Diseño de Laboratorio de Ensayos Metalúrgicos

Design of Metallurgical Testing Laboratory

Roger Nole, Ushiña Edison

Resumen
Por medio de este documento podemos llegar a comprender y a saber a diseñar y
desarrollar el análisis de un eje gracias a los conocimientos impartidas por el profesor en
materias tomadas a lo largo de nuestra carrera.
Palabras claves
Chumacera. Pieza de metal o madera con una muesca en que descansa y gira cualquier
eje de maquinaria
Rodamiento. También denominado informalmente o vulgarmente bolillero
Eje. Es un elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de rotación a una pieza
o de un conjunto de piezas, como una rueda o un engranaje

Abstract

Through this document we can get to understand and know how to design and develop
the analysis of an axis thanks to the knowledge imparted by the teacher in subjects taken
throughout our career.
Keyword.
Rowlock. Piece of metal or wood with a notch in which it rests and rotates any axis of
machinery
Tread. Also called informally or vulgarly
Axis It is a constructive element designed to guide the movement of rotation to a piece
or a set of parts, such as a wheel or a gear
MARCO TEORICO
Chumaceras
La chumacera es una combinación de un rodamiento radial de bolas, sello, y un
alojamiento de hierro colado de alto grado ó de acero prensado, suministrado de varias
formas.
La superficie exterior del rodamiento y la superficie interior del alojamiento son esféricas,
para que la unidad sea auto-alineable.

Figura 1 Chumacera

Clasificación de chumaceras
Según el tipo de carga que soportan:
 carga axial
 carga radial
 cargas mixtas

Figura 2 Chumacera con eje

Según los mecanismos de fluido:
 hidrostáticas
 hidrodinámicas
Criterio de selección
Al seleccionar una chumacera, lo primero que debes verificar es el tamaño del eje,
incluyendo su flexión y carga de torsión, se considera también la capacidad del cojinete
para soportar la carga
Tipos más característicos
Chumaceras Hidrostáticas: Logran soporte para la carga por medio del suministro de
fluido desde una fuente externa de alta presión y no requieren movimiento relativo entre
las superficies del muñón y de la chumacera.
Chumaceras Hidrodinámicas: Dependen por completo del movimiento relativo del
muñón y la chumacera para establecer presión en la película para soportar la carga.
Rodamiento
Los rodamientos son elementos mecánicos que aseguran un enlace móvil entre dos
elementos de un mecanismo, donde uno se encuentra en rotación con respecto a otro.
Su función principal reside en permitir la rotación relativa de dichos elementos bajo carga,
con presión y con un rozamiento mínimo.

Figura 3 Rodamientos

Como seleccionar un rodamiento

 Espacio disponible
 Cargas (magnitud y dirección)
 Desalineación
 Precisión y rigidez
 Velocidades
 Temperatura de funcionamiento
 Niveles de vibración
  Niveles de contaminación
 Tipo y método de lubricación

Observar en el anexo del catalogo

Poleas

Figura 4 Rodamientos

Una polea, es una máquina simple que sirve para transmitir una fuerza. Se trata de una
rueda, generalmente maciza y acanalada en su borde, sirve para reducir la magnitud de la
fuerza necesaria para mover un peso.
Poleas con correa

Figura 5 sistema de transmision

El sistema de poleas con correa más simple consiste en dos poleas situadas a cierta
distancia, que giran a la vez por el efecto de rozamiento de una correa con ambas poleas.
Estas correas pueden ser de cintas de cuero, flexibles y resistentes .Este es un sistema de
transmision circular puesto que ambas poleas poseen movimiento circular. En base a esto
distinguimos claramente los siguientes elementos:
 la polea matriz
 polea conducida
 la correa de transmisión

Correas de transmisión tipo v

Figura 6 Banda de transmisión tipo v

Son ampliamente empleadas a nivel industrial dado que en este diseño se corrigen los
problemas de inestabilidad y elevadas tensiones. Estas correas tienen secciones en forma
de V y se introducen en poleas con ranuras con el objetivo de trasmitir potencia de una
forma más segura y confiable
Clasificación
Correas para servicio industrial.
Las correas para servicio industrial se subdividen en dos grupos, las de servicio pesado y
las de servicio liviano.
 Las correas de servicio pesado se designan con los literales A, B, C y D. Cada
uno de estos literales implica una variación en las dimensiones de la sección de la
correa en V.
 Las correas de servicio liviano se construyen en secciones denominadas 2L, 3L,
4L Y 5L.
Correas para servicio agrícola.
Estas correas se fabrican con las mismas secciones transversales de las correas de servicio
industrial, pero se designan con los literales HA, HB, HC Y HD.
En algunos casos especiales y con el fin de dar más capacidad a la correa se construyen
en doble V, esta últimas se designa con los literales HAA, HBB, HCC y HDD.
Correas para servicio automotriz.
Las correas automotrices son ampliamente empleadas y muy comunes en el medio, dado
que proporcionan alta resistencia a las variaciones normales del régimen de operación
normal de un motor, estas correas se construyen en seis tipos diferentes estandarizados
por la SAE y varían de acuerdo a su ancho nominal.

Criterios de seleccion
Las correas en V, operan dentro de amplios rangos de velocidad, la cual puede variar en
función del tipo de sección, que tenga la correa en V. Para su selección se debe tener
como criterio:
 La potencia de diseño
 La velocidad de rotación.
 La potencia y el tipo de motor
 Diámetro de los ejes de la polea motriz y de la polea conducida
 El tipo de máquina
 El régimen de trabajo
 La distancia aproximada entre los centros de los ejes
 La velocidad de la polea motriz y de la polea conducida aproximadamente
 Colocación de la polea loca o tensora, si se va a emplear
Lista de verificación para instalar bandas en V
 Apague la fuente de energía y bloquéela. Cumpla todos los demás
procedimientos de seguridad.
 Seleccione bandas de repuesto adecuadas
 Extraiga la guarda de la banda.
 Revise los elementos de transmisión, como los rodamientos, la flecha, etc.
 Inspeccione las ranuras de las poleas para que no presenten desgaste.
 Verifique la alineación de las poleas.
 Instale bandas nuevas.
 Tensione las bandas
 Vuelva a verificar la tensión de las bandas
 Instale la guarda de la transmisión
 Inicie la transmisión (observe y preste atención a los ruidos).
Diseño de eje
En esta sección del documento se analizara las fuerzas y esfuerzos que actuaran sobre los
ejes de transmisión más importantes en la máquina, con el fin de verificar la viabilidad
del diseño preliminar y ajustarlo a las medidas reales que deben tener cada uno de los ejes
según cálculos; Además se definirá el material que es más apropiado para cada uno de
ellos y que les permitirá soportar cada una de estos esfuerzos y que al mismo tiempo le
garantice a la maquina un rendimiento óptimo

ASistema de transmisión de potencia

Este sistema se encargará de transmitir el movimiento del motor al sistema de sujeción del
disco, para ello se utilizará un sistema de transmisión mediante poleas.

Diseño del eje de transmisión de potencia al porta disco

El análisis de los esfuerzos a que estará sometido el eje obliga a realizar un cálculo que permita
determinar el material requerido de éste, de manera que pueda soportar los esfuerzos de
flexión y torsión. Antes de proceder con este análisis es necesario establecer las dimensiones
del sistema de transmisión y la distribución de los elementos en el eje.

Dimensionamiento de la transmisión con poleas

Las especificaciones de dicha transmisión son las siguientes:

• Material de las poleas: Aluminio

• Diámetros: Poleas conductora: 76 mm (3 pulg), polea conducida: 150 mm (6 pulg)

• Velocidad de rotación del motor 1750 rpm Para calcular la velocidad de rotación del eje, se
utiliza la siguiente ecuación:
𝑛1 𝑑2
=
𝑛2 𝑑1
donde:

η1 : velocidad de rotación del motor

η2 : velocidad de rotación del eje

d1 : diámetro de la polea conductora

d2 : diámetro de la polea conducida

Si despejamos η2 y se sustituye η1 = 1750 rpm, d1 = 76 mm y d2 = 150 mm en Ec. 2.2

tenemos:
1750 × 76
𝑛2 = = 887 𝑟𝑝𝑚
150
 Figura 7. Sistema de refrigeración [3]

Figura 8. Diseño del modelo del eje, Inventor [3]

Figura 3. Tabla de cargas aplicadas al eje [3]

 Figura 9. Tabla de cargas aplicadas al eje [3]

Figura 10. Tabla de cargas aplicadas al eje [3]

Análisis en el plano X-Y

Figura 11. Diagrama de cuerpo libre del eje en el plano x-y [3]

+↑ ∑ 𝑀𝐻1 = 0
(50 × 0.1) + (𝐻𝑌2 × 0.18) − (80 × 0.08) = 0

𝐻𝑌2 = 7.77𝑁

+↑ ∑ 𝐹𝑋 = 0
𝐻𝑌1 + 𝐻𝑌2 = 130 𝑁
𝐻𝑌1 = 130 + 7.77 𝑁 = 137.77 𝑁
 Figura 12. Diagrama cortante del eje en el plano x-y [3]

Figura 13. Diagrama de momento flexionante del eje en el plano x-y [3]

Análisis en el plano X-Z

Figura 14. Diagrama de cuerpo libre del eje en el plano x-z [3]

+↑ ∑ 𝑀𝐻1 = 0
(40 × 0.1) − (𝐻𝑍2 × 0.18) = 0

𝐻𝑍2 = 22.22𝑁
+↑ ∑ 𝐹𝑋 = 0
𝐻𝑍1 + 𝐻𝑍2 = 40 𝑁
𝐻𝑌1 = 40 𝑁 − 22.22𝑁 = 17.77 𝑁

Figura 15. Diagrama cortante del eje en el plano x-z [3]

Figura 16. Diagrama de momento flexionante del eje en el plano x-z [3]

Cálculo de los momentos resultantes y esfuerzos

Para calcular los momentos resultantes se utiliza la ecuación siguiente:

2
𝑀 = √(𝑀𝑦 ) + (𝑀𝑧 )2

donde:

𝑀 : momento flector resultante

𝑀𝑦 : momento flector en la dirección “y”

𝑀𝑧 : momento flector en la dirección “z”

𝑀𝐻1 = √(6.4)2 + (0)2 = 3.2 𝑁. 𝑚

 𝑀𝐷 = √(𝑂. 623)2 + (1.77)2 = 1.87 𝑁. 𝑚

Para calcular los esfuerzos en función del diámetro se utiliza la ecuación siguiente:

32 𝑀
𝜎=
𝜋 𝑑3
donde:

σ : esfuerzo normal debido al momento flector

M : momento flector resultante

d : diámetro del eje

32 (6.4)
𝜎𝐻1 = = 33.37 𝑀𝑃𝑎
𝜋 (12.5 × 10−3 )3

32 (1.87)
𝜎𝐷 = = 9.75 𝑀𝑃𝑎
𝜋 (12.5 × 10−3 )3

Figura 17. Diagrama de esfuerzo flexionante del eje en el plano x-y [3]

Figura 18. Diagrama de esfuerzo flexionante del eje en el plano x-z [3]
Para calcular el esfuerzo cortante en función del diámetro se utiliza la ecuación siguiente:
16 𝑇
𝜏=
𝜋 𝑑3
donde:

𝜏: esfuerzo cortante debido al torque

T : torque generado en el eje

d : diámetro del eje

16 × 4
𝜏𝑥𝑦 = = 10.43 𝑀𝑃𝑎
𝜋 (12.5 × 10−3 )3

Figura 19. Diagrama de esfuerzo cortante del eje [3]

Cálculo del circulo de mohr y esfuerzos principales

𝜎𝐻𝑥 = 33.37 𝑀𝑃𝑎

𝜏𝑥𝑦 = 10.43 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝐻𝑦 = 0 𝑀𝑃𝑎
 Figura 20. Diagrama de circulo de Mohr – diámetro del ejecicio [3]

33.37 2
𝜏𝑚á𝑥 √
= ( ) + (10.43)2 = 19.67 𝑁. 𝑚
2

𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2 2
𝜎𝐴 , 𝜎𝐵 = ( ) ± √( ) + (𝜏𝑥𝑦 )
2 2

33.37 33.37 2
𝜎𝐴 , 𝜎𝐵 = ( ) ± √( ) + (10.43)2
2 2

𝜎𝐴 = 36.36 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐵 = −2.98 𝑀𝑃𝑎
Cálculo del factor de seguridad estático

Utilizaremos el criterio mediante cortante máximo para AISI 1040

𝝈𝑨 ≥ 𝟎 ≥ 𝝈𝑩

𝑆𝑦
𝑛=
𝜎𝐴 − 𝜎𝐵
 490 𝑀𝑃𝑎
𝑛= = 12.45
(36.36 − (−2.98))𝑀𝑃𝑎

Cálculo de los esfuerzos resultantes (diámetro ideal obtenido por inventor)

Figura 21. Diagrama del diámetro ideal del eje [3]

32 (6.4)
𝜎𝐻1 = = 43.97 𝑀𝑃𝑎
𝜋 (11.4025 × 10−3 )3

32 (1.87)
𝜎𝐷 = = 12.85 𝑀𝑃𝑎
𝜋 (11.4025 × 10−3 )3

16 × 4
𝜏𝑥𝑦 = = 13.74 𝑀𝑃𝑎
𝜋 (11.4025 × 10−3 )3

Cálculo del circulo de mohr y esfuerzos principales

𝜎𝐻𝑥 = 43.97 𝑀𝑃𝑎

𝜏𝑥𝑦 = 13.74 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝐻𝑦 = 0 𝑀𝑃𝑎
 Figura 22. Diagrama de circulo de Mohr – diámetro del ejecicio [3]

33.37 2
𝜏𝑚á𝑥 √
= ( ) + (10.43)2 = 19.67 𝑁. 𝑚
2

𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2 2
𝜎𝐴 , 𝜎𝐵 = ( ) ± √( ) + (𝜏𝑥𝑦 )
2 2

43.97 43.97 2
𝜎𝐴 , 𝜎𝐵 = ( ) ± √( ) + (13.74 )2
2 2

𝜎𝐴 = 47.91 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐵 = −3.94 𝑀𝑃𝑎

Cálculo del factor de seguridad estático

Utilizaremos el criterio mediante cortante máximo para AISI 1040

𝝈𝑨 ≥ 𝟎 ≥ 𝝈𝑩

𝑆𝑦
𝑛=
𝜎𝐴 − 𝜎𝐵
 490 𝑀𝑃𝑎
𝑛= = 9.45
(47.91 − (−3.94))𝑀𝑃𝑎

Análisis a fatiga – diámetro (12.5mm)

𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 =
2
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 = | |
2

36.36 + (−2.98)
𝜎𝑚 = = 16.69 𝑀𝑃𝑎
2
36.36 − (−2.98)
𝜎𝑎 = | | = 19.67 𝑀𝑃𝑎
2

Concentración de esfuerzos

Kf=1.56 dato del ejerció

𝜎𝑚 = 16.69 𝑀𝑃𝑎 × 1.56 = 26.03 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑎 = 19.67 𝑀𝑃𝑎 × 1.56 = 30.68 𝑀𝑃𝑎

𝑆′𝑒 = 0.5 × 𝑆𝑢𝑡

𝑆′𝑒 = 0.5 × 590 = 295 𝑀𝑃𝑎
Factores

𝐾𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡 )𝑏

𝐾𝑎 = 4.51(590)−0.265 = 0.83

Para 𝟖𝒎𝒎 ≥ 𝒅 ≥ 𝟐𝟓𝟎𝒎𝒎

𝐾𝑏 = 1.189𝑑 −0.097
𝐾𝑏 = 1.189(12.5)−0.097 = 0.93

𝐾𝑐 = 1
𝐾𝑑 = 1
𝐾𝑒 = 0.814
𝑆𝑒 = 295 × 0.83 × 0.93 × 0.814 = 185.35
Criterio de Goodman modificado
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛
30.68 26.03 1
+ =
185.35 590 𝑛
𝑛 = 4.77
Criterio de Asme-Eliptico
2
𝑛. 𝜎𝑎 2 𝑛. 𝜎𝑚
( ) +( ) =1
𝑆𝑒 𝑆𝑦

𝑛. 30.68 2 𝑛. 26.03 2
( ) +( ) =1
185.35 490
𝑛 = 5.75

Análisis a fatiga – diámetro obtenido por inventor (11.4025)

𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 =
2
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 = | |
2

47.91 + (−3.94)
𝜎𝑚 = = 21.99 𝑀𝑃𝑎
2
47.91 − (−3.94)
𝜎𝑎 = | | = 25.93 𝑀𝑃𝑎
2

Concentración de esfuerzos

Kf=1.56 dato del ejerció

𝜎𝑚 = 21.99 𝑀𝑃𝑎 × 1.56 = 34.30 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑎 = 25.93 𝑀𝑃𝑎 × 1.56 = 40.45 𝑀𝑃𝑎

𝑆′𝑒 = 0.5 × 𝑆𝑢𝑡

𝑆′𝑒 = 0.5 × 590 = 295 𝑀𝑃𝑎
Factores

𝐾𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡 )𝑏

𝐾𝑎 = 4.51(590)−0.265 = 0.83
Para 𝟖𝒎𝒎 ≥ 𝒅 ≥ 𝟐𝟓𝟎𝒎𝒎

𝐾𝑏 = 1.189𝑑 −0.097

𝐾𝑏 = 1.189(11.4025)−0.097 = 0.94
𝐾𝑐 = 1
𝐾𝑑 = 1
𝐾𝑒 = 0.814
𝑆𝑒 = 295 × 0.83 × 0.94 × 0.814 = 187.35

Criterio de Goodman modificado

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛
40.45 34.30 1
+ =
187.35 590 𝑛
𝑛 = 3.64
Criterio de Asme-Eliptico
2
𝑛. 𝜎𝑎 2 𝑛. 𝜎𝑚
( ) +( ) =1
𝑆𝑒 𝑆𝑦

𝑛. 30.68 2 𝑛. 26.03 2
( ) +( ) =1
185.35 490
𝑛 = 4.47