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OFPPT

Rapport de stage
Stage d’observation
Encadre par :
Réalise par :  Cherki Hanzaz
 Yasser Idhemmou

Durée de stage ; 01/ 04 / 2019 au 30/04/2019


1
Remerciements
Je tiens tout d’abord à exprimer mes sincères remerciements à
toutes les personnes qui m’ont aidé à effectuer ce stage et m’ont
soutenu dans cette période.

Je tiens à remercier en tout premier lieu Mr .RAPHAEL POULAIN


directeur de l’usine CMCP Kenitra pour tous les moyens mis à
disposition afin de passer ce stage dans très bonnes conditions.

Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner toute ma


reconnaissance à mon encadrant en stage M. Cherki Hanzaz, pour
ses efforts émus afin de m'intégrer au sein de l’entreprise, pour
m’avoir accordé toute sa confiance, et pour le temps qu’il m’a consacré
tout au long de cette période ainsi son interaction positive à toutes
mes interrogations, sans oublier sa participation à l'élaboration de ce
rapport.

Mes remerciements s’adressent aussi à l’ensemble du personnel de


la papèterie CMCP-IP de KENITRA pour leur disponibilité,
générosité et sympathie.
Je tiens ainsi à remercier les personnels de notre institut (ITA
SAKNIA KENITRA) :
• Notre formateur pédagogique de SYSTEMES AUTOMATISE et
PNEUMATIQUE M. Lemnawar Zouhir et M. Essanbati Zouheir.

2
Table de matières
Chapitre 1 Présentation de l’organisme d’accueil .................................................................................. 6
I. Historique de CMCP .................................................................................................................... 7
II. Historique d’INTERNATIONAL PAPER .......................................................................................... 8
III. Organigramme Général du groupe CMCP Maroc ........................................................................ 9
IV. Les machines de la CMCP−IP ....................................................................................................... 9
Machine à carton MK 1 : ................................................................................................................ 9
Machine à Papier MK 3 : ................................................................................................................ 9
V. Fabrication de carton.................................................................................................................... 10
1. Définition du carton et du papier .......................................................................................... 10
2. Les matières Premières ......................................................................................................... 10
3. Sources de matière première : .............................................................................................. 10
4. Préparation de la pâte ........................................................................................................... 11
5. La partie humide.................................................................................................................... 12
6. La partie Sècherie .................................................................................................................. 13
7. Description de l’atelier de transformation ............................................................................ 14
apitre 2 Les taches eChffectué ............................................................................................................. 16
Tache d’électricité ............................................................................................................................. 17
1. Les ’étapes de réparation ...................................................................................................... 17
Projet de stage................................................................................................................................... 27
1. Définition de projet ............................................................................................................... 27
2. Déchargements des sables .................................................................................................... 28
3. Grafce7………………………………………………………………………………………………………………………………30
4. SFC de programme ................................................................................................................ 31
5. La traduction LADDER............................................................................................................ 33
6. Supervision de projet ............................................................................................................ 35
Outillage……………………………………………………………………………………………………………………38

3
Table de figure;

Figure 1: papiers de récupération ..................................................... 11


Figure 2: Désintégration dans un pulper ........................................... 11
Figure 3: Rejet du liquide cyclone ..................................................... 13
Figure 4: Liquide cyclone ................................................................... 12
Figure 5: Rejets du pulper ................................................................. 12
Figure 6: les disques des raffineurs ................................................... 12
Figure 7:câble de réseau Ethernet ........ Error! Bookmark not defined.
Figure 8:le câble ............................................................................... 18
Figure 9: cutter, pointe à tracer, pince à sertir, pince coupant ..... 18
Figure 10:fiche RJ45, douille anti cintrage ........................................ 19
Figure 11:armoire d’automate dans un central thermique ............... 28
Figure 12: Cyclone1 ........................................................................... 29
Figure 13: Cyclone2 ........................................................................... 29
Figure 14: sable décharger ................................................................ 29
Figure 15: Grafcet.............................................................................. 31
Figure 16: grafcet l’arrêt………………………………… ................................ 32
Figure 17: panel simatic .................................................................... 36
Figure 18: PC connecter avec l’automate ......................................... 36
Figure 19: configuration touche de fonction .................................... 37
Figure 20:configuration d’accueil ...................................................... 37
Figure 21:configuration de fonctionnement ..................................... 38
Figure 22:configuration de paramétre .............................................. 38

4
Le stage représente les premières démarches qui permettent
aux stagiaires de sortir de la théorie acquise durant la période de
formation, et s’intégrer dans le domaine du travail afin
d’entreprendre sa profession, appondit des connaissances et
améliorer la qualité de la formation dispensée par l’établissement.
Le stage aide aussi les stagiaires à connaitre les différentes
étapes d’une tache soient dans une entreprise, ou dans un
établissement public.

J'ai choisi CMCP−IP pour trois principales raisons :


 Le domaine de la production de cette société correspond à
ma spécialité ;
 Cette société parmi les grandes sociétés au Maroc ;
 Cette société respecte les normes internationales ;
Au sein de la société CMCP−IP j’ai essayé de compléter ma
formation théorique par des actions pratiques, afin d’enrichir mes
connaissances et apprendre des nouvelles informations
Dans ce rapport, j’ai essayé de donner une idée sur le
déroulement du stage ainsi que les étapes que j’ai suivi, afin de le
réaliser.

5
Chapitre 1 Présentation de l’organisme
d’accueil

Dans ce chapitre je vais présenter le groupe CMCP en général et


décrire le site de Kenitra ou j’ai effectué mon stage d’observation
Vous trouvez dans cette partie :
 Présentation de CMCP-IP Kenitra
 Organigramme Général du groupe CMCP Maroc
 Les machines de CMCP-IP Kenitra
 Processus de fabrication du papier
 Description de l’atelier de transformation

6
I. Historique de CMCP
 Présentation général de CMCP :
Pendant plus de 60 ans, le Groupe CMCP a fondé sa notoriété de fournisseur fiable
des produits d’emballage à base de papier et leader de son secteur.
CMCP concentre ses activités dans deux filières : le carton ondulé, le papier et le
carton recyclés pour diverses applications d’emballage. En plus, la société
fabrique des cornières de protection, mandrins et tubes à base de papier.
CMCP utilise son propre papier recyclé pour fabriquer ses produits. Pour les
segments nécessitant du papier en fibre vierge, CMCP compte sur International
Paper, le plus grand fournisseur de papier kraft dans le monde. Cela permet de
garantir à la clientèle la fourniture fiable de produits de qualité fabriqués en des
matières premières de qualité.
 La création de CMCP :
La compagnie marocaine du carton et du papier (CMCP) a été créé en janvier
1949 par les groupes Ferdinnand Begnin ; Darblay (OLMAC) et (CELCO), dont
l’usine se trouve auprès de Oued Sebou à Kenitra. A cette époque la CMCP n’était
qu’une caisserie fabriquant des caisses d’emballage. Peu après, elle connue une
importante extension qui lui a permis d’avoir une cartonnerie et une papeterie.
En 1951, l’usine a installé une machine à carton (machine I), pour satisfaire les
besoins de sa caisserie. Peu après elle a installé deux
Machines à papier, la première en 1952 (machine II) et la deuxième en 1994
(machine III), ce qui lui a permis d’avoir une grande part du marché national du
papier et carton.
En 2000, la fusion de l’usine avec deux autres caisseries (d’Agadir et de
Casablanca) pour créer le groupe CMCP, et la certification (ISO 9001) accordée
par le cabinet TUV. En cette année le groupe a été classé parmi les 30 premières
entreprises marocaines, et le 7ème dans l’activité d’emballage et du papier en
Afrique.
L’année 2003 a été celle du rapprochement avec le FINPACK, d’où le groupe
CMCP est devenu groupe COFIPAC, qui est actuellement le leader, non seulement
sur le marché marocain, mais également sur le marché méditerranéen de la
production du papier, carton et caisse d’emballage.
En 2004 le chiffre d’affaire consolidé du groupe s’est élevé à 1,2 milliard de DH.
Ce qui porte à 70% la part de marché du groupe CMCP dans le domaine de la
papeterie et de la cartonnerie.
A noter que dans la même année le groupe a emporté pour la première fois le
trophée de l’exportation grâce à son chiffre d’affaire à l’exportation qui était
supérieur à 20 million de DH.
L’extension et la grande implantation du groupe sont aussi et même
principalement dues {sa présence dans une ville dotée d’un port et d’une cour
d’eau importante (Oued Sebou).
 Dates importantes dans la formation du groupe CMCP :
- 1949: Création de la caisserie de Kenitra COC
- 1951 : Implantation de la machine à CARTON PM1
- 1952 : Implantation de la machine à papier PM2

7
- 1994 : Implantation de la machine à papier PM3
- 1971: Création de l'unité d’Ogden à Casablanca
- 1972: Création de l'unité Ondumar à Casablanca
- 1979: Création de l'unité Shems à Agadir
- 1983: Création de Carsud à Agadir
- 2000: Fusion d’Ogden, CMCP et Shems
- 2003: Rapprochement entre Finapack et groupe CMCP sous le holding Cofipac
- 2005:Fusion entre Finapack et groupe CMCP, sous la dénomination du groupe
CMCP.
- 2009 : Achat du Groupe CMCP de la part d’International Paper.
- 2017 : achat de la caisserie du TANGER MED PAPER

 Fiche d’identité :
Raison Sociale : Groupe CMCP International Paper
Organisme : Société
Forme : S.A.
Registre : Kenitra n° 9.919
Année de création : 1949
Site web: www.cmcp.ipaper.com
Adresse : 14000, Quartier Industriel, Kenitra
Ville : Kenitra
Capital : 448 200 020 DH
Chiffre d'affaire : 1 300 000 000 DH
Effectif de la CMCP : 615 personnes

II. Historique d’INTERNATIONAL PAPER


CMCP a été racheté en 2004 par les Américains et s’appelle dorénavant
CMCP – International Paper

Raison sociale Groupe CMCP−Internationale papier


Organisme Société
Activités Fabrication des papiers et carton
Forme juridique Société anonyme
Année de Création 1949
Site Web WWW.cmcp.ipaper.com
Adresse 1400, Quartier industriel, Kenitra
Capital 448 200 000 DH
Chiffre d’affaire 1 300 000 DH
Effectif de la CMCP 415 personnes

8
III. Organigramme Général du groupe CMCP Maroc
Les informations globales de la société CMCP−IP Kenitra sont résumées dans le tableau
suivant :

IV. Les machines de la CMCP−IP

L’usine CMCP−IP Kenitra est dotée de deux lignes de production : une machine á
carton plat (Machine PM 1) et une machine á papier (machine PM3).

Machine à carton MK 1 :
Cette première ligne est destinée à la fabrication d’une variété de cartons blancs
pour répondre aux besoins d’une clientèle nationale et internationale. Le tableau
ci−dessous représente les caractéristiques de cette machine.

Année d’installation 1951


Largeur utile 365 cm
Grammage 160 á 650 g/m2
Production 110 tonnes/jour
Capacité de production 35 800 tonnes/an
Vitesse 140m /min
Tableau 2 : Caractéristiques PM1
Tableau 1 : Fiche signalétiques de cmcp-Ip Kenitra
Machine à Papier MK 3 :
Cette unité de production couvre actuellement les besoins des caisseries en
papier ainsi que la demande d’une clientèle nationale.

Année d’installation 1994


Largeur utile 256 cm
Grammage 110 á 240 g/m2
Production 211 tonnes/jour
Capacité de production 95 400 tonnes
tonnes/an
Vitesse 600m /min
Tableau 2 : Caractéristiques MK 3

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V. Fabrication de carton
1. Définition du carton et du papier
 Le carton est une feuille, épaisse et rigide constituée de plusieurs couches
de papier collé, pouvant être ondulé, formé d'une couche cannelée entre
deux couches planes. Par convention internationale la masse au mètre
carré est supérieure à 224 g et qui est caractérisé par une raideur
supérieure à celle des papiers Proprement dits.
 Le papier c’est une matière à base de cellulose, composée de fibres
végétales réduites en pate homogène que l’on étend, et sèche pour former
une couche mince utilisé en plusieurs activités.
2. Les matières Premières
Parmi les matières de base utilisées pour la fabrication de papier, il y a :
La cellulose : C’est une matière naturelle que l’on trouve dans les végétaux et qui
se présente sous forme de fibres lesquelles présentent la propriété remarquable
de pouvoir se lier entre elles et ce sont ces liaisons qui assurent la cohésion et la
résistance d’une feuille de papier. Ces liaisons se développent en milieu
aquatique, ce qui exige une quantité d’eau très importante : soit 100 à 150 litres
d’eau par kg de papier produit.
Hémicellulose : Est un polymère hétérogène ramifié composé de chaînes de
plusieurs sucres. Les molécules d'hémicellulose
Sont très hydrophiles et adhésives, ce sont elles qui englobent les micros fibrilles.
Ces molécules sont facilement dissoutes dans les substances alcaline et basique.
3. Sources de matière première :
Il existe trois principales sources de matières premières :
 Le bois : qui constitue la matière première essentielle.
 Certaines plantes annuelles : (la paille, l’alpha, le roseau) qui offrent la
Matière première à des conditions marginales.
 Les papiers de récupération : ils viennent en deuxième position après le
 bois et ils sont utilisés plus particulièrement dans la fabrication du carton

10
Figure 1: papiers de récupération

4. Préparation de la pâte
Le but essentiel de cette partie est de fournir à la machine à papier une
suspension de fibres aptes à former une feuille qui, après séchage, aura les
qualités requises pour son utilisation ou sa formation.

b) La désintégration

Le mélange subit une désintégration au du palpeur, dont les fibres sont séparées
sous l’action mécanique de l’agitateur. Le pulper est équipé d’une grille perforée
de 16 mm d’ouverture qui sert à bloquer l’acheminement des impuretés (sauf
celles de taille inférieure à 16 mm).

Figure 2: Désintégration dans un pulper

C) Epuration

Cette étape consiste à libérer la pâte papier de ses contaminants, par son passage
à travers différents type d’épurateur :

 Epurateurs tourbillonnaires : (Liquide cyclone, S3) qui permettent, en


utilisant la force centrifuge, d’évacuer les impuretés par différence de
densité.
 Epurateur sous pression : (UV300, Ultra Screen) qui permettent, sous la
pression exercée par les pâles du rotor, de faire passer la pâte épurée à
travers les fentes du panier. Les impuretés ainsi retenues par le panier
sont conduites vers les bacs de rejets.

Figure 3: Rejet du liquide cyclone

11
Figure 4:Rejets du pulper
Figure 5: Liquide cyclone
e) Le raffinage Afin
d’améliorer les caractéristiques mécaniques de la pâte à papier, La suspension
fibreuse est soumise à l’action de deux disques striés d’un raffineur, tournant
dans deux sens contraires. A la sortie du raffineur, les fibres sont hydratées et
prêtes à quitter la partie préparation de la pâte pour alimenter le circuit de tête
de la machine.

Figure 6: les disques des raffineurs

5. La partie humide
Dans cette partie se fait la transformation de la pâte en une feuille de papier, en
plusieurs étapes : épuration, formation de la fouille, égouttage libre sous vide et
essorage mécanique. Il faut signaler que la machine PM3 est une machine à
formation plate à deux tables, les deux tables ont deux circuits de tête similaire.
La table supérieure est le support de formation de la face extérieure de la fouille.
La différence entre les deux tables est que la qualité de la matière première
utilisée pour alimenter la table supérieure est légèrement meilleure que celle
consacrée à la table inférieure, sachant que la couche formée au niveau de cette
dernière présente 60% du poids de feuille.
Les étapes de la partie humide sont :

12
a. Epuration
Afin de compléter l’épuration subie à la partie préparation de pâte, la suspension
fibreuse passe à un système d’épuration tourbillonnaire a quatre étage qui
permet l’élimination des contaminants les plus petits.
b. La formation de la feuille
Après l’épuration, la pâte est diluée pour atteindre une concentration de 7g/l,
puis elle est dirigée vers la caisse de tête pour alimenter la table de formation.
 Caisse de tête : Elle est située en tête de machine. Son but est de distribuer la
pâte sur toute la largeur de table de fabrication avec un débit constant pour
obtenir un grammage et régulier. La concentration doit être la plus basse
possible pour faciliter l’égouttage.
 Table de formation : La machine contient deux tables ; supérieure et
inférieure. chaque table est constituée d’une toile composée de fils
synthétique, portée par des rouleaux appelés pontuseaux. Elle reçoit la
suspension fibreuse, et tourne sans arrête.
C. Elimination de l’eau :
Dans la table de formation l’élimination d’eau se fait en deux parties d’égouttage,
la première libre et la deuxième sous vide.
 L’égouttage libre : par effet de gravité, l’eau en excès est évacuée de la
feuille dans la fosse sous toile à travers les fentes de la toile de formation.
 L’égouttage sous vide : les liaisons fibres /eau étant un peu plus forte à ce
niveau de formation, l’effet de gravité ne suffit plus pour assurer
l’égouttage. Ainsi, la feuille passe au−dessus des caisses aspirantes qui
permettent d’évacuer une partie d’eau restante sous l’effet du vide.
Par la suite, la feuille passe par la caisse inversée ou deux tables supérieure et
inférieure sont reliées. L’eau récupérée sous la toile de la machine à papier après
égouttage de la pâte.se rassemble au niveau du silopit puis va vers le pulper. Le
rouleau pick-up contenant le vide capte le papier pour subir l’essorage.
d. l’essorage mécanique
Afin d’atteindre une siccité d’environ 54%, la fouille subie un essorage
mécanique par son passage dans la section presse. Dans cette partie la feuille est
prise entre deux cylindres qui ont le rôle d’extraire l’eau piégée dans la feuille.
La quantité d’eau à éliminer par pression ne doit pas dépasser une certaine
limite, car une pression très forte écraserait et détruirait la structure de la feuille,
d’où le recours au séchage.
6. La partie Sècherie
Après avoir quitté la section presse .la feuille contient encore une quantité
d’eau importante. Afin de vaporiser cette eau, la feuille passe dans trois parties de
la sécherie : pré−sécherie, size−presse et post−sécherie.
a) La partie pré−sécherie
Le séchage de la feuille se fait par contact avec les cylindres sécheurs
chauffés à la vapeur saturée. Des feutres sont mis en place pour assurer une
meilleure adhérence de la feuille et pour absorber l’eau évacuée de la feuille.
b) La size presse

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Cette étape consiste à faire passer la feuille sous une douche d’amidon afin
d’améliorer son état de surface, augmenter sa résistance et corriger son profil de
porosité.
c) La partie post−sécherie
A ce stade, la feuille subie un séchage intense, mais elle contient encore de 4%
à 8% de l’humidité. Il est nécessaire de conserver dans le papier un certain
pourcentage d’humidité, car un papier trop sec sera fragile.
7. Description de l’atelier de transformation
La production industrielle de papier se fait sous forme de bobine de plusieurs
mètres de long.
Les bobines produites en sortie des machines à papier sont appelées bobines
mères. Ce papier est difficile a livré sous cette forme aux clients (trop volumineux
et trop lourd), il est donc nécessaire de le découper a des laizes demandées par le
client.
Processus de transformation de papier et cartons
a. Bobinage
Ce processus permet l’obtention des bobines diamètre et de longueur plus faible
qui peuvent être manutentionnées plus facilement.
C’est bobines plus petites sont appelées bobine filles.
La machine permettant la découpe des bobines mères est appelée bobineuse. Les
bobines filles passent à l’emballage ou bien à la coupeuse suivant la demande du
client. La zone transformation dispose de deux bobineuses.
b. Rembobinage
La rebobineuse est bobineuse, qui permet la découpe de la bobine fille en des
laizes plus petites, sert à transformer les bobines filles en galettes qui sont
nécessaires à la fabrication des mandrins.
c. Mandrinage
Les galets sortis de la rebobineuse sont transportés vers la spiraleuse qui
fabrique les mandrins nécessaires pour la bobineuse.
d. Découpage
Après l’obtention des bobines filles, une partie est destinée à la coupeuse. Cette
machine permet de découper les bobines filles en formats selon des dimensions
exigées par le client. Ces formats sont mis en plateau, ensuite ils sont transportés
au poste triage.
e. Redimensionnement des formats
Le massicot permet de redimensionner les formats si nécessaire, il est muni d’une lame
qui permet la découpe des formats en formats plus petits.
f. Triage
Après l’obtention d’un panneau de formats, il est nécessaire de faire un dernier contrôle
pour assurer la bonne qualité du carton. Pour cela, la CMCP−IP dispose d’une zone de
triage ou il existe deux personnes qui trient le format blocs par blocs afin de
s’assurer de l’absence de trous, taches noires ou autres choses qui pourraient
affecter la qualité du papier.

14
g. Emballage
La zone transformation est munie aussi de deux postes d’emballage : une pour
emballer les bobines filles destinées aux clients et 2éme pour emballer les
panneaux triés.

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Chapitre 2 : Les taches effectuées

Dans ce chapitre je vais présenter les taches effectuées dans ma durée de


stage
Vous trouvez dans cette partie :

 Taches d’électricité
 Projet de stage

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Tache d’électricité

 J’ai fait cinq prises RJ45 pour communication entre l’équipement


d’automate et PC

Figure 7: câble de réseau Ethernet RJ45

1. Les ’étapes de conception


Le câble ;

. Figure 8: le câble

L’outillage

Figure 9: Cutter,Pointe à tracer,Pince à sertir,Pince coupant

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Le Connecteur :

Figure10:faiche RJ45, Douille anti cintrage

La conception:
Contrôlez d’avoir bien toutes les pièces des connecteurs.

Avant tout, enfilez dans le câble les manchons de protection (appelés aussi
douilles anti cintrage!), gaine thermo transparente (pour un marquage éventuel du
câble). Une fois le 2ème connecteur serti, il sera bien difficile de passer les
Manchons.

J’utilise un cutter, pour couper avec précaution la gaine isolante, à 50mm.

Attention

18
Attention à ne pas abîmer la tresse de blindage en coupant la gaine isolante.

Vous pouvez maintenant retirer facilement la gaine.

Pour détresser blindage, la pointe à tracer est très utile.

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Ne pas couper le film en alu, mais le retirer en arrière de façon à ce qu’il recouvre
le câble.

Torsadez le blindage du côté du film en alu.

Dé toronnez chaque paire et lisser les fils pour qu’ils soient le plus droit possible.

Ce type de câblage est celui employé pour les réseaux 10/100 BT traditionnels. Il ne
permet pas de connecter deux ordinateurs directement : il faut en effet passer par
l'intermédiaire d'un hub ou d'un Switch.

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Norme EIA/TIA 568B :
Pin 1 Blanc--‐orange
Pin 2 Orange
Pin 3 Blanc--‐vert
Pin 4 Bleu
Pin 5 Blanc--‐bleu
Pin 6 Vert
Pin 7 Blanc--‐marron
Pin 8 Marron

Pour vous permettre de relier deux ordinateurs entre eux sans passer Par un hub ou un Switch. Il faut
croise (EIA/TIA 568B). On Appelle ce type de branchement un câble "croise" car il consiste à inverser (ou
croiser) le fil blanc / orange avec le fil blanc / vert et le fil orange avec le fil vert.

Placez les fils dans leur position définitive, en suivant la norme choisie (ici/EIA /TIA 568B, les
placer parallèlement les uns aux autres.

Pour que les fils gardent leur ordre, enfilez le guide en plastique.

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24
25
26
 Trouvez un problème qui arrête dans une armoire à la centrale
thermique

 Résolution d’un problème de déconnexion du câble dans une


armoire d’automate

Figure 11: Armoire d’automate dans un central thermique

Projet de stage

1. Définition de projet
Dans le cadre D'engagement d'entreprise ou développement durable la
diminution des rejets est un projet D’amélioration d'environnement c'est pour
cela l'automatisation de cyclone entre dans ce cadre.

27
Figure 12: Cyclone1

Objective de cyclone est :


 Aspect environnement : entrer les rejets de la pâte dans l'environnent et
récupérer l'eau poudre cycler
 Aspect technique Fiabiliser le circuit de la pate
 Aspect finance : éviter l’asperge de la matière fibreuse.

2. Déchargements des sables

Figure 13:Cyclone 2 Figure 14: sable décharger

L’état normal de deux vérins est la première ouverte et le deuxième fermé.


 Quand les deux vérins sont en état normale et la pâte
Figure 1: sableest présente
decharger
 On appui sur le bouton de départ de cycle dcy
 Après 45 munit verinV1 fermé I2
 Vérin V2 ouvrir I3 et attente le déchargement des sables, après 10S fermer
I4.
 Le vérin V1 retourné à l’état initial I1
 Et attente autre 45 munit pour faire nouvelle boucle.

28
 Cette opération répète 5 fois après le système retourné à l’état initial.

Montage de projet :

viiiifgfgf

V1
I2
I1

I4
I3
V2

3. Grafcet

29
Figure 2 : grafcet

Grafcet de l’arrêt

30
Figure 3 : grafcet l’arrêt

Dans le cadre de programmation de ce projet, on utilise l’automate


programmable Schneider. Logiciel de programmation Unity Pro.

4. SFC de programme

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X0

TR0_1

x1

TR1_2

x2

TR2_3

x3

FBI_4.Q

x4

TR4_5

x5

tr5_6

X6

fbi_5.Q

X7

tr7_8

X8

FBI_2.Q NOT FBI_2.Q

32
SFC de l’arrêt

X10

T R10_11

X11

FBI_3.Q NOT T R10_11

X12

T R12_10

5. La traduction LADDER

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Temporisateur de la
fermeture de V1

Temporisateur de
l’ouverture de V2

Temporisateur de
fermeture de V2

Temporisateur de
l’ouverture de V1

Temporisateur pour
calculer le nombre de
cercle

34
6. Supervision de projet

Nous faisons une supervision de projet. On utilise le superviseur

Figure 4:panel simatic

Nous faisons la liaison entre le programme avec le superviseur par l’utilisation de


logiciel XBT_1000 et on le connecter avec le superviseur et l’automate

Figure 18: pc connecter avec l'automate

Nous faisons aussi une interface pour suivi la fonction de système.

35
Figure 19:Configuration touche de fonction

Nous pouvons contrôler les paramètres de système et suivre la fonction de


système. Par trois touches R1, R3 et R5

R1 : touche d’accueil

Figure 5 : configuration d'accueil

36
R3: touche de fonctionnement

Figure 21:configuration de fonctionnement

R5 : touche de paramètre

Figure 22 : configuration de paramètre

37
L’automate Schneider
Les modulaires de Schneider
2 relais
PC CIMATICE
Câble (Unitl w01)
câble électrique
câble de réseau
Superviseur MAGELIS
Multimètre
Les matérielle pour fait un prise RJ45
Pince coupe
Pince à dundée
Pince à sertir
Tournevis plate
Cutter

38
Conclusion

Pendant cette période de stage, j’ai pu construire une idée


sur l’aspect pratique de ce domaine, et j'ai eu l'occasion
d'appliquer mes connaissances théoriques acquises durant
ma formation, afin d'établir un lien logique entre le champ
théorique et pratique, cela grâce à l'encadrement et
l'accompagnement de l'encadrant et du personnel.
De plus, j’ai pu connaitre mieux le milieu de travail, subir
l’horaire de travail habituel, avoir un bon comportement et
respecter les employés de l’établissement.
C’était une occasion qui m’a permis de faire connaissances
avec les employés et les autres cadres.

39

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