................ 22
Tableau 6 : Valeurs des paramètres du cyclone ....................................................................... 27
Tableau 7 : Données sur les caractéristiques thermo physiques des matériaux à utiliser ........ 38
Tableau 8 : Résultats des calculs de la résistance thermique par option .................................. 39
Tableau 9 : Puissance perdue et énergie perdue en régime permanent par les parois .............. 41
Tableau 10 : Energie emmagasinée par les parois en régime transitoire ................................. 43
Tableau 11 : L’énergie perdue à travers les parois ................................................................... 43
Tableau 12 : Taux de l'énergie perdue à travers les parois par rapport à l'énergie d'entrée par
option ........................................................................................................................................ 44

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Résumé
Ce travail a consisté à faire un dimensionnement d’un gazogène Imbert co-courant et deux de
ses auxiliaires à savoir le cyclone et la soufflante pour servir de base pour la construction de
gazogènes au Burkina Faso en utilisant les matériaux locaux isolants et réfractaires. L’objectif
est de réduire efficacement les goudrons et les particules du syngas et les pertes d’énergie à
travers les parois du gazogène. Le gazogène dimensionné consomme 18 kg/h de tiges de
coton pour fournir une puissance électrique de 10kW. Pour un tel gazogène, le diamètre de la
gorge et de la zone de charge vaut respectivement 8 et 26 cm pour un fonctionnement
optimal. L’injection d’air primaire se fait à travers cinq tuyères de diamètre 9 mm. Le respect
des critères et des paramètres de dimensionnement du cyclone à chaud et de la soufflante,
permettent de réduire les poussières à 99,8 % de leur masse initiale et d’avoir une richesse du
mélange air-combustible de 0,21 (valeur idéale pour un gazogène co-courant). Enfin, les
calculs thermiques révèlent qu’un gazogène fait à partir des briques réfractaires et de la laine
de kapok comme isolant permet de faire un gain d’énergie de 47,25 % sur l’énergie perdue à
travers les parois d’un gazogène conventionnel.

Mots clés : Gazéification ; Biomasse ; gazogène co-courant ; Imbert ; dimensionnement ;


isolant, réfractaire.

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ABSTRACT
This work consisted in sizing a co-current Imbert gasifier and two of its auxiliary’s
components, a cyclone and a blower, to be used as a basis for the design of gasifiers in
Burkina Faso using local insulating and refractory materials. The objective is to effectively
reduce tars and syngas particles and energy losses through the walls of the gasifier. The sized
gasifier consumes 18 kg/h of cotton stalks to provide an electric power of 10 kW. For such
gasifier, the throat sizing and the hoper sizing are respectively 8 and 26 cm for optimal
operations. The primary air injection is through five 9 mm diameter nozzles. Compliance with
the criteria and dimensioning parameters of the hot cyclone and blower reduces dust to 99.8%
of its initial mass and provides a fuel-air mixture richness of 0.365 (ideal value for a co-
current gasifier). Finally, thermal calculations reveal that a gasifier made from refractory
bricks and kapok wool as insulation can make a 47.25% energy saving on the energy lost
through the walls of a conventional gasifier.
Keywords: gasification, biomass, downdraft gasifier, Imbert, design, insulating, refractory.

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Sigles et abréviations
FAO : Food and Agriculture Organization of the United Nations (Organisation
des Nations Unies pour l’Agriculture et l’Alimentation)
ISOMET : Innovation en SOlaire et en MEtallique
IRSAT : Institut de Recherche en Sciences Appliquées et Technologies
LPCE : Laboratoire de Physique et de Chimie de l’Environnement
MCI : Moteur à Combustion Interne
UCL : Université catholique de Louvain
A.I.E : Agence Internationale de l’Energie
POCERAM : Produits Céramique

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Nomenclature
Lettres latines

Ae : Surface latérale interne du réacteur cylindrique (𝑚2 )


Ai : Surface latérale interne du réacteur cylindrique (𝑚2 )
(A/F)int : Rapport air-combustible introduit ou réel (kg air/kg de combustible)
(A/F)stéo : Rapport air-combustible stœchiométrique (kg air/kg de combustible)
B : Diamètre du tube de conduite de gaz vers le cyclone (cm)
∆Ps : Gradient de pression statique (Pa)
Bc : Largeur d’entrée de la conduite du cyclone (cm)
bi : Diamètre de l’organe i de la soufflante (m)
Cd : Concentration de poussière à la sortie du gazogène
Cdmax : Concentration de poussière admise dans le moteur à combustion interne
Cpa : Chaleur massique de l’acier (J/(kg K))
Cpcr : Chaleur massique des briques réfractaires (J/(kg K))
Cpis : Chaleur massique de l’isolant (J/(kg K))
D1,2 : Diamètre d’entrée et de sortie de la roue (m)
da1 : Diamètre des tuyères d’injection d’air primaire (cm).
da2 : Diamètre des tuyères d’injection d’air secondaire (cm).
Dduct : Diamètre de la conduite d’entrée d’air dans la soufflante (mm)
Deye : Diamètre de l’œil de la roue (m)
df : Diamètre du foyer réacteur (cm).
dgr : Diamètre de la gorge du réacteur (cm)

dmoy : Taille moyenne du combustible (cm)

dPasp : Perte de pression d’aspiration (Pa)

dpc : Diamètre de coupure (cm)

dProue : Perte de pression de la roue (Pa)


Eair : Energie d’entrée de l’air (kJ)

Eb : Energie d’entrée de la biomasse (kJ)


Ec : Energie d’entrée du combustible (kJ)
ei : Epaisseur de la couche i en (cm)
ER : Equivalent Ratio ou Richesse du mélange air-combustible.

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Ha1 : Hauteur du plan de l’entrée d’air primaire par rapport à la gorge (m)

Ha2 : Hauteur du plan de l’entrée d’air secondaire par rapport au plan de l’entrée d’air
primaire (m)
Hc : Hauteur de la conduite d’entrée du cyclone (cm)
he : Chaleur de la vapeur d’eau (J/(kg.K)).
he : Coefficient d’échange thermique par convection au niveau de la paroi externe du
réacteur (W / (m2 K))
Hi : Hauteur de la zone d’inclinaison (m)
hp : Flux de chaleur nécessaire pour la pyrolyse (J/kg)

Hp : Hauteur de la zone de pyrolyse (cm)

Hr : Hauteur de la zone de réduction (cm)

Hs : Hauteur de la zone de séchage (cm)


Ht : Hauteur totale du gazogène (m)
F : Facteur de frottement du matériau
G : Champ de gravitation terrestre (N/kg))

𝑚̇𝑏 : Charge combustible (kg/h)


N : Vitesse de rotation (tours/min)
P : Puissance de la soufflante (W)
PCI : Pouvoir Calorifique Inférieur des tiges de coton (J/kg)
Pdf : Perte de puissance due à friction du disque (W)
Pe : Puissance électrique (W)

Pg : Puissance thermique à pleine charge (W)

ps : Production spécifique du gaz (𝑚3 . 𝑐𝑚2 . ℎ−1 )


Pth : Puissance thermique (W)
𝑞 : Flux de transfert thermique de la zone de pyrolyse (𝑊/𝑚2 )
Q : Energie totale perdue (kJ)

Qair : Débit volumique de l’air (𝑚3 /ℎ)


Qg : Débit du gaz (𝑚3 /𝑠)
QL : Perte de fuite (𝑚3 /𝑠)
Qm : Débit massique de l’air (𝑘𝑔/ℎ)

Qp : Energie perdue en régime permanent (kJ)

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Qt : Energie emmagasinée en régime transitoire (kJ)
r3,4 : Rayon de défilement à l’entrée et à la sortie de la roue (m)
Rb : Rayon de l’arc de la lame (m)
Re : Nombre de Reynolds

ri : Rayon de la couche 𝑖 (m)

rm : Rendement du moteur (%)

R th : Résistance thermique (K/W)

sb : Surface de la section de l’entrée d’air au niveau des tuyères (cm2 )

se : Surface moyenne entre les deux surfaces (zone de pyrolyse et de réduction) (cm2 )

sgr : Surface de la gorge du gazogène (cm2 )

Ta : Température ambiante (K)


Tfd : Perte de friction du disque (Nm)
tp : Temps de la pyrolyse (s)

Tpe : Température de la paroi externe (K)

Tpi : Température de la paroi externe (K)

tr : Temps de rétention du gaz dans le filtre (s)


Ts : Température d’aspiration (°C)
U1,2 : Vitesse tangentielle à l’entrée et à la sortie de la roue (m/s)
v1,2 : Vitesse axiale à l’entrée et à la sortie de la roue (m/s)
vb : Vitesse d’air à l’entrée des tuyères (m/s).
Veye : Vitesse d’entrée de l’œil (m/s)
Vm1,2 : Vitesse moyenne à l’entrée et à la sortie de la roue (m/s)

vmoy : Vitesse moyenne du gaz (m/s)

vs : Vitesse de la soufflante (m/s)


w1,2 : Vitesse relative à l’entrée et à la sortie de la roue (m/s)
Z : Nombre optimum de lames
z1,2 : Altitude de la conduite à l’entrée et à la sortie de l’air (m)

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Lettres grecques

𝛼 : Pénétration maximale de poussière admissible pour le retournement

𝛼′ : Pénétration maximale de poussière admissible


𝛼1,2 : Angle de l’air à l’entrée et à la sortie de la roue (°)

𝛽1,2 : Angle de la pale à l’entrée et à la sortie (°)


𝜃𝑡 : Angle de la langue de la volute (°)
𝜀 : Emissivité de l’acier

𝜀1 : Coefficient de détente

∆𝑝 : Chute de pression (𝑚𝑚𝐻2 𝑂)

𝜆𝑖 : Conductibilité thermique du composant 𝑖 (W/m.K)

∅ : Flux de chaleur échangé (W)

𝜎 : Constante de Boltzmann

𝜌𝑖 : Masse volumique du corps 𝑖 (kg/𝑚3 )


𝜇𝑖 : viscosité du corps 𝑖 (kg/m.s)
𝜏 : Taux de l’énergie perdue sur l’énergie d’entrée (%)

𝜏ℎ : Taux d’humidité (%)


ωs : Travail spécifique (J)

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INTRODUCTION
La consommation mondiale d’énergie augmente inévitablement chaque année, notamment en
raison de la croissance démographique et industrielle des pays en développement. Ainsi, la
valorisation de toutes les sources potentielles d’énergie et la maîtrise de la consommation
d’énergie mondiale sont devenues un défi majeur pour ce siècle. A titre d’illustration, l’office
des statistiques énergétiques du gouvernement américain estime que la demande énergétique
mondiale devrait croître d'environ 50% entre 2005 et 2030 [1].

D’après les statistiques mondiales de l’énergie, les réserves fossiles prouvées sont en voie
d’épuisement. Par exemple une consommation d’énergie comme celle de 2009 provoquerait
l’épuisement des ressources de pétrole en 42 ans, de gaz naturel en 63 ans et de charbon en
119 ans [2]. L’augmentation du coût du pétrole à travers le monde et les changements
climatiques que nul ne peut ignorer ouvrent des opportunités aux énergies renouvelables.

Pour préserver l’environnement et répondre aux besoins énergétiques, l’homme doit faire
recours à d’autres sources d’énergie alternatives. Dans ce contexte, le développement de la
filière biomasse dont les gisements à la fois importants et variés connaissent un engouement
certain. La biomasse est la fraction organique des ordures ménagères, des résidus de
l’exploitation forestière (élagage, éclaircissement) et des résidus industriels de la
transformation du bois (menuiserie, scierie, conditionnement), ou encore, des résidus des
activités agricoles et agroalimentaires (pailles, coques, tiges de coton, balle de riz, déjections
animales, etc.) [3]. La filière biomasse est une voie très prometteuse du fait de l’importance
de sa disponibilité à 100 % du temps contrairement au solaire ou à l’éolien souvent tributaire
des conditions géologiques ou météorologiques du milieu.

Les pays en développement ont beaucoup de difficultés pour assurer leur consommation en
énergie moderne. Le problème majeur se pose sur la fourniture en énergie électrique aussi
bien dans les zones rurales que dans les zones urbaines. Par exemple, au Burkina Faso, pour la
majorité des ménages, le bois reste le premier choix en matière de consommation d’énergie et
il constitue près de 90 % de l’énergie consommée [4]. Celui-ci est pourtant utilisé d’une
manière encore très primitive, ce qui ne permet pas de profiter des innombrables potentiels
qu’elle peut offrir. La demande soutenue en bois de chauffe est aggravée par une forte
croissance démographique, ce qui occasionne une déforestation accrue particulièrement dans
les pays du Sahel comme le Burkina Faso [5]. Ainsi, une utilisation moderne et efficace du

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bois, des résidus agricoles et des déchets donnerait l’accès aux énergies modernes. Ces
ressources se prêtent particulièrement bien à la valorisation thermochimique par gazéification.

La gazéification est une transformation thermochimique produisant un gaz combustible,


ensuite converti en électricité et/ou chaleur via des moteurs à combustion interne tels que les
moteurs ou les turbines à gaz. Les réactions s’effectuent dans un réacteur appelé gazogène. De
manière simplifiée, les gazogènes utilisant la biomasse peuvent être classés essentiellement en
trois procédés principaux: procédé à lit fixe, procédé à lit fluidisé et procédé à lit mobile. Il
existe trois principales familles de gazogène à lit fixe qui sont : les gazogènes de type co-
courant ; les gazogènes de type contre-courant et les gazogènes de type étagé. Le gazogène de
type co-courant est particulièrement adapté à la production d’électricité de faible puissance et
utile dans les zones rurales [6]. L’idée de faire la gazéification du bois, des résidus agricoles,
les plastiques et le charbon de bois avec un seul réacteur de type Imbert serait un processus
novateur.
La gazéification de biomasse pour la production d'électricité décentralisée présente des
performances intéressantes avec des rendements supérieurs à 25 %, contre 10 à 20 % en
combustion (cycle vapeur) pour des unités de petites capacités [7]. Cependant, malgré
l’ancienneté des unités de démonstration industrielle de gazéification dans plusieurs pays
européens (Autriche, Danemark, Suède, Belgique, Allemagne) [8], les technologies de
gazéification de petites et moyennes puissances n'ont toujours pas atteint l’étape commerciale
à un prix compétitif. Les problèmes liés à cela sont entre autres : le manque de fiabilité sur la
qualité du gaz produit en termes de PCI, de teneur en goudrons et en poussières, la non-
maîtrise totale de la gazéification de certains matériaux (résidus agricoles, déchets
plastiques…). De plus la technique de gazéification reste encore mal connue des
professionnels ou des acteurs privés susceptibles d’assurer le développement de ce procédé.

L’objectif général du présent travail est d’améliorer les performances énergétiques d’un
gazogène de type co-courant par le dimensionnement et par l’isolation thermique du réacteur
en utilisant des matériaux réfractaires et isolants locaux. Plus explicitement, il s’agit de :
 Dimensionner un gazogène de type Imbert co-courant servant de base pour la
fabrication de gazogènes au Burkina Faso ;
 Dimensionner le cyclone et la soufflante pour la réduction des poussières et pour
l’alimentation du gazogène en air ;
 Evaluer le gain d’énergie relatif à l’utilisation de matériaux locaux isolants et
réfractaires sur les parois.
Mémoire de Master Energie PAKMOGDA Josué UO I Pr Joseph KI-ZERBO/UFR-SEA/LPCE Page 2
Le premier chapitre du présent travail présente les généralités sur la valorisation de la
biomasse par gazéification. Le deuxième chapitre est consacré au dimensionnement d’un
gazogène de type Imbert Co-courant. Le troisième chapitre porte sur le dimensionnement de
certains organes auxiliaires du gazogène Imbert. Enfin, le quatrième chapitre est consacré à
l’amélioration de l’isolation thermique du gazogène Imbert par l’utilisation de matériaux et
isolants locaux.

Mémoire de Master Energie PAKMOGDA Josué UO I Pr Joseph KI-ZERBO/UFR-SEA/LPCE Page 3


Chapitre I : Généralités sur la valorisation de la biomasse par gazéification
Ce premier chapitre est une synthèse bibliographique concernant les généralités autour de la
biomasse et de sa valorisation par gazéification et plus précisément des procédés, des
contraintes de la gazéification et des moyens d’épuration du gaz produit et de ses applications.
Ce chapitre présente aussi les différents types de gazogènes afin de faire ressortir le type de
gazogène le plus adapté au contexte du Burkina Faso.

I.1 La biomasse
I.1.1 Définition
La biomasse se définit comme « la fraction biodégradable des produits, déchets et résidus
provenant de l'agriculture y compris les substances végétales et animales issues de la terre et
de la mer, de la sylviculture et des industries connexes ainsi que la fraction biodégradable des
déchets industriels et ménagers » [9]. La biomasse peut être valorisée en de multiples
applications dont la production d’énergie. Pour ce type d’application, ces caractéristiques
physico-chimiques sont à prendre en compte.
I.1.2 Caractéristiques physico-chimiques

La biomasse est principalement composée de carbone (C), d’oxygène (O), d’hydrogène (H),
mais également d’azote (N) et de matières minérales appelées cendres. Cette composition
déterminante dans la filière thermochimique est remarquablement constante à l’exception des
matières minérales [5].
L'analyse sommaire « proximateanalysis » d'un combustible donne quatre caractéristiques
physiques à déterminer pour l’utilisation de la biomasse qui sont :
- La teneur en humidité ;
- La teneur en matières volatiles ;
- La teneur en carbone fixe ;
- Le taux de cendres.
Plus particulièrement, le taux d’humidité ou teneur en eau de la biomasse joue un rôle
important dans les processus de transformation, notamment la gazéification. Une forte
humidité présente plusieurs inconvénients :
- Au-delà de 60% de taux d’humidité, la conductibilité de la biomasse est quasi nulle et le
séchage est indispensable ;
- Elle réduit le pouvoir calorifique de la biomasse de façon pondérale, car plus la biomasse
est humide, moins elle contient de matière sèche, le PCI est réduit dans la même
proportion et le rendement énergétique de toute transformation thermochimique de même;

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- Elle augmente le coût du transport.

Dans les réactions de conversion, d’autres inconvénients s’ajoutent, à savoir : la limitation des
transferts de chaleur dans le solide et la présence de vapeur d’eau ou de condensats dans les
produits gazeux.

I.1.3 La biomasse comme source d’énergie

La biomasse (matière végétale) est une source d'énergie renouvelable. Grâce au processus de
photosynthèse, les plantes captent l'énergie du soleil. Quand les plantes sont brûlées, elles
libèrent l'énergie du soleil qu’elles contiennent. De cette façon, la biomasse fonctionne
comme une sorte de stock naturel de l'énergie solaire. Tant que la biomasse est produite de
manière durable et que l'utilisation n’excède pas l'exploitation, le stock est inépuisable [5].
La valorisation de la biomasse dépend directement de sa nature, c’est pourquoi il existe trois
grandes méthodes de conversion : la conversion thermochimique, la conversion chimique et
la conversion biologique :

- La conversion thermochimique s’effectue par combustion, gazéification, torréfaction et


pyrolyse.
- La conversion chimique comprend plusieurs procédés où l’on utilise des produits
chimiques pour transformer la biomasse en produit énergétique. Ce sont principalement :
l’hydrolyse, la liquéfaction, la transestérification, etc.
- La conversion biologique est obtenue soit par fermentation soit par distillation. Un des cas
les plus marquants de la conversion biologique est celui des biogaz comme le méthane qui
est créé par la matière organique en décomposition.

Le diagramme de la figure 1 présente l’ensemble des types de biomasses au regard de leurs


utilisations énergétiques finales.

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Figure 1 : Principales filières de valorisation de la biomasse [10]
I.2 La gazéification
I.2.1 Les réactions chimiques de la gazéification

I.2.1.1 Définition
La gazéification désigne un processus de transformation thermochimique qui permet de
transformer un combustible solide (biomasse) en un gaz combustible essentiellement formé
d'hydrogène et de monoxyde de carbone, et dans une moindre mesure des hydrocarbures
légers (𝐶𝐻4 ,𝐶2 𝐻4 , 𝐶2 𝐻6 ). Elle se déroule en quatre étapes : séchage, pyrolyse, oxydation
partielle et réduction. Le gaz combustible forme à l’issue de ce procédé appelé « gaz de
synthèse » ou « syngas » est un vecteur énergétique, il présente de multiples possibilités de
valorisations intéressantes (en chaleur, en électricité, en carburant et en produits chimiques).
Le processus de la gazéification dépend de : la nature et les propriétés physiques de la
biomasse, la taille des particules, la température, l’agent de gazéification (air, vapeur d’eau,

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oxygène…), la pression et enfin la configuration du réacteur [5]. En effet, la qualité du gaz et
son application sont fonction de la forme du gazogène et son mode opératoire.

I.2.1.2 Nature de l’agent oxydant


L’agent oxydant joue un rôle important dans le processus de la gazéification. Plusieurs types
de procédés de gazéification sont obtenus en fonction du type d’oxydant utilisé. Le choix de
l’oxydant est fondamental pour la conception du gazogène et dépend de l’utilisation finale du
gaz. Les différents agents de la gazéification sont : l’air, l’eau, l’oxygène pur, le dihydrogène,
etc. C’est essentiellement l’oxydant qui fixe le pouvoir calorifique du gaz final à la sortie du
gazogène [7], comme l’indique le tableau 1.

Tableau 1 : Principaux types d'oxydant [11]

Oxydants PCIsyngaz Commentaires


Air ≅ 4 à 6 MJ.Nm-3 Procédé auto thermique
Vapeur d’eau ≅ 12 à 18 MJ.Nm-3 Procédé globalement endothermique
Procédé auto thermique mais coût de production de
O2 pur 12 à 18 MJ.Nm-3
l'oxygène prohibitif pour une utilisation commerciale
H2 40 MJ.Nm-3 Procédé globalement très endothermique

I.2.1.3 Etapes de la gazéification


La biomasse est soumise à quatre phénomènes thermochimiques complexes (figure 2) qui se
succèdent dans le processus de la gazéification. Ces phénomènes sont toujours présents mais
leur déroulement et leur configuration spatiale et temporelle peuvent différer selon le mode
d’introduction de la biomasse, l’agent gazéifiant et le type de gazogène [12]. Dans la cuve
centrale cylindro-conique la biomasse traverse quatre zones successives :
 La phase de séchage
Cette étape se déroule à des températures comprises entre 100°C et 200°C et peut être
intégrée ou non au réacteur du gazogène. Sous l’effet de la chaleur, l’eau contenue dans la
matière organique s’évapore.
Biomasse humide Biomasse sèche + 𝐻2 𝑂
 La phase de pyrolyse
Sous l'effet du chauffage, entre 200 et 800 °C, la biomasse commence à se décomposer sous
l’effet de la chaleur d’une part, en une partie solide appelée le « coke » (charbon) et, d’autre

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part, en une partie gazeuse (gaz de pyrolyse) constituée de gaz condensables (eau, goudrons)
et de gaz incondensables (CO, CO2, H2, CH4) [4].
Biomasse sèche Gaz de pyrolyse + résidus carbonés
 L’oxydation ou combustion
Cette opération se fait en présence d’un oxydant et consiste à brûler une partie des gaz de
pyrolyse afin de fournir : La chaleur nécessaire aux autres phases et des produits de réaction
de type CO2 et H2Ovap, qui vont réagir ensuite avec le coke durant la phase de réduction. Elle
nécessite un fort apport en oxygène. Par ailleurs, une partie du coke produit peut également
être oxydée en plus des gaz de pyrolyse selon la conception du gazogène.
𝑂2 + Gaz de Pyrolyse + résidus carbonés 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂
 La réduction des résidus de charbons ou gazéification
Cette étape se déroule à des températures comprises entre 800 °C et 1200 °C. C’est la phase
de la conversion du combustible en gaz. En effet, le coke obtenu lors de la phase de pyrolyse
est d’abord oxydé en partie lors de l’oxydation partielle. Ensuite, en absence d’oxygène, le
reste réduit la vapeur d’eau et le gaz carbonique obtenus dans l’étape précédente
respectivement en hydrogène et en oxyde de carbone pour former le syngas, qui est un gaz en
proportions variables de monoxyde de carbone (CO) et de dihydrogène (𝐻2 ).
𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + Résidus carbonés CO + 𝐻2
La figure 2 présente les différentes phases de la gazéification

Figure 2 : Principe de la gazéification de la biomasse [12]


I.2.1.4 Nature des gaz produits
La qualité du gaz est liée à la nature de la biomasse, à la nature de l’agent oxydant et aux
conditions opératoires du gazogène. A la sortie du gazogène, le syngas est constitué

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principalement d’éléments combustibles (𝐻2 , CO,…), d’azote (𝑁2 ), de goudrons, de particules
solides de tailles diverses (poussières), de vapeur d’eau et de faibles proportions de composés
sulfureux et de métaux.
L’azote est présent dans le syngas si l’on utilise l’air comme agent gazéifiant.
Les autres constituants à savoir les goudrons, les particules solides de tailles diverses
(poussières), la vapeur d’eau et les composés sulfureux et les métaux [5] sont soit des
polluants, soit des éléments qui interféreront avec les installations de valorisation du gaz
(brûleurs, moteurs et turbines).
Le tableau 2 illustre la composition et le pouvoir calorifique du gaz en fonction de la nature
du combustible et du type de réacteur.
Tableau 2 : Composition moyenne des gaz en fonction des types de procédés [13]
Gazéification à l’air Lit fixe Lit fixe Lit fluidisé
co-courant contre-courant circulation
Humidité biomasse %𝑚ℎ1 6 -20 n.d 13 - 20
Particules 𝑚𝑔/𝑁𝑚3 100 – 8 000 100 – 3 000 8 000 – 100 000
Goudrons 𝑚𝑔/𝑁𝑚3 10 – 6 000 10 000 – 150 000 2 000 - 30 0000
PCI du gaz 𝑀𝐽/𝑁𝑚3 4.0 – 5.6 3.7 – 5.1 3.6 – 5.9
𝐻2 % vol 15 - 21 10 - 14 15 - 22
CO % vol 10 - 22 15 - 20 13 - 15
𝐶𝑂2 % vol 11 - 13 8 - 10 13 - 15
𝐶𝐻4 % vol 1-5 2-3 2-4
𝐶𝑛 𝐻𝑚 % vol 0.5 - 2 n.d 0.1 – 1.2
𝑁2 % vol différence différence différence

I.2.2 Les différents types de procédés utilisés

Le choix d'un type de procédé est guidé par la nature de la biomasse à valoriser, son taux
d’humidité, la taille de l'installation, l’usage du gaz produit et la maturité des technologies.
Les gazogènes se distinguent aussi par le mode d’introduction de la biomasse, la nature de
l’agent oxydant, le type de réacteur ou encore le mode d’évacuation des cendres [7]. Les
gazogènes utilisant la biomasse peuvent être classés essentiellement en trois procédés
principaux : procédé à lit fixe (co-courant, contre-courant, étagé), procédé à lit fluidisé et
procédé à lit mobile.

I.2.2.1 Le procédé à lit fixe


Dans les gazogènes à lit fixe, la biomasse descend très lentement, par gravité, du haut du
générateur vers le foyer. Ces générateurs développés pour la gazéification à l’air sont les plus

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couramment proposés pour la production de chaleur ou l’alimentation des moteurs
thermiques. On en distingue trois types :
 Type co-courant
Le gazogène à lit fixe co-courant ou ‘’downdraft’’ (figure 3) a une configuration où la charge
combustible et les gaz se déplacent dans le même sens de haut en bas dans le réacteur
(Figure 3). Le syngas est récupéré au niveau du socle du gazéificateur.
 Type contre-courant
Le gazogène à lit fixe contre-courant a une configuration (figure 3) où la charge combustible
et les gaz se déplacent en sens opposé. L’air est injecté à la base du réacteur et le syngas est
récupéré sous son sommet au-dessus de la zone de pyrolyse. Les goudrons sont moins
nombreux à s’échapper du réacteur et l’encrassement des conduits est donc plus limité.
 Lit fixe étagé
La gazéification s’étale en deux étapes et dans deux réacteurs distincts. Le premier réacteur
est un réacteur de pyrolyse. Grâce à la combustion séparée des vapeurs de pyrolyse, si le taux
de matières volatiles des charbons est bien maîtrisé et les températures de gazéification
suffisantes, il n'y a plus de formation notable de goudrons en aval. Il constitue une excellente
solution à la gazéification du bois et de ses dérivés.

Figure 3 : Gazogène à lit fixe co-courant à gauche et contre-courant à droite [12]


I.2.2.2 Le procédé à lit fluidisé
Dans un procédé à lit fluidisé, les particules (charge combustible) sont mises en "suspension"
dans le réacteur (figure 4). La biomasse est broyée préalablement en des fines particules de

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petite taille (2 à 5 mm) et mélangée généralement avec du sable et l’air est injecté à une
vitesse variant de 1 m/s à plus de 6 m/s. Cela favorise les échanges thermiques et massiques
entre le gaz et le solide donc le combustible introduit est rapidement chauffé jusqu'à la
température du lit, permettant le dégagement des matières volatiles qui sont craquées et
oxydées avant de quitter le gazogène [14]. Le gaz produit est fortement chargé en particules,
exigeant la mise en œuvre de traitements avant sa valorisation. On répertorie trois types de lits
fluidisés, classés en fonction de la vitesse de fluidisation : le gazogène à lit fluidisé dense,
circulant et entrainé.

Figure 4 : Gazogène à lit fluidisé [12]


I.2.2.3 Le procédé à lit mobile
Dans les générateurs à lit mobile, le combustible est maintenu perpétuellement en
mouvement. Le principe est basé sur un brassage permanent de la matière afin que la fusion
des cendres n’induise pas la formation de « mâchefers ».

I.2.3 Les applications de la gazéification


Le syngas formé lors de la gazéification est utilisé pour plusieurs applications (figure 5)
principalement :
- Comme source de production de chaleur ;
- Comme source de production d’électricité par combustion dans une turbine à gaz ou dans
un moteur à combustion interne ;

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- Comme source de production d’hydrogène, de méthanol et de méthane par traitement
chimique ;
- Comme source de production de carburant de synthèse par le procédé Fischer-Tropsch.

Figure 5: Les applications de la gazéification [15]


I.2.4 Le type de gazogène retenu pour notre travail

Pour le développement de la gazéification au Burkina Faso, nous estimons que le gazogène


de type co-courant "downdraft" est le plus adapté pour les raisons suivantes :

 Les gazogènes à tirage descendant étant relativement faciles à construire et à utiliser, sont
probablement les plus appropriés pour les pays en développement en tant que source
d'approvisionnement en énergie décentralisée pour les communautés rurales et les
industries [16].
 Plusieurs gazogènes installés au Burkina Faso sont de type co-courant, c’est le cas à Bama
et à Dano. De plus, des constructeurs locaux de gazogène (ISOMET et IRSAT), réalisent
aussi des gazogènes de type co-courant ;
 La conversion du carbone issu du solide (combustible) en carbone gazeux non
condensable est très élevée [13];
 La teneur en goudrons du gaz de synthèse est faible soit 100-500 mg/Nm3 et il y’a la
possibilité de réduire cette teneur à 50mg/Nm3 [13].

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Notre travail consisterait alors à trouver les moyens pour améliorer les performances des
gazogènes de type co-courant et pour cela recherchons les contraintes liées à cette
technologie.

I.2.5 Contraintes liées à la gazéification dans les gazogènes de type co-courant


La gazéification est une technologie relativement bien maitrisée, particulièrement pour le bois
et le charbon minéral. Cependant, au Burkina Faso, la pratique des gazogènes ne va pas sans
contraintes remarquables surtout en ce qui concerne la gazéification des tiges de coton et de
balle de riz. Les contraintes se situent à deux niveaux : les contraintes liées au combustible (la
disponibilité et le conditionnement de la biomasse) et les contraintes liées à la qualité du gaz
[5].
La contrainte liée au combustible, elle est relativement nouvelle. En effet, face à la
déforestation et à l’augmentation du prix du bois, on est amené à explorer et à utiliser d’autres
combustibles comme les produits agricoles et les déchets plastiques. Cependant, l’inconstance
des propriétés physiques et chimiques de ces sources alternatives de biomasse a fait naître de
nouvelles contraintes liées à la faiblesse de la masse volumique, du pouvoir calorifique du
gaz, la forte teneur en cendres et la fusion même de cendres.
Quant à la contrainte liée à la qualité du gaz, elle a connu des progrès bien que le problème
demeure toujours d’actualité. Les gaz produits par les gazogènes de type co-courant ne
contiennent en principe que peu de goudrons car l’oxydation des gaz de pyrolyse y est
prédominante. Par contre, à la sortie du réacteur, le gaz est assez chargé de particules fines de
charbon non converti et de cendres [14].
Mais dans la pratique, la plupart des procédés de gazéification à lit fixe de type co-courant
produisent entre 100 et 1200 mg/Nm3 [17], d’où la nécessité de purifier le gaz malgré la faible
teneur relative en goudrons par rapport aux autres types de gazogènes. Pour la production
électrique, il nécessite la connexion d'un moteur pouvant fonctionner au gaz pauvre comme le
moteur Diesel qui cependant a des exigences sur le gaz pour son bon fonctionnement comme
l’indique le tableau 3 suivant :
Tableau 3 : Valeurs limites des polluants dans les gaz en fonction des applications [18]

Applications Goudrons Particules Alkalins Ammoniaque Chlorures Sulfures


𝑀𝑔/𝑁𝑚3 𝑀𝑔/𝑁𝑚3 𝑀𝑔/𝑁𝑚3 𝑀𝑔/𝑁𝑚3 𝑀𝑔/𝑁𝑚3 𝑀𝑔/𝑁𝑚3
Moteur gaz < 50 < 50 <1 < 50 < 10 < 100
Turbines gaz <5 < 30 ~ppmv
SynthèseFisher <1 < 0.02 ~ppmv
Tropsch/méthanol
PAC <1 ~ppmv

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Avant toute valorisation énergétique, il faudra donc éliminer les éléments polluants
(poussières, goudrons, alcalins, cendres, …) pour avoir les valeurs admises dans le tableau
précédent.
I.2.6 Le traitement des gaz
Pour la qualité de la combustion, le gaz doit être froid et sec (richesse, PCI…). Aussi, pour
préserver le moteur, le gaz doit être épuré des particules et des goudrons. Les méthodes de
traitement des goudrons peuvent être classées en deux catégories : les méthodes primaires
et secondaires.

I.2.6.1 Les méthodes primaires


Elles regroupent l’ensemble des procédés visant à réduire la teneur en goudrons du gaz lors de
la phase de production du gaz afin de produire un gaz avec une teneur relativement faible en
goudrons à la sortie du gazogène. Pour réduire la teneur du gaz en goudrons formés au sein
du gazogène, quatre procédés sont généralement utilisés :
 L’optimisation des paramètres opératoires (la température, la pression, l’agent de
gazéification, la granulométrie et la nature de la biomasse, le débit d’air…); l’utilisation
d’additifs ou de catalyseurs performants (le nickel (Ni), la dolomite calcinée, les zéolites,
l’olivine et les catalyseurs ferreux) dans la charge combustible [19] ;
 L’optimisation du design du gazogène ;
 La carbonisation et la torréfaction du combustible avant son introduction dans le gazogène
En général, les méthodes primaires doivent être suivies des méthodes secondaires car les
résultats obtenus par les méthodes primaires ne sont généralement pas satisfaisants, sauf pour
certains types de biomasses où de très faibles teneurs en goudrons ont été obtenues [20].

I.2.6.2 Les méthodes secondaires


Différentes méthodes sont utilisées à ce titre :
Pour l’élimination des goudrons, les méthodes utilisées sont :
 Le Lavage humide ;
 L’utilisation de "Collecteur" Electrostatique ;
 Le Craquage thermique (>1200 °C).
L’élimination des poussières peut se faire de plusieurs manières à savoir :
 La filtration classique (cyclone, filtre à manche) ;
 La filtration à chaud (filtres céramiques) ;
 La filtration par les filtres électrostatiques et le lavage.

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Pour l’élimination des alcalins : l’abaissement de la température permet la condensation des
alcalins et ils se combinent aux particules ou aux goudrons [21]. Les techniques de nettoyage
pour enlever le goudron et les particules à basse température sont donc aussi suffisantes pour
éliminer les alcalins.

Conclusion
Au regard de cette synthèse bibliographique, il est clair que la gazéification est une voie
prometteuse pour la production électrique décentralisée, notamment au Burkina Faso.
Cependant la production d’électricité par gazéification fait face à des problèmes très sérieux et
ce malgré les multiples avancés dans ce domaine. Le développement de la gazéification de la
biomasse nécessite donc une optimisation des paramètres influençant la qualité des gaz de
gazéification. Comme, il y’a, une multitude de paramètres qui interviennent dans le processus,
nous avons choisi de faire une optimisation sur le design même du gazogène qui consistera à
dimensionner un gazogène de type Imbert co-courant et une optimisation sur les paramètres
opératoires en utilisant des matériaux réfractaires et isolants locaux et en dimensionner un
débitmètre pour contrôler la vitesse de l’air.

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Chapitre I : Dimensionnement d’un gazogène de type Imbert co-courant de puissance
10kW

La conception d’un gazogène est simple. Celui-ci comporte un réacteur tubulaire large, une
grille sur laquelle repose le combustible, une ou plusieurs entrées d'air et une sortie pour le
gaz. L'alimentation peut se faire en bas du gazogène ou à son sommet et le reste de la cendre
sort communément au fond [22]. Cependant, même si la construction peut être simple, le
processus chimique et technique réel est plutôt compliqué et pas encore complètement
compris de tous [22]. La conception d’un gazogène qui s’exécutera de façon optimale avec
une haute efficacité et une bonne qualité des gaz est encore difficile car les principes de base
ne sont pas complètement clairs et jamais décrits quantitativement [22]. Ceci se traduit
clairement par la multitude de conceptions et approches différentes. Le dimensionnement
d’un gazogène est encore plus un art que la science, or sa conception joue un rôle crucial sur
l’efficacité de la gazéification, le PCI du gaz et la formation des goudrons [23]. Néanmoins, il
existe quelques règles générales qui peuvent guider le processus de conception et notre travail
dans ce chapitre consistera à les trouver et à les utiliser pour dimensionner un gazogène de
type Imbert co-courant pour un fonctionnement optimal en utilisant les tiges de coton à priori,
car au Burkina Faso, les tiges de cotonnier sont disponibles pour la gazéification,
particulièrement dans les zones productrices du coton.

II.1 Caractéristiques du gazogène à dimensionner


II.1.1 Méthodologie adoptée

Pour faire le dimensionnement du gazogène Imbert, on peut procéder de la manière suivante :

- Fixer la puissance électrique nominale nécessaire en aval (𝑃𝑒 ) ;


- Rechercher le moteur à gaz ou diesel (dual-fuel) correspondant à la puissance ;
- Déterminer la puissance thermique à pleine charge (à l’entrée du gazogène) ;
- Choisir le combustible pour la gazéification (bois, balle de riz, tiges de coton, plastique et
charbon de bois) ;
- Choisir l’agent gazéifiant qui peut être l’air et/ou la vapeur d’eau ;
- Déterminer le débit massique du gazogène ;
- Déterminer les paramètres appropriés pour le dimensionnement du gazogène à l’aide des
formules mathématiques, par interpolation ou par des données expérimentales.

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Dans le cadre de notre travail, nous avons fixé la puissance électrique à 10kW de façon
arbitraire pour une utilisation domestique afin de faire le dimensionnement et nous avons
choisi les tiges de coton comme combustible pour les raisons suivantes :

- L’utilisation des tiges de coton n’entraine pas la désertification ;


- Et pour les agriculteurs, la vente des tiges de coton n’entraîne aucune modification de
leurs pratiques habituelles, aucun coût supplémentaire puisque de toute façon les tiges
doivent être coupées. Au contraire, ce débouché énergétique pour les tiges est l’occasion
pour eux de mieux valoriser le travail fourni sur les champs de coton en leur procurant un
revenu supplémentaire net.

II.1.2 Les paramètres appropriés pour le dimensionnement du gazogène

Les paramètres pertinents pour la conception du générateur Imbert (figure 6) sont [22]:

- Le diamètre de la gorge ou grille (𝑑𝑔𝑟 ) situe ou bas de la zone de réduction ;


- Le diamètre à l’entrée d’air (𝑑𝑟 );
- Le diamètre de la zone de charge (𝑑𝑠 ) ;
- Le diamètre des tuyères (𝑑𝑎 );
- La hauteur de la zone de réduction (𝐻𝑟 ) ;
- La position des entrés d’air (𝐻𝑎 ) ;
- La surface d’entrée d’air (𝐴𝑒 )/la vitesse d’entrée d’air (𝑣𝑎𝑖𝑟 ) ;
- L’angle d’inclinaison de la gorge (𝜃).

Nous allons déterminer en plus de ces paramètres, la hauteur de la zone de pyrolyse (𝐻𝑟 ). La
surface et la vitesse d’entrée d’air seront calculées dans le chapitre suivant.

La figure 6 donne le schéma général du gazogène Imbert.

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Figure 6: Schéma du générateur Imbert [17]

II.2 Détermination du débit massique du gazogène et le diamètre de la grille


II.2.1 Débit massique du gazogène

Le débit massique du gazogène dépend de la puissance électrique souhaitée, du rendement


global électrique et mécanique (ηm) du moteur à combustion interne, du rendement de la
gazéification et du PCI de la biomasse utilisée.
Connaissant la puissance électrique et le rendement (η𝑚 ) du moteur, on détermine la
puissance thermique (𝑃𝑔 ) du gaz à la sortie du gazogène :
𝑃𝑒
𝑃𝑔 = (2.1)
η𝑚

Après la détermination de la puissance thermique du gaz (𝑃𝑔 ), il y’a lieu de déterminer la

puissance thermique (𝑃𝑡ℎ ) de la biomasse à pleine charge (à l’entrée du gazogène) :

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𝑃𝑔
𝑃𝑡ℎ = (2.2)
η𝑡ℎ

Cette puissance thermique (𝑃𝑡ℎ )est le produit du pouvoir calorifique inférieur (PCI) et du

débit massique (𝑚̇𝑏 ). Alors pour connaître 𝑚̇𝑏 , il faut nécessairement déterminer le PCI de la
biomasse. Connaissant le pouvoir calorifique anhydre du combustible, son pouvoir calorifique
à un taux d'humidité (𝜏ℎ ), est donné par l’équation 2.3 [16]:

100 − 𝜏ℎ
𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝐶𝐼𝑎𝑛ℎ𝑦𝑑𝑟𝑒 (2.3)
100
La consommation de la biomasse par le gazogène (𝑚̇𝑏 ) peut être estiméalors par l’équation
2.4 [24] :

𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒à𝑙 ′ 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑑𝑢𝑔𝑎𝑧𝑜𝑔è𝑛𝑒 𝑃𝑡ℎ


𝑚̇𝑏 = = (2.4)
𝑃𝐶𝐼𝑑𝑒𝑙𝑎𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑃𝐶𝐼
II.2.2 Diamètre de la gorge ou de la grille du réacteur

La production spécifique du gaz (𝑝𝑠 ) est un paramètre important pour le dimensionnement des
gazogènes. La charge de la gorge 𝑝𝑏 (équation 2.5), peut-être également utilisée à la place de
la production spécifique. 𝑝𝑏 représente la masse du combustible consommée par heure et par
cm2 de la grille (kg/(𝑐𝑚2 ℎ)). En considérant qu’un kilogramme de comburant sec produit
environ 2,4 à 2,5m3 de gaz de production [24], la production spécifique du gaz (𝑝𝑠 ) et la
charge de la gorge (𝑝𝑏 ) sont données par les équations 2.5 et 2.6.

𝑝𝑠 = 2.4 ∗ 𝑝𝑏 (2.5)

𝑚̇𝑏
𝑝𝑏 = (2.6)
𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒𝑑𝑒𝑙𝑎𝑔𝑜𝑟𝑔𝑒

Un gazogène normal peut au minimum avoir un 𝑝𝑠 compris entre 0,3-0,35 m3 . cm−2 h−1 [22].
La valeur maximale de 𝑝𝑠 est de 0,9 m3 . cm−2 h−1 pour un excellent gazogène de type Imbert
[24]. Ainsi une valeur de 0,9 m3 . cm−2 h−1 a été considérée dans le cadre de cette étude.

Surface de la gorge :

𝑚̇𝑏
𝑆𝑡 = 2,4 (2.7)
𝑝𝑠

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Diamètre de la gorge

𝑆𝑡
𝑑𝑡 = 2 × √ (2.8)
𝜋

Le tableau 4 donne les valeurs prises en considération pour la détermination du débit


massique avec comme combustible les tiges de coton.
Tableau 4 : Valeurs prises en compte pour la détermination du débit massique

Grandeur 𝑃𝑒 (kW) η𝑚 η𝑡ℎ 𝜏ℎ (%) 𝑃𝐶𝐼𝑎𝑛ℎ𝑦𝑑𝑟𝑒 (kJ/kg) 𝑚̇𝑏 (kg/h) 𝑑𝑡 (cm)

Valeur 10 0,23 0,6 14 17 200 18 8


Source Estimé [16] [16] Estimé [16] Par calcul Par calcul

II.3 Dimensions du gazogène.


II.3.1 Position des entrées d’air, diamètre et angle d’inclinaison des tuyères

La figure I.1 de l’annexe donne le rapport entre la position des entrées d’air (ℎ𝑎 ) et le
diamètre de la gorge. L’équation 2.9 donne le rapport pour un diamètre de la gorge proche de
80 mm.
ℎ𝑎
= 1,07 (2.9)
𝑑𝑓
Une valeur de ℎ𝑎 = 9 𝑐𝑚 à été retenue.
Le nombre de buses doit être un nombre impair de telle sorte que le jet d'une buse ne touche
pas le jet du côté opposé, en laissant un espace mort entre les deux [24]. Le tableau I.1 de
l’annexe I donne le nombre et le diamètre des tuyères en fonction du diamètre de la grille.
Les caractéristiques retenues sont celles correspondant au diamètre de 80 mm soit 5 tuyères
de diamètre𝑑𝑎 = 9 𝑚𝑚. Sivakumar et al. [20] ont suggéré des résultats optimaux pour l'angle
d'inclinaison des buses qui se situe entre 10 ° et 25 °. Une inclinaison de 15 ° peut être
retenue dans le cadre de notre travail.

II.3.2 Diamètre de la zone de charge et le diamètre à l’entrée d’air

Le diamètre de la zone de charge(𝑑𝑓 ) et le diamètre à l’entrée d’air(𝑑𝑛 ) peuvent être


déterminés en utilisant le graphe de la figure I.2 de l’annexe I. Pour un diamètre de la gorge
proche de 80 mm, le graphe donne les rapports suivants :
𝑑𝑓
= 3,2 (2.10)
𝑑𝑡

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𝑑𝑛
= 2,25 (2.11)
𝑑𝑡

II.3.3 Hauteur de la zone d’inclinaison


La plage des valeurs recommandées pour l’angle d’inclinaison de la gorge se situe entre 45°
et 60° [22]. Pour cela, prenons 55° qui correspond à la valeur moyenne de cette plage comme
la valeur de l’angle d’inclinaison. La hauteur de la zone d’inclinaison (𝐻𝑖 ) est donnée alors
par l’équation 2.12 :

𝑑𝑓 − 𝑑𝑡
𝐻𝑖 = (2.12)
2 ∗ tan(55)

II.3.4 Hauteur de la zone de pyrolyse et de réduction

La hauteur de la zone de pyrolyse et de réduction est fonction de la vitesse d’écoulement de la


biomasse dans le gazogène et du temps de séjour du combustible dans chaque zone.
La vitesse d’écoulement de la charge combustible est donnée par l’équation 2.13 [22] :

𝑚̇𝑏 ⁄𝑆 𝑚̇𝑏
𝑣𝑏 = = (2.13)
𝑑𝑓 ∗ 𝜌𝑣𝑟𝑎𝑐 𝑆 ∗ 𝑑𝑓 ∗ 𝜌𝑣𝑟𝑎𝑐

𝜌𝑣𝑟𝑎𝑐 est la masse volumique en vrac de la charge combustible.

Le temps de la pyrolyse est donné par l’équation 2.13 [28]:


(ℎ𝑝 + 𝜏ℎ ∗ ℎ𝑒 )𝑉𝑐 ∗ 𝜌
𝑡𝑝 = (2.13)
𝑞∗𝑆
Les termes ℎ𝑝 , ℎ𝑒 , 𝜏ℎ , 𝑉𝑐 , 𝑞 et 𝑆 correspondent respectivement à la chaleur nécessaire pour la
pyrolyse, à la chaleur de la vapeur d’eau, au taux d’humidité, au volume de la particule
(combustible), au flux du transfert thermique de cette zone et à la surface latérale totale de la
particule.

La hauteur de la zone de pyrolyse est donnée par l’équation 2.14 :


𝐻𝑝 = 𝑡𝑝 ∗ 𝑣𝑏 (2.14)
Le temps de la réduction (𝑡𝑟 ) du charbon sera pris égal à 100 secondes indépendamment du
type de biomasse [24]. La hauteur de la zone de réduction est alors égale :
𝐻𝑟 = 𝑡𝑟 ∗ 𝑣𝑏 = 100 ∗ 𝑣𝑏 (2.15)

II.3.5 Hauteur de la zone de charge (séchage)


La hauteur de la zone de charge (𝐻𝑟 )donnée par l’équation 2.16 est le rapport du débit
volumique de la biomasse par la surface de base S de la zone de séchage du gazogène. Il faut

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ajouter ce quotient une petite valeur arbitraire compte tenu de l’espace qui existe entre le
combustible et le couvercle du gazogène.
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 4 ∗ 𝑚̇𝑏
𝐻𝑠 = = (2.16)
𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒𝑑𝑒𝑏𝑎𝑠𝑒 𝜋 ∗ 𝜌 ∗ 𝑑𝑓 2

II.3.6 Hauteur totale du réacteur

La hauteur est la somme des hauteurs de la zone de séchage, pyrolyse et de réduction.


𝐻𝑡 = 𝐻𝑠 + 𝐻𝑝 + 𝐻𝑟 (2.17)
Le tableau I.2 de l’annexe I indique les valeurs prises en compte pour l’estimation des
dimensions du réacteur et le tableau 5 donne les dimensions du réacteur calculées.

Tableau 5 : Récapitulation des dimensions du réacteur

Dimensions Valeurs (cm)


Diamètre de la gorge 8
Diamètre du foyer 26
Diamètre des tuyères pour l’injection d’air primaire 0,9
Hauteur d’injection d’air primaire 9
Hauteur de la zone de charge 111
Hauteur de la zone de pyrolyse 33
Hauteur de la zone d’inclinaison 6,5
Hauteur de la zone de réduction 11,5
Hauteur total du réacteur 154

Conclusion
Pour récapituler, le gazogène dimensionné pour la production de 10 kW de puissance
électrique consomme 18 kg/h de tiges de coton. Le diamètre de la gorge et de la zone de
pyrolyse sont respectivement 8 et 26 cm. L’injection d’air se fait à travers cinq tuyères de
diamètre 9 mm. Les hauteurs de la zone de réduction, d’inclinaison, de pyrolyse et de séchage
sont successivement : 11,5, 6,5 ; 33 et 111 cm.
Le dimensionnement constitue une méthode primaire pour la réduction des goudrons.
Cependant, les critères sur la teneur du gaz en poussières pour une valorisation électrique au
sein d’un moteur à gaz ne sont toujours pas atteints d’où la nécessité de dimensionner un
cyclone. De plus, le rapport air combustible joue un rôle très important dans la formation du
syngas et pour que cela soit respecter il faut une soufflante adéquate. Ainsi, le
dimensionnement du cyclone et de la soufflante fait l’objet du chapitre 3.

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Chapitre II : Dimensionnement de certains organes auxiliaires du gazogène
Pour le bon fonctionnement du gazogène et pour la production d’énergie électrique, le
réacteur doit être couplé à d’autres équipements auxiliaires (figure 7). La disponibilité, la
durabilité et les performances de ces organes auxiliaires sont souvent des aspects
fondamentaux pour le bon fonctionnement du système de gazéification. Malheureusement,
dans le contexte des pays en développement, la disponibilité et la durabilité de ces systèmes
sont souvent des contraintes majeures. Si la réalisation locale de certains organes auxiliaires
s’avère difficile, il y a des auxiliaires en revanche comme le cyclone et la soufflante qui
peuvent être réalisés plus aisément avec des moyens locaux. Ainsi, nous avons donc choisi de
dimensionner dans le cadre de ce travail, le cyclone et la soufflante pour le gazogène Imbert
dimensionné dans le chapitre 2.

Figure 5: Schéma du système de gazéification [25]

III.1 Le cyclone à chaud

Le séparateur à cyclone communique un mouvement de rotation au gaz et augmente ainsi la


vitesse de décantation de plusieurs fois celle induite par la gravité seule. Un séparateur à
cyclone est donc essentiellement un séparateur gravitaire qui a été renforcé par une
composante de force centrifuge. La performance d’un cyclone est mesurée par le diamètre de
rupture dp50.

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III.1.1 Schéma du cyclone à haut rendement
Le cyclone à haut rendement est un appareil déjà normalisé (figure 8), alors il suffit de
connaitre une des dimensions comme la largeur d’entrée (𝐵𝑐 ) pour trouver les autres.
Cependant, pour trouver 𝐵𝑐 il nous faut déterminer d’abord le diamètre de coupure(𝑑𝑝𝑐 )du
cyclone correspondant au diamètre des particules qui seront collectées effectivement à 50%.
Le schéma du cyclone à dimensionner est le suivant :

Figure 6 : Dimensions d'un cyclone à haut rendement [25]


Les paramètres pertinents pour la conception du cyclone sont les suivantes :

- Le nombre de tours effectifs (𝑁𝑒 )


- Le débit du gaz (𝑄𝑔 )
- Les vitesses du gaz dans la conduite et à l’entrée du cyclone
- Le diamètre de coupure (𝑑𝑝𝑐 )
- La largeur d’entrée du cyclone
- La vitesse de sédimentation
- La chute de pression
- La puissance requise

Ces paramètres seront déterminés selon les proportions de la figure 6.

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III.1.2 Nombre de tours effectifs
La première étape du dimensionnement d’un cyclone consiste à calculer le nombre de tours
effectifs. Le nombre de tours effectifs dans un cyclone est le nombre de rotations que fait le
gaz en traversant le vortex externe du cyclone. L’équation 3.1 donne le nombre de tours
effectifs:
1 𝑍𝑐
𝑁𝑒 = [𝐿𝑐 − ] (3.1)
𝐻𝑐 2
𝐻𝑐 = La hauteur de la section d’entrée du cyclone
𝐿𝑐 = La hauteur du corps du cyclone
𝑍𝑐 = La hauteur du cône du cyclone

III.1.3 Débit et vitesse du gaz


Il y’a des recommandations pour la vitesse du gaz dans la conduite à la sortie du gazogène,
pour cela déterminons d’abord le débit du gaz (𝑄𝑔 ) dans les conditions normales de
température (équation 3.2) et de pression puis à 300°C (équation 3.3).
𝑃𝑔
𝑄𝑔′ = (3.2)
𝑃𝐶𝐼𝑔
Et 300°C
573,16
𝑄𝑔 = 𝑄𝑔′ (3.3)
273,16
𝑃𝑔 est la puissance thermique du gaz calculé au chapitre 2 et 𝑃𝐶𝐼𝑔 est le pouvoir calorifique
inférieur du gaz qui est de l’ordre de 4 à 5,6 MJ/m3 pour les gazogènes de type co-courant
[13]. Pour les applications numériques, nous allons considérer la valeur moyenne du PCI du
gaz, c’est-à-dire 𝑃𝐶𝐼𝑔 = 4,8 MJ/m3 .
Le diamètre du tuyau menant de la sortie du gazogène à l'entrée du cyclone doit être choisi de
sorte à obtenir une vitesse adéquate de transport des solides à l'intérieur du tuyau. Pour cela, il
faut choisir la largeur du tuyau d'entrée du cyclone (𝐵𝑐 ) égale au diamètre du tuyau de sortie
du gazogène. La vitesse du gaz est donnée par l’équation 3.4 :
4 ∗ 𝑄𝑔
𝑉𝑔 = (3.4)
𝜋 ∗ 𝐵𝑐 2
La vitesse minimale du gaz recommandée dans la conduite est de 15m/s pour les gaz dont la
composition en poussière est moyenne et 25 m/s pour ceux lourds en poussière [25].
En appliquant la conservation du débit volumique du gaz (𝑄𝑔 ), à la sortie du gazogène et à
l’entrée du cyclone, la vitesse du gaz (𝑉𝑖 ) à l’entrée du cyclone serait :

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𝑄𝑔 𝑄𝑔 𝑄𝑔
𝑉𝑖 = = = (3.5)
𝐴 𝐵𝑐 ∗ 𝐻𝑐 2 ∗ 𝐵𝑐 2
𝐴 corresponds à la surface de la section d’entrée du cyclone, 𝐵𝑐 𝑒𝑡 𝐻𝑐 = 2 ∗ 𝐵𝑐 correspond à
la largeur et la hauteur de cette section.

III.1.4 Diamètre de coupure et largeur d’entrée du cyclone


Pour le bon fonctionnement du moteur à gaz, nous allons dimensionner le cyclone de sorte à
réduire les particules solides à 10 mg/Nm 3(soit 99,8 %) à partir du gaz brut sortant du
gazogène à 700°C et à 5000 mg/Nm 3 en poussières totales.
Le diamètre de coupure du cyclone correspond au diamètre des particules qui seront
collectées effectivement à 50%. Il peut être déterminé, à partir de la courbe de distribution de
la taille des particules ou poussières et de la pénétration maximale de poussière admissible
pour une utilisation dans un moteur.
La pénétration maximale de poussière admissible [25] est :
𝐶𝑑𝑚𝑎𝑥 10
𝛼 ′ = 100 = 100 = 0,2 % (3.5)
𝐶𝑑 5000
Où 𝐶𝑑𝑚𝑎𝑥 est la concentration de poussières admise dans le moteur et 𝐶𝑑 est la concentration
de poussières à la sortie du gazogène.
Il faut tenir compte du ratio de couverture (Turndown ratio) qui est le rapport entre le taux
maximum pratique de production du gaz et le taux minimum pratique de production de gaz
pour un gazogène. Pour ce gazogène, sa valeur est de 4 :1 [25].
Ce ratio introduit une correction sur 𝛼 de sorte que :
0,2%
𝛼= = 0,1% (3.6)
√4

La figure II.1 de l’annexe II indique pour le gazogène Imbert une valeur de 𝟑 𝝁𝒎.
La relation entre le diamètre de coupure et la largeur d’entrée du cyclone est donnée par
l’équation 3.7 [25]:

9𝜇𝐺 𝐵𝑐
𝑑𝑝𝑐 = √ (3.7)
2𝑁𝑒 𝑉𝑖 (𝜌𝑝 − 𝜌𝐺 )𝜋

Avec 𝜌𝑝 , 𝜌𝐺 , 𝜇𝐺 qui correspondent respectivement à la masse volumique des particules et la


masse volumique du gaz repérées dans le tableau II.2 de l’annexe II et à la viscosité du gaz.
La largeur d’entrée du cyclone est déterminée en intégrant l’équation 3.5 à l’équation 3.7. Elle
est donnée par l’équation 3.8 :

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2𝑁𝑒 𝑄𝑔 (𝜌𝑝 − 𝜌𝐺 )𝜋𝑑𝑝𝑐 2
3
𝐵𝑐 = √ (3.8)
9𝜇𝐺

III.1.5 La vitesse de sédimentation


La relation entre le diamètre de coupure et la vitesse de sédimentation pour des particules de
forme sphérique est basée sur la loi de Stokes [25] selon l’équation 3.9:

2
𝑔 ∗ 𝑑𝑝𝑐 ∗ (𝜌𝑝 − 𝜌𝐺 )
𝑣= (3.9)
18 ∗ 𝜇𝐺

Avec 𝑔 correspondant à la norme du vecteur champ de gravitation.

III.1.6 La chute de pression dans le cyclone et la puissance requise


La chute de pression est aussi un paramètre majeur à considérer dans le dimensionnement du
cyclone. Elle est donnée par l’équation 3.10 :

0,065𝜌𝐺 ∗ 𝑉𝑖2 𝐴𝑑 0,065𝜌𝐺 ∗ 𝑉𝑖2


∆𝑝 = = (3.10)
𝐷𝑒2 2

Avec 𝐴𝑑 𝑒𝑡 𝐷𝑒 la surface de la section d’entrée et le diamètre de la section de sortie du


cyclone.

Par calcul, la chute de pression engendrée vaut 17,15 𝑚𝑚𝐻2 𝑂 (soit 48,23 Pa). Cela signifie
que ce cyclone pourra éliminer les particules au taux souhaité sans chute de pression
excessive car la chute de pression requise pour un cyclone à haut rendement se situe entre
2000 et 2500 Pa [26].
Connaissant la chute de pression, la puissance requise du cyclone peut être déterminée par
l’équation 3.11 :

𝑃𝑐𝑦𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒 = 𝑄𝑔 ∗ ∆𝑝 (3.11)

Le tableau 6 regroupe les valeurs des paramètres du cyclone à haut rendement pour un
système gazogène-moteur de 10 kW.

Tableau 6 : Valeurs des paramètres du cyclone

Paramètres 𝑁𝑒 𝑄𝑔 𝑑𝑝𝑐 𝐵𝑐 𝑉𝑔 𝑉𝑖 𝑣 ∆𝑃 𝑃𝑐𝑦𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒


Valeurs 6 0,019 3 3 26,46 10,34 0,068 48,23 0,92
Unités 𝑚3 /𝑠 𝜇𝑚 Cm m/s m/s m/s Pa W

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III.2 Dimensionnement de la soufflante
Pour réaliser le dimensionnement de la soufflante, il nous faut connaître certains paramètres
d’entrées notamment le débit d’air et le type de ventilateur à utiliser. Le dimensionnement
consiste à déterminer les paramètres à l’entrée de la roue, les paramètres à la périphérie de la
roue, les paramètres pour la conception de l’enveloppe de la volute et la puissance requise
pour faire tourner le ventilateur qui est fonction du rendement total et des pertes de pression
totale.

III.2.1 Le débit d’air


L’augmentation de la richesse du mélange air-combustible (équivalence ratio ER) entraîne
une diminution de la fraction solide et liquide du combustible et une augmentation du gaz et
du rendement de la gazéification. La valeur optimale de la richesse (ER) pour la gazéification
de la biomasse dans un gazogène de type co-courant est de 0,21 [27].
La richesse est définie comme le rapport des paramètres (A/F) réel (rapport entre la masse
d’air et de la biomasse réellement introduite) et (A/F) stœchiométrique (rapport
entre la masse d’air et de la biomasse à la stœchiométrie). Elle est donnée par l’équation (3.8)

(𝐴⁄𝐹 )𝑖𝑛𝑡
𝐸𝑅 = (3.8)
(𝐴⁄𝐹 )𝑠𝑡𝑒𝑜

Les calculs à l’annexe II donnent(𝐴⁄𝐹 )𝑠𝑡𝑒𝑜 = 5,85 alors pour obtenir 𝐸𝑅 = 0,21, il
faut(𝐴⁄𝐹 )𝑖𝑛𝑡 = 1, 23 kg d’air par kg de tiges de coton.
A partir de l’équation 3.9, nous pouvons avoir la masse d’air pour une heure de
fonctionnement et par la suite le volume d’air par heure qui est tout simplement le débit d’air.
𝑚𝑎𝑖𝑟 Qair ∗ 𝑡 ∗ 𝜌𝑎𝑖𝑟
(𝐴⁄𝐹 )𝑖𝑛𝑡 = = (3.9)
𝑚𝑏 𝑚𝑏
𝑚𝑏 ∗ (𝐴⁄𝐹 )𝑖𝑛𝑡
Qair = (3.10)
𝑡 ∗ 𝜌𝑎𝑖𝑟
A la température ambiante de 32°C, 𝜌𝑎𝑖𝑟 = 1,165 𝑘𝑔/𝑚3 et le calcul donne Qair =
18,98 m3 /h = 0,005 m3 /s = 11,17 cfm (1 cfm = 1,699 m3 /h)

III.2.2 Les paramètres pour le dimensionnement de la soufflante


Les souffleurs couramment utilisés dans la gazéification sont les souffleurs centrifuges [5, 7,
25]. Aussi, Rijalalaina RAKOTOSAONA et al. [28] ont suggéré l’utilisation du ventilateur à
pales radiales.
Connaissant le débit d’écoulement d’air, le gradient de pression ΔPs et le nombre de tours par
minute (N) sont déterminés par la figure II.3 de l’annexe II [29]. Cette figure indique pour un

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débit d’air 𝑄𝑎𝑖𝑟 = 0,005 m3/s = 11,7 cfm, ΔPs = 5,8 inch Water =1 444,2 Pa et N=19600
trs/s. Les paramètres d'entrée pour la conception du ventilateur centrifuge à pales inclinées
vers l’arrière sont résumés ci-dessous.
Débit d'écoulement 𝑄𝑎𝑖𝑟 = 0,005 m3/s = 11,7 cfm ;
Gradient de pression statique ΔPs = 1 444,2 Pa ;
Densité de l'air𝜌= 1,165 kg/m 3 ;
Angle de l’air à l’entrée 𝛼1 = 90° [30] ;
Angle de lame de sortie 𝛽2= 90° [30] ;
Température d'aspiration 𝑇𝑠 = 32 ° C = 305,15 K [30];
Pression atmosphérique 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 1,01325 x 10 5 Pa ;
Température atmosphérique 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 32° C = 305,15 K ;
La vitesse de rotation de la roue N= 19 600 tours/mn [31]
Nombre de lames Z=12 [32].
Les paramètres d’entrée et de sortie à déterminer sont représentés dans la figure 8 :

Figure 7 : Schéma de la roue de la soufflante [33]

III.2.3 Les paramètres d’entrée de la roue [34]

Les paramètres d’entrée de la roue sont donnés par sept équations (équation 3.13 à 3.20) et
dépendent tous du diamètre de la conduite d’entrée.
- Diamètre de la conduite d'entrée d’air
Le diamètre de la conduite d’entrée (𝐷𝑑𝑢𝑐𝑡 ) doit être 10% plus grand que le diamètre de l’œil
(𝐷𝑒𝑦𝑒 ) de la roue ou diamètre (𝐷1 ) à l’entrée de la roue (équation 3.13).
𝐷𝑑𝑢𝑐𝑡 = 1,1 ∗ 𝐷𝑒𝑦𝑒 = 1,1 ∗ 𝐷1 (3.13)

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- Vitesse d’entrée de l’œil
En supposant qu'il n'y a pas de perte pendant la rotation de 90º à partir de l'entrée des yeux, le
vecteur vitesse d'entrée de l’œil (𝑉𝑒𝑦𝑒 ) restera le même que le vecteur vitesse absolue (𝑉1 ) à
l'entrée de la roue (équation 3.14).
𝑉𝑒𝑦𝑒 = 𝑉1 = 𝑉𝑚1 (3.14)
Où 𝑉𝑚1 est la vitesse moyenne de l’air à l’entrée.
- Vitesse tangentielle
Pour une meilleure induction du flux la composante tangentielle 𝑈1 de la vitesse doit être 10%
plus élevée que la vitesse axiale 𝑉1 (équation 3.15).
𝜋 ∗ 𝐷1 ∗ 𝑁
𝑈1 = 1,1 ∗ 𝑉1 = (3.15)
60
- Diamètre à l’entrée de la roue
Enfin, connaissant le débit d’air et la vitesse de rotation, le diamètre de la conduite
(𝐷1 )d’entrée de la roue est donné par équation 3.16.
𝜋 2 𝜋
𝑄𝑎𝑖𝑟 = 𝐷𝑒𝑦𝑒 = 𝐷12 (3.16. 𝑎)
4 4
3 264 ∗ 𝑄
𝑎𝑖𝑟
𝐷1 = √ 2
(3.16. 𝑏)
𝜋 𝑁

- Vitesse relative à l’entrée (𝑊1 )


Elle est déterminée à partir de la composante tangentielle et axiale.

𝑊1 = √𝑈1 2 + 𝑉1 2 (3.17)

- Angle de la pale d'entrée de la roue


Il est déterminé à partir de la vitesse tangentielle et de la vitesse axiale (équation 3.18).
𝑉1
𝑡𝑎𝑛𝛽1 = (3.18)
𝑈1
- Largeur de la roue à l'entrée
Le débit d’air peut être exprimé aussi en fonction du nombre optimum de lames z, l'épaisseur
de la lame e et de la largeur d’entrée de la roue. De cette relation, on tire la largeur d’entrée
qui est donnée par l’équation 3.19.
𝑄𝑎𝑖𝑟
𝑏1 = (3.19)
(𝜋𝐷1 − 𝑧𝑒) ∗ 𝑉1

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III.2.4 Les Paramètres de sortie de la roue

Les paramètres de sortie de la roue sont les mêmes que ceux à l’entrée et ils sont liés par la
puissance du ventilateur. Ainsi, pour déterminer les paramètres de sortie on détermine d’abord
la puissance de la soufflante.
- La puissance du ventilateur
C’est le produit de la variation de pression et du débit d’air produit crée par la soufflante mais
pour accommoder la recirculation du flux et les pertes hydrauliques à la sortie de la roue, on
considère 10% de plus de ce produit (équation 3.20).
𝑃 = 1,1 ∗ ∆𝑃 ∗ 𝑄𝑎𝑖𝑟 = 𝜌 ∗ 𝑄𝑎𝑖𝑟 ∗ 𝑊𝑠 (3.20)
Où ΔPs est le Gradient de pression statique et 𝑊𝑠 est le travail spécifique défini comme
suit : 𝑊𝑠 = 0,8 ∗ 𝑈22 (3.21)
- La vitesse tangentielle à la sortie
Elle est déterminée à partir de la puissance de la soufflante, de la masse volumique et du
débit volumique de l’air (équation 3.22).

𝑃
𝑈2 = √ (3.22)
0,8 ∗ 𝜌 ∗ 𝑄𝑎𝑖𝑟

- Le diamètre de la roue à la sortie


Connaissant la vitesse tangentielle, le diamètre de la roue est donné par l’équation 3.23.
60 ∗ 𝑈2
𝐷2 = (3.23)
𝜋∗𝑁
- Vitesse axiale à la sortie
Connaissant le débit d’air, le nombre optimum de lames, l’épaisseur de la lame et le diamètre
de la conduite à la sortie, la vitesse axiale peut être déterminée par l’équation 3.25.
𝑄𝑎𝑖𝑟
𝑉𝑚2 = (3.25)
(𝜋𝐷2 − 𝑧𝑒)𝑏2
Où 𝑏2 la largeur de la roue à la sortie est prise égale à la largeur de la roue à l’entrée 𝑏1 .
- La vitesse de tourbillon
C’est le produit de la vitesse tangentielle par un facteur de glissement des lames radiales. En
supposant un facteur de glissement=0,8 [34], la vitesse de rotation est :
𝑉𝑈2 = 0,8 ∗ 𝑈2 (3.26)
- La vitesse absolue
C’est la racine carrée de la somme de la vitesse axiale et de la vitesse de tourbillon.

𝑉2′ = √𝑉𝑈2 2 + 𝑉𝑚2 2 (3.2.7)

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- La vitesse relative à la sortie
Elle donnée par l’équation 3.24 :

𝑊2′ = √𝑊2 2 + 𝑉𝑚2 2 (3.28)

Avec 𝑊2 = 0,2𝑈2 [36].


- L’Angle d’air à la sortie
Il est déterminé à partir de la vitesse axiale et de la vitesse relative (équation 3.25).
𝑉2
tan 𝛼2 ′ = (3.29)
𝑊2′
III.2.5 Conception de l'enveloppe de la volute [34]

- La vitesse de sortie de l’enveloppe

Elle est déterminée à partir de l’équation de continuité du flux massique (3.30)

𝑃1 1 2 𝑃2 1
+ 𝑉1 + 𝑔𝑧1 + 𝑊𝑠 = + 𝑉42 + 𝑔𝑧2 (3.30)
𝜌1 2 𝜌2 2

En négligeant la différence de potentiel et en considérant la masse volumique constante la


vitesse de sortie de l’enveloppe est :

−2[𝑃2 − 𝑃1 ]
𝑉42 = + 𝑉12 + 2𝑊𝑠 (3.31)
𝜌

- Rayon de défilement à l’entrée


Pour permettre un jeu radial de 5 mm entre la roue et la languette de volute, le rayon de
défilement à l’entrée est :

𝐷2
𝑟3 = + 5𝑚𝑚 (3.32)
2
- Rayon de défilement à la sortie

Il est déterminé à partir du débit d’air, la vitesse de sortie et de la largeur de l’enveloppe de la


volute.

La largeur de l'enveloppe de la volute (𝑏𝑣 ) normalement, est 2 à 3 fois 𝑏1 [35]. Prenons 2,5
pour notre travail.

𝑏𝑣 = 2,5 ∗ 𝑏1 (3.33)

De la conservation du débit volumique, on a tiré le rayon de défilement à la sortie (équation


3.32)

𝑄𝑎𝑖𝑟 = 𝐴𝑣 ∗ 𝑉4 = 𝑏𝑣 (𝑟4 − 𝑟3 ) ∗ 𝑉4 (3.34)

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𝑄𝑎𝑖𝑟
𝑟4 = + 𝑟3 (3.35)
𝑉4 ∗ 𝑏𝑣
- Rayon de la langue de la volute [37]

𝐷2
𝑟𝑡 = 1,075 ∗ 𝑟2 = 1,075 ∗ (3.36)
2
- Angle de la langue de la volute [37]
𝑟
132 ∗ 𝑙𝑜𝑔10 (𝑟𝑡 )
2
𝜃𝑡 = (3.37)
tan 𝛼2 ′

III.2.6 Pertes hydrauliques, de fuite et de puissance

Il s’agit de déterminer les pertes de fuite, les pertes de pression d’aspiration, les pertes liées à
la pression de la roue, les pertes liées à la pression de la volute et les pertes de friction du
disque.

- Perte de fuite [36]

2 ∗ 𝑃𝑠
𝑄𝐿 = 𝐶𝑑 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷1 ∗ 𝛿 ∗ √ (3.38)
𝜌

Où 𝑃𝑠 =
2
∆𝑃𝑠 3.39
3

Et le coefficient de décharge 𝐶𝑑 est de 0,6 à 0,7 et 𝛿 le jeu entre l’entrée de l’œil et le boitier
de la roue est 2mm [34].

- Perte de pression d'aspiration [36]

1 2
𝑑𝑃𝑎𝑠𝑝 = ∗ 𝑘 ∗ 𝜌 ∗ 𝑣𝑒𝑦𝑒 (3.40)
2 𝑖
Où 𝑘𝑖 est un facteur de perte probablement de l'ordre de 0,5 à 0,8. Prenons la valeur moyenne
de 0,65 pour nos estimations.

- Perte de pression de la roue [36]

1 ′ 2
𝑑𝑃𝑟𝑜𝑢𝑒 = ∗ 𝑘𝑖𝑖 ∗ 𝜌 ∗ (𝑉2− 𝑉1 ) (3.42)
2
Au point de conception d'efficacité maximale𝑘𝑖𝑖 est de l'ordre de 0,2 à 0,3 [30]. Prenons 𝑘𝑖𝑖 =
0,25

- Perte de pression de la volute [38]


1 2
𝑑𝑃𝑣𝑜𝑙 = ∗ 𝑘𝑖𝑖𝑖 ∗ 𝜌 ∗ (𝑊1 − 𝑊2′ ) (3.43)
2

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𝑘𝑖𝑖 est de l'ordre de 0,4 et variera en fonction des conditions de conception.

- Perte de friction du disque [36]

𝑟22 𝑈2 2 𝑟25
𝑇𝑓𝑑 = 𝜋 ∗ 𝑓 ∗ 𝜌 ∗ 𝜔22 ∗ = 𝜋∗𝑓∗𝜌∗( ) ∗ (3.44)
5 𝑟2 5

Où f est le facteur de frottement du matériau de l'ordre de 0,005 pour les tôles d'acier doux
[36].

Par conséquent, la perte de puissance due à la friction du disque est :

2𝜋 ∗ 𝑁 ∗ 𝑇𝑓𝑑
𝑃𝑑𝑓 = (3.45)
60
III.2.7 Les rendements

Le rendement total est le produit du rendement hydraulique et volumique.

- Rendement hydraulique

∆𝑃
ηℎ𝑦 = (3.46)
∆𝑃 + 𝑑𝑃𝑎𝑠𝑝 + 𝑑𝑃𝑟𝑜𝑢𝑒 + 𝑑𝑃𝑣𝑜𝑙

- Rendement volumique

𝑄𝑎𝑖𝑟
η𝑣𝑜𝑙 = (3.47)
𝑄𝑎𝑖𝑟 + 𝑄𝐿

- Rendement total
η𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ηℎ𝑦 ∗ η𝑣𝑜𝑙 (3.48)

III.2.8 La Puissance de l’arbre idéale requise pour faire fonctionner le ventilateur

C’est la puissance nécessaire pour vaincre toutes les pertes de pression plus la puissance
perdue par la friction du disque.

(∆𝑃 + 𝑑𝑃𝑎𝑠𝑝 + 𝑑𝑃𝑟𝑜𝑢𝑒 + 𝑑𝑃𝑣𝑜𝑙 ) ∗ (𝑄𝑎𝑖𝑟 + 𝑄𝐿 )


𝑃= + 𝑃𝑑𝑓 (3.49)
η𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Alors, le couple moteur est :

𝑃 ∗ 60
𝐶𝑚 = (3.50)
2𝜋 ∗ 𝑁
Et le diamètre de l'arbre est donné par l’équation 3.51 [37].

3 16 ∗ 𝐶
𝑚 ∗ 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑠é𝑐𝑢𝑟𝑖𝑡é
𝐷𝑎𝑟 = √ (3.51)
𝜋∗𝜏

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Le coefficient de sécurité est égalé à 4 et 𝜏 = 345. 105 [37].

III.2.9 Profil de la lame

Le profil de lame se fait par la méthode d'arc tangente [36]. Lorsque cette méthode est
utilisée, la roue est divisée en un certain nombre d'anneaux concentriques supposés, pas
nécessairement équidistants entre les rayons interne et externe. Le rayon 𝑅𝑏 de l'arc définit la
forme de la lame entre les rayons internes et externes.

𝑟2 2 − 𝑟1 2
𝑅𝑏 = (3.52)
2[𝑟1 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽1 − 𝑟2 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛽2 ]

Après avoir obtenu la dimension préliminaire du ventilateur en fonction des données d'entrée,
d'autres itérations peuvent être faites pour obtenir des paramètres de conception optimaux.
Les résultats sur les paramètres de dimensionnement de la soufflante sont consignés dans le
tableau II.3 de l’annexe II.

III.2.10 Débitmètre adapté pour la mesure du débit d’air

Le nombre de Reynolds permet de connaître le comportement de l'écoulement d’un liquide et


se calcule comme suit :

𝜌 ∗ 𝑣𝑚𝑜𝑦 ∗ 𝐷2 4 ∗ 𝜌𝑎𝑖𝑟 ∗ 𝑄𝑎𝑖𝑟


𝑅𝑒 = = (3.11)
𝜇 𝜋 ∗ 𝜇 ∗ 𝐷2

Le calcul numérique donne Re =93 429,87>20 000, on est en régime hautement turbulent, on
peut utiliser les tubes de Pitot pour la mesure du débit d’air car ils doivent être utilisés pour
des régimes hautement turbulents [38].

Conclusion

Le cyclone à haut rendement dimensionné a une largeur d’entrée égale à 3cm et permet de
réduire les poussières du syngas de 99,8% en provoquant une chute de pression de l’ordre de
17,15 mm𝐻2 𝑂. Quant à la soufflante, c’est la mise en commun du design de la roue, de
l’arbre et de l’enveloppe qui permettra sa réalisation. Le diamètre d’entrée de la roue est 19
mm et son diamètre de sortie est 38 mm. La chute de pression que doit vaincre la soufflante
vaut 1 597,02 Pa et la puissance nécessaire est de 22 W. La vitesse de sortie de la soufflante
est 27,25 m/s.

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Chapitre III : Amélioration de l’isolation thermique du gazogène Imbert par
l’utilisation de matériaux locaux réfractaires et isolants
Une sélection appropriée des matériaux et des conceptions de revêtement bien exécutées sont
nécessaires pour assurer une durée de vie aussi longue que possible du réacteur, car même une
défaillance mineure de la garniture pourrait entraîner l'arrêt du gazogène et des processus
dépendants [39]. En effet les travaux de certains auteurs, comme Jayah, Chern et Milligan
[39, 40, 41] ont démontré que l’énergie perdue par les parois d’un gazogène de type co-
courant conventionnel est de l’ordre de 10% de l’énergie d’entrée. En particulier, pour les
tiges de coton, cette perte se situe entre 8 et 13% selon les travaux de Gado [5]. Il avait donc
suggéré que l’amélioration de l’isolation thermique du gazogène soit une perspective pour les
travaux futurs afin de réduire les pertes de chaleur à travers les parois et d’augmenter la
conversion énergétique car jusqu'à présent, l'acier ordinaire et le fer sont les plus utilisés pour
la construction des gazogènes surtout au Burkina Faso. L’objectif de ce chapitre est de
proposer l’utilisation des matériaux locaux comme solution au regard de leurs avantages. Les
briques réfractaires et deux isolants à savoir l’air et la laine de kapok ont été étudiés dans ce
cadre.

IV.1 Estimation de l’énergie d’entrée dans le gazogène


L’énergie d’entrée du combustible est la somme de l’énergie du combustible et de l’air.
IV.1.1 Energie du combustible

C’est l’énergie contenue dans la biomasse (𝐸𝑏 ) introduite dans le réacteur (équation 4.1).
𝐸𝑏 = 𝑚̇𝑏 . 𝑡. 𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝑡ℎ ∗ 𝑡 (4.1)
Avec, 𝑚̇𝑏 le débit massique du combustible, t la durée de l’opération, 𝑃𝑡ℎ la puissance
thermique en pleine charge du combustible.
Des études sur un four utilisant des briques réfractaires ont montré que pour un
fonctionnement en continu pendant 24 heures en trois jours, on observe plus de perte
d’énergie qu’en fonctionnement de 8 heures par jour. En effet, le fonctionnement en continu
sur une durée importante conduit à un stockage de chaleur dans les briques plus important que
pour un fonctionnement de courte durée [42]. Par ailleurs, pour les applications envisagées un
gazogène de type batch est plus adapté. Ainsi, nous retenons un temps de fonctionnement de
8 h pour les estimations des pertes. Ainsi, nous retenons 8h pour le temps de fonctionnement.
Ainsi, pour 𝑚𝑏 = 18 𝑘𝑔/ℎ l’énergie de la biomasse (tiges de coton) vaut : 2 131 841 kJ.

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IV.1.2 Energie de l’air
Pour calculer l’énergie de l’air, il y’a lieu de déterminer d’abord la masse d’air introduite dans
le gazogène.
- La masse d’air

La masse d’air est calculée à partir de l’équation 4.2.


𝑚𝑎𝑖𝑟 = 𝜌𝑎𝑖𝑟 𝑉𝑁𝑎𝑖𝑟 (4.2)
𝑉𝑁𝑎𝑖𝑟 est le volume normal d’air et 𝜌𝑎𝑖𝑟 est la masse volumique de l’air à la température
normale soit 1,292 kg/Nm3.
La pression étant égale à la pression atmosphérique, le facteur de compressibilité des gaz est
proche de 1. Ainsi, l’équation d’état des gaz parfaits permet de calculer le volume normal de
l’air par l’équation 4.3 :
𝑇0
𝑉𝑁𝑎𝑖𝑟 = 𝑉𝑎𝑖𝑟 (4.3)
𝑇𝑎
𝑉𝑎𝑖𝑟 est le volume d’air mesuré à la température ambiante 𝑇𝑎 , et𝑇0 est la température normale.
Le volume d’air est déterminé à partir du débit d’air (Qair ) à la température ambiante et du
temps de fonctionnement du gazogène (équation 4.4).
𝑉𝑎𝑖𝑟 = Qair ∗ t (4.4)

- L’énergie de l’air
L’énergie de l’air injecté, sous la forme d’enthalpie sensible, est donnée par l’équation (4.5).
𝑇𝑎 𝑇𝑎
𝐸𝑎𝑖𝑟 = 𝑛𝑂2 ∫ 𝑐𝑝𝑂2 𝑑𝑇 + 𝑛𝑁2 ∫ 𝑐𝑝𝑁2 𝑑𝑇 (4.5)
𝑇𝑜 𝑇𝑜

Avec 𝑛𝑂2 , 𝑛𝑁2 les quantités de matières d’oxygène et d’azote contenus dans le volume d’air
injecté et 𝑐𝑝 = 𝑎 + 𝑏 ∗ 𝑇 + 𝑐 ∗ 𝑇 2 la capacité thermique molaire en fonction de la
température où les constantes a, b et c sont données par le tableau III.1 [43] de l’annexe III.
En intégrant ces données, l’énergie de l’air à l’entrée du gazogène vaut 1 793,47 kJ.

IV.1.3 L’énergie d’entrée totale


C’est la somme de l’énergie du combustible et celle de l’air introduit (équation 4.6)
𝐸𝑒 = 𝐸𝑐 + 𝐸𝑎𝑖𝑟 (4.6)
Le calcul donne 𝐸𝑒 =2 133 634,95 kJ.

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IV.2 Estimation des pertes d’énergie à travers les parois du gazogène
IV.2.1 Propriétés des matériaux locaux utilisées
Dans l’optique de réduire les pertes à travers les parois du gazogène, deux options de
combinaison de matériaux ont été étudiées.

Option 1 : la paroi interne du gazogène est en briques réfractaires argileuses (kaolin), un


isolant qui est l’air et la paroi extérieure en tôle noire (acier doux).

Option 2 : la paroi interne du gazogène est en briques réfractaires argileuses (kaolin), un


isolant est en laine de Kapok et la paroi extérieure en tôle noire (acier doux).

A des températures très élevées, surtout comprises entre 800 et 850°C, le syngas est riche en
dihydrogène et en dioxyde de carbone mais moins en méthane [44]. Ainsi, nous fixons la
température de la paroi interne à 816 °C qui est une valeur recommandée pour le bon
fonctionnement de la brique céramique réfractaire [45] et la température ambiante à 32°C. En
effet, Kolli [46] confirme que ce type de brique céramique possède de bonnes caractéristiques
mécaniques aux températures moyennes de 700°C – 900°C.
Les propriétés de l’air pour l’isolation sont estimées en supposant que la température
moyenne dans cette couche serait de 443,38 °C [47]

Tableau 7 : Données sur les caractéristiques thermo physiques des matériaux à utiliser

Masse volumique Conductivité Chaleur


(kg/m3) 𝜌 (W/(mK)) massique (J/kg)
Brique céramique 1 970 [48] 0, 6 [49] 800 [48]
réfractaire
L’air 0,4923 [47] 0,0532 [47] 1078 [47]

Laine de Kapok 35 [49] 0,035 [50] 1 170 [50]


Tôle en acier 7 833 [50] 52 [49] 465 [51]
mou

IV.2.2 Calcul de la résistance thermique entre la paroi interne et externe du gazogène

Le gazogène est constitué de deux cylindres coaxiaux de diamètres différents et de hauteur 𝐻𝑡


(hauteur totale du réacteur). L’espace de 5 cm entre les deux cylindres joue le rôle d’isolant et
de passage pour l’air introduit dans le réacteur pour la gazéification. Une coupe du réacteur
est présentée par la figure 10.

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𝑇1 𝑇𝑝𝑒
𝑇𝑝𝑒
𝑇𝑝𝑖

𝑇𝑎

Brique céramique Isolant Tôle


réfractaire

Figure 8 : Coupe du réacteur


L’expression de la résistance thermique entre la paroi interne et externe est donnée par
l’équation (4.7) :

1 𝑟1 1 𝑟2 1 𝑟3
𝑅𝑡ℎ = ln ( ) + ln ( ) + ln ( ) (4.7)
2𝜋𝐻𝑡 𝜆1 𝑟 2𝜋𝐻𝑡 𝜆2 𝑟1 2𝜋𝐻𝑡 𝜆3 𝑟2

Avec 𝒓𝟏 = 𝒓 + 𝒆𝟏 ; 𝒓𝟐 = 𝒓𝟏 + 𝒆𝟐 ; 𝒓𝟑 = 𝒓𝟐 + 𝒆𝟑

Le tableau 11 présente les résultats des calculs de la résistance thermique (𝑅𝑡ℎ )de chaque cas.
Tableau 8 : Résultats des calculs de la résistance thermique par option

Paramètres Cas 1 Cas 2


R (m) 0,15 0,15
𝑒1 (m) 0,025 0,025
𝑒2 (m) 0,08 0,08
𝑒3 (m) 0,002 0,002
𝑅𝑡ℎ 𝑒𝑛°𝐾/𝑊 0,74 1,24

IV.2.3 L’énergie perdue à travers les parois en régime permanent.

La distribution de la température est considérée comme ne variant que dans la direction


radiale seulement, car Hebdon a prouvé que l'hypothèse d'une distribution de température
unique le long de la hauteur du réacteur peut être utilisée sans perte significative de précision
dans la prédiction [53].

Les pertes thermiques par les parois du réacteur peuvent être estimées par la somme des pertes
par convection et par rayonnement (équation (4.8). D’après le principe de conservation du
flux (∅) on a :

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𝑇𝑝𝑖 −𝑇𝑝𝑒
∅ = ℎ𝑖𝑛 𝐴𝑖 (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑝𝑖 ) + 𝜀𝑝𝑒 𝐴𝑖 𝜎(𝑇𝑖𝑛 4 − 𝑇𝑝𝑖 4 ) = = ℎ𝑎𝑖𝑟 𝐴(𝑇𝑝𝑒 − 𝑇𝑎 ) + 𝜀𝑝𝑒 𝜎𝐴(𝑇𝑝𝑒 4 −
𝑅𝑡ℎ

𝑇𝑠𝑘𝑦 4 ) (4.8)
A, 𝜀𝑝𝑖 , 𝜎, 𝑇𝑝𝑖 , 𝑇𝑝𝑒 , 𝑇𝑠𝑘𝑦 , 𝑒𝑡 ℎ𝑎𝑖𝑟 représentent respectivement la surface latérale du cylindre,
l’émissivité, la constante de Boltzmann, la température de la paroi interne, la température de
la paroi externe, la température du ciel et le coefficient de convection thermique de l’air
ambiant.𝑇𝑠𝑘𝑦 est estimée à partir de la température ambiante sur la base de la corrélation
donnée par l’équation (4.9) [5].
𝑇𝑠𝑘𝑦 = 0,0552 ∗ (𝑇𝑎 )0,15 (4.9)
Pour un réacteur cylindrique de hauteur 𝐻𝑡 , ℎ𝑎𝑖𝑟 est donné par l’équation [5] 4.10 :
0.25
(𝑇𝑝𝑒 − 𝑇𝑎 )
ℎ𝑎𝑖𝑟 = 1,42 ∗ (4.10)
𝐻𝑡
Connaissant les températures de la paroi interne et de l’air ambiant, il reste à déterminer la
température de la paroi externe pour le calcul du flux. Pour cela, construisons deux fonctions f
et g fonctions de 𝑇𝑝𝑒 (équation 4.11 et 4.12).

1 1
𝑓(𝑇𝑝𝑒 ) = 𝑇𝑝𝑖 − 𝑇 (4.11)
𝑅𝑡ℎ 𝑅𝑡ℎ 𝑝𝑒

𝑔(𝑇𝑝𝑒 ) = 𝜀𝑝𝑒 𝜎𝐴𝑇𝑝𝑒 4 + ℎ𝑎𝑖𝑟 𝐴𝑇𝑝𝑒 − ℎ𝑎𝑖𝑟 𝐴𝑇𝑎 − 𝜀𝑝𝑒 𝜎𝐴𝑇𝑎 4 (4.12)
Le point de rencontre des courbes de f et de g permet d’avoir la température de la paroi
externe en abscisse et la puissance perdue en ordonné. Les figures 11 et 12 donnent les
graphes de f et g par option.

2500
option 1
2000
Puissance perdue (W)

1500

f(Tpe)
1000
g(Tpe)

500

0
305 315 325 335 345 355 365 375 385 395 405 415 425 435
Température de la paroi externe (K)

Figure 9 : Puissance perdue en fonction de la température de la paroi externe option 1

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2500
Puissance perdue (W) option 2
2000

1500
f(Tpe)
1000
g(Tpe)
500

0
300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440
Température de la paroi externe (K)

Figure 10 : Puissance perdue en fonction de la température de la paroi externe option 2

L’énergie perdue en régime permanent (𝑄𝑝 ) par option a été calculée pour un fonctionnement
de 8 heures. Les résultats se trouvent dans le tableau 9.

Tableau 9 : Puissance perdue et énergie perdue en régime permanent par les parois

Option 1 Option 2
Puissance perdue∅ 1 380,47 W 833,22W
Energie perdue en régime permanent (𝑄𝑝 ) en 8 heures 39 757,54 kJ 23 996,74kJ

IV.2.4 L’énergie emmagasinée par les parois

Cette énergie est celle restituée par le réacteur dans le milieu ambiant à l’arrêt de
l’alimentation. On suppose que les parois du réacteur reviennent à la température ambiante.
On suppose également que la température a un profil quasi linéaire dans chaque couche [54].
On le montre en écrivant les équations de transfert de chaleur à travers la paroi en régime
transitoire et discrétisé et en supposant que le flux de chaleur est radial.

(𝒉𝒊 , 𝑻𝒑𝒊 ) I i Imax (𝒉𝒂𝒊𝒓 , Ta)


x
Paroi interne paroi externe

Figure 11 : Subdivision de la paroi en nœuds [54]


Supposons la température des parois linéaire et posons T(r) = a*r + b [54]. Les coefficients a
et b sont déterminés en considérant les températures de la face interne et externe de la paroi au

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même instant [54]. Les profils des températures des parois par option sont donnés par les
figures 12 et 13.

1200
option 1
1000
Température (K)

800

600

400 T(r)

200

0
0,13 0,155 0,235 0,237
Rayon de la couche (m)

Figure 12 : Température de la paroi en fonction du rayon du réacteur option 1

Option 2
1200

1000
Température (K)

800

600

400 T(r)

200

0
0,13 0,155 0,235 0,237
Rayon de la couche (m)

Figure 13 : Température de la paroi en fonction du rayon du réacteur option 2


L’énergie emmagasinée par la paroi interne est [54]:

𝑟𝑒
𝑄𝑡 = ∫ 𝐶𝑝𝑚 (𝑇(𝑟) − 𝑇𝑎 ) 𝑑𝑚(𝑟) (4.13)
𝑟𝑖
a. (𝑟𝑒 3 − ri 3 ) (re 2 − 𝑟𝑖 2 )
𝑄𝑡 = 2. . Hp . b. Cpm. [ + (b − Ta). ] (4.13. a)
3 2

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Dans ce présent travail, le réacteur a trois couches donc posons 𝑇1 (𝑟), 𝑇2 (𝑟),𝑇3 (𝑟), 𝑄𝑡1 ,𝑄𝑡2 ,
𝑄𝑡3 les températures et énergies emmagasinées respectives de la couche réfractaire, de
l’isolant et de la tôle en acier.
𝑇1 (𝑟) = 𝑎 ∗ 𝑟 + 𝑏 ; 𝑇2 (𝑟) = 𝑎′ ∗ 𝑟 + 𝑏 ′ ; 𝑇3 (𝑟) = 𝑎′′ ∗ 𝑟 + 𝑏′′

a. (r1 3 − r3 ) (r1 2 − r2 )
𝑄𝑡1 = 2. . Hp . ρcr . Cpcr . [ + (b − Ta ). ] (4.13. b)
3 2

a′ . (r2 3 − r1 3 ) (r2 2 − r1 2 )
𝑄𝑡2 = 2. . Hp . ρis . Cpis . [ + (b′ − Ta ). ] (4.13. 𝑐)
3 2

a′′ . (r3 3 − r2 3 ) (r3 2 − r2 2 )


𝑄𝑡3 = 2. . Hp . ρis . Cpa . [ + (b′′ − Ta ). ] (4.13. d)
3 2

𝑄𝑡 = 𝑄𝑡1 + 𝑄𝑡2 + 𝑄𝑡3 (4.13. 𝑒)

Les résultats numériques sont présentés dans le tableau 10.

Tableau 10 : Energie emmagasinée par les parois en régime transitoire

𝑄𝑡1 𝑄𝑡2 𝑄𝑡3 𝑄𝑡


Option 1 62 194,294 kJ 42,98 kJ 1435,15kJ 63 672,881 kJ
Option 2 62 251,237 kJ 1 703,15 kJ 782,87 kJ 64 737,262 kJ

IV.2.5 L’énergie totale perdue par les parois du gazogène


L’énergie totale perdue à travers les parois est la somme de l’énergie perdue en régime
permanent et celle emmagasinée en régime transitoire
𝑄 = 𝑄𝑡 + 𝑄𝑝 (4.14)

Le tableau 15 récapitule par option l’énergie perdue à travers les parois du gazogène.
Tableau 11 : L’énergie perdue à travers les parois

Option 1 Option 2
Energie perdue par les parois 103 430,42kJ 88 734 kJ

IV.2.6 Gain d’énergie lié à l’utilisation des briques réfractaires et des isolants locaux

- Taux de l’énergie perdue par rapport à l’énergie d’entrée dans le gazogène

Le taux (𝜏) de l’énergie perdue à travers les parois sur l’énergie d’entrée est donné par
l’équation (4.15)
𝑄
𝜏= (4.15)
𝐸𝑒

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Le tableau 11suivant donne le taux de l’énergie perdue à travers les parois par option.

Tableau 12 : Taux de l'énergie perdue à travers les parois par rapport à l'énergie
d'entrée par option

Option 1 Option 2
L’énergie d’entrée 2 133 634,95 kJ 2 133 634,95 kJ
L’énergie perdue 100026,73 kJ 89962,04 kJ
Le taux d’énergie perdue 4,69 % 4,22 %
Dans toutes les deux options étudiées, il y’a bien une limitation des pertes à travers les parois
grâce à l’utilisation des briques céramiques. Par ailleurs l’utilisation du Kapok permet de
réduire au mieux ces pertes. Ainsi l’option à retenir pour la réduction des pertes d’énergie est
l’option 2, c'est-à-dire que la paroi interne du gazogène doit être en briques céramique,
l’isolant en laine de Kapok et la paroi externe en tôle noir.

- Gain d’énergie
En considérant que les pertes d’énergie à travers les parois sont de l’ordre de 8% de l’énergie
d’entrée dans les gazogènes conventionnels co-courants [5], le gain d’énergie par l’utilisation
des briques réfractaires serait de 41,37 % pour l’option 1et de 47,25 % pour l’option 2.

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Conclusion générale et perspectives

Ce travail se rapporte au dimensionnement d’un gazogène de type Imbert co-courant pour la


production d’électricité à partir de matériaux locaux disponible.

Il a tout d’abord été effectué une synthèse bibliographique d’une part sur la biomasse et
d’autre part sur la gazéification. Au regard de cette synthèse bibliographique, il est clair que la
gazéification est une voie prometteuse pour la production électrique décentralisée, notamment
au Burkina Faso. Cependant la production d’électricité par gazéification fait face à des
problèmes très sérieux et ce malgré les multiples avancés dans ce domaine. Comme, il existe,
une multitude de paramètres qui interviennent dans ce processus, nous avons choisi de
dimensionner un gazogène de type Imbert co-courant et deux de ses auxiliaires. A l’issue de
ce travail, nous disposons :
 D’une base de données pour la réalisation d’un gazogène de type co-courant qui
fonctionnera de façon optimale ;
 D’une base de données pour la réalisation d’un cyclone et d’une soufflante de haut
rendement pour le dépoussiérage du syngas et pour l’alimentation d’air à l’entrée du
gazogène.
Pair ailleurs, la constatation des taux de pertes d’énergie à travers les parois des gazogènes
conventionnels par rapport à l’énergie d’entrée, nous a motivés à faire une étude sur
l’amélioration de l’isolation thermique du gazogène pour réduire les pertes de chaleur à
travers les parois afin d’améliorer le rendement énergétique. L’étude faite, montre que le
gazogène constitué d’une paroi interne en briques réfractaires de 2,5 cm d’épaisseur, d’une
paroi isolante en laine de Kapok de 5 cm d’épaisseur et dont l’enveloppe est en tôle noire de 2
mm d’épaisseur permet de réaliser des gains d’énergie de l’ordre 47,25% par rapport à un
gazogène conventionnel.

Pour la suite des travaux, nous comptons :

 Réaliser une étude de l’optimisation pour les épaisseurs des différentes composantes des
parois ;
 Déterminer la composition du gaz à la sortie du gazogène en utilisant des logiciels de
simulation comme « EES GASIFIER » ;
 Réaliser la construction d’un gazogène de type Imbert co-courant à base de matériaux
réfractaires et des appareils auxiliaires tels que le cyclone et le souffleur ;

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 Caractériser la performance de l’unité pilote de gazéification qui sera construite afin de
valider les résultats numériques de ce présent travail ;
 Réaliser une étude économique de l’ensemble de la chaine du système de gazéification
afin de déterminer la pertinence du modèle retenue.

Mémoire de Master Energie PAKMOGDA Josué UO I Pr Joseph KI-ZERBO/UFR-SEA/LPCE Page 46


BIBLIOGRAPHIE
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ANNEXES
ANNEXE I : Dimensionnement du gazogène

Tableau I. 1 : Nombre et diamètre des tuyères en fonction du diamètre de la gorge (The


Swedish Academy of Engineering Sciences. 1979)

𝑑𝑔𝑟 (𝑚𝑚) 70 80 90 100 120 130 150 170 190 220 270 300
𝑑𝑏 (𝑚𝑚) 10,5 9 10 11 12,7 13,5 15 14,3 16 18 22 24
N 3 5 5 5 5 5 5 7 7 7 7 7

𝑑𝑏 est le diamètre de la section de la tuyère et n est le nombre de tuyères.

Figure I. 1 : Position de l’entrée d’air en fonction du diamètre de la grille (The Swedish


Academy of Engineering Sciences. 1979)

Figure I. 2 : Diamètre de l'anneau de la buse en fonction du diamètre de la gorge reproduit


avec la permission de la FAO [21]

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Tableau I. 2 : Données prises en compte pour l'estimation des dimensions du réacteur

Type de données Valeurs Références


Masse volumique du coton
313,6 [54]
(kg/m3)
Masse volumique vrac du
206,16 [54]
coton (kg/m3)
hp (J/kg) 2081000 [28]
he (J/kg) 3654000 [28]
Taux d’humidité du coton 0,14 Estimée
q (W/m2) 20000 [28]
Dimensions Longueur (L) 0,01 estimée
du Largeur (l) 0,01 Estimée
combustible Estimée
(m) Hauteur (H) 0,002
Surface
latérale (𝑚3 ) 2,8. 10−4

Annexe II : dimensionnement du cyclone et de la soufflante

Figure II. 1 : Diamètre des particules en fonction de la pénétration maximale de


poussière admissible pour le retournement [25].

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Figure II. 2 : Viscosité et masse volumique du gaz en fonction de sa température [25]
Calcul de la richesse du mélange air combustible
Le rapport A/F est déterminé par le rapport du volume normalisé d’air (𝑉𝑎𝑖𝑟 ) et la masse de la
charge combustible. La masse de l’air est également utilisée au lieu du volume d’air
dans le calcul du rapport A/F.
𝐴 𝑚𝑎𝑖𝑟
= (𝐴. 1)
𝐹 𝑚𝑐

La richesse (Equivalence ratio, ER) est définie comme le rapport des paramètres (A/F) réel
(rapport entre la masse d’air et de la biomasse réellement introduite) et (A/F)
stœchiométrique (rapport entre la masse d’air et de la biomasse à la stœchiométrie).
𝐴
(𝐹 )
𝑖𝑛𝑡
𝐸𝑅 = 𝐴
(𝐴. 2)
(𝐹 )
𝑠𝑡𝑒𝑜

La stœchiométrie correspond à la combustion complète de la biomasse. De ce fait, la masse


d’air et celle de la biomasse à la stœchiométrie sont calculées en se basant sur l’équation de la
combustion complète (équation A.3)

4 + 𝑦 − 2𝑥 𝑦 𝑧
𝐶𝐻𝑦 𝑂𝑥 𝑁𝑧 + ( ) 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝑁2 (𝐴. 3)
4 2 2
Les indices 𝑥, 𝑦𝑒𝑡𝑧 sont déterminés à partir des fractions massiques du 𝐶, 𝐻, 𝑂𝑒𝑡𝑁 et g dans la
biomasse ou :
%𝐻 12 %𝑂 12 %𝑁
𝑦 = 12 ; 𝑥= ; 𝑧=
%𝐶 16 %𝐶 14 %𝐶

La masse d’air et la masse molaire de la biomasse est données par les équations A.4 et A.5

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4 + 𝑦 − 2𝑥
(𝑚𝑎𝑖𝑟 )𝑠𝑡𝑒𝑜 = ( ) (32 + 3,76 ∗ 28) (𝐴. 4)
4

𝑀𝑐 = 12 + 16𝑥 + 𝑦 + 14𝑧 (𝐴. 5)

Pour une heure de fonctionnement, la masse de tiges de coton à utiliser est (𝑚𝑐 )𝑖𝑛𝑡 = 18 𝑘𝑔
et la masse d’air à 32°C est détermine à partir du débit d’air du débitmètre et du temps
(équation A.6):

(𝑚𝑎𝑖𝑟 )𝑖𝑛𝑡 = 𝑄 ∗ 𝑡 ∗ 𝜌𝑎𝑖𝑟 (𝐴. 6)

Les résultats de l’analyse ultime, les rapports atomiques O/C et H/C des tiges de coton, sont
dans le tableau II.

Tableau II. 1 : Résultats de l’analyse ultime et le rapport O/C et H/C (mol/mol) des
tiges de coton et l’E.R [5].

C H O N 𝑂⁄ 𝐻⁄ 𝑁⁄ (𝐴/𝐹)𝑠𝑡𝑒𝑜
𝐶 𝐶 𝐶
47,62 6,81 45,05 0,51 0,71 1,72 0,009 5,85

Figure II. 3 : Exemple de calcul des changements de vitesse d’un souffleur [32]

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Tableau II. 2 : Résultats des calculs pour le dimensionnement de la soufflante

Paramètres unité Valeur


A l’entrée de la roue
Diamètre de la conduite mm 21
Diamètre de l'œil mm 19
Vitesse de l'œil m/s 17,70
Vitesse tangentielle m/s 19,46
Vitesse relative m/s 26,31
Vitesse moyenne m/s 17,69
Vitesse absolue m/s 26,31
Diamètre de la roue mm 19
Largeur de la roue mm 8
Angle d'air degré 90
Angle de la pale de la roue degré 42,27
A la sortie de la roue
Diamètre de l'œil mm 38
Vitesse de l'œil mm 49,2
Vitesse tangentielle m/s 39,36
Vitesse relative m/s 16,02
Vitesse de tourbillon m/s 31,49
Vitesse moyenne m/s 13,96
Vitesse absolue m/s 34,45
Diamètre de la roue mm 38
Largeur de la roue mm 8
Angle d'air degré 23,91
Angle de la pale de la roue degré 90
Conception de l'enveloppe de la volute
Largeur de l'enveloppe mm 19,85
Vitesse de sortie de l'enveloppe m/s 26,31
Rayon de défilement à l'entrée mm 24,18
Rayon de défilement à la sortie mm 33,75
Hauteur de défilement mm 9,57
Rayon de la langue mm 20,62
Angle de la langue de la volute degré 9,35
Pertes hydrauliques, de fuite et de puissance
Perte de pression d'aspiration Pa 118,56
Perte de pression de la roue Pa 9,65
Perte de pression de la volute Pa 24,61
Perte de fuite 𝑚3 /s 0,0029
Perte de friction du disque Nm 4.E-05
Puissance perdue par friction du disque W 0,082
Les rendements

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Rendement hydraulique % 0,90
Rendement volumique % 0,63
Rendement total % 0,571
Autres paramètres
Rayon du profil de la lame mm 19,80
Diamètre de l’arbre mm
Puissance de l’arbre requise (W) W 22

ANNEXE III : l’énergie perdue à travers les parois

Tableau III. 1 : Capacités thermiques molaires de quelques gaz [43]

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Tableau III. 2 : Les propriétés de l’air [55]

Tableau III. 3 : Paramètres d’entrée pour le calcul du flux de chaleur

𝑇𝑎 𝑇𝑝𝑖 𝜀𝑝𝑒 (acier) 𝜎


Valeurs 305,15 K 1089,15 K 0,26 [5] 5,67*10−8 [5]

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