1.

INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS CNC

La evolución del control numérico ha producido la introducción del mecanismo en grandes,
medianas y pequeñas empresas, lo que ha generado la necesidad de trabajadores especializados
con grandes conocimientos de la técnica del CNC.

No obstante, lo anteriormente expuesto, analizaremos las ventajas e inconvenientes de la

implantación del CNC en las industrias actuales.

1.1. FACTORES QUE FAVORECEN LA IMPLANTACIÓN DEL CNC

Los problemas y exigencias de la industria actual comportan una problemática que

favorece la utilización de los sistemas CNC, podemos citar los siguientes:

 Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados.

 Los diseños son más complejos.
 Diversidad de productos lo que ocasiona la necesidad de estructuras de
producción más flexibles y dinámicas.
 Necesidad de reducir errores en la producción.
 Plazos de entrega cada vez más exigentes.

1.2. VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DE SISTEMAS CNC

 Mejora de la precisión.
 Mejor uniformidad en la producción.
 Posibilidad de utilización de varias máquinas simultáneamente por un solo
operario.
 Fácil intercambio de la producción en intervalos cortos.
 Reducción de la fatiga del operario.
 Aumento de la seguridad personal en el puesto de trabajo.
 Posibilidad de simulación de los procesos de corte antes de la mecanización real.

1.3. DESVENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DE SISTEMAS CNC.

 Elevado costo de los accesorios y la maquinaria.

 Mano de obra calificada.
 Costos de mantenimiento más elevados.
 Necesidad de grandes volúmenes de pedidos para una mejor amortización del
sistema.

2. TORNO CNC

El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC es un tipo de máquina
herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una computadora que ejecuta
programas controlados por medio de datos alfa-numéricos, teniendo en cuenta los ejes
cartesianos X, Y, Z. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar
piezas de revolución.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura
funcional está guiado por el ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de
ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador.

En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos los trabajos que
normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores,
revólver, automáticos e incluso los verticales pueden actuar con control numérico.

2.1. PARTES DEL TORNO CNC.

Imagen 1. Partes que conforman un torno CNC (lado frontal).

Imagen 2. Partes que conforman un torno CNC (lado posterior).

3. FRESADORA CNC (CENTROS DE MECANIZADO)

Las fresadoras disponen de un mínimo de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos X e Y se asocian al

movimiento en el plano horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa de trabajo, mientras
que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la máquina.

En trabajos de mecanizados de formas complejas se requieren MHCN dotadas de más ejes de

desplazamiento.

3.1. PARTES DE LA FRESADORA CNC (CENTROS DE MECANIZADO)

1. Husillo principal o eje Z.

2. Motor principal.
3. Columna.
4. Servomotores de avance.
5. Base.
6. Bancada.
7. Ménsula o eje Y.
8. Mesa o eje X.

Imagen 3. Partes que conforman una fresadora.

4. PROGRAMACIÓN CNC

4.1. INTRODUCCIÓN
La programación es la base del control Numérico, conocer dicha programación es
absolutamente imprescindible para cualquier operario que intervenga en el proceso
constructivo, desde la oficina técnica, hasta la mecanización última.

Es cierto que hoy existen programas de CAM, muy versátiles y rápidos en su ejecución, pero a
pesar de ello, realizar una pequeña modificación a pie de máquina es mucho más rápido que
retocar el proceso de desde el ordenador.

4.2. TIPOS DE PROGRAMACIÓN

 4.2.1. PROGRAMACIÓN ESTRUCTURAL: Es el tipo de programación que se utiliza
siguiendo una tabla o estructura más o menos cerrada. Este sistema de
programación se utiliza poco, pero algunos de los fabricantes de controles han
optado por este sistema y por lo tanto es necesario conocerlo.

N G X Y Z M
001 00 200 120
002 01 210 140 03
003 90
004 01 210 140 -12 05
Tabla 1. Estructura de la programación estructural CNC.

4.2.2. PROGRAMACIÓN ABIERTA: Es el más utilizado por los fabricantes de controles, es

un sistema abierto, es decir, se pueden escribir líneas con dos caracteres o líneas con
hasta 250 caracteres, pero con unas normas imprescindibles a respetar y en el orden
de escritura predeterminado. En la siguiente tabla se puede ver un ejemplo de
programación abierta:

N100 G90 G01 X20 Y16 Z30 F120 S1200 T2.2 M12
N110 X22 M03
N120 Y5 M5
N130 M30
Tabla 2. Estructura de la programación abierta.

4.2.3. PROGRAMACIÓN ESTANDAR: Es el tipo más habitual, pero es el que necesita más
conocimiento de las ordenes de programación y la estructura de la misma. Esta
programación es más rápida y versátil.

4.2.4. PROGRAMACIÓN CONVERSACIONAL: Tal como su nombre lo indica, se trata de

programar manteniendo una conversación con el control. El control, según la orden
que se la haya indicado, va ir preguntando por los diferentes datos que se necesitan.

4.2.5. PROGRAMACIÓN MIXTA: Es una mezcla de la estándar y la conversacional.

4.3. PROGRAMACIÓN INCREMENTAL Y ABSOLUTA

Existen dos formatos para la descripción de un contorno geométrico, incremental y absoluto,
en los sistemas de programación también se utilizan estos mismos formatos, pero con la
posibilidad de realizar parte de un programa y parte en el otro.

4.4. ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN DEL TORNO

Cada fabricante tiene diferentes estructuras de programación, pero abordaremos la
estructura FAGOR 8025 Y 8055.
 En todos los sistemas de CNC a las líneas que habitualmente se usan se les conoce
como “FRASES” o “BLOQUES”, independientemente de si ocupan una o más líneas
ortográficas.
La estructura básica de una línea en programación CNC:

N G X Y Z F S T M (……)

Comentarios
Funciones auxiliares
# de Herramienta (tool)
Velocidad del husillo (Speed)
Velocidad de avance (Feed)
Cota según eje Z
Cota según eje Y
Cota según eje X
Instrucción de movimiento (G0)
Número de bloque
Tabla 3. Estructura básica en la programación CNC.

FUNCIONES SIGNIFICADO
Número de frase o bloque, es obligatorio en todos los bloques para que el
control entienda donde empieza el mismo y para identificar las etiquetas
de líneas.
N Permite introducir desde el 0 hasta al 9999 como valores.
El número que se asigne debe de ser en orden ascendente.
Es aconsejable programar en sistema numérico con un intervalo de 10 en
10 por si existe la necesidad de ingresar una línea más de programación.
Funciones preparatorias, Indican al control todos los datos que se utilizan
para realizar los movimientos de los carros de todos los sistemas
geométricos ordenados.
El formato es de dos caracteres que corresponde con el número de función
escogida. Su rango va de 00 a 99. Si el número de la función tiene un cero a
G
la izquierda se puede omitir el cero a la izquierda.
Le indicara a la máquina si el movimiento lo hará en línea recta o curva o a
qué velocidad realizara el movimiento.
Las funciones escritas no deberán de ser contradictorias entre sí, por
ejemplo si se escribe una función de velocidad controlada y a continuación
 se escribe la de velocidad máxima, el control solo hará caso de la última
que lea.
Coordenada, define la posición de diámetros o radios del mecanizado.
El formato a utilizar es de cuatro dígitos en la parte entera y cuatro dígitos
XóR en la parte decimal y el rango va desde -9999.9999 hasta 9999.9999.
El valor X es modal, por lo tanto, no es necesario escribirlo sino cambia de
valor.
Coordenada, que define la posición de longitudes del mecanizado.
El formato a utilizar es de cuatro dígitos en la parte entera y cuatro dígitos
ZóA en la parte decimal y el rango va desde -9999.9999 hasta 9999.9999.
El valor Z es modal, por lo tanto, no es necesario escribirlo sino cambia de
valor.
Indicación de la velocidad de avance, se utiliza para indicarle al control a
qué velocidad de avance deben desplazarse los carros, cuando estén
mecanizando a velocidad controlada.
Existen dos formatos de velocidad de avance en mm/min o mm/rev y
dependiendo del sistema el valor que se introduce en F tendrá un formato
distinto.
Los formatos son los siguientes:
F
 Velocidad en mm/min= El valor que se introduce en F: F120,
Es decir, avanzará a 120 mm/min.
 Velocidad en mm/rev= El valor que se introduce en F: F0.15
Es decir, avanzara a 0.15 mm/rev.

Si no se introduce ningún valor de F al comenzar el mecanizado, el control

entenderá que tiene que ir a la máxima velocidad, por lo tanto es muy
importante controlar este dato.
Velocidad del giro del plato, indica a cuantas RPM girará el plato cuando
reciba la orden de empezar a girar. El valor introducido en S, puede tener
dos formatos, directamente las RPM o a la Vc que se desea trabaje la
máquina, en tal caso el control cambiará directamente las revoluciones
para adaptarlas a la Vc dependiendo del diámetro al que se encuentre la
herramienta.
Los formatos son los siguientes:
S
 RPM directas = El valor a introducir son RPM: S1240,
La máquina girara siempre a 1240 RPM.
 Vc constante = El valor a introducir es Vc: S140,
La máquina adaptará las RPM para
mantener siempre una Vc de 140 m/min.

Si no se introduce ningún valor a S al comenzar el mecanizado, el control

entenderá que tiene que girar a 0 RPM, por lo que anuqué se le dé la
 orden de girar no lo hará por estar en valor cero.
Indicación de los datos de herramienta, desde este dato se le puede
ordenar a la máquina, que herramienta cambiar en el tambor de la misma.

Funciones auxiliares, son las encargadas de controlar todos los aspectos

auxiliares al mecanizado, tales como la puesta en marcha del cabezal,
elección del sentido de giro, puesta en marcha de los sistemas de
M
refrigeración, etc..
El formato es de dos caracteres que corresponden con el número de
función escogida. Su rango va desde 00 a 99.
Comentarios, no tiene ninguna capacidad de cara a el programa y es
puramente informativa.
(-----) Su utilidad se reserva a apuntar los datos en el programa que recuerden al
operario datos fundamentales como el tipo y número de herramienta,
inicios de nueva fase de mecanizado en el programa, etc.
 4.5. LISTA DE FUNCIONES

Función G Denominación Modal Activa

00 Interpolación lineal a máxima velocidad S S
01 Interpolación lineal a velocidad controlada S N
02 Interpolación circular a derechas S N
03 Interpolación circular a izquierdas S N
04 Temporización N N
05 Trabajo en arista matada S S
06 Interpolación circular con programación de centros, en N N
absoluto
07 Trabajo en arista viva S N
08 Trayectoria circular tangente a la anterior N N
09 Trayectoria circular definida por tres puntos N N
14 Activación del eje C S
15 Selección del plano C-Z S
16 Selección del plano C-X S
20 Llamada a subrutina estándar N N
21 Llamada a subrutina paramétrica N N
22 Definición de subrutina estándar N N
23 Definición de subrutina paramétrica N N
24 Fin de subrutina N N
25 Salto llamada incondicional N N
26 Salto llamada condicional si = 0 N N
27 Salto llamada condicional si no = 0 N N
28 Salto llamada condicional si menor N N
29 Salto llamada condicional si = > N N
30 Visualizar código de error N N
31 Guardar origen de coordenadas actual S N
32 Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31 S N
33 Roscado electrónico S N
36 Redondeo controlado de aristas N N
37 Entrada tangencial N N
38 Salida tangencial N N
39 Achaflanado controlado de aristas N N
40 Anulación de la compensación de radio S S
41 Compensación de radio a izquierdas S N
42 Compensación de radio a derechas S N
49 “FEED RATE” programable S N
50 Carga de dimensiones de herramienta desde la tabla N N
52 Comunicación con red local FAGOR N N
53 Decalaje 1 Traslado de origen S N
54 Decalaje 2 Traslado de origen S N
55 Decalaje 3 Traslado de origen S N
56 Decalaje 4 Traslado de origen S N
57 Decalaje 5 Traslado de origen S N
58 Decalaje 6 Traslado de origen S N
59 Decalaje 7 Traslado de origen S N
66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil N N
68 Ciclo fijo de desbastado eje X N N
69 Ciclo fijo de desbastado eje Z N N
70 Programación en pulgadas S N
71 Programación en mm S S
72 Factor de escala S N
74 Búsqueda automática de referencia máquina N N
75 Trabajo con palpador N N
75N2 Ciclos fijos de palpador N N
76 Creación automática de bloques N N
81 Ciclo fijo de torneado recto N N
82 Ciclo fijo de Refrentado recto N N
83 Ciclo fijo de taladrado N N
84 Ciclo fijo de torneado curvo N N
85 Ciclo fijo de Refrentado curvo N N
86 Ciclo fijo de roscado en Z N N
87 Ciclo fijo de roscado en X N N
88 Ciclo fijo de ranurado en X N N
89 Ciclo fijo de ranurado en Z N N
90 Programación en cotas absolutas S S
91 Programación en cotas incrementales S N
92 Desplazamiento de origen de pieza S N
93 Preselección de origen de coordenadas polares S N
94 Velocidad de avance F en mm/min S S
95 Velocidad de avance F en mm/rev S N
96 Velocidad de rotación S en m/min S N
97 Velocidad de rotación S en rev/min S S

4.6. ESTUDIO PREVIO A LA PROGRAMACIÓN

Las funciones preparatorias, son las que marcaran la pauta de estudio de este tratado.

4.6.1. NOMBRE DE PROGRAMA

Los programas usados en este control tienen un formato de cinco caracteres, donde
solo se pueden escribir valores numéricos y sin espacio ni ningún otro carácter entre
ellos, el valor estará entre 00000 y 99998.

Ejemplo:
 12345 Es válido.
 12-345 No es válido.
  12 345 No es válido.

En el ordenador se pueden guardar con los nombres propios del sistema operativo
que se está usando, pero el formato interior de dicho fichero deberá ser siempre en
formato ASCCII y la primera línea que sea lea de dicho fichero, debe comenzar con
el signo % y el número de programa sin espacio entre ellos y sin ningún otro dato en
dicha línea.

Ejemplo:

 %12345

4.6.2. CABECERA DE PROGRAMACIÓN

Físicamente no existe dicha cabecera, sino que es una recomendación que se hace
basada en la experiencia del autor.

Tal como se ha visto anteriormente, el control, al iniciarse, tiene unas funciones

preparatorias y auxiliares activas por defecto, por lo tanto, desde este enfoque, se
puede suponer que siempre se inicie un programa, estarán activas dichas funciones,
pues al leer como final de programa la función auxiliar “M30” el control asume dicho
estado, pero en la realidad, se puede encontrar que un programa se pare a la mitad
del mismo, con la tecla “STOP” lo que dejara algunas funciones en el estado ultimo
activado. Si se inicia un programa de nuevo y al leer las primeras líneas, no se indica,
el estado que se desea iniciar dichas funciones, se puede encontrar con resultados
inesperados.

Es por eso que es aconsejable indicar siempre al principio del programa un par de
líneas, donde se indiquen las preferencias de inicio del programador, a esto se le
llamara cabecera de programación.
4.6.3. ESTUDIO DE LAS FUNCIONES Y DATOS PREVIOS A LA PROGRAMACIÓN.

Si bien el estudio de la programación se basa en aquellas funciones que definen las

geometrías y demás datos geométricos, existen unas funciones, tanto preparatorias
como auxiliares. Las funciones y datos previos que se verán son:

 M02 Fin de programa – M30 Fin de programa y vuelta al inicio.

 M03 Giro a derecha – M04 Giro a izquierda – M05 parada del cabezal.
 M08 Puesta en marcha del refrigerante – M09 Paro del refrigerante.
 G70 Programación en pulgadas – G71 Programación en mm.
 G94 Velocidad de avance “F” en mm/min – G95 Velocidad de avance “F”
en mm/rev.
 G96 Velocidad de corte constante “S” – G97 Revoluciones “S” en RPM.
 G05 Trabajo en arista matada – G07 Trabajo en arista viva.
 G90 Programación en cotas absolutas – G91 Programación en cotas
incrementales.
  Programación en diámetro o en radios.

4.6.3.1. M02 Fin de programa – M30 Fin de programa y vuelta al inicio.

La diferencia entre las dos es muy simple, si se para el programa actuando con
M02, el programa parará para iniciarlo manualmente, en cambio con M30, se
vuelve automáticamente al principio del programa, pudiéndose regresar al
inicio del programa sin necesidad de algún movimiento más.

La función M30 se puede colocar como última palabra de una frase o en frase
parte como único componente de la misma, ejemplo:

N0150 GO G40 G7 X35 Z10 M30 N0150 GO G40 G7 X35 Z10

N0160 M30

4.6.3.2. M03 Giro a derecha – M04 Giro a izquierda – M05 parada del cabezal.

Este grupo de funciones auxiliares, es el encargado de la puesta en marcha y

paro del cabezal. Como es lógico, se debe controlar de manera que, antes de
que la herramienta entre en el material en forma de trabajo, estén activados o
M03 o M04, de lo contrario la rotura de la herramienta estaría garantizada.

M03 y M04 son funciones auxiliares de principio de línea y M05 de final de

línea. Todas ellas son modales entre sí, por lo que siempre estar activada una
de ellas.

4.6.3.3. M08 Puesta en marcha del refrigerante – M09 Paro del refrigerante.

Estas funciones actúan como un interruptor, al activar M08 se pone en marcha

la salida del refrigerante y al activar M09 se para el mismo. Estas dos funciones
son modales entre sí.

4.6.3.4. G70 Programación en pulgadas – G71 Programación en mm.

Estas dos funciones son modales entre sí, lo que quiere decir que siempre
estará activa alguna de las dos.

4.6.3.5. G94 Velocidad de avance “F” en mm/min – G95 Velocidad de avance “F” en
mm/rev.

La elección de una de estas dos funciones preparatorias es fundamental para la

realización del programa en máquina (no así en simuladores por ordenador).
 El dato que se introduce en la palabra “F” actuara de forma diferente en la
velocidad de avance de los carros, como en la visión de cotas por el monitor.

4.6.3.6. G96 Velocidad de corte constante “S” – G97 Revoluciones “S” en RPM.

Si se elige el formato G96, en S se introduce directamente el valor de la

velocidad Vc, con lo que la máquina adaptará las revoluciones necesarias en
cada momento dependiendo del diámetro en que se encuentre la herramienta.
En un refrentado desde el exterior hasta el centro de la pieza, las revoluciones
varían constantemente de forma incremental, hasta llegar al máximo que
permita la máquina en el diámetro 0, lo que puede ser un gran riesgo en piezas
de gran diámetro, pues al girar al máximo la fuerza centrífuga genera la
tendencia de que la pieza salga despedida, pudiendo ocasionar graves
accidentes. Para evitar esto último y cuando se programe G96, a continuación y
en línea aparte se puede escribir G92 S…. donde en S se colocara la velocidad
máxima a la que se desea que gire el cabezal.

Estas funciones, son las modales entre sí, lo que quiere decir que siempre
estará activa una de las dos.

4.6.3.7. G05 Trabajo en arista matada – G07 Trabajo en arista viva.

Estas dos funciones afectan a la geometría de las aristas de la pieza, pero de

forma no controlada. Su forma de actuar se basa en jugar con las inercias de
los motores, con G05 el control no iniciará la siguiente línea hasta que el
captador de posición haya indicado que ya se ha alcanzado dicha posición, con
lo que se consigue arista viva, en cambio con G07 el control empieza la
siguiente línea inmediatamente después de haber enviado la última
información, con lo que, antes de alcanzar la posición real, empieza el otro eje
a trabajar, lo que produce un pequeño redondeo en la arista, que raramente
supera 0.1 mm de radio, por lo que dependiendo de la velocidad de avance
que tenga los carros en aquel momento, así será el tamaño del chaflán
realizado.
 Estas funciones, son las modales entre sí, lo que quiere decir que siempre
estará activa una de las dos.

4.6.3.8. G90 Programación en cotas absolutas – G91 Programación en cotas

incrementales.

Es importante que cuando se empiece un programa, se sepa el sistema, que

se va a utilizar, por lo que es aconsejable colocar en la cabecera el valor
deseado.

4.6.3.9. Programación en diámetros o en radios.

Dado que en el sistema de coordenadas en torno, el eje X siempre tendrá el

mismo origen, pues coincidente con el eje principal de la máquina, los
controles de torno, se programaran en el eje X en diámetros o en radios (para
facilitar la programación), según las necesidades de los usuarios.

La posibilidad de cambiar entre estas dos opciones, no se puede realizar por

programación, sino que se tiene que acceder al sistema de parámetros
internos de la máquina, para activar o desactivar la opción deseada. Estos
parámetros acostumbran a estar protegidos bajo un password, por lo que no
suelen estar accesibles a los operadores de máquina poco expertos pues un
error en la manipulación de dichos parámetros puede ocasionar actuaciones
de la máquina, inesperadas e incontroladas.

4.6.3.10. G02 Interpolación circular a derecha – G03 Interpolación circular a

Izquierda.

Con la función G02 y G03 se programan movimientos circulares a velocidad

controlada.
 El sentido de derecha G02 o izquierda G03, cambia dependiendo de la
colocación dela herramienta, esté en un lado o en otro de la máquina.

La mayoría de ejercicios y ejemplos que se traten, se realizaran como si la

herramienta estuviera en el lado opuesto del operario.

Las funciones circulares G02 y G03 se pueden programar además de, en

coordenadas cartesianas y polares, en programación con coordenadas
cartesianas y el radio.

Rectangulares Polares Radio

N110 G.. G02 G X… Z… I… K… N110 G.. G02 G A… I… K… N110 G.. G02 G X… Z… R…

N110 G.. G03 G X… Z… I… K… N110 G.. G03 G A… I… K… N110 G.. G03 G X… Z… R…

En los sistemas rectangular y polar aparecen dos palabras nuevas “I” y “K”,
que se asocian con las normales X, Z de las rectangulares o, A (ángulo) de las
 polares, estas dos coordenadas sirven para indicar la posición del centro del
arco que se va a construir.

4.6.3.11.

4.7. INTRODUCCIÓN A WINUNISOFT

WinUnisoft es un software de simulación de códigos CNC para torno o fresadora. Este

software simula la operación de una maquina CNC incluyendo las herramientas que se
utilizan para el maquinado de una pieza, es decir se puede, crear, editar y configurar las
herramientas con las cuales se maquinará dicha pieza; también es posible editar el
tamaño del material en bruto, además de referenciar las coordenadas de origen,
coordenadas del cambio de herramienta, etc.

Este software será de gran utilidad para verificar que el código CNC que generamos no
tenga errores, corra de manera eficiente, y lo más importante, nos ayudará a verificar si la
programación no genera un riesgo al hacer chocar la herramienta con partes de la
máquina.

4.7.1. Entorno del WinUnisoft

Al iniciar WinUnisoft se mostrará la siguiente pantalla principal y una pequeña

ventana donde nos pedirá crear o abrir un nuevo proyecto:
Daremos clic en “Crear un proyecto nuevo” y posteriormente en el botón de
“Aceptar”:

Enseguida se mostrara una nueva ventana donde se observaran dos pestañas

“Fresadora” y “Torno” y en el recuadro blanco se muestran los diferentes tipos de
programadores a utilizar:

En este caso, seleccionaremos la pestaña de “Torno”, daremos click sobre

“Fagor8050T.prj” y daremos clic en el botón “Aceptar”:
Posteriormente observaremos un cuadro de dialogo que nos pedirá la ubicación de
donde queremos guardar nuestro proyecto, esta ubicación será elegida por el
usuario y posteriormente daremos clic en el botón de “Guardar”:

Enseguida nos aparecerá la siguiente ventana donde podremos observar en la parte

izquierda el material en bruto en 3D y en la parte derecha el material en bruto en
2D, además de una serie de menús, funciones en la parte superior de la ventana y
una serie de opciones en la parte inferior de la misma:
 Barra de menús: En esta barra encontraremos los siguientes menús:
“Proyecto”, “Ver”, “Simulación”, “Opciones”, “Ventana” y “Ayuda”:

 Menú Proyecto: Contiene las siguientes opciones:

o Nuevo…: Se utiliza para la creación de nuevos proyectos.
o Abrir…: Se utiliza Abrir proyectos existentes.
o Guardar como…: Se utiliza para guardar cambios de un
proyecto que no se haya guardado anteriormente o que
se quiera guardar con otro nombre o en otra ubicación.
o Borrar…: Se utiliza para borrar un proyecto ya existente.
o Cerrar: Se utiliza para cerrar el proyecto con el que se está
trabajando actualmente.
o Enviar por correo…: Se utiliza para enviar por correo un
proyecto, para utilizar esta función se necesita tener una
cuenta en Outlook.
o Gestor: Se utiliza para configurar parámetros de la
máquina, herramientas para el maquinado, velocidades,
modificaciones al programa, etc. esta opción se retomara
más adelante.
o Editor ISO: Se utiliza para escribir el código CNC con el que
se maquinara la pieza.
 o Preferencias: Se utiliza para cambiar o editar las
ubicaciones de los proyectos, Programas CNC, librerías, y
plantillas, además de hacer la simulación cíclica o solo
simular una sola vez.
o Vista preliminar…: Muestra la pieza maquinada y el código
de programación CNC que se imprimirá en la plantilla.
o Imprimir: Imprime la pieza máquina y el código CNC.

 Menú Ver: Contiene las siguientes opciones:

o Vista x1: Permite ver solamente una vista de la pieza.
o Vista x2: Permite ver las dos vistas de la pieza.
o Ejes: Permite rotar las vistas de la pieza
o Luz: Dirige la luz en diferentes direcciones para poder
apreciar mejor el maquinado.
o Zoom (+): Aumenta el zoom de la vista seleccionada.
o Zoom (-): Disminuye el zoom de la vista seleccionada.
o Zoom ventana: Se selecciona el área de la pieza donde se
quiere hacer el zoom.
o Zoom inicial: Regresa el zoom al inicial.
o Plano: Permite elegir si la pieza se observara en 2D o en
3D.
o Trayectoria real: Muestra el recorrido real de la
herramienta.
o Trayectoria Teórica: Muestra el recorrido teórico de la
herramienta.
o Sección ¾: Corta una sección de la pieza para poder
apreciar los maquinados internos dentro de ella.
 o Sección plano: Permite seleccionar un plano de corte para
poder apreciar los maquinados internos dentro de la
pieza.
o Transparente: Hace translucida la vista para poder
apreciar los maquinados internos dentro de la pieza.
o Visualizar mango: Permite ver el cuerpo de la
herramienta.

 Menú Simulación: Contiene funciones para simular el código CNC.

o Marcha: Inicia la simulación.
o Parar: Detiene la simulación.
o Abortar: Detiene la simulación.
o Número de línea: Simula la línea de código seleccionada.
o Control parada: Detiene la simulación en un parámatelo
seleccionado.
o Velocidad: Controla la velocidad de simulación.
  Menú opciones: Permite ajustar opciones de las vistas.
o Medición: Permite analizar la geometría de la pieza y
todos sus componentes.
o Color trayectorias: Muestra el color del recorrido de las
herramientas.
o Color sólidos: Se puede modificar los colores de la
herramienta y de la pieza.
o Color fondo: Permite cambiar el color del área de trabajo.

 Menú ventana: Activa o desactiva los paneles y la barra de

herramientas.

 Menú ayuda: Permite acceder a la ayuda del software.

4.7.2.
4.8. APLICACIÓN DE LA PROGRAMACIÓN EN TORNO

4.8.1. Práctica 1. Preparación del código CNC para el maquinado de una pieza.

OBJETIVO
 General
Realizar los ajustes y preparaciones necesarias del simulador para poder
maquinar una pieza.
 Específicos
Designar las medidas del material en bruto.
Configurar los parámetros de giro del cabezal.
Configurar los parámetros de velocidad de avance.
Configurar la herramienta a utilizar.

MARCO TEORICO

La programación es la base del control Numérico, conocer dicha programación

es absolutamente imprescindible para cualquier operario que intervenga en el
proceso constructivo, desde la oficina técnica, hasta la mecanización última.
Es cierto que hoy existen programas de CAM, muy versátiles y rápidos en su
ejecución, pero a pesar de ello, realizar una pequeña modificación a pie de
máquina es mucho más rápido que retocar el proceso de desde el ordenador.

TIPOS DE PROGRAMACIÓN

PROGRAMACIÓN ESTRUCTURAL: Es el tipo de programación que se utiliza

siguiendo una tabla o estructura más o menos cerrada. Este sistema de
programación se utiliza poco, pero algunos de los fabricantes de controles han
optado por este sistema y por lo tanto es necesario conocerlo.

N G X Y Z M
001 00 200 120
002 01 210 140 03
003 90
004 01 210 140 -12 05

PROGRAMACIÓN ABIERTA: Es el más utilizado por los fabricantes de controles,

es un sistema abierto, es decir, se pueden escribir líneas con dos caracteres o
líneas con hasta 250 caracteres, pero con unas normas imprescindibles a
respetar y en el orden de escritura predeterminado. En la siguiente tabla se
puede ver un ejemplo de programación abierta:

N100 G90 G01 X20 Y16 Z30 F120 S1200 T2.2 M12
N110 X22 M03
 N120 Y5 M5
N130 M30

PROGRAMACIÓN ESTANDAR: Es el tipo más habitual, pero es el que necesita

más conocimiento de las ordenes de programación y la estructura de la misma.
Esta programación es más rápida y versátil.

PROGRAMACIÓN CONVERSACIONAL: Tal como su nombre lo indica, se trata de

programar manteniendo una conversación con el control. El control, según la
orden que se la haya indicado, va ir preguntando por los diferentes datos que
se necesitan.

PROGRAMACIÓN MIXTA: Es una mezcla de la estándar y la conversacional.

EQUIPO Y MATERIALES

*Computador.
*Software WinUnisoft.

SEGURIDAD

*No introducir alimentos al laboratorio de cómputo.

DESARROLLO

En esta práctica se conocerán algunas de las configuraciones básicas para

comenzar a realizar simulaciones en el entorno de WinUnisoft.

Para preparar la simulación en WinUnisoft se tendrán que seguir las siguientes

instrucciones:
1. Abrir el software WinUnisoft.
2. Marcar el círculo “Crear un proyecto” y dar clic en “Aceptar”.
3. Seleccionar la pestaña “Torno”, seleccionar el modelo de programador
“Fagor8050T.prj” y dar clic en “Aceptar”.

4. Crear una carpeta que tenga por nombre “Practicas de torno CNC”.
Guardar dentro de esta carpeta el archivo con nombre “Programación
de torno CNC 01”.
5. Dar clic en la pestaña “Proyecto” y posteriormente dar clic en “Gestor”.
Otra forma más rápida de acceder al gestor, es dar clic en el botón
“Gestor” el cual se encuentra en la barra de herramientas.
6. Seleccionar la pestaña “Máquina” y posteriormente, seleccionar la
pestaña “Velocidades”.

7. Colocar los siguientes valores en los recuadros:

8. Dar clic en la pestaña “Bruto”, aquí configuraremos la dimensión de la
pieza base a maquinar.

9. Colocar los siguientes valores para dar las dimensiones a la pieza base:
 10. Dar clic en el botón “Guardar” y posteriormente, dar clic en el botón
“Salir”.

Al finalizar estas instrucciones, se tendrá configurado el archivo “Programación

de torno CNC 01” para comenzar a programar el maquinado de la pieza.

CUESTIONARIO

1. ¿Cuál es la estructura básica de una línea en programación CNC?

N G X Y Z F S T M (……)

Comentarios
Funciones auxiliares
# de Herramienta (tool)
Velocidad del husillo (Speed)
Velocidad de avance (Feed)
Cota según eje Z
Cota según eje Y
Cota según eje X
Instrucción de movimiento (G0)
Número de bloque

2. ¿Para qué sirve la función N en programación CNC?

Número de frase o bloque, es obligatorio en todos los bloques para

que el control entienda donde empieza el mismo y para identificar
las etiquetas de líneas.
Permite introducir desde el 0 hasta al 9999 como valores.
El número que se asigne debe de ser en orden ascendente.

Es aconsejable programar en sistema numérico con un intervalo de

10 en 10 por si existe la necesidad de ingresar una línea más de
programación.
3. ¿Para qué sirve la función G en programación CNC?

Funciones preparatorias, Indican al control todos los datos que se

utilizan para realizar los movimientos de los carros de todos los
sistemas geométricos ordenados.
El formato es de dos caracteres que corresponde con el número de
función escogida. Su rango va de 00 a 99. Si el número de la función
tiene un cero a la izquierda se puede omitir el cero a la izquierda.
Le indicara a la máquina si el movimiento lo hará en línea recta o
curva o a qué velocidad realizara el movimiento.
Las funciones escritas no deberán de ser contradictorias entre sí, por
ejemplo si se escribe una función de velocidad controlada y a
continuación se escribe la de velocidad máxima, el control solo hará
caso de la última que lea.

4. ¿Para qué sirve la función F en programación CNC?

Indicación de la velocidad de avance, se utiliza para indicarle al

control a qué velocidad de avance deben desplazarse los carros,
cuando estén mecanizando a velocidad controlada.
Existen dos formatos de velocidad de avance en mm/min o mm/rev
y dependiendo del sistema el valor que se introduce en F tendrá un
formato distinto.
Los formatos son los siguientes:

 Velocidad en mm/min= El valor que se introduce en F: F120,

Es decir, avanzará a 120 mm/min.
 Velocidad en mm/rev= El valor que se introduce en F: F0.15
Es decir, avanzara a 0.15 mm/rev.

Si no se introduce ningún valor de F al comenzar el mecanizado, el

control entenderá que tiene que ir a la máxima velocidad, por lo
tanto es muy importante controlar este dato.
5. ¿Para qué sirve la función M en programación CNC?

Funciones auxiliares, son las encargadas de controlar todos los

aspectos auxiliares al mecanizado, tales como la puesta en marcha
del cabezal, elección del sentido de giro, puesta en marcha de los
sistemas de refrigeración, etc..
El formato es de dos caracteres que corresponden con el número de
función escogida. Su rango va desde 00 a 99.
4.8.2. Práctica 2. Preparación del código CNC para el maquinado de una pieza.

OBJETIVO
 General
Generar el código CNC de una pieza haciendo uso del código G01.
 Específicos
Designar las medidas del material en bruto.
Configurar los parámetros de giro del cabezal.
Configurar los parámetros de velocidad de avance.
Configurar la herramienta a utilizar.
Programar el desbaste de una pieza utilizando el código G01.

MARCO TEORICO

PROGRAMACIÓN INCREMENTAL Y ABSOLUTA

Existen dos formatos para la descripción de un contorno geométrico,
incremental y absoluto, en los sistemas de programación también se
utilizan estos mismos formatos, pero con la posibilidad de realizar parte de
un programa y parte en el otro.
ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN DEL TORNO
Cada fabricante tiene diferentes estructuras de programación, pero
abordaremos la estructura FAGOR 8025 Y 8055.
En todos los sistemas de CNC a las líneas que habitualmente se usan se
les conoce como “FRASES” o “BLOQUES”, independientemente de si
ocupan una o más líneas ortográficas.
La estructura básica de una línea en programación CNC:

N G X Y Z F S T M (……)

Comentarios

Funciones auxiliares

# de Herramienta (tool)

Velocidad del husillo (Speed)

Velocidad de avance (Feed)

Cota según eje Z

Cota según eje Y

Cota según eje X

 Instrucción de movimiento (G0)

Número de bloque

FUNCIONES SIGNIFICADO
Número de frase o bloque, es obligatorio en
todos los bloques para que el control entienda
donde empieza el mismo y para identificar las
etiquetas de líneas.
Permite introducir desde el 0 hasta al 9999
como valores.
N
El número que se asigne debe de ser en orden
ascendente.
Es aconsejable programar en sistema
numérico con un intervalo de 10 en 10 por si
existe la necesidad de ingresar una línea más
de programación.
Funciones preparatorias, Indican al control
todos los datos que se utilizan para realizar los
movimientos de los carros de todos los
sistemas geométricos ordenados.
El formato es de dos caracteres que
corresponde con el número de función
escogida. Su rango va de 00 a 99. Si el
número de la función tiene un cero a la
izquierda se puede omitir el cero a la izquierda.
G
Le indicara a la máquina si el movimiento lo
hará en línea recta o curva o a qué velocidad
realizara el movimiento.
Las funciones escritas no deberán de ser
contradictorias entre sí, por ejemplo si se
escribe una función de velocidad controlada y
a continuación se escribe la de velocidad
máxima, el control solo hará caso de la última
que lea.

Coordenada, define la posición de diámetros o

XóR radios del mecanizado.
El formato a utilizar es de cuatro dígitos en la
 parte entera y cuatro dígitos en la parte
decimal y el rango va desde -9999.9999 hasta
9999.9999.
El valor X es modal, por lo tanto, no es
necesario escribirlo sino cambia de valor.
Coordenada, que define la posición de
longitudes del mecanizado.
El formato a utilizar es de cuatro dígitos en la
parte entera y cuatro dígitos en la parte
ZóA
decimal y el rango va desde -9999.9999 hasta
9999.9999.
El valor Z es modal, por lo tanto, no es
necesario escribirlo sino cambia de valor.
Indicación de la velocidad de avance, se
utiliza para indicarle al control a qué velocidad
de avance deben desplazarse los carros,
cuando estén mecanizando a velocidad
controlada.
Existen dos formatos de velocidad de avance
en mm/min o mm/rev y dependiendo del
sistema el valor que se introduce en F tendrá
un formato distinto.

F Los formatos son los siguientes:

 Velocidad en mm/min= El valor que se

introduce en F: F120,
Es decir, avanzará a 120 mm/min.
 Velocidad en mm/rev= El valor que se
introduce en F: F0.15
Es decir, avanzara a 0.15 mm/rev.
Si no se introduce ningún valor de F al
comenzar el mecanizado, el control entenderá
que tiene que ir a la máxima velocidad, por lo
tanto es muy importante controlar este dato.
Velocidad del giro del plato, indica a cuantas
RPM girará el plato cuando reciba la orden de
empezar a girar. El valor introducido en S,
S puede tener dos formatos, directamente las
RPM o a la Vc que se desea trabaje la
máquina, en tal caso el control cambiará
directamente las revoluciones para adaptarlas
a la Vc dependiendo del diámetro al que se
 encuentre la herramienta.
Los formatos son los siguientes:

 RPM directas = El valor a

introducir son RPM: S1240,
La máquina girara siempre a 1240
RPM.
 Vc constante = El valor a
introducir es Vc: S140,
La máquina adaptará las RPM para
mantener siempre una Vc de 140
m/min.
Si no se introduce ningún valor a S al
comenzar el mecanizado, el control entenderá
que tiene que girar a 0 RPM, por lo que
anuqué se le dé la orden de girar no lo hará
por estar en valor cero.
Indicación de los datos de herramienta,
desde este dato se le puede ordenar a la
máquina, que herramienta cambiar en el
tambor de la misma.

T
 Funciones auxiliares, son las encargadas de
controlar todos los aspectos auxiliares al
mecanizado, tales como la puesta en marcha
del cabezal, elección del sentido de giro,
M puesta en marcha de los sistemas de
refrigeración, etc..
El formato es de dos caracteres que
corresponden con el número de función
escogida. Su rango va desde 00 a 99.
Comentarios, no tiene ninguna capacidad de
cara a el programa y es puramente informativa.
Su utilidad se reserva a apuntar los datos en el
(-----) programa que recuerden al operario datos
fundamentales como el tipo y número de
herramienta, inicios de nueva fase de
mecanizado en el programa, etc.

DESARROLLO

PROGRAMACIÓN INCREMENTAL Y ABSOLUTA

Con base en las configuraciones de la práctica pasada y con referencia al

siguiente plano:

Generar el código CNC para el maquinado, utilizando las instrucciones necesarias

para el desbaste de la pieza.

PASOS PARA GENERAR EL CÓDIGO CNC

Con base en la configuración de la práctica 1, realizar los siguientes pasos:

 PASO 1:
Dar clic en el botón “Editor”.
 PASO 2:
Escribir el siguiente código para el maquinado de la pieza.

N010 (ORGX54=0, ORGZ54=50)

N030 G95 F0.5 S1000 T1 M04
N040 G00 G71 G90 X52 Z182
N050 G01 X45 Z182
N060 Z50
N070 X47
N085 G00 Z182
N090 G01 X40 Z182
N100 Z50
N110 X42
N115 G97 S3000
N120 G00 Z182
N130 X35
N140 G01 Z100
N150 X37
N160 G00 Z182
N170 X30
N180 G01 Z100
N190 G00 X32
N200 Z182
N210 X25
N220 G01 Z150
N230 X27
N240 G00 Z182
N250 X20
N260 G01 Z150
N270 X22
N280 G00 Z182
N290 X20
N300 G95 F0.5 S1000 T3 M04
N310 G00 X20 Z182
N320 G01 Z150
N330 X30
N340 Z100
N350 X40
N360 Z50
N370 X50
N380 Z0
N390 G00 X52 Z182
N390 M02

 PASO3:
Dar clic en el botón “Guardar” y posteriormente en el botón “Salir”.

 PASO 4:
En la barra de estado, en el apartado “Control de parada”, marcar la casilla
“Ninguno”, esto con la finalidad de que la simulación sea continua.
  PASO 5:
Dar clic en el botón “Marcha”. Inmediatamente comenzara la simulación
del maquinado.

 PASO 6:
Si es necesario, ajustar la velocidad deslizando la barra de “Velocidad de
simulación” que se encuentra en la barra de estado. Hacia la izquierda
disminuye la velocidad y hacia la izquierda aumenta la velocidad.

 PASO 7:
Guardar el proyecto con el nombre de “práctica 2”.

CUESTIONARIO

1. ¿Qué códigos se utiliza para maquinar radios?

Con la función G02 Y G03

2. ¿Cuál es la estructura de programación CNC para maquinar radios?

Nxx G02 Xxx.xx(Coordenada en x donde terminará el radio Zxx.xx
(Coordenada en z donde terminara el radio) Rxx.xx (radio con el que
se maquinará).
Nxx G03 Xxx.xx(Coordenada en x donde terminará el radio Zxx.xx
(Coordenada en z donde terminara el radio) Rxx.xx (radio con el que
se maquinará).

3. ¿Qué códigos se utiliza para finalizar el programa?

Con el código M02, realizamos el fin del programa.
Con el código M30, realizamos el fin de programa, y además, volvemos
al inicio de la programación.

4. ¿

4.8.3. Práctica 3. Uso del código G02 y G03 para maquinar radios.

OBJETIVO
 General
Generar el código CNC de una pieza haciendo uso del código G01, G02 y G03
 Específicos
Designar las medidas del material en bruto.
Configurar los parámetros de giro del cabezal.
Configurar los parámetros de velocidad de avance.
Configurar las herramientas a utilizar.
Programar el desbaste de una pieza utilizando el código G01, G02 y G03.
MARCO TEORICO

G02 Interpolación circular a derecha – G03 Interpolación circular a Izquierda.

Con la función G02 y G03 se programan movimientos circulares a velocidad

controlada.

El sentido de derecha G02 o izquierda G03, cambia dependiendo de la

colocación dela herramienta, esté en un lado o en otro de la máquina.

La mayoría de ejercicios y ejemplos que se traten, se realizaran como si la

herramienta estuviera en el lado opuesto del operario.

Las funciones circulares G02 y G03 se pueden programar además de, en

coordenadas cartesianas y polares, en programación con coordenadas
cartesianas y el radio.
Rectangulares Polares Radio
N110 G.. G02 G X… Z… I… K… N110 G.. G02 G A… I… K… N110 G.. G02 G X… Z… R…

N110 G.. G03 G X… Z… I… K… N110 G.. G03 G A… I… K… N110 G.. G03 G X… Z… R…

En los sistemas rectangular y polar aparecen dos palabras nuevas “I” y “K”,
que se asocian con las normales X, Z de las rectangulares o, A (ángulo) de las
polares, estas dos coordenadas sirven para indicar la posición del centro del
arco que se va a construir.

DESARROLLO

 PASO1:
Abrir el software “WinUnisoft” como anteriormente se ha explicado.

 PASO 2:
Crear un nuevo proyecto para torno Fagor8050T como anteriormente se
ha explicado.

 PASO 3:
Dar clic en el botón gestor y configurar los siguientes parámetros:
 Dar clic en la pestaña de “Máquina”:
o Dar clic en la pestaña de “Recorridos” y colocar:
 X Mínimo: 0
 X Máximo: 85.5
 Z Mínimo: 0
 Z Máximo: 350
 Cero Referencia-Cota X: 0
 Cero Referencia-Cota Z: 0
 Origen PREF- Cota X: 0
 Origen PREF- Cota Z: 0
 Holgura en centésimas X: 0
 Holgura en centésimas Z: 0
o Dar clic en la pestaña de “Herramientas” y colocar:
 Cota X: 70
 Cota Z: 230
 Tiempo de cambio (seg.): 5
 Posición de torreta: Detrás
o Dar clic en la pestaña de “Velocidades” y colocar:
 Velocidad máxima cabezal RPM: 5000
 Velocidad mínima cabezal RPM: 10
 Avance máximo de trabajo (mm/min): 5000
 Avance en G00 (mm/min): 5000
o Dar clic en la pestaña de “Programación” y colocar:
 Giro cabezal: M03=Sentido horario
  Trayectoria circular: G02= Sentido horario
 Cota X: Radios.
 Dar clic en la pestaña “Bruto” y colocar:
 Z Mínimo: 0
 Z Máximo: 170
 Diámetro: 50
 Longitud de taladro (Lt): 0
 Diámetro (Dt): 0
 Dar clic en la pestaña “Herramienta”:
 Dar clic en el botón “Añadir”:
o Herramienta: 10
o Corrector: 10
o Damos clic en “Aceptar”.
 Seleccionar la herramienta T10 D10
 Nombre: “RANURA 2.5”.
 Tipo: Ranurar-Tronzar
 Altura placa: 20
 Diámetro: 2.5
 Angulo placa: 0
 Marcar visualizar:
 Longitud: 70
 Anchura: 12
 Angulo: 0
 Separación X: 0
 Separación Z: 0
 Longitud X: 0
 Longitud Z: 0
 Radio hta.: 0.2
 Código de forma: 3
 Desgaste X: 0
 Desgaste Z: 0
 Dar clic en el botón “Añadir”:
o Herramienta: 11
o Corrector: 11
o Damos clic en “Aceptar”.
 Seleccionar la herramienta T11 D11
 Nombre: “RADIO 1”.
 Tipo: Rómbica
 Anchura placa: 9
 Angulo corte: 95
 Angulo placa: 60
 Marcar visualizar.
 Longitud: 70
 Anchura: 7
  Angulo: 5
 Separación X: 5
 Separación Z: 2
 Longitud X: 0
 Longitud Z: 0
 Radio hta.: 0.2
 Código de forma: 3
 Desgaste X: 0
 Desgaste Z: 0
 Dar clic en el botón “Añadir”:
o Herramienta: 12
o Corrector: 12
o Damos clic en “Aceptar”.
 Seleccionar la herramienta T12 D12
 Nombre: “RADIO 2”.
 Tipo: Rómbica
 Anchura placa: 7
 Angulo corte: 10
 Angulo placa: 60
 Marcar visualizar.
 Longitud: 70
 Anchura: 7
 Angulo: 5
 Separación X: 5
 Separación Z: -10
 Longitud X: 0
 Longitud Z: 0
 Radio hta.: 0.2
 Código de forma: 3
 Desgaste X: 0
 Desgaste Z: 0

 Dar clic en el botón de guardar.
 Dar clic en el botón de salir.

 PASO 4:
Dar clic en el botón de Editor.

 PASO 5:
Escribir el siguiente código para el maquinado de la pieza.

 PASO 6:
Dar clic en el botón “Guardar” y posteriormente en el botón “Salir”.
 PASO 7:
En la barra de estado, en el apartado “Control de parada”, marcar la casilla
“Ninguno”, esto con la finalidad de que la simulación sea continúa.

 PASO 8:
Dar clic en el botón “Marcha”. Inmediatamente comenzara la simulación
del maquinado.

 PASO 9:
Si es necesario, ajustar la velocidad deslizando la barra de “Velocidad de
simulación” que se encuentra en la barra de estado. Hacia la izquierda
disminuye la velocidad y hacia la izquierda aumenta la velocidad.

 PASO 10:
Guardar el proyecto con el nombre de “práctica 3”.

CÓDIGO CNC DE LA PIEZA ANTES MOSTRADA

N010 (ORGX54=0, ORGZ54=50)

N030 G95 F0.5 S1000 T1 M04
N040 G00 G71 G90 X26 Z172
N050 X22
N060 G01 Z156.9
N070 X25
N080 G00 Z172
N090 X19
N100 G01 Z161.3
N110 X22
N120 G00 Z172
N130 X16
N140 G01 Z164.3
N150 X19
N160 G00 Z172
N170 X13
N180 G01 Z166.4
N190 X16
N200 G00 Z172
N210 X10
N220 G01 Z168
N230 X13
N240 G00 Z172
N250 X7
N260 G01 Z169
N270 X10
N280 G00 Z172
N290 X4
N300 G01 Z169.7
N310 X7
N320 G00 Z172
N330 X0
N340 G01 Z170
N350 G03 X25 Z145 R25
N360 G02 X0 Z171 R26
N370 T9
N380 G01 X0 Z170
N390 G03 X25 Z145 R25
N400 T10
N401 G00 X26 Z105
N402 G01 X12.5
N403 X26
N404 Z102.5
N405 X12.5
N406 X26
N407 Z100
N408 X12.5
N410 G00 X26
N411 Z107.5
N420 G01 X14.5
N430 X26
N440 Z110
N450 X14.75
N460 X26
N470 Z112.5
N480 X15.55
N490 X26
N500 Z115
N580 T11
N590 G00 X26 Z100
 N600 G01 X22.5
N610 Z0
N620 X25
N630 G00 Z100
N640 G01 X20
N650 Z0
N660 X22.5
N670 G00 Z100
N680 G01 X17.5
N690 Z0
N700 X20
N710 G00 Z100
N720 G01 X15
N730 Z0
N740 X17.5
N750 G00 Z100
N760 G01 X12.5
N770 Z0
N771 X26
N772 Z172
N780 T12
N790 G00 X25 Z120
N800 G02 X12.5 Z107.5 R12.5
N810 G01 X14 Z20
N820 G01 X12.5
N830 Z107.5
N840 G03 X25 Z120 R12.5
N850 X26
N890 T9
N900 G00 X0 Z171
N910 G01 Z170
N920 G03 X25 Z145 R25
N930 G01 Z120
N930 X26
N931 G00 Z172
N940 M30
4.9.