République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur

et de la recherche scientifique

UNIVERSITE Abderrahmane MIRA BEJAIA

Faculté de la Technologie
Département de Génie Mécanique

MEMOIRE
Présenté pour l’obtention du diplôme de
MASTER
Filière : Génie Mécanique
Spécialité : maintenance industrielle
Par :

DAHDOUH Samir
MERAH Abdelmalek

Thème
Optimisation de la maintenance préventive, d’une ligne turbo
alternateur, en utilisant les deux critères, la disponibilité et le
coût.
(Centrale électrique de cevital)

Soutenu le 21/062017 devant le jury composé de:

Melle. ADJOUADI Noura Président
M. LAGGOUNE Radouane Rapporteur
M.BENSAID Nasreddine Examinateur

Année Universitaire 2016-2017

Année Universitaire 2016-2017

Année Universitaire 2016-2017

 Remerciements

Nous remercions dieu de nous avoir permis d’atteindre et d’avoir

réussi nos études.

Nous tenons à remercier notre promoteur, pr.LAGGOUNE

Radouane pour son aide et sa disponibilité et M. cherfaoui bachir
pour ses critiques, conseils et encouragements.

Nous remercions également notre président de jury ainsi que les

examinateurs pour avoir accepté de juger et de valoriser notre travail.

Nous remercions M.ALOUI Elhocine et Mme SAYAD Nacéra pour

leur accueil et suivie au sein de l’entreprise cevital.

Merci à tous nos enseignants.

Merci à tous ceux qui nous ont aidés.

 Dédicaces

Je dédie ce modeste travail à :

À tous ceux qui m’aiment,

À toute ma famille,

Particulièrement, à ma chère mère,

À Tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin

À la réalisation de se travail

Malek
 Dédicaces

Je dédie ce modeste travail à :

Mes chers parents pour les sacrifices que vous avez consenti pour
mon instruction et mon bien être.

Toute ma famille

Tous mes amis

A tous ceux qui me connaissent, et tous ceux

qui m’ont toujours soutenu

Samir
 Sommaire

Sommaire
Liste des figures...................................................................................................... 1

Liste des tableaux .................................................................................................... 2

glossaire................................................................................................................... 3

notations .................................................................................................................. 4

Introduction générale............................................................................................... 5

Chapitre I : Généralités sur la maintenance industrielle

I.1.Introduction ..........................................................................................................................7

I.2. Définitions de la maintenance .............................................................................................7

I.3. Types de la maintenance .....................................................................................................7

I.3.1. La maintenance préventive ..........................................................................................7

I.3.1.1 Systématique...............................................................................................................8

I.3.1.2 Conditionnelle ............................................................................................................8

I.3.1.3 prévisionnelle..............................................................................................................8

I.3.2. La maintenance corrective............................................................................................8

I.3.2.1. Maintenance curative.................................................................................................8

I.3.2.2. Maintenance palliative...............................................................................................8

I.4. Niveaux de maintenance .....................................................................................................9

I.5. Objectifs de la maintenance ..............................................................................................10

I.6. Généralités sur la sûreté de fonctionnement .....................................................................10

I.6.1. Définition de la sureté de fonctionnement..................................................................10

I.6.2. Concepts de base de sureté de fonctionnement (FMDS)............................................11

I.6.2.1. Fiabilité ....................................................................................................................11

 Sommaire

I.6.2.2. La maintenabilité .....................................................................................................12

I.6.2.3. La disponibilité ........................................................................................................13

I.6.2.4. La sécurité................................................................................................................14

I.7.conclusion .......................................................................................................................14

Chapitre II : Optimisation de la maintenance

I.1. Introduction .......................................................................................................................15

II.2. Evaluation de la maintenance ..........................................................................................15

II.3. Définition de l’optimisation.............................................................................................15

II.4. Les critères d’optimisation de la maintenance.................................................................16

II.4.1. Critère de coût ...........................................................................................................16

II.4.1.1. Les différents types des coûts de maintenance.......................................................17

II.4.1.1.1. Les coûts directs ..................................................................................................17

II.4.1.1.2. Les coûts indirects ...............................................................................................18

II.4.2. Critère de disponibilité ..............................................................................................18

II.4.2.1. Les différents types la disponibilité .......................................................................19

II.4.2.1.1. Disponibilité intrinsèque (ou asymptotique) D୧..................................................19

II.4.2.1.2. Disponibilité Opérationnelle Do……………………………………………… 20

II.4.2.1.3. Disponibilité de dispositifs ou composant connectes en série ............................20

II.4.2.1.4. Disponibilité de dispositifs ou composants connectés en parallèles ...................20

II.4.3. Critère de sécurité .........................................................................................................21

II.5.conclusion .........................................................................................................................21

Chapitre III : Politiques et modèles de maintenance

III.1. Introduction ....................................................................................................................22

III.2. Effets de la maintenance sur les systèmes ......................................................................22

 Sommaire

III.2.1. Le modèle de maintenance minimale.......................................................................22

III.2.2. Le modèle de maintenance parfaite .........................................................................23

III.2.3. Modèles de maintenance imparfaite ........................................................................24

III.3. Les politiques de maintenance préventives ....................................................................26

III.3.1. politique de maintenances préventives selon l’âge......................................................26

III.3.2. Politique de remplacement en block............................................................................26

III.3.3. Politique de maintenance périodique avec réparation minimale .................................27

III.3.3. Politique de maintenance périodique imparfaite avec réparation minimale................28

III.4. Politique de maintenance optimale basée sur le modèle (p-q) .......................................28

III.4.1. Définition du problème ............................................................................................28

III.4.2. Objectifs de l’étude ..................................................................................................29

III.4.3. Notations ..................................................................................................................29

III.4.4. Hypothèse ................................................................................................................29

III.4.5. Modèle de Zhang et Jardine .....................................................................................30

III.4.6. Modèle de HASAN CANADAN OTEYAKA.........................................................31

III.5conclusion .....................................................................................................................32

Chapitre IV : Présentation du cas d'application( la ligne turbo alternateur)

IV.1. Présentation générale de l’entreprise ................................................................33

IV.1.1. Historique. ...................................................................................................................33

IV.1.2. Activités de cevital. ....................................................................................................33

IV.1.3. Les unités de production .............................................................................................34

IV.1.4. Unité Energie et utilités ............................................................................................34

IV.2. Présentation de la ligne turbo alternaternateur ...............................................34

IV.2.1. Introduction .............................................................................................................34

IV.2.2. Processus de fonctionnement du central turbo alternateur au niveau de la

cogénération ............................................................................................................................35
 Sommaire

IV.2.3. la cogénération ........................................................................................................35

IV.2.4. le processus de la centrale électrique en cogénération ...............................................36

IV.2.5. Le choix de la ligne turbo alternateur .........................................................................36

IV.2.6. La ligne turbo alternateur ..........................................................................................37

IV.2.6.1. Description............................................................................................................37

IV.2.6.2. Turbine..................................................................................................................38

IV.2.6.3. Réducteur ..............................................................................................................39

IV.2.6.4 Alternateur .............................................................................................................39

Chapitre V : Résultats de l’application et discussions

V.1.. Introduction ...................................................................................................................44

V.2. Justification de choix de la politique de maintenance .....................................................44

V.3. Exploitation des données ................................................................................................44

V.4. Estimation des paramètres de la loi de weibull ..............................................................45

V.5.Estimations des coûts et des temps ..................................................................................46

V.5.1.Estimations des coûts .................................................................................................46

V.5.2.Estimations des temps ................................................................................................47

V.6. Résultats de l’optimisation .............................................................................................47

V.7. Variation de l’efficacité de la maintenance(p) ..............................................................50

V.7. Variation du rapport cp/cc ...............................................................................................51

Conclusion générale .............................................................................................. 53

Référence bibliographie ........................................................................................ 54

 Liste des figures

Liste de la figure
Figure I.1. Les déférents types de maintenance................................................................. 4

Figure I.2. Relation entre les composantes de la sureté .................................................... 5

Figure I.3. Fonctions Fiabilité / Défiabilité......................................................................... 6

Figure I.4. La courbe en baignoire..................................................................................... 7

Figure II.1. Equilibre entre maintenance préventive et maintenance corrective ......... 12

Figure II.2. Système avec composants connectes en série............................................... 15

Figure II.3. Système avec composants connectes en parallèle........................................ 16

Figure III.1. Intensité dans le cas ABAO.......................................................................... 17

Figure III.2. Intensité dans le cas AGAN ......................................................................... 19

Figure III.3. Intensité dans le cas entre AGAN et ABAO............................................... 19

Figure IV.1. Le synoptique de la centrale électrique en cogénération........................... 36

Figure IV.2. La ligne turboalternateur............................................................................ 37

Figure IV.3. Réducteur bhs getriebe................................................................................ 39

Figure IV.4. L’alternateur JISALT 435 MEGA.............................................................. 40

Figure IV.5. Groupe de soulèvement de l’alternateur .................................................... 41

Figure IV.6. Système d’huile de lubrification .................................................................. 42

Figure IV.7. Système d’huile HP....................................................................................... 42

Figure IV.8. Procédure d’arrêt ......................................................................................... 43

Figure V.1 . variation du coût de maintenance en fonction de l’intervalle(s) ............... 49

Figure V.2. variation de la disponibilité(A) en fonction de l’intervalle (s).................... 43

1
 Liste des tableaux

Liste des tableaux

Tableau IV. 1.Caractéristiques de fonctionnement de la turbine ........................................ 38

Tableau IV.2. Caractéristiques de fonctionnement d’un alternateur................................... 40

Tableau V. 1. paramètres de la loi de weibull ..................................................................... 46

Tableau V.2 .coût des interventions ................................................................................... 47

Tableau V.3. temps d’interventions..................................................................................... 47

Tableau V.4. résultats de l’application ................................................................................ 48

Tableau V.5. Optimisation du couple(n , s) pour p=0,1….0,9 .......................................... 51

Tableau. V. 6. Optimisation du couple (n,s) pour (cp/cc) =1,….30 ................................... 52

2
 Glossaire

Glossaire

Mot Définition
AFNOR Association française de normalisation.

MP Maintenance préventive

MC Maintenance corrective

MTTR (Mean Time To Repair) Moyenne des Temps Techniques de Réparation

MTBF (Mean Time Between Failure) : temps moyen entre deux défaillances
d’un système réparable.

ABAO Aussi mauvais que vieux (As Bad As Old)

AGAN Aussi mauvais que neuf (As Good As New)

RP Processus de Renouvellement

HPP Processus de poisson Homogène

NHPP Processus de poisson Non Homogène.

HP Haute Pression

3
 Notations

Symbole Désignation

F(t) Fonction de répartition

R(t) Fonction de fiabilité
f(t) Densité de probabilité.
μ(t) Taux de réparation.
A(t) Taux de disponibilité.
Cେ Coût de la réparation minimale (corrective).
C୮ coût de la révision partielle (préventive).
C୰ coût de la révision générale (renouvellement).
n Nombre de révisions partielles.
s Intervalle de révision partielle.
eୟ Facteur de dégradation.

P,q P est le degré d’amélioration du système et q=1-p

C(T) Fonction de coût.

ܽ Facteur réduction de l’âge du système0 ≤ ߙ ≤ 1.

‫ܤ‬ Facteur d’augmentation des durées de réparationߚ ≥ 1.
λ(t) Taux de défaillance du système avant de subir la première révision partielle.

λ෠(t) Taux de défaillance actuel du système après des révisions partielles.

H(t) Fonction de taux de défaillance cumulée dans l’intervalle (0, t) avant de subir la
première révision partielle.
Fonction de taux de défaillance cumulée dans l’intervalle (0, t) des révisions
෡(t)
H
partielles.

Temps de la réparation minimale.

Tୡ

T୮ Temps de la révision partielle.

T୰ Temps de la révision générale.

D Contrainte de disponibilité

4
 Introduction générale

Introduction générale
Dans le monde industriel actuel, les équipements sujets à des pannes et/ou détériorations
sont nombreux. Souvent critiques, ces équipements doivent être maintenus afin de continuer à
remplir les missions pour lesquelles ils ont été conçus. La maintenance joue ainsi un rôle
primordial permettant de garantir la disponibilité pour la production. Toutefois, cette fonction
a souvent été négligée car trop fréquemment perçue comme une source de dépenses. Mais cet
état d’esprit tend à changer avec l’évolution des équipements et des techniques de production.
Qui plus est, les machines sont de plus en plus complexes et les industriels cherchent à les
exploiter à leur plein régime dans un souci de compétitivité et de respect des délais tout en
cherchant à garantir les exigences de qualité et de sécurité requises. Ces objectifs peuvent
difficilement être atteints sans une maintenance adéquate.

Les coûts de maintenance et la disponibilité des systèmes sont des facteurs cruciaux à
prendre en considération. Ces deux indicateurs de performance sont fortement corrélés. Il est
donc nécessaire de faire appel à des procédures d’optimisation de la maintenance qui
permettent d'augmenter la disponibilité du système et de réduire les coûts.

Dans la plupart des travaux effectués dans le domaine de la modélisation de la

maintenance utilisent le coût comme une fonction objective. Les autres utilisent la
disponibilité comme fonction objectif. Les premiers visent à minimiser le coût, ce qui peut
être au détriment de la disponibilité, les seconds visent à maximiser la disponibilité sans
soucier des coûts qui peuvent exploser. De ce fait, il paraît plus judicieux d’introduire des
modèles intégrant les deux mesures à la fois, où l’une sera considérée comme fonction
objective et l’autre comme contrainte, ce qui nous donnera un problème d’optimisation avec
contrainte.
Notre mémoire a pour ambition de fournir une démarche scientifique qui permettrait
l’amélioration de la gestion des équipements, du point de vue maintenance, au sein du groupe
cevital-Bejaia. Il s’agit plus particulièrement d’optimiser les périodicités des maintenances
préventives d’un système réparable .pour ce là nous avons adopté une politique de
maintenance préventive périodique avec réparation minimale à la défaillance, nous
considérons que les maintenances périodiques sont imparfaites, ce qui peut être assimilé à des
révisions partielle. Le problème a été formulé sous forme d’un programme mathématique

5
 Introduction générale

non linéaire avec contrainte, où la fonction des coûts de maintenance est choisie comme
fonction objective et la fonction de disponibilité comme contrainte.

Nous avons entame ce mémoire par une petite synthèse bibliographique, où nous
avons donné une idée générale sur la maintenance et la sûreté de fonctionnement et les
différents concepts de base ; fiabilité, disponibilité, et maintenabilité vue leur importance
dans la modélisation de la maintenance. Ensuite nous avons regroupé les principaux
modèles, se trouvant dans la littérature et qui traitent la modélisation de la maintenance et
de l’efficacité de maintenance.

Ensuite on a choisi un modèle de maintenance et l’appliquer sur la politique de

maintenance préventive périodique avec réparation minimale à la défaillance, ce modèle
construit sera appliqué sur un équipement de la centrale électrique de cevital appelé la ligne
turbo-alternateur.

En dernier lieu, nous présentons et commenté les résultats de notre application, et

enfin nous avons terminé par une conclusion générale.

6
Chapitre I Généralités sur la maintenance industrielle

I.1. Introduction
La maintenance est devenue une des fonctions stratégiques de l'entreprise. Les actions de
maintenance, en garantissant le bon fonctionnement des outils de production (réparation,
dépannage, révision…).

Dans l’industrie le rôle de la sûreté de fonctionnement s’est maitrisés les risques qui
peuvent mettre en cause la fiabilité, la disponibilité et la sécurité d’un matériel ou d’une
installation.

L'importance de la maintenance industrielle a incité les entreprises à mettre en place une

structure qui s’appelle «service maintenance».

I.2. Définitions de la maintenance

Les normes NF X 60-010 et 60 011 définissent la maintenance comme l’ensemble des
actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé.
La fonction maintenance peut être présentée comme un ensemble d'activités regroupées
en deux sous-ensembles : les activités à dominante technique (dépannage, réparation, réglage,
révision) et les activités à dominante gestion (la gestion des budgets, gestion des
interventions, gestion des stocks). [1]

I.3. Types de la maintenance

Les différents types de maintenances existantes habituellement sont repris dans le schéma
de la figure I.1 qui les identifie et les hiérarchise.

I.3.1 La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la

probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.

La maintenance préventive vise à réduire les coûts des pannes et les défaillances des
matériels en cours d'utilisation.

La maintenance préventive peut être :

7
Chapitre I Généralités sur la maintenance industrielle

I.3.1.1 Systématique :
Est une maintenance effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage (nombres prédéterminés d’unités d’usage).

I.3.1.2 Conditionnelle :

Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto

diagnostic, information d’un capteur mesure d’une usure etc.) révélateur de l’état de
dégradation du bien.

Lorsque le paramètre suivi dépasse le seuil d’alarme il faut prévoir une intervention
pour remettre en condition normale l'équipement.

I.3.1.3 prévisionnelle :

Maintenance préventive subordonnée à l'analyse de l’évolution surveillée de paramètres

significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier les interventions.

I.3.2. La maintenance corrective :

L’ensemble des activités réalisées après la défaillance d’un bien, ou la dégradation

de sa fonction, pour lui permettre d’accomplir une fonction requise au moins
provisoirement.

On distingue deux types de maintenance corrective :

I.3.2.1. Maintenance curative :

Ce type de maintenance permet de remettre définitivement en état les systèmes après

l'apparition d'une défaillance. Elle se caractérise par la recherche des causes initiales d'une
défaillance en vue de réparer l'équipement. Cette remise en état du système est une réparation
durable.

I.3.2.2. Maintenance palliative :

Opération destinée à remettre un équipement dans un état provisoire de fonctionnement

de manière à ce qu'il puisse assurer une partie des fonctions requises. L'intervention a un
caractère provisoire dans le sens où elle nécessitera forcément une intervention ultérieure[02].

8
Chapitre I Généralités sur la maintenance industrielle

MAINTENANCE

MAINTENANCE MAINTENANCE

CORRECTIVE PREVENTIVE

MAINTENANE MAINTENANCE
MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE
PALLIATIVE CURRATIVE
SYSTEMATIQUE CONDITIONNELLE PREVISIONNELLE

Figure I.1. Les déférents types de maintenance

I.4. Niveaux de maintenance

Une autre condition pour réussir un système de maintenance est de spécifier les niveaux
de maintenance dans l'entreprise. Suivant la norme NF X60-010, il existe cinq niveaux de
maintenance qui classent les opérations à réaliser selon leur complexité. [02]

 Niveau I : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'organes

accessibles sans aucun démontage d'équipement ou échange d'éléments accessibles en
toute sécurité.
 Niveau II: Dépannage par échange standard d'éléments prévus à cet effet ou
opérations mineures de maintenance préventive.
 Niveau III : Identification et diagnostic de pannes.
 Niveau IV : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive

9
Chapitre I Généralités sur la maintenance industrielle

 Niveau V : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparations importantes

confiées à un atelier central.
I.5. Objectifs de la maintenance
 Maintenir l’équipement dans les meilleures conditions et dans un état acceptable.
 Assurer la disponibilité maximale de l’outil de production à un prix raisonnable.
 Fournir un service qui élimine les pannes à tout moment.
 Préserver l’environnement.
 Assurer une performance de haute qualité.
 Obtenir un rendement maximum. [2]

I.6. Généralités sur la sûreté de fonctionnement

I.6.1. Définition de la sureté de fonctionnement :

Selon la Norme NF X 60-010 « la sûreté de fonctionnement est des aptitudes d’un bien
qui lui permet de remplir sa fonction, au moment voulu, pendant la durée prévue sans
dommage pour lui-même et son environnement. Elle se caractérise par 4 paramètres : fiabilité,
maintenabilité, disponibilité et sécurité. Ces quatre paramètres est dépendent les unes des
autres. Elles sont à prendre en compte pour toute étude de sûreté. [3]

DISPONIBILITE SECURITE

FIABILITE MAINTENABILITE

Figure I.2. Relation entre les composantes de la sureté

10
Chapitre I Généralités sur la maintenance industrielle

I.6.2. Concepts de base de sureté de fonctionnement (FMDS)

I.6.2.1. Fiabilité

La fiabilité caractérise l’aptitude d’un système ou d’un matériel à accomplir une fonction
requise dans des conditions données pendant un intervalle de temps donné.

Fonction de fiabilité du système, est la probabilité que le système n'ait pas de défaillance
avant l'instant ‫ݐ‬. Elle est notée ࡾሺ࢚ሻ, Le symbole ‫ ܀‬a pour origine le mot anglais reliability.
Son expression est donnée par la relation :

R(t) = P( ൐ ‫ = )ݐ‬1 − P(T ≤ t) = 1 − F(t) (I.1)

Où

T; Désigne la variable aléatoire (Temps à la défaillance).

F(t); Fonction de répartition de la variableܶ, elle représente la probabilité que le système ait
une défaillance avant l’instant‫ݐ‬.
f(t) C’est la fonction de densité de probabilité, c’est la fonction dérivé de la fonction‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻ.

ୢ୊ሺ୲ሻ ୢୖሺ୲ሻ
f(t) = =− (I.2)
ୢ୲ ୢ୲

Figure I.3. Fonctions Fiabilité / Défiabilité

Le taux de défaillance,lሺ‫ܜ‬ሻ est la probabilité pour qu’un élément tombe en panne au cours
deሾ‫ݐ‬ǡ‫ݐ‬൅ ‫ݔ‬ሿ, sachant qu’il a fonctionné sans défaillance jusqu’à la date‫ݐ‬. Il est donné par :

ଵ ி(௧ା௫)ିி(௧) ଵ
l(t) = lim = lim (I.3)
௫՜ ଴ ௑ ଵିி(௧) ௫՜ ଴ ௫

Si nous représentons le taux de panne en fonction du temps, nous obtenons une courbe
appelée « en baignoire » qui est divisée en 3 parties (figure. I.3) :

11
Chapitre I Généralités sur la maintenance industrielle

Figure I.4. La courbe en baignoire.

 La première est appelée période de mortalité infantile ou le taux de panne est en

décroissance ce qui correspond aussi au rodage;
 la deuxième partie n’est autre que la durée de vie utile : c’est la zone ou le taux de
panne est constant;
 la dernière partie est appelée le vieillissement ou l’usure : en atteignant cet âge, le
composant commence à vieillir et le taux de panne augmente en fonction du
temps. [4]

I.6.2.2. La maintenabilité

Dans des conditions données d’utilisation, la maintenabilité est l’aptitude d’un dispositif
à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir sa fonction requise,
lorsque la maintenance est effectuée dans des conditions données avec des procédures et des
moyens prescrits [AFNOR].
Le terme ≪ maintenabilité ≫ est aussi défini comme une caractéristique indiquant une
probabilité pour que le dispositif soit répare dans un intervalle de temps donne.

La maintenabilité permet de réduire les durées des pannes et leurs coûts (rôle
économique, technologique, humain).

12
Chapitre I Généralités sur la maintenance industrielle

On peut améliorer la maintenabilité en :

 Développant les documents d'aide à l'intervention

 Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications risquant de coûter
cher)
 Améliorant l'interchangeabilité des pièces et sous ensemble.
 La maintenabilité peut se caractériser par sa‫܀܂܂ ۻ‬.

‫( ܀܂܂ ۻ‬Mean Time To Repair) Moyenne des Temps Techniques de Réparation.

∑ ୘ୣ୫ ୮ୱୢᇲ୧୬୲ୣ୰୴ୣ୬୲୧୭୬୮୭୳୰୬ ୮ୟ୬୬ୣୱ

MTTR = (I.4)
୬୭୫ ୠ୰ୣ ୢୣ ୮ୟ୬୬ୣ (୬)

Taux de réparationૄ : la probabilité pour que le dispositif soit remis en service.

ଵ
μ = ୑ ୘୘ୖ (I.5)

I.6.2.3. La disponibilité

Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions
données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée. [05].

Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la

logistique de maintenance.
Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de maintenance n'affectent pas la
disponibilité du bien (NF EN 13306).

Pour qu'un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :

 Avoir le moins possible d'arrêts de production.

 Etre rapidement remis en bon état s'il tombe en panne.

La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le
rapport :
୑ ୘୆୊
D = ୑ ୘୆୊ା୑ ୘୘ୖ (I.5)

13
Chapitre I Généralités sur la maintenance industrielle

‫܂ ۻ‬۰۴ (Mean Time Between Failure) : temps moyen entre deux défaillances d’un système
réparable.

I.6.2.4. La sécurité :

Aptitude d’un système à ne pas générer, dans des conditions données, des événements
critiques ou catastrophiques.

Probabilité que le système évite de faire apparaitre, dans des conditions données, des
événements critiques ou catastrophiques. [6].

I .7.Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons rappelé les concepts de base de la maintenance qui joue un rôle
très important pour garantir la disponibilité des équipements , la maintenance est une fonction
essentielle dans l’entreprise , parce que si un équipement tombe en panne ,la production peut -
être arrête.

14
Chapitre II Optimisation de la maintenance

II.1. Introduction
L’activité de maintenance se développe pour garantir le bon fonctionnement des systèmes
afin d’assurer la sécurité des personnes et des biens et en préservant l’environnement.et
Prendre en compte les coûts (minimiser) et la disponibilité (maximiser).

Plusieurs travaux de recherche ont porté sur la modélisation de la maintenance dans le but
de minimiser les coûts de maintenance et maximiser la durée de bon fonctionnement des
systèmes de production par exemple : [7], [8], [9].

II.2. Evaluation de la maintenance

Avant la révolution industrielle, la maintenance consistait en des activités des artisans
(menuisier, forgeron, soudeur, etc.) dans la réparation des machines primitives, et des moyens
de transport de l’époque, comme il n’y avait pas la notion de pièces de rechange, toute pièce
défaillante était soit réparée, soit remplacée par une nouvelle pièce fabriquée. Ces pratiques
ont progressivement évolué à partir de la révolution industrielle, des pièces de rechange, s’est
progressivement accélérées. Cette accélération est fortement accentuée par la complexité
croissante des systèmes de production. Le travail de l’agent de maintenance s’est alors
progressivement dirigé vers de plus larges aptitudes au diagnostic.

Jusqu’en 1940, seule la maintenance corrective était pratiquée et dont le coût était
supposé comme un coût inévitable, les agents de maintenance n’avaient comme objectif que
la remise en état des systèmes de production en cas de panne.
La maintenance préventive est apparue dans l’industrie militaire pendant la Deuxième Guerre
mondiale.

Depuis 1950, les modèles des stratégies de maintenance sont apparus de façon
croissante. Cette évolution peut être observée à travers de nombreux travaux publiés sur la
maintenance [10].

II.3. Définition de l’optimisation

L’optimisation de la maintenance consiste à trouver la balance optimale entre
maintenance préventive et corrective tout en respectant les objectifs fixés. Il faut alors
déterminer les instants de maintenance et les actions à effectuer de manière à optimiser un
critère de décision fixé. Assurer la disponibilité de l’ensemble des systèmes de production

15
Chapitre II Optimisation de la maintenance

pour les fonctions requises, au coût optimum, tenir compte des exigences de sécurité relatives
aux systèmes à la fois pour le personnel de maintenance et le personnel d’exploitation en
tenant compte des conséquences sur l’environnement.
Pour répondre à ce genre de problème, il est souvent nécessaire de s’appuyer sur une
modélisation mathématique capable de capturer la complexité des problèmes abordés. Cette
complexité est engendrée dans la plupart des cas par la diversité des scénarios d’évolution du
système de production. La modélisation mathématique permet alors de quantifier les coûts et
les gains engendrés par diverses actions de maintenance, alors que l’optimisation de tels
modèles permet de déterminer la stratégie de maintenance la plus rentable. L’optimisation des
stratégies de maintenance à partir des modèles stochastiques a été largement développée
depuis 1950[11].

Généralement, pour optimiser une stratégie de maintenance, il faut s’assurer de bien

réaliser les étapes suivantes :

 Décrire chaque composant du système, son importance et son fonctionnement;

 Modéliser le processus de vieillissement du système;
 Rassembler autant que possible des informations à propos du système;
 Définir une fonction « objectif » adaptée;
 Choisir une bonne technique d'optimisation.

II.4. Les critères d’optimisation de la maintenance

Pour optimiser la maintenance d’une entité donnée, il est primordial de pouvoir évaluer
les performances des différentes politiques qui lui sont appliquées. Cette évaluation permet de
définir la politique optimale en fonction d’un critère fixé. Notons qu’une multitude de critères
existent pour comparer les politiques de maintenance entre elles. Dans la littérature, on
distingue généralement trois critères principaux: le critère économique, le critère de
disponibilité et le critère de sécurité. Dans notre mémoire on a basé sur les deux critères :
critère de coût et critère de disponibilité [10].

II.4.1. Critère de coût :

L’optimisation de la politique de maintenance s’appuie majoritairement sur un critère de

coût, le but de ce critère est d’assurer les opérations de maintenance au coût optimal, il s‘agit

16
Chapitre II Optimisation de la maintenance

donc de trouver l’équilibre entre maintenances préventive et corrective (Figure II.4.1) pour
maximiser les effets positifs de la maintenance, tout en minimisant le coût global.

Figure II.1. Equilibre entre maintenance préventive et maintenance corrective

Depuis 1950, plusieurs travaux de recherche ont porté sur la modélisation de la

maintenance dans le but de minimiser les coûts. On peut citer le travail par exemple, Wang
[7] a examiné les principales stratégies de maintenance existant pour des systèmes à un ou
plusieurs composants. La stratégie de maintenance type âge, introduite initialement par
Barlow et Proschan [8], suggère de remplacer le système à la panne ou après T temps de bon
fonctionnement. La stratégie de maintenance type bloc, introduite initialement par Nakagawa
[9], suggère de remplacer le système après une période prédéterminée de temps (T, 2T, ...)
indépendamment de l’âge et de l’état du système.

II.4.1.1 Les différents types des coûts de maintenance [12]

II.4.1.1.1 Les coûts directs inhérents aux activités de maintenance (inspections,

remplacements, réparation, etc.) se rapporter à :

 Coût de main-d’œuvre.
 Coût de formation du personnel.
 Coût de la pièce de rechange.
 Coût d’équipement.

17
Chapitre II Optimisation de la maintenance

II.4.1.1.2 Les coûts indirects entrainés par leurs conséquences (non productivité en raison
de l’indisponibilité, remorquage, perte de cargaison, etc.) se rapporter à :

 de l’indisponibilité du système. En effet, l’arrêt (prévu ou non) d’une entité

entraîne nécessairement un préjudice.
 des coûts de non production ;
 un manque à gagner de production ;
 des pénalités commerciales ;
 un dommage à l’image de marque du produit ou de l’entreprise.

II.4.2. Critère de disponibilité :

Le critère de disponibilité permet l’optimisation directe des durées d’exploitation propre

du système (le système fonctionne) en minimisant les durées de non exploitation du système.

Beaucoup de travaux de recherche ayant comme objectif de maximiser la disponibilité du

système Chelbi et al. [14] Ont étendu les travaux de Badía et al. [15] Dans [14], des
solutions numériques ont été présentées dans le cas d’une panne qui suit une loi normale ou
de Weibull. Sarkar et Sarkar [16] ont étudié la disponibilité d’un système inspecté
périodiquement et soumis à une réparation parfaite dont le temps est non négligeable. Dans
[16] la période optimale d’inter-inspection a été évaluée pour maximiser la disponibilité
stationnaire du système dans le cas où la durée de vie du système suit une loi gamma ou
exponentielle.

Les modèles de Sarkar et Sarkar [16], Cui et Xie [17] ont étudié la disponibilité d’un
système sujet à des inspections périodiques. Les résultats obtenus dans [17] sont comparés à
ceux obtenus dans [16]. Liao et al. [18] ont proposé une stratégie de maintenance
conditionnelle pour un système à dégradation continue contrôlé en temps réel. Cette stratégie
de maintenance consiste à maximiser la disponibilité d’un système soumis à des actions de
maintenance imparfaite. Liao et al. [18] ont proposé un algorithme afin de déterminer le
seuil optimal de maintenance préventive pour un système à dégradation modélisée par un
processus gamma.
Aït-Kadi et Chelbi [19] ont étudié une stratégie d’inspection pour un système, soumis à des
chocs, dont les pannes sont non auto-déclarées. Dans [19], une procédure de calcul basée sur

18
Chapitre II Optimisation de la maintenance

une interpolation cubique spline a été mise en œuvre afin de déterminer la période optimale
d’inter-inspection.

II.4.2.1. Les différents types la disponibilité [05]

Un dispositif est dit disponible s’il peut remplir la mission ou la fonction pour laquelle il
a été conçu. Le concept de disponibilité permet de mettre en évidence l’aptitude.
La disponibilité dépend la fois de la fiabilité (du nombre de défaillance), de la maintenabilité
(rapidité pour réparer ou remettre en état) et de la logistique de la maintenance (procédure
d’entretien et de réparation, moyen en personnel, stock de composants…)

Taux de disponibilité
Au cours du temps t, le taux de disponibilité (D) d’un matériel est défini par le rapport :

୘ୣ୫ ୮ୱୢᇲ୳୲୧୪୧ୱୟ୲୧୭୬ୣ୲ୢᇱୟ୲୲ୣ୬୲ୣ
‫ = ܦ‬୘ୣ୫ ୮ୱୢᇲ୳୲୧୪୧ୱୟ୲୧୭ ୣ୲ୢᇲୟ୲୲ୣ୬୲ୣା୘ୣ୫ ୮ୱୢୣ ୫ ୟ୧୬୲ୣ୬ୟ୬ୡୣ (II.1)

Indisponibilité

L’indisponibilité du dispositif est le contraire de la disponibilité, elle est définie par :

࢏࢔ࢊ࢏࢙࢖࢕࢔࢏࢈࢏࢒࢏࢚é = ૚ − ࢊ࢏࢙࢖࢕࢔࢏࢈࢏࢒࢏࢚é = ૚ − ࡰ (II.2)

II.4.2.1.1. Disponibilité intrinsèque (ou asymptotique) ۲ ܑ

La disponibilité intrinsèque D୧ est égale à la disponibilité précédente ‫ ܦ‬en excluant la

maintenance préventive, les délais logistique (attentes fournitures…) et les délais
administratifs.

୑ ୘୆୊
Di = ୑ ୘୆୊ା୑ ୘୘ୖ (II.3)

‫܂ ۻ‬۰۴ (Mean Time Between Failure) : temps moyen entre deux défaillances d’un système
réparable.
‫( ܀܂܂ ۻ‬Mean Time To Repair) Moyenne des Temps Techniques de Réparation.

19
Chapitre II Optimisation de la maintenance

II.4.2.1.2. Disponibilité opérationnelle ࡰ ࡻ

Elle est définie comme la proportion du temps pendant lequel le système est opérationnel (soit
en état de marche soit prêt à fonctionner) en considérant le temps d'arrêt causé par la
maintenance corrective, la maintenance préventive et la logistique.

୑ ୘୆୊
Do = ୑ ୘୆୊ା୑ ୘୘ୖା୑ ୘୐ (II.4)

‫ ۺ܂ ۻ‬: Moyen des temps logistiques.

II.4.2.1.3. Disponibilité de dispositifs ou composant connectes en série

La disponibilité globale ‫ܦ‬ௌ d’un dispositif composé de n composant (A, B…..N) montes en
série est égale au produit des disponibilités respectives‫ܦ‬஺ , ‫ܦ‬஻ …..‫ܦ‬ே de chacun des
composants.

‫ܦ‬ௌ = (‫ܦ‬஺ ) . (‫ܦ‬஻ ) … . (‫ܦ‬ே ) (II.5)

E  A B  N S

DA DB DN


Figure II.2. Système avec composants connectes en série

II.4.2.1.4. Disponibilité de dispositifs ou composants connectés en parallèles

Le dispositif globale ‫ܦ‬௉ de ݊ composants ‫ܣ‬, ‫ܤ‬, … ܰ montés en parallèle et dont les
disponibilité respectives sont ‫ܦ‬஺ , ‫ܦ‬஻ ,….‫ܦ‬ே est égale à :

‫ܦ‬௉ = 1 − (1 − ‫ܦ‬஺ ). (1 − ‫ܦ‬஻ )… (1- ‫ܦ‬ே ) (II.6)

20
Chapitre II Optimisation de la maintenance

DA

E S

DB

DN

Figure II.3. Système avec composants connectes en parallèle

II.4.3. Critère de sécurité :

Dans les industries à risques, comme l’aéronautique ou le nucléaire, un

dysfonctionnement peut avoir des conséquences catastrophiques. Les politiques de
maintenance que l’on applique sur ces entités, soumises à des normes et à des réglementations
(strict, sévère), visent avant tout à éviter que ces défaillances se produisent. Dans ce cadre, la
sécurité sera bien évidemment le critère retenu [13].

II.5. Conclusion
Le but d’optimisation de la maintenance c’est de trouver les dates optimales d’interventions
pour exécuter la maintenance, On remarque que les critères d’optimisation les plus
fréquemment rencontrés dans la littérature sont le coût total moyen par unité de temps la
disponibilité des systèmes et la sécurité.

21
Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

III.1 Introduction
Une politique de maintenance a pour objectif de prévenir, éviter ou corriger les
dysfonctionnements d’un système. Elle consiste à définir un ensemble de règles permettant de
planifier les dates et la nature des actions de maintenance à exécuter. Pour atteindre le
rendement maximal des systèmes de production

III.2. Effets de la maintenance sur les systèmes

III.2.1. Le modèle de maintenance minimale :

Le modèle de maintenance minimale suppose que l'effet de la maintenance est de

remettre le Système en fonctionnement dans l'état exact où il était juste avant la défaillance.
Cela caractérise un effet de maintenance neutre (n'améliore pas et ne dégrade pas le système).
Le système après maintenance est dit aussi mauvais que vieux ou en anglais As Bad As Old
(ABAO) [20]
L'intensité de défaillance est alors une fonction uniquement du temps et ne dépend donc
pas du passé du processus :

λ୲ = λ(t) (III.1)

ᆋ (taux de défaillance)

S (temps)

Figure III.1. Intensité de taux de défaillance dans lecas M. minimale

22
Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

La figure III.2.1. Illustre cette propriété et représente l'intensité de défaillance d'un

système Pour des maintenances ABAO. Les étoiles sur l'axe des abscisses symbolisent les
instants de défaillance. Le processus aléatoire ainsi caractérise est appelé Processus de
Poisson Non Homogène (NHPP). Le NHPP le plus simple est le processus de Poisson
Homogène (HPP) dont l'intensité de défaillance est constante :

ߣ௧ = λ (III.2)

Dans ce cas, les durées inter-défaillances ܺ௜ sont indépendantes et de même loi

exponentielle de paramètre ᆋ caractérisant l'absence de vieillissement du système

III.2.2 Le modèle de maintenance parfaite :

Le modèle de maintenance parfaite considère que chaque maintenance remet le système à

neuf. Le système après maintenance est donc aussi bon que neuf ou en anglais As Good As
New(AGAN). Les durées inter-défaillances, et donc inter-maintenances, sont alors
indépendantes et de même loi. On montre facilement que cela implique que l'intensité de
défaillance s'écrit :

λ୲ = λ(t − TN୲) (III.3)

La figure III.2.2. Représente une trajectoire de l'intensité de défaillance d'un système

pour des maintenances AGAN. Les instants de défaillance sont les instants de saut de
l'intensité. Après une maintenance, l'intensité repart de zéro parallèlement à la courbe
d'intensité initiale. [20].

23
Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

ᆋ (taux de défaillance)

S (temps)

Figure III.2. Intensité de taux de défaillance dans le cas M. parfaite.

Le processus aléatoire correspondant est appelé Processus de Renouvellement (RP). Le

HPP est à la fois un NHPP et un RP. Un système dont le processus des défaillances est un
HPP est donc à la fois ABAO et AGAN. Cela dénote une situation de fiabilité stable, ou le
système ne vieillit pas et ou la maintenance se contente de le remettre en état de marche.

Il est possible que le système soit AGAN et que le processus des défaillances ne soit pas
un HPP: dans ce cas, les durées inter-défaillances sont indépendantes et de même loi, mais
cette loi n'est pas exponentielle.

III.2.3 Modèles de maintenance imparfaite :

Toute action permettant de ramener le système dans un état entre « as good as new» et «
as bad as old ».elle est considérée comme un cas extrême englobant les deux cas extrêmes, la
maintenance parfaite et la maintenance minimale. Exemple : mise au point d’un moteur [21].

24
 Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

ᆋ (taux de défaillance)

S (temps)

Figure III.3. Intensité de taux de défaillance dans le cas de M .imparfaite

 Les causes possible pour que la maintenance soit imparfaite, voire mauvaise même très
mauvaise sont :
 Réparer le mauvais composant (réparer un autre composant que celui qui est
défaillant) réparer partiellement le composant défaillant.
 Réparer (partiellement ou complètement) le composant défaillant tout en
endommageant les composants adjacents.
 Evaluer incorrectement l’état du composant inspecté.
 Les mauvaises ou très mauvaises maintenances peuvent être dues aux :
 défaut ou défaillance non détectées lors des opérations de maintenance.
 erreurs humaines telles que les faux ajustements ou les endommagements causés
lors de la maintenance.
 remplacement avec de mauvais composant.

25
Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

III.3. Les politiques de maintenance préventives [21]

III.3.1. politique de maintenances préventives selon l’âge :
Suivant cette politique, un composant élémentaire est remplacé quand il atteint l’âge T,
ou à la défaillance selon l’événement qui se produit en premier.

On dispose de deux modèles, l’un pour les coûts, l’autre pour la disponibilité

 Modèle des coûts :

஼೛ ோ(்)ା[ଵିୖ(୘)]஼೎
C(T) = ౐ (III.4)
∫బ ୖ(୘)ୢ୲

Ou : le numérateur représente l’espérance du coût total du cycle et le dénominateur représente

l’espérance de la longueur du cycle.

ܶ est l’âge de remplacement préventif (variable de décision).

‫ܥ‬௣ est le coût du remplaçant préventif.

‫ܥ‬௖ est le coût de défaillance incluant le coût de remplacement.

ܴ(ܶ) = 1 − F(T) est la fonction de fiabilité ou de survie

 Modèle de disponibilité :

౐
∫బ ൫ଵି୊(୶)൯ୢ୶
A(T) = ౐ (III.4)
∫బ ൫ଵି୊(୶)൯ୢ୶ା(ଵି୊(୲)୲୮ା୊(୘)୲ୡ

Pour ce modèle on garde les mêmes suppositions sauf que le temps d’une MP est ‫ݐ‬௣ , et le
temps d’une MC est ‫ݐ‬௖(‫ݐ‬௖<<‫ݐ‬௣ ) . On note par ݂(‫ )ݐ‬la fonction de densité.

III.3.2. politique de remplacement en bloc:

Un élément est remplacé à des temps pré arrangé ‫ ܶܭ‬et à la défaillance (généralement
utilisé pour le système multi-composant). Pour cette dernière politique, le processus aléatoire

26
Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

caractérisé est un processus de renouvellement, le coût moyen par unité de temps est donné
par :

ୌ (୘)େୡାେ୮
‫= )ܶ(ܥ‬ (III.5)
୘

Où : ‫ )ܶ( ܪ‬le nombre moyen de remplacement de 0 à ܶ.

்
‫∫ = )ܶ(ܪ‬଴ ߣ(‫ݐ݀)ݐ‬ (III.6)

‫ܥ‬௣ : Le coût de la maintenance préventive.

‫ܥ‬௖ : Le coût de la maintenance corrective

 Modèle de disponibilité :

Apres chaque défaillance une maintenance correctif(MC) est effectuée, la durée d’un C est
note tc, après l’écoulement d’une période ܶ, à partir de ‫ =ݐ‬0 une PM est effectuée sa durée
est notée tp.

Le but ici est de maximiser la disponibilité stationnaire.

Un intervalle de renouvellement dure : T + m(t)‫ܿݐ‬+ ‫݌ݐ‬, le temps opérationnel total (up un

time) dans cette période est T .

La disponibilité stationnaire est donnée par :

୘
A(T) = ୘ା୫ (୲)௧௖ା௧௣ (III.7)

III.3.3. politique de remplacement périodique avec réparation minimale :

Cette stratégie consiste à remplacer périodiquement l’élément avec un élément identique neuf.
En cas de défaillance, l’élément reçoit une réparation minimale, le nombre moyen de
défaillances dans un intervalle [0, T] est donné par :

்
H(T)= ∫଴ ߣ(‫ݐ݀)ݐ‬ (III.8)

 Modèle des coûts :

౐
େౙ .ୌ (୘)ାେ౦ େౙ ∫బ ஛(୲)ୢ୲ାେ౦
C(T)= = (III.9)
୘ ୘

27
Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

III.3.4. Politique de maintenance périodique imparfaite avec réparation minimale :

Suivant cette politique, l’élément n’est pas remplacé périodiquement, mais reçoit juste
des maintenances imparfaites. Comme exemple nous pouvons citer une machine industrielle
qui reçoit périodiquement des révisions partielles et après un certain nombre de révisions
partielles, la machine reçoit une révision générale. Ce qui voudra dire que taux d’occurrence
de défaillance va changer après chaque action de maintenance préventive, car nous rappelons
que, la maintenance imparfaite permet de ramener le taux de défaillance à un niveau situé
entre le taux de défaillance initial (neuf) et celui juste avant la maintenance. Dans ce cas, il
faut mesure l’effet de chaque maintenance sur le système. Le taux de défaillance du système
après chaque maintenance sera exprimé en fonction de cet effet et du taux de défaillance
précédent. Nous donnant le modèle de Gertsbakh(2000) [22] où elle suppose que l’effet de
toute maintenance préventive est constant, il fait varier le taux de défaillance
exponentiellement d’une quantité égale à ݁௔ (a>0) le coût moyen par unité de temps est
donné par :

େ୫ ୧୬ ୌ (୘)(ଵା௘ೌ )ା⋯ା௘ೌ(಼ ష భ) ା(୩ିଵ)େ୮ାେ୭୴

(T) = (III.10)
௄்

C୫ ୧୬ : Coût de la réparation minimale

C୭୴ : Coût de révision générale

eୟ : Facteur de dégradation

K : Nombre de révision partielle avant la révision générale

III.4. Politique de maintenance basée sur le modèle (p-q) [23]

III.4.1. Définition du problème :

Le système est soumis à trois actions de maintenance : une réparation minimale, une
révision partielle et une révision générale (renouvellement). Le système subit une réparation
minimale après chaque défaillance et une révision générale après atteindre un certain âge T.
entre deux renouvellements consécutifs on effectue un nombre déterminé de remplacements
(révisions partielles) n-1 en divisant le cycle en n périodes avec un intervalle égal à s. Chaque

28
Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

révision partielle améliore le système, tandis que les réparations minimales ramènent le
système aux conditions juste avant la défaillance

III.4.2. Objectifs de l’étude :

L’objectif de l’étude est de trouver le couple optimal (s, n) qui minimise la fonction des
coûts C(s, n) sous une contrainte de disponibilité A(s,n)

III.4.3. Notations :
s : Intervalle de révision partielle.
n : Nombre de révisions partielles.
λ(t) : Taux de défaillance du système avant de subir la première révision partielle.
λ෠(t): Taux de défaillance actuel du système après subir la première révision partielle.
୲
H(t) = ∫଴ λ(t) dx: Fonction de taux de défaillance cumulée dans l’intervalle (0, t) avant de
subir la première révision partielle.
୲
෡(t) = ∫ λ෠(t) dx: Fonction de taux de défaillance cumulée dans l’intervalle (0, t) après de
H ଴

subir des révisions partielle.

P. q. : p est le degré d’amélioration du système et q = 1 − p.
CେC୮ C୰ : Coût de la réparation minimale (corrective), coût de la révision partielle
(préventive) et coût de la révision générale (renouvellement).
Tୡ T୮ T୰ : Temps de la réparation minimale, temps de la révision partielle et temps de la
révision générale ; ces durées sont des constantes et connues avec T୰ > T୮ > Tୡ
A(n, s): Fonction de disponibilité du système.
C(n, s): Coût par unité de temps lorsque le système subit n-1 révisions partielles avec un
intervalle ‫ݏ‬et un renouvellement à n.
D : Constante de disponibilité.

III.4.4. Hypothèse :

 Un remplacement améliore le système avec un dégrée fixé ‫݌‬.

 Une réparation minimale ne change pas le taux de défaillance.
 Tous les cycles de révision ont le même nombre de remplacement qui divise
chaque cycle en intervalle d’égale périodicité.
 Tous les cycles de révision (cycle de renouvellement) ont la même durée T= (ns).

29
Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

 Cୡ , C୮, C୰, p, λ(t) et H(t) sont connus ; Cେ > C୮ > 0 et ; ‫ < ݌‬1 avec Cେ, C୰ , C୮,
coûts de réparation minimale (corrective). De révision partielle (préventive) et de
remplacement (renouvèlement).

III.4.5. Modèle de Zhang et Jardine

 Variation du taux de défaillance

Le modèle suppose que chaque révision partielle apporte le taux de défaillance du

système entre "bad as old " et " good as previous over haulperiod " avec un degré détermine.
Comme résultat, le modèle permet à la fonction taux de défaillance du système de changer
d’une période de révision partielle à une autre. Soit λ୬ିଵ(t) la fonction taux défaillance du
système juste avant de subir la révision partielle, λ୬(t)après la révision partielle, s est
l’intervalle de remplacement et p ∈ [0,1] est constant.

Le système est amélioré par un degré p par révision partielle, pour tout t après ce
remplacement.

Ʌ = p λ୬ିଵ (t − s) + (1 − p)λ୬ିଵ (t) (III.11)

Si le degré d’amélioration p = 0, alors λ୬(t) = λ୬ିଵ (t). Dans ce cas le taux de

défaillance n’a pas changé et la révision partielle est équivalente à une réparation minimale.

Si p = 1, alors λ୬(t) = p λ୬ିଵ (t − s). Dans ce cas, chaque révision partielle ramène le
système à l’êtas de l’avant de cette période, et par conséquence c’est équivalent à un
renouvellement.

 Expression de taux de défaillance

Le résultat principal de cette section, concernant le taux de défaillance du système après

une série de révisions partielles est donné ci-dessous.
Supposant que chaque révision partielle améliore le système d’un degrép.

λ (t) indique le taux de défaillance du système avant de subir la première révision, λ෠(t)
indique le taux de défaillance du système après une série de révision partielle périodique à
intervalle ‫ݏ‬. alors, pour tout n ≥ 1 et t (0, s) :

λ෠(t) = ∑୬୧ୀ଴൫୬୧൯p୬ିଵ‫ݍ‬௜λ(is + t) (III.12)

30
Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

 Fonction objectif

෡(ns) avec ns la longueur du

Le coût par cycle de révision générale est c௥ + cp (n-1)+ cc H
cycle. Ainsi le coût par unité de temps quand le système subit n-1 révisions avec un intervalle
࢙et un renouvellement à ࢔ c’est adire a ܶ = (݊, ‫)ݏ‬, est donné par :

෡(୬ୱ)
௖ೝା௖೛ (௡ିଵ)ା௖೎ୌ
C(n, s)= (III.13)
௡௦

Où ෡(ns) = ∫୬ λ෠(t)dt = ∑୬୧ୀ଴൫୬൯p୬ିଵ q୧ିଵ H(is)

H (III.14)
଴ ୧

III.4.6.Modèle de HASAN CANADAN OTEYAKA [24]

Le travail effectuée par H.C.OTEYAKA est basé sur celui de Zhang et jardine garde les
mêmes hypothèses et introduit le critère de disponibilité

 Développement du modèle de la disponibilité

୲ୣ୫ ୮ୱୢ′ ୧୬ୢ୧ୱ୮୭୬୧ୠ୧୪୧୲é

‫݊(ܣ‬, ‫ = )ݏ‬A = 1 − (III.15)
୲ୣ୫ ୮ୱ୲୭୲ୟ୪

Temps totale du cycle de renouvellement = temps de bon fonctionnement + temps

d’indisponibilité.

෡ (ns)
Temps d’indisponibilité du système = Tr + Tp(n − 1) + TcH

Temps de bon fonctionnement du système T = (ns)

D’où :
෡ (୬ୱ)
୘౨ା ୘౦ (୬ିଵ)ା ୘ౙ ு
A = 1 − (୬ୱ)ା୘ ෡ (୬ୱ)
(III.16)
౨ା ୘౦ (୬ିଵ)ା୘ౙ ு

୬ୱ
A(n, s) = (୬ୱ)ା୘ (୬ିଵ)ା୘ ෡(୬ୱ)
(III.17)
౨ା ୘౦ ౙୌ

31
Chapitre III Politiques et modèles de maintenance

III.5. conclusion :
Dans ce chapitre on a présenté quelques modèles de maintenance, on a pu orienter
notre choix vers une politique de maintenance base sur le modèle (p-q) après définir une
fonction objective (minimiser le coût) avec une contrainte (la disponibilité).

32
Chapitre V Résultats de l’application et discussions

V.1.Introduction

Dans le but d’effectuer notre application nous avons choisi la ligne turbo-alternateur de la
centrale électrique de CEVITAL (cité dans le chapitre IV).

L’objectif est de minimiser les coûts sous la contrainte de disponibilité pour ce là nous avons
choisi d’appliquer un modèle de maintenance basé sur la règle (p-q).

Le modèle est sous la forme suivante :

Fonction objectif

෡(ns)
ܿ௥ + ܿ௣ (݊ − 1) + ܿ௖H
C(n, s)=
݊‫ݏ‬

Sous contrainte
୬ୱ
A(n, s) = (୬ୱ)ା୘ ෡(୬ୱ)
≥D
౨ା ୘౦ (୬ିଵ)ା୘ౙ ୌ

V.2.Justification de choix de la politique de maintenance

Vu la politique suivie au sein de CEVITAL on a trouvé plus adéquat d’appliquer le modèle

cité précédemment.la politique consiste à effectuer des révisions partielle (maintenance
préventive), à effectuer une réparation minimale après chaque défaillance et une révision
générale après certains nombres (n) de révisions partielles avec les mêmes intervalles (s)
sachant que chaque intervention préventive améliore l’état du système d’un facteur p.

Vu l’état global de l’équipement et la qualité des opérations de maintenance effectuées qui

réduisent le taux de défaillance d’une façon constante lors de chaque intervention préventive,
le facteur d’amélioration p est estimé constant et égale à 0,7.

L’objectif s’est déterminé le couple (n, s) optimal, qui minimise le coût de maintenance tout
en assurons la disponibilité actuelle.

V.3.Exploitation des données :

L’historique des pannes et de toutes les données relatives à l’équipement (ligne turbo-
alternateur) sont recueillies au niveau du bureau méthode de la centrale électrique de

44
Chapitre V Résultats de l’application et discussions

CEVITAL (annexes 1et 2), où on trouve le nombre d’interventions et leurs natures ainsi que
leur durée, les temps de marche et leurs coûts, ceci la période (de janvier 2014 à décembre
2016).

La disponibilité de système :

A partir de l’annexe 1,2 et Grace aux formules suivantes nous pourrons calculer la
disponibilité (actuelle) de système.

On a :

∑ TBF
‫= ܨܤܶ ܯ‬
le ݊‫݁݊݊ܽ݌݁݀݁ݎܾ ݉݋‬

‫܂ ۻ‬۰۴ = ૛૝ૢ૞૞, ૛ ‫ܐ‬

La disponibilité

MTBF
‫=ܦ‬
MTBF + MTTR
∑ TTR
‫= ܴܶܶ ܯ‬
݊‫݊݋݅ݐܽݎܽ݌݁ݎ݁݀݁ݎܾ ݉݋‬

MTTR= 1120,09 h

D = 95,7%

V.4.Estimation des paramètres de la loi de Weibull :

L’estimation des paramètres de la loi de weibull pour ce système est faite sous le logiciel
MATLAB R2010b en utilisant la fonction suivante :

A= [les valeurs de TBF]

B= wblfit(A)

45
Chapitre V Résultats de l’application et discussions

Les résultats obtenus sont illustrés dans le tableau suivant :

Tableau V. 1 : paramètres de la loi weibull

ᵝ ᶯ
La ligne turbo-
alternateur 1,2 1227,6

Interprétation des résultats

L’estimation de ᵝ (tableau 1) est supérieure à l’unité, ce qui signifie que l’intensité de

défaillance est croissante dans le temps, donc le système sort de la période de jeunesse (dans
la période de vieillesse), ce qui signifie que la dégradation du système commence à
augmenter. L’adoption d’un plan de maintenance optimal permettra de réduire la vitesse de
cette dégradation et d’augmenter l’âge du système.

V.5.Estimations des coûts et des temps :

V.5.1.Estimations des coûts

Lors de l’estimation des coûts nous sommes basés sur certain nombre d’hypothèses tout
en essayant de se rapprocher le plus possible de la réalité.

 les coûts qui n’ont pas d’incidences significatives sur cette étude sont négligeables.
 les coûts de perte de production ne pas pris en compte
 les coûts de chaque intervention comprend :
 le coût de la pièce de rechange.
 Le coût de main-d’œuvre.

Dans le modèle d’optimisation, nous avons utilisé le coût moyen pour chaque type
d’intervention, pour ce la nous avons calculé à partir des annexes 1 et 2 un coût moyen pour
les révisions partielles (M. préventive) et un coût moyen pour les réparations minimale (M
corrective), le coût du renouvellement est donné par l’entreprise

46
Chapitre V Résultats de l’application et discussions

Tableau V.2 : coût des interventions.

La réparation La révision Le
minimale partielle renouvellement
(M. corrective) (M. préventive)

Le coût total 2238353,24 2511293,02 5342400

(DA)
Le coût moyen 159882,37 313911,62 /
(DA/intervention)

Le coût actuel de maintenance est de 10015,7 DA/jour sur un cycle (durée de vie) de10 ans
.donc le coût totale sur ce cycle est de 36557305 DA.

V.5.2. Estimation des temps :

De la même manière que les coûts, à partir de l’annexe 1 nous avons calculé un temps moyen
pour les réparations minimales (M. corrective) et un temps moyen pour les révisions partielles
(M. préventive), le temps du renouvèlement est donné par l’entreprise.

Tableau V.3: temps d’interventions.

La réparation minimale La révision partielle Le

(M. corrective) (M. préventive) renouvellement

Le temps 378,06 742,03 264

total
(heurs)
Le temps 27,00 92,75 /
moyen (h/
intervention)

V.6. Résultats de l’optimisation :

Afin d’optimiser la fonction des coûts sous contrainte de disponibilité, nous avons construit
un programme d’optimisation avec contrainte sous LINGO 14.0 (langage de programmation)

Les résultats obtenus sont portés sur le tableau suivant, et traduit en courbes illustrées dans les
figures V.1et V.2.

47
Chapitre V Résultats de l’application et discussions

Tableau V.4.: résultats de l’application.

n S Coût A Cycle T= Cycle T= Coût cycle

(jours) (da/jours) (%) n.s n.s T
(jours) (années) (da)
1 3905,51 8207,47 96,31 3905,51 10,7 32054356,16
2 2224,79 7627,19 96,29 4449,58 12,19 33937792,08
3 1604,42 7442,17 96,29 4813,26 13,18 35821099,17
4 1281,45 7355,84 96,27 5125,8 14,04 37704564,67
5 1082,41 7314,83 96,26 5412,05 14,82 39588225,7
6 945,18 7312,81 96,24 5671,08 15,53 41471530,53
7 846,71 7314,86 96,20 5926,97 16,23 43354955,77
8 770,96 7334,77 96,17 6167,68 16,89 45238514,23
9 711,67 7357,00 96,13 6405,03 17,54 47121805,71
10 663,41 7386,82 96,09 6634,1 18,16 49004902,56
12 590,74 7444,29 96,02 7088,88 19,42 52771678,5
14 537,86 7508,40 95,95 7530,04 20,63 56538552,34
16 497,71 7572,87 95,88 7963,36 21,81 60305490,04
18 466,14 7636,32 95,82 8390,52 22,98 64072695,69
20 440,52 7699,90 95,76 8810,4 24,13 67839198,96

48
Chapitre V Résultats de l’application et discussions

Figure V.1 : variation du coût de maintenance en fonction nombre de révisions partielles(n).

Figure V.2 : variation de la disponibilité(A) en fonction de nombre de révisions partielles(n).

49
Chapitre V Résultats de l’application et discussions

Interprétation des résultats et conclusion :

Les résultats d’optimisation illustrés dans le tableau V .3 et les courbes des figures V .1 et
V .2 montrent que pour un nombre de révision croissant le cycle de renouvellement T= (n.s)
se rallonge, par ailleurs l’intervalle s de révisions partielles diminue, la disponibilité diminue
légèrement ce qui peut être expliqué par les arrêts fréquents (augmentation des nombres des
révisions partielle (n)) .cependant, le coût quotidien se réduit jusqu’à sa valeur minimale puis
s’élève de nouveau. D’où le choix du couple optimal (n,s).

Nous déduisons alors que, le coût quotidien de la maintenance est minimal, il est égal à
7312,83 DA/J, lorsque nous effectuons 6 révisions partielles avec un intervalle de 945,18
jours tout en assurant une disponibilité de 96,24 %. Donc le couple optimal (n,s) est (6 ;
945,18) .

Pour un coût minimale de maintenance de 7312,83 DA/J, qui nettement inferieur au coût
actuel 11015,7 DA/J. en effet cela réalise une réduction de 33,6% soit un gain de 3702,8
DA/J ce qui est équivalent à un manque à gagner de 1351522 DA par an et qui représente
20989136,6 DA durant ce cycle de vie (n.s) qui est à son tour prolongé de 15,53, soit de 10
ans à 15,53 ans. Ainsi, qu’une disponibilité de 96,24%, qui clairement supérieur à la
disponibilité actuelle 95,70% ce qui nous amène à réaliser une amélioration de 0,54 %.

V.7. Variation de l’efficacité de la maintenance(p) :

Toute opération de maintenance a un effet sur le système, la maintenance peut être minimale
(p=0) c’est-à-dire qu’après la maintenance en remet le système dans l’état exacte où il a été
juste avant la défaillance. Parfaite (p=1) c’est-à-dire qu’après une opération de maintenance
le système est remis à l’état neuf. Entre ces deux extrêmes la maintenance est dite imparfaite.

En utilisant le même programme construit pour le modèle actuel, nous allons optimiser une
autre fois le coût sous contrainte de disponibilité pour p=0,1….0, 9, les résultats obtenus sont
portés sur le tableau suivant :

50
Chapitre V Résultats de l’application et discussions

Tableau V.5 : Optimisation du couple (n , s) pour p=0,1….0,9

p n S Coût A T= (n . s)
(jours) (da/jours) (%) (années)
0,1 2 2076,89 8173,39 95,99 11,38
0,2 2 2099,36 8082,88 96,03 11,50
0,3 3 1494,12 7991,55 96,02 12,28
0,4 3 1519,20 7859,68 96,09 12,48
0,5 3 1545,22 7720,33 96,15 12,70
0,6 5 1050,58 7536,41 96,16 14,39
0,7 6 945,18 7312,81 96,24 15,53
0,8 8 806,45 7011,96 96,33 17,67
0,9 13 639,99 6569,26 96,45 22,79

Discussion des résultats

Le tableau V.5 montre que :

pour une efficacité p élevée, nous obtenons un nouveau couple (n,s) qui minimise le coût et
rallonge le cycle de renouvellement (la durée de vie de l’équipement ), ce qui expliqué par la
diminution des défaillances

Pour une efficacité p bas, nous obtenons un nouveau couple (n,s) qui augmente le coût et
réduit le cycle de renouvellement (la durée de vie de l’équipement ), ce qui expliqué par
l’augmentation des défaillances .

La maintenance imparfaite (p = 0,1 …..0,9)) c’est la maintenance la plus rationnelle en

s’attachant à la réalité, dans notre cas le facteur p =0,7, mais si nous améliorons la qualité des
interventions (une équipe de maintenance spécialisée, une pièce de rechange de qualité) nous
pouvons bien avoir une efficacité élevé.

V.7. Variation du rapport cp/cc

En utilisant le même programme construit pour le modèle actuel, nous allons optimiser une
autre fois le coût sous contrainte de disponibilité pour un rapport du coût de la révision

51
Chapitre V Résultats de l’application et discussions

partielle sur celui de la réparation minimale (cp/cc) variable de 1 jusqu’à 30, a savoir que le

rapport cp/cc = 2 pour l’application précédente .les résultats obtenus sont porté sur le tableau
suivant :

Tableau. V. 6 : Optimisation du couple (n,s) pour (cp/cc) =1,….30

cp/cc n S Coût A T= (n . s)
(jours) (da/jours) (%) (années)
1 6 538,69 12830,89 96,24 8,85
2 6 959,84 7201,09 96,24 15,77
4 6 1710,25 4041,47 96,03 28,11
6 6 2397,74 2882,68 95,85 39,41
10 6 3090,55 1889,14 95,85 50,80
15 5 3587,10 1381,80 95,70 49,13
30 5 3587,13 874,84 95,70 49,14

Interprétation et discussion

Le tableau V. 6 montre que pour un cp/cc élevé le coût a tendance à se minimiser et le cycle

de vie se rallonge, en contrepartie la disponibilité prend sa valeur maximale pour un cp/cc=1

puis se réduit d’une certaine fraction, ce qui peut être expliqué par le risque d’avoir des arrêts
de production suite à des défaillances par ce qu’ on a focalisant sur le budget révision partielle
(cp) et en réduisant le budget des réparations minimales(cc) .donc notre rapport actuel(cp/cc
=2)est adapté, car nous obtient un coût de maintenance minimale et une disponibilité
maximale (96,24%).

52
 Bibliographie

Bibliographie
[1] k.Bourouni«cours de maintenance industrielle». ecole nationale d’ingénieure de Tunis,
septembre 2004.

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production de biens et de services», Thèse de doctorat de l’Université de Lorraine, 2012.

[11] R.Lesobre«Modélisation et optimisation de la maintenance et de la surveillance des

Systèmes multi-composants», thèse de doctorat de l’université de Grenoble, 2015

[12] B. Hachemi« Contribution à l’Optimisation de la maintenance préventive pour les

systèmes série-parallèle par les Colonies de fourmis», Mémoire de magistère en
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continue soumis à un environnement stressant.», Thèse de Doctorat de l’Université de Nantes,
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 Bibliographie
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Intelligent Manufacturing, 21(2), 231–235.2010.

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[21] R.Laggoune.«Cours les modèles de maintenance basés sur la distribution des durées de
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[22] Getsbakh.I. «Reliability theory with applications to preventive maintenance» Springer

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[24] H.C.Oteyaka «Optimal Cost And Availability Replacement Models For Multi-
Component Systems »mémoire de maitrise en génie mécanique, université de Laval, 2008.

55
Annexe 1 :

Historique des révisions partielles (MP) : TBF, TTR, coûts

N° Travaux Coût de main Coût de la Coût TBF(H) TTR(H)
effectués d’œuvre(DA) pièce(DA) total(DA)

1 Changement des 7030,22 48243 55273,22 1443,6 55,17

Vannes HP

2 Changement des 909,14 60356,55 61265,69 988.56 47,32

filtres du
déshuileur

vérification du
réducteur +
alternateur +
turbine

vérification les 201831 150422,88 352253,88 1937.76 177,5

3
accouplements

Changement du
roulement du
PMC

Vidange du
4 circuit 20030,5 120265,13 140295,63 971.76 48,75
d'eau de
refroidissement
Changement du
5 roulement du 3074,96 16055,40 19130,36 1320 26,66
ventilateur des
déshuileur
Changement de
filtre d'huile de
lubrification
Changement des
6 filtres d'huile HP 33638,5 235734,65 269373,15 120 174,25
Changement les
filtres du
déshuileur
Changement les
vannes
Vidange d'huile
de lubrification
7 vidange d'huile 57344 1551576,77 1608920,77 379,92 176.88
HP
changement des
filtres a l'huile HP
 vérification et
8 serrage des jeux 1735 3045,32 4780,32 792 35.5
des barres

TOTAL 2511293,02 7953,6 742.03

Annexe 2 :

Historique des réparations minimales (MC) : TBF, TTR, coûts

Main Coût de la pièce Coût total TBF(H) TTR(H)

N° La panne
d'œuvre (DA) (DA) (DA)

1 Soupape 194441,1 84352,33 278793,43 2048,64 63,35

Court circuit 1230613,35 3852,24 52,34

2 76844,7 1243768,65
alternateur
Changement du joint
3 du collecteur de 10894 45132,95 56026,95 1455,6 23,9
vapeur
Changement des 60726,89 1258,56 15,64
4 2509,02 58217,8
Manomètres

Changement de
5 18259,14 74567,66 92826,8 510.96 47,64
sonde de température
Colmatage des filtres
d'huile de
lubrification
104180,81 1176 30,17
8722,56 95458,25
6
Appoint d'huile

Changement du joint
7 8416,54 24573,30 32989,84 1137,6 19,12
de l'échangeur
Apparition huile dans 156936,46 2827.92 35,22
8 96172,38 60764,08
le circuit d'eau
Fuite d'huile 6998,45 461,52 10,71
9 1209, 6 5788,85
caisse d'huile

10 Défaut vibration 308,14 31432,10 31740,24 48 8,72

Changement du joint 112067,27 824.88 20,63

11 19210,38 92856,89
de la DS1
Réparation fuite
12 d'huile HP au niveau 3988,2 17366,55 21354,75 727,68 17,45
de la vanne d'arrêt
Révision de la pompe
25748,4 384 16,67
13 d'eau de 8854,96 16893,44
refroidissement N°1
 Révision de la pompe
14 d'eau de 7514 16235,60 27349,6 288 16,5
refroidissement N°2

TOTAL 2238353,24 17001,6 378,06