UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

Departamento Académico de Ingeniería Química
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

Laboratorio de Mecánica de Fluidos

ASIGNATURA: IQ-441 MECANICA DE FLUIDOS
PRÁCTICA Nº 06

MEDIDORES DE CAUDAL
PROFESOR(A) DE TEORÍA: Ing. Cipriano MENDOZA ROJAS
PROFESOR(A) DE PRÁCTICA: Ing. Anna ZEGARRA VILA
ALUMNOS:
 QUIJANO RAMIREZ, Luis Ángel
 ANYOSA GARCÍA, Teófilo

DÍA DE PRÁCTICAS: viernes HORA: 11:00 a.m – 1:00 pm

FECHA DE EJECUCIÓN: 12/06/2017 FECHA DE ENTREGA: 19/06/2017

AYACUCHO – PERÚ
2017
 MEDIDORES DE CAUDAL
I. OBJETIVOS
Objetivos generales
 Calibrar los diferentes dispositivos de medición de flujo.
 Realizar la comparación de medición de flujo, utilizando un venturímetro,
orificio y rotámetro.
 Demostrar la aplicación de la ecuación de Bernoulli para fluidos
incompresibles.
Objetivos Específicos para el Rotámetro
 Determinar la ecuación de calibración del rotámetro
 Verificar el % de error para este medidor de rotámetro
Objetivos Específicos para el Venturi metro
 Medir directamente la distribución de la carga estática.
 Determinar el coeficiente de descarga a diferentes caudales y estudiar su
comportamiento en función del número de Reynolds.
 Determinar el % de error para el Venturi metro
Objetivos Específicos para el Medidor de orificio
 Determinar el coeficiente de descarga para diferentes caudales
 Estudiar su comportamiento con el número de Reynolds
 Determinar el % de error para para dicho medidor
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
Los fluidos están presentes en la mayoría de los procesos industriales, ya sea porque
intervienen en forma directa en el proceso de producción o porque pertenecen a los
circuitos secundarios necesarios. Sea por la razón que sea, los fluidos están ahí y, por
tanto, hay que controlarlos, para lo que es necesario saber en todo momento cuáles son las
principales características de los fluidos, que pueden variar mucho de una aplicación a
otra. En el mercado existe una gran variedad de medidores, tanto desde el punto de vista
de tamaños y rangos de operación como de principios de funcionamiento. Esto es debido a
que se intenta conseguir la máxima precisión para la mayor cantidad de aplicaciones.
UN MEDIDOR DE CAUDAL es un instrumento de medida. Usado para la medición de
caudal o gasto volumétrico de un fluido o para la medición del gasto másico. Estos
aparatos suelen colocarse en línea con la tubería que transporta el fluido. También suelen
llamarse caudalímetros, medidores de flujo o flujómetros. Posibles factores para la
elección del tipo de medidor de caudal son:
Rango: Los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios
mililitros por segundo (mL/s) para experimentos de laboratorio hasta varios miles
de metros cúbicos por segundo (m3/s) para sistemas de irrigación de agua o
sistemas de drenaje. Para una instalación de medición en particular, debe conocerse
el orden de magnitud general de la velocidad de flujo así como el rango de las
variaciones esperadas.
Exactitud requerida: Cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y
operado adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del flujo
real. La mayoría de los medidores en el mercado tienen una exactitud del 2%. El
costo es con frecuencia uno de los factores importantes cuando se requiere de una
gran exactitud.
 Pérdida de presión: Debido a que los detalles de construcción de los distintos
medidores son muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida
de energía o pérdida de presión conforme el fluido corre a través de ellos.
Tipo de fluido: El funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra
afectado por las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración básica es si
el fluido es un líquido o un gas. Otros factores que pueden ser importantes son la
viscosidad, la temperatura, la corrosión, la conductividad eléctrica, la claridad
óptica, las propiedades de lubricación y homogeneidad.
Calibración: Se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos
fabricantes proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del
flujo real versus indicación de la lectura. Algunos están equipados para hacer la
lectura en forma directa con escalas calibradas en las unidades de flujo que se
deseen.
a) ROTÁMETRO:
Es un medidor de caudal de área variable que se debe instalar verticalmente. Su principio
de funcionamiento se basa en un flotador que cambia de posición dentro de un tubo de
área variable. El área del tubo es pequeña en la parte inferior y va aumentando hasta
alcanzar la mayor sección en la parte superior.
El flotador, sólido, tiende a bajar debido a la fuerza de gravedad y el fluido, que circula de
abajo hacia arriba, tiende a levantarlo debido a la fuerza de arrastre de este. Además de la
fuerza de arrastre, existe una fuerza que ejerce el fluido sobre el flotador, que es igual al
peso del volumen del fluido que desaloja. El flotador queda en la posición de equilibrio de
fuerzas, indicando en el tubo el caudal del fluido que pasa. El tubo debe estar
convenientemente graduado, además de permitir la visualización del flotador. El tubo se
puede graduar teniendo en cuenta que la fuerza de arrastre depende de la velocidad del
fluido, y una vez se conoce esta, se puede obtener el caudal. Como se puede intuir, la fuerza
de arrastre depende de la viscosidad del fluido. La medida puede ser directa al estar la
escala graduada en el tubo, pero también existen modelos en los que el flotador da una
señal en función de su posición, y se puede utilizar esta para extraer la medida en otra
escala graduada, o bien para acondicionar la señal y adecuarla para un bus de campo o
bien transmitirla a un regulador.
Ventajas:
 Es económico para caudales bajos y tuberías con diámetros menores a 2”.
 Cubre un rango amplio de caudales.
 Sirve para líquidos y gases.
 Provee una información visual directa.
 La caída de presión es baja.
 Instalación y mantenimiento simple.
Desventajas:
 No es sencillo ni económico obtener señal eléctrica a partir de la indicación.
 Se incrementa mucho su costo para tuberías de diámetro grande.
 No se consiguen rotámetros para tuberías grandes.
 Debe instalarse en sentido vertical de modo que el caudal sea ascendente.
 Son de baja precisión.
b) VENTURÍMETRO:
El tubo de Venturi fue creado por el físico e inventor italiano Giovanni Battista Venturi.
Fue profesor en Módena y Pavía. En Paris y Berna, ciudades donde vivió mucho tiempo,
estudió cuestiones teóricas relacionadas con el calor, óptica e hidráulica.
En este último campo fue que descubrió el tubo que lleva su nombre. Según él este era un
dispositivo para medir el gasto de un fluido, es decir, la cantidad de flujo por unidad de
tiempo, a partir de una diferencia de presión entre el lugar por donde entra la corriente y
el punto, calibrable, de mínima sección del tubo, en donde su parte ancha final actúa como
difusor.
El venturímetro es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por él un
fluido. En esencia, éste es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos. La
presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o
instrumento registrador en la garganta se puede medir la caída de presión y calcular el
caudal instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se puede introducir este
combustible en la corriente principal. La función básica de este medidor consiste en
producir un estrangulamiento en la sección transversal de la tubería, el cual modifica las
presiones, con la medición de este cambio es posible conocer el gasto que circula por la
sección, el estrangulamiento de esta es muy brusco, pero la ampliación hasta la sección
original es gradual.
Generalmente es una pieza fundida que consta de:
1. Una porción aguas arriba, la cual tiene el mismo tamaño de la tubería, tiene un
revestimiento en bronce y contiene un anillo piezométrico para medir la presión
estática.
2. Una región cónica convergente.
3. Una garganta cilíndrica con un revestimiento en bronce que contiene un anillo
piezométrico.
4. Una región cónica gradualmente divergente que desemboca en una sección cilíndrica
del tamaño de la tubería. Un manómetro diferencial conecta los dos anillos
piezométricos. El precio de este se dispara, pudiendo llegar a un costo 20 veces
superior a un diafragma. Para obtener resultados acertados este medidor debe ser
precedido de una tubería recta con una longitud de por lo menos 10 diámetros.
c) ORIFICIO:
El medidor de orificio es un elemento más simple, consiste en un agujero cortado en el
centro de una placa intercalada en la tubería. El paso del fluido a través del orificio, cuya
área es constante y menor que la sección transversal del conducto cerrado, se realiza con
un aumento apreciable de la velocidad (energía cinética) a expensa de una disminución de
la presión estática (caída de presión). Por esta razón se le clasifica como un medidor de
área constante y caída de presión variable.
Algunos tipos de placas orificios son: CONCENTRICAS, EXCENTRICAS Y SEGMENTADA
La concéntrica sirve para líquidos, la excéntrica para los gases donde los cambios de
presión implican condensación, cuando los fluidos contienen un alto porcentaje de gases
disueltos. La gran ventaja de la placa de orificio en comparación con los otros elementos
primarios de medición, es que debido a la pequeña cantidad de material y al tiempo
relativamente corto de maquinado que se requiere en su manufactura, su costo llega a ser
comparativamente bajo, aparte de que es fácilmente reproducible, fácil de instalar y
desmontar y de que se consigue con ella un alto grado de exactitud. Además que no retiene
muchas partículas suspendidas en el fluido dentro del orificio.
 El uso de la placa de orificio es inadecuado en la medición de fluidos con sólidos en
suspensión pues estas partículas se pueden acumular en la entrada de la placa., el
comportamiento en su uso con fluidos viscosos es errático pues la placa se calcula para
una temperatura y una viscosidad dada y produce las mayores pérdidas de presión en
comparación con los otros elementos primarios.
Las mayores desventajas de este medidor son su capacidad limitada y la perdida de carga
ocasionada tanto por los residuos del fluido como por las pérdidas de energía que se
producen cuando se forman vórtices a la salida del orificio.
III. DISCRIPCION DEL EQUIPO
El equipo experimental consta de las siguientes partes:
 Tanque elevado de plástico de 50 litros.
 Bomba centrífuga.
 Tuberías y accesorios de acero.
 Medidores de caudales rotámetro, medidor de Venturi y medidor de orificio.
 Mangueras de plástico conectados en los medidores de caudales, son los piezómetros.
 Válvula de grifo para controlar el flujo a través de la tubería.
 Probeta para medir un determinado volumen de agua a un tiempo fijado.
 Termómetro y cronómetro.

Figura 1. Medidores de caudales rotámetro, medidor de Venturi y medidor de orificio

IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Disponemos de un venturímetro, un medidor de orificio y un rotámetro instalados en una
red de tuberías. Este equipo presenta un circuito cerrado, iniciando en el tanque que
contiene el fluido de trabajo que es impulsado por una bomba. Atraviesa un rotámetro,
luego se dirige hacia el venturímetro, que está conectado a once piezómetros y finalmente
llega al medidor de orificio, conectado a dos piezómetros.

Figura 2. Medidor de Venturi. Figura 3. Medidor de orificio.

Figura 4. Rotámetro.
1) Encendemos la bomba e inmediatamente el líquido (agua) empieza a fluir por la
red de tuberías.
2) Calibramos el rotámetro con la válvula correspondiente y tomamos lectura del
porcentaje de abertura y caudal (Q= L/min ).
3) Iniciamos para un 0 % de abertura de la válvula y dejamos fluir el líquido por la
tubería y tomamos lectura de las alturas correspondientes en cada piezómetro
tanto en el venturímetro y medidor de orificio.
4) De igual manera tomamos lectura de las diferentes alturas de los piezómetros
para diferentes porcentajes de abertura del rotámetro (2 %, 4 %, 6 %, etc.).
 Figura 5. Once piezómetros conectados al medidor de Venturi.
V. CUADRO DE DATOS OBTENIDOS EN LA PRACTICA
a) Datos para la calibración correspondiente:
CUADRO N°1
N° Erot(L/min) V(mL) t(s) Q(mL/s) ̅ (mL/s)
Q
V1=110.00 t1=1.89 Q1=58.2011
1 0 V2=115.00 t2=1.98 Q2=58.0808 58.2051
V3=105.00 t3=1.80 Q3=58.3333
V1=145.00 t1=1.60 Q1=90.0250
2 2 V2=150.00 t2=1.65 Q2=90.9090 90.4265
V3=160.00 t3=1.72 Q3=90.3455
V1=170.00 t1=1.23 Q1=138.2114
3 4 V2=200.00 t2=1.44 Q2=138.8887 138.4193
V3=210.00 t3=1.52 Q3=138.1579
V1=270.00 t1=1.51 Q1=178.8079
4 6 V2=245.00 t2=1.37 Q2=178.8321 178.8339
V3=220.00 t3=1.23 Q3=178.8618
V1=220.00 t1=1.10 Q1=200.0000
5 8 V2=145.00 t2=0.72 Q2=201.3369 200.7189
V3=245.00 t3=1.22 Q3=200.8197
V1=290.00 t1=1.20 Q1=241.6667
6 10 V2=300.00 t2=1.24 Q2=241.9355 241.8459
V3=300.00 t3=1.24 Q3=241.9355
V1=300.00 t1=1.01 Q1=297.0200
7 12 V2=340.00 t2=1.15 Q2=295.6500 296.4267
V3=350.00 t3=1.18 Q3=296.6101

T=21.2°C
b) Datos para determinar la distribución de la carga estática a través del tubo de
Venturi y Orificio:
CUADRO N°2
N° Erot VENTURÍMETRO (medidor de Venturi) ORIFICIO

hA hB hC hD hE hF hG hH hI hJ hK hc hd
1 0 69 69 68 67 67 68 68.5 69 69 70 71 165 163

2 2 71 71 69 70 66 66 67 69 70 71 71 175 168

3 4 92 92 86 76 79 80 84 87 89 90 109 199 184

4 6 114 113 102 87 89 89 101 105 107 109 134 234 206

5 8 141 138 122 98 102 110 121 127 130 132 170 278 235

6 10 171 168 143 110 116 129 143 152 156 160 162 327 263

7 12 201 196 164 121 129 148 165 176 182 186 189 386 292
Las alturas están en milímetros (h=mm) y el rotámetro (Q= L/min)

c) Medidor de Venturi:
Erot hA hD
Nº
(%) (m) (m)
1 0 0.0690 0.0670
2 2 0.0710 0.0700
3 4 0.0920 0.0760
4 6 0.1140 0.0870
5 8 0.1410 0.0980
6 10 0.1710 0.1100
7 12 0.2010 0.1210

d) Medidor de orificio:
Erot hc hd
Nº
(%) (m) (m)
1 0 0.1650 0.1630
2 2 0.1750 0.1680
3 4 0.1990 0.1840
4 6 0.2340 0.2060
5 8 0.2780 0.2350
6 10 0.3270 0.2630
7 12 0.3860 0.2920

e) Otros datos:
Temperatura del agua =21.2oC
 Densidad =998.53 kg/m3
Viscosidad=1.0559 x 10-3 kg/m.s
Medidor de Venturi DA= 26 mm=0.026m
DB =16 mm=0.016m
Medidor de orificio DC=42.5 mm=0.0425m
DD=20 mm=0.020m
Coeficiente de descarga para el medidor de Venturi CV = 0.92 a 0.99
CV = 0.95
Coeficiente de descarga para el medidor de orificio CO = 0.61
Área Para Medidor De Venturi
𝜋
𝐴= ∗ 𝐷2
4
π π
AA = × D2 = × (0.026 m)2 = 𝟓. 𝟑𝟎𝟗𝟑 × 𝟏𝟎−𝟒 𝐦𝟐
4 4
π π
AD =× D2 = × (0.016 m)2 = 𝟐. 𝟎𝟏𝟎𝟔 × 𝟏𝟎−𝟒 𝐦𝟐
4 4
Área Para Medidor De Orificio
𝜋
𝐴= ∗ 𝐷2
4
π π
Ac = × D2 = × (0.0425 m)2 = 𝟏. 𝟒𝟏𝟖𝟔 × 𝟏𝟎−𝟑 𝐦𝟐
4 4
π π
Ad = × D2 = × (0.020 m)2 = 𝟑. 𝟏𝟒𝟏𝟔 × 𝟏𝟎−𝟒 𝐦𝟐
4 4

VI. CALCULOS Y RESULTADOS:

a) Curva de calibración del rotámetro:
En esta se calcula el promedio del caudal la suma de los tres datos de caudales entre 3.
𝑉(𝑚𝐿)
Q=
𝑡 (𝑠)
𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3
Ǭ=
3
58.2011 + 58.0808 + 58.3333 𝒎𝑳
Ǭ= = 𝟓𝟖. 𝟐𝟎𝟓𝟏
3 𝒔
mL
Ǭ = 58.2051 / 1 × 106 = 𝟓. 𝟖𝟐𝟎𝟓 × 𝟏𝟎−𝟓 𝐦𝟑 /𝐬
s
𝑚𝐿 60 𝑠 1𝐿 𝐋
58.2051 ∗ ∗ = 𝟑. 𝟒𝟗𝟐𝟑𝐋
𝑠 1𝑚𝑖𝑛 1000𝑚𝐿 𝐦𝐢𝐧
Ǭ(𝐋/𝐦𝐢𝐧) − Erot(𝐋/𝐦𝐢𝐧)
% Error(rotametro) = | | × 100
Ǭ(𝐋/𝐦𝐢𝐧)
3.4923 (𝐋/𝐦𝐢𝐧) − 0 (𝐋/𝐦𝐢𝐧)
% Error (rotametro) = | | × 100
3.4923 (𝐋/𝐦𝐢𝐧)
% Error = 100 %
De manera similar se realiza los cálculos para el resto de los datos.
 De esta manera se hizo los cálculos y se muestra en el siguiente tabla1.
N° Erot (L/min) ̅ (mL/s)
Q ̅ (m3/s)
Q ̅ (L/min)
Q % Error
1 0 58.2051 5.8205x10 -5
3.4923 100
2 2 90.4265 9.0427 x10-5 5.4256 63.1377
3 4 138.4193 1.3812 x10-4 8.3052 51.8374
4 6 178.8339 1.7883 x10-4 10.7300 44.0820
5 8 200.7189 2.0072 x10-4 12.0431 33.5719
6 10 241.8459 2.4185x10-4 14.5108 31.0858
7 12 296.4267 2.9643 x10-4 17.7856 32.5297

̅ (m3/s) vs. Erot(L/min)

Graficamos: Q
Erot ̅ (m3/s)
Q
(L/min)
0 5.8205x10-5
2 9.0427 x10-5
4 1.3812 x10-4
6 1.7883 x10-4
8 2.0072 x10-4
10 2.4185x10-4
12 2.9643 x10-4

y = 2E-05x + 6E-05
gráfic N°1 R² = 0.9923

3.5000E-04
3.0000E-04
2.5000E-04
Q ̅ (m3/s)

2.0000E-04
1.5000E-04
1.0000E-04
5.0000E-05
0.0000E+00
0 2 4 6 8 10 12 14
Erot (L/min)

Haciendo una regresión lineal se obtiene la siguiente ecuación

Ecuación obtenida:
y= 1.9288 x10-5 x + 5.6356 x10-5
R² = 0.9923
̅=
Q 1.9288 x10-5 x (Erot) + 5.6356 x10-5
b) Medidor de Venturi
N° Erot VENTURÍMETRO (medidor de Venturi)

hA hB hC hD hE hF hG hH hI h J hK
1 0 69 69 68 67 67 68 68.5 69 69 70 71
2 2 71 71 69 70 66 66 67 69 70 71 71
3 4 92 92 86 76 79 80 84 87 89 90 109
4 6 114 113 102 87 89 89 101 105 107 109 134
5 8 141 138 122 98 102 110 121 127 130 132 170
6 10 171 168 143 110 116 129 143 152 156 160 162
7 12 201 196 164 121 129 148 165 176 182 186 189

Posición
0 20 32 46 61 76 91 106 121 136 156

Antes de realizar la gráfica correspondiente, determinamos la distancia y/o posición

entre cada piezómetro:
Para Erot = 0: Para Erot = 2:

Posición Posición
(mm) (mm)
hA 69 0 hA 71 0
hB 69 20 hB 71 20
hC 68 32 hC 69 32
hD 67 46 hD 70 46
hE 67 61 hE 66 61
En En
hF 68 76 hF 66 76
(mm) (mm)
hG 68.5 91 hG 67 91
hH 69 106 hH 69 106
hI 69 121 hI 70 121
hJ 70 136 hJ 71 136
hK 71 156 hK 71 156
 Para
Para Posición
Posición Erot=6: (mm)
Erot=4: (mm)
hA 114 0
hA 92 0
hB 113 20
hB 92 20
hC 102 32
hC 86 32
hD 87 46
hD 76 46
hE 89 61
hE 79 61 En
En hF 89 76
hF 80 76 (mm)
(mm) hG 101 91
hG 84 91
hH 87 106 hH 105 106
hI 89 121 hI 107 121
hJ 90 136 hJ 109 136
hK 109 156 hK 134 156
Para Para
Erot = 8: Posición Erot=10: Posición
(mm) (mm)

hA 141 0 hA 171 0
hB 138 20 hB 168 20
hC 122 32 hC 143 32
hD 98 46 hD 110 46
hE 102 61 hE 116 61
En En
hF 110 76 hF 129 76
(mm) (mm)
hG 121 91 hG 143 91
hH 127 106 hH 152 106
hI 130 121 hI 156 121
hJ 132 136 hJ 160 136
hK 170 156 hK 162 156

Para
Erot=12: Posición
(mm)

hA 201 0
hB 196 20
hC 164 32
hD 121 46
hE 129 61
En
hF 148 76
(mm)
hG 165 91
hH 176 106
hI 182 121
hJ 186 136
hK 189 156
 200
Grafica N°2
180
160
Erot=0
140
h (alturas) (mm)

Erot=2
120
100 Erot=4

80 Erot=6

60 Erot=8
40 Erot=10
20 Erot=12
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Posicion (mm)

c) Determinamos el caudal teórico y el porcentaje de error de caudal:

Medidor de Venturi: (Para: Erot = 0)
De la ecuación de Bernoulli:
vA 2 vD 2 vn 2
+ hA = + hD = + hn → (1)
2g 2g 2g
Ecuación de continuidad:
QA = QD = ⋯ = Qn
vA × AA = vD × AD = vn × An → (2)

Igualando las ecuaciones (1) y (2) y despejando v2, obtenemos:

1
vD = 0,5 × [2 × g × (hA − hD )]0,5
A 2
[1 − (AD ) ]
A

Por tanto:
AD
Q= × [2 × g × (hA − hD )]0,5
A 2 0,5
[1 − (AD ) ]
A

AD ∗ 𝐶𝑉
Q Venturi = 0,5 × [2 × g × (hA − hD )]0,5
A 2
[1 − (AD ) ]
A

𝜋
𝐴= ∗ 𝐷2
4
π π
AA = × D2 = × (0.026 m)2 = 5.3093 × 10−4 m2
4 4
 π π
AD = × D2 = × (0.016 m)2 = 2.0106 × 10−4 m2
4 4

Por lo tanto la velocidad y el caudal serán:

1 m 0,5
VD = 0,5 × [2 × (9.81 × (0.069 − 0.067) m]
2.0106×10−4 m2 2 s2
[1 − (5.3093×10−4 m2 ) ]

VD = 0.2140m/s
De manera similar se calcula para el resto de los datos hA(m) y hD(m)

2.0106 × 10−4 m2 × 0.955 m 0,5

Q Venturi = 0,5 × [2 × (9.81 × (0.069 − 0.067) m]
2.0106×10−4 m2 2 s2
[1 − (5.3093×10−4 m2 ) ]

m3
QVenturi = 3.8036 x 10−5
s
De manera similar se calcula para el resto de los datos hA(m) y hD(m)

Porcentaje de error:
Q teórico − Q real
% Error = | | × 100
Q teórico
m3 m3
5.8205 × 10−5 − 3.80359 × 10−5
s s
% Error = | m3
| × 100
5.8205 × 10−5
s

% Error = 34.65183%
Nota: Realizamos el mismo procedimiento para los demás porcentajes de Erot.
Resultados:

Erot hA hD ∆h(A-D) VD
Nº ̅ (m3/s)
Q Q vent(m3/s) % Error
(%) (m) (m) (m/s)
0.2140
1 0 5.8205x10-5 0.0690 0.0670 0.0020 3.80E-05 34.65183
0.1513
2 2 9.0427 x10-5 0.0710 0.0700 0.0010 2.69E-05 70.25733

3 4 1.3812 x10-4 0.0920 0.0760 0.0160 0.6054. 0.00010758 22.27857

4 6 1.7883 x10-4 0.1140 0.0890 0.0250 0.7567

0.00013448 24.80177

5 8 2.0072 x10-4 0.1410 0.0980 0.0430 0.9924 0.00017637 12.13382

6 10 2.4185x10-4 0.1710 0.1100 0.0610 1.1820 0.00021006 13.14451

7 12 2.9643 x10-4 0.2010 0.1210 0.0800 1.3537

0.00024056 18.89687

Medidor de orificio: (Para: Erot = 0)

 De la ecuación de Bernoulli:
vc 2 vd 2 vn 2
+ hc = + hd = + hn → (1)
2g 2g 2g

Ecuación de continuidad:
Qc = Qd = ⋯ = Qn
vc × Ac = vd × Ad = vn × An → (2)
Igualando las ecuaciones (1) y (2) y despejando v2, obtenemos:
1
vd = 0,5 × [2 × g × (hc − hd )]0,5
A 2
[1 − ( Ad ) ]
c

Por tanto:
Ad
Q= × [2 × g × (hc − hd )]0,5
A 2 0,5
[1 − ( Ad ) ]
c

Ad ∗ 𝐶𝑜
Q orificioi = 0,5 × [2 × g × (hc − hd )]0,5
A 2
[1 − ( d) ]
Ac

Por lo tanto la velocidad y el caudal serán:

1 m 0,5
Vd = 0,5 × [2 × (9.81 × (0.165 − 0.163) m]
3.1416×10−4 m2 2 s2
[1 − ( ) ]
1.4186×10−3 m2

Vd = 0.19809089m/s
3.1416 × 10−4 m2 × 0.95 m 0,5
Q Orificio = 0,5 × [2 × (9.81 × (0.165 − 0.163) m]
3.1416×10−4 m2 2 s2
[1 − (1.4186×10−3 m2 ) ]

−5
m3
Qorificio = 3.80359 × 10
s
Porcentaje de error:
Q p − Q orificiol
% Error = | | × 100
Qp

m3 m3
5.8205 × 10−5 − 3.80359E × 10−5
s s
% Error = | m3
| × 100
5.8205 × 10−5 s
% Error = 34.65186%

Nota: Realizamos el mismo procedimiento para los demás porcentajes de Erot.

 Resultados:

Erot Q̅p hc hd Vd Q 𝑂𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜

Nº (m/s) % Error
(%) (m3/s) (m) (m) (m3/s)
0.19809089 3.80359E-05 34.65186
1 0 5.8205E-05
0.165 0.163
0.37059412 7.11586E-05 21.30821
2 2 9.0427E-05
0.175 0.168
0.54249424 0.000104166 24.74674
3 4 0.00013842
0.199 0.184
0.74118824 0.000142317 20.41757
4 6 0.00017883
0.234 0.206
0.91850966 0.000176365 12.13374
5 8 0.00020072
0.278 0.235
1.12057128 0.000215163 11.03433
6 10 0.00024185
0.327 0.263
1.35804271 0.000260761 12.08627
7 12 0.00029661
0.386 0.292

d) Determinamos el coeficiente de descarga y el porcentaje de error:

Sabemos que:
A2
Q teórico = × [2 × g × (hA − hD )]0,5
A 2 0,5
[1 − (A2 ) ]
1

Para el caudal real:

Cv × A 2
Q real = 0,5 × [2 × g × (hA − hD )]0,5
A 2
[1 − (A2 ) ]
1

De esta ecuación, hallamos el coeficiente de descarga experimental:

0,5
Q real A2 2
Cv exp = × [1 − ( ) ]
A2 × [2 × g × (hA − hD )]0,5 A1

Medidor de Venturi (Para: Erot = 0)

Coeficiente de descarga experimental:
 m3
4.9661 × 10−5
s
Cv exp = 0,5
m
2.0106 × 10−4 m2 × [2 × (9.81 ) × (0.0280 − 0.0280) m]
s2
2 0,5
2.0106 × 10−4 m2
× [1 − ( ) ]
5.3093 × 10−4 m2

Cv exp = no existe o 𝑖𝑛𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑜

Porcentaje de error:
Cv teórico − Cv exp
% Error = | | × 100
Cv teórico
0.955 − 1.4614
% Error = | | × 100
0.955
% Error = 53.0265%
Nota: Realizamos el mismo procedimiento para los demás porcentajes de Erot.
Resultados:

Erot ̅ 𝐫𝐞𝐚𝐥
𝐐 hA hD
Nº 𝐂𝐯 𝐞𝐱𝐩 𝐂𝐯 𝐭𝐞ó𝐫𝐢𝐜𝐨 % Error
(%) (m3/s) (m) (m)
1 0 5.8205E-05 0.069 0.067 1.461403409 53.0265349
0.955
3.210871632 236.216925
2 2 9.0427E-05 0.071 0.07 0.955
3 4 0.00013842 0.092 0.076 1.228750405 28.6649638
0.955
4 6 0.00017883 0.114 0.089 1.269975061 32.9816817
0.955
5 8 0.00020072 0.141 0.098 1.086879108 13.8093307
0.955
1.099527243 15.1337428
6 10 0.00024185 0.171 0.11 0.955
7 12 0.00029661 0.201 0.121 1.177512743 23.2997636
0.955

Medidor de orificio (Para: Erot = 0)

Coeficiente de descarga experimental:
m3 2 0,5
5.8205 × 10−5 3.1416 × 10−4 m2
s
Co exp = 0,5
× [1 − ( ) ]
𝑚 1.4186 × 10−3 m2
3.1416 × 10−4 m2 × [2 × (9.81 2 × (0.069 − 0.067) 𝑚]
𝑠

Co exp = 0.7757
Porcentaje de error:
Co teórico − Co exp
% Error = | | × 100
Co teórico
 0.61 − 0.7757
% Error = | | × 100
0.61
% Error = 27.165%
Nota: Realizamos el mismo procedimiento para los demás porcentajes de Erot.

Resultados:

Erot ̅𝐩
𝐐 hc hd
Nº 𝐂𝐎 𝐞𝐱𝐩 𝐂𝐎 𝐭𝐞ó𝐫𝐢𝐜𝐨 % Error
(%) (m3/s) (m) (m)
1 0 5.8205E-05 0.935287017 53.3257405
0.165 0.163 0.61
2 2 9.0427E-05 2.054933315 236.874314
0.175 0.168 0.61
3 4 0.00013842 0.786390872 28.9165364
0.199 0.184 0.61
0.812774337 33.2416946
4 6 0.00017883 0.234 0.206 0.61
5 8 0.00020072 0.695594326 14.0318567
0.278 0.235 0.61
6 10 0.00024185 0.703689036 15.3588584
0.327 0.263 0.61
7 12 0.00029661 0.75359916 23.5408459
0.386 0.292 0.61

e) Determinamos el comportamiento del coeficiente de descarga con respecto al

número de Reynolds:
Sabemos que:
v×D×ρ
ReD =
μ
Para el medidor de Venturi:
𝑉𝐷 × DD × ρ
ReD =
μ
0.198091m/s × 0.016 m × 998.53 kg/𝑚3
ReD =
9.79 × 10−3 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠
ReD = 323.27

Erot 𝐂𝐯 𝐞𝐱𝐩
Nº 𝐂𝐯 𝐭𝐞ó𝐫𝐢𝐜𝐨 ReD
(%)
1 0 1.461403409 323.27
0.955
3.210871632 228.58
2 2 0.955
3 4 1.228750405 914.34
0.955
 4 6 1.269975061 1142.9
0.955
5 8 1.086879108 1498.9
0.955
1.099527243 1785.3
6 10 0.955
7 12 1.177512743 2044.5
0.955

Graficamos: Cv teorico, Cv exp vs ReD

Grafica N°3

4.5

3.5

2.5
cv exp
2
cv teor
1.5

0.5

0 ReD
323.27 228.58 914.34 1142.9 1498.9 1785.3 2044.5

Para el medidor de Orificio:

𝑉𝑑 × Dd × ρ
Red =
μ

0.37059412m/s × 0.020 m × 998.53 kg/𝑚3

Red =
9.79 × 10−3 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠
 Red =404.08518

Erot 𝐂𝐎 𝐞𝐱𝐩
Nº 𝐂𝐎 𝐭𝐞ó𝐫𝐢𝐜𝐨 ReD
(%)
1 0 0.93528702 404.085182
2 2 2.05493332 755.97415
3 4 0.78639087 1106.63284
4 6 0.81277434 0.61 1511.9483
5 8 0.69559433 1873.66589
6 10 0.70368904 2285.85095
7 12 0.75359916 2770.26841

Graficamos: Co teorico, Co exp vs Red

Grafica N°4

2.5

1.5
co exp
1
co teor
0.5
ReD
0

VII. CUADRO DE RESUMEN

a) Calibración de caudal:
Erot
N° Q‾(mL/s) Q (m3/s) Q(L/min) % Error
(L/min)
1 0 58.205067 5.8205E-05 3.492304 100
2 2 90.4265 9.0427E-05 5.42559 63.13765
3 4 138.41933 0.00013842 8.3051598 51.83717
4 6 178.83339 0.00017883 10.730003 44.082031
5 8 200.7188 0.00020072 12.043128 33.572075
6 10 241.8459 0.00024185 14.510754 31.085593
7 12 296.6101 0.00029661 17.796606 32.571413
 Ecuación de calibración:
̅=
Q 1.9288 x10-5 x (Erot) + 5.6356 x10-5
b) Distribución de la carga estática a través del medidor de Venturi:

Distribución de la carga estática a través del medidor de Venturi

GRAFICO N°2
200

180

160 Erot=0
140 Erot=2
h (alturas) (mm)

120
Erot=4
100
Erot=6
80
Erot=8
60
Erot=10
40
Erot=12
20

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160

Posicion (mm)

c) Medidor de Venturi:

Erot 𝐐̅𝐏 hA hD VD 𝐂𝐯 𝐞𝐱𝐩 %

Nº 𝐂𝐯 𝐭𝐞ó𝐫𝐢𝐜𝐨 ReD
(%) (m3/s) (m) (m) (m/s) Error
1 0 5.82E-05 0.069 0.0670 0.1980 1.4614034 0.955 34.65183 323.27
2 2 9.04E-05 0.071 0.0700 0.1400 3.2108716 0.955 70.25733 228.58
3 4 0.0001384 0.092 0.0760 0.5600 1.2287504 0.955 22.27857 914.34
4 6 0.0001788 0.114 0.0890 0.7000 1.2699751 0.955 24.80177 1142.9
 5 8 0.0002007 0.141 0.0980 0.9190 1.0868791 0.955 12.13382 1498.9
6 10 0.0002419 0.171 0.1100 1.0940 1.0995272 0.955 13.14451 1785.3
7 12 0.0002966 0.201 0.1210 1.2530 1.1775127 0.955 18.89687 2044.5

Datos constantes
DA 0.026 m
DD 0.016 m
AA 5.3093 x10-4 m2
AD 2.0106x10-4 m2
g 9.81 m/s2
 998.53 kg/m3
 9.79x10-3 kg/m.s

d) Medidor de orificio:

Erot 𝐐̅𝐏 hc hd Vd % 𝐂𝐨 𝐞𝐱𝐩 %

Nº 𝐂𝐨 𝐭𝐞ó𝐫𝐢𝐜𝐨 Red
(%) (m3/s) (m) (m) (m/s) Error Error
1 0 5.82E-05 0.165 0.163 0.1981 100.00 0.9353 0.61 53.3257 404.0852
2 2 9.04E-05 0.175 0.168 0.3706 21.434 2.0549 0.61 236.874 755.9742
3 4 0.0001384 0.199 0.184 0.5425 10.799 0.7864 0.61 28.9165 1106.633
4 6 0.0001788 0.234 0.206 0.7412 9.187 0.8128 0.61 33.2417 1511.948
5 8 0.0002007 0.278 0.235 0.9185 5.008 0.6956 0.61 14.0319 1873.666
6 10 0.0002419 0.327 0.263 1.1206 11.273 0.7037 0.61 15.3589 2285.851
7 12 0.0002966 0.386 0.292 1.3580 2.923 0.7536 0.61 23.5408 2770.268

Datos constantes
Dc 0.0425 m
Dd 0.02 m
Ac 1.4186 x10-3 m2
Ad 3.1416 x10-4 m2
g 9.81 m/s2
 998.53 kg/m3
 1.0559x10-3 kg/m.s

VIII. DISCUSIONES

 El porcentaje de error calculado para el caudal de (Erot = 0) en el medidor de

Venturi, resultó ser un valor alto de 100% debido a que las alturas eran iguales
(hA=hD=28 mm) y la velocidad también resulto cero (VD = 0 m/s) y por esta razón
no se pudo determinar el coeficiente de descarga experimental, es decir un numero
dividido entre cero no existe (Cv exp = numero/0).
 También el número de renolds para el primer experimento (Erot= 0) el valor
resulto ser cero por que la velocidad es cero. Pero para los de más experimentos se
 pudo determinar los valores por que las alturas son diferentes. Y se muestran en
las tablas.
 Mientras en el medidor de orificio se determinó todos los valores requeridos, para
todos los experimentos.

IX. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES:
 Se logró calibrar los diferentes dispositivos del flujo de caudal en el Venturi y
en el orificio, para diferentes porcentajes de abertura de la válvula del
rotámetro.
 Realizamos la comparación de medición de flujo.
 Elaboramos la distribución de la carga estática y comparamos los
resultados experimentales con las predicciones teóricas.
 Determinamos el coeficiente de descarga a varias velocidades de flujo y
estudiamos su comportamiento con el número de Reynolds para el
medidor de Venturi.
 Determinamos el coeficiente de descarga a varias velocidades de flujo y
estudiamos su comportamiento con el número de Reynolds para el
medidor de orificio.
RECOMENDACIONES:

 Leer correctamente las alturas en los once piezómetros de medidor de

Venturi y en dos piezómetros de medidor de orificio.
 Tomar los datos correctamente. Para ello las lecturas leídas tienen que ser
anotadas en los respectivos casilleros, es decir tanto en la altura superior
como en la altura inferior ya que un error de éste podría influir en los
resultados.
 Emplear mayor cantidad de cifras decimales en los cálculos, nos permite
obtener resultados más óptimos.
X. CUESTIONARIO

1. ¿QUE MEDIDOR O QUE TIPO DE MEDIDOR DE CAUDAL SE PUEDE UTILIZAR LA

MEDICION DE FLUJO DE CANALES?

Instrumentos de medición de flujo en canales abiertos.

Existen varias formas de aforo en canales abiertos, dentro de las principales se
encuentran: Método volumétrico, Vertederos, Canal Parshall yMétodo hidráulico
Método volumétrico
Se emplea por lo general para caudales muy pequeños y se requiere de un recipiente de un
volumen conocido para colectar el agua. El caudal resulta de dividir el volumen de agua
que se recoge en el recipiente entre el tiempo que transcurre en colectar dicho volumen.
Los vertederos son utilizados, intensiva y satisfactoriamente en la medición del caudal de
pequeños cursos de agua y conductos libres, así como en el control del flujo en galerías y
canales, razón por la cual su estudio es de gran importancia.
Método de la Canaleta Parshall
Los aforadores Parshall son instrumentos calibrados para la medida del caudal en cauces
abiertos. Se describe técnicamente como un aforador de profundidad crítica. Sus
principales ventajas son que sólo existe una pequeña pérdida de carga a través del
aforador, que deja pasar fácilmente sedimentos o desechos, que no necesita condiciones
especiales de acceso o una poza de amortiguación y que tampoco necesita correcciones
para una sumergencia de hasta un 60%.
En consecuencia, es adecuado para la medición del caudal en canales de riego o en
corrientes naturales con una pendiente suave.
El medidor consiste en una sección convergente con el fondo a nivel, una sección de
garganta con el fondo con pendiente descendente y una sección divergente con el fondo
con pendiente ascendente Gracias a ello el agua escurre a velocidad crítica a través de la
garganta.

La sección control del medidor está situada cerca del final de la sección convergente. Los
aforadores Parshall están calibrados para una altura piezométrica (ha), medida en un
 lugar definido de la sección convergente. La altura piezométrica de aguas abajo (hb) se
mide en la sección de la garganta.
Los aforadores Parshall se construyen de muy diversos tamaños y se clasifican según sea
la anchura en la sección de garganta. El Parshall más pequeño tiene una anchura de
garganta de 1 pulgada (25,4 mm) y el más grande de 50 pies (15.250 mm.).

 En la sección convergente, el fondo es horizontal y el ancho va disminuyendo.

 En la garganta el piso vuelve a bajar con una pendiente de 3:8 (3 vertical y 8
horizontal)
 En la sección divergente el piso sube nuevamente con pendiente de 1:6 (1 vertical
y 6 horizontal)
Ventajas de los medidores Parshall
Se puede mencionar como una de las principales ventajas la facilidad con la que pueden
ser construidos, además presentan otras que tienen sus propias características
hidráulicas, por ejemplo:

 Una sola medida o determinación de carga es suficiente para determinar el

caudal.
 La pérdida de carga es mínima.
 El paso del flujo es libre y por lo tanto no presenta problemas de
obstrucción con elementos arrastrados por la corriente.
 Al ser la velocidad de la garganta mayor que la velocidad de aproximación,
no existe la posibilidad que ocurran sedimentaciones que afecten las
mediciones.

XI. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA

Textos:
1. Ing. Cipriano Mendoza Rojas
“Guía de prácticas de laboratorio de Mecánica de Fluidos”
Ayacucho – Perú. 1996

Internet:
2. http://www.investigacion.frc.utn.edu.ar/sensores/Caudal/Principios/Caudal_Se
nsores.pdf
3. http://es.wikipedia.org/wiki/Caudal%C3%ADmetro
4. http://www.monografias.com/trabajos31/medidores-flujo/medidores-
flujo.shtml
5. http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/articuloses/medidores/medidoresdeqentub
erias/medidoresdeqentuberias.html