RELATÓRIO TÉCNICO DE ATIVIDADES

TUBO INJETOR DE VAPOR

Estudo dos Parâmetros de Soldagem GMAW- Pulsado

Para o Enchimento do Tubo Interno

Lázaro Coutinho

Vitória
2014
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO............................................................................................ 3
1.1 Contextualização e objetivos propostos....................................................... 3
1.2 Premissas................................................................................................ 4
1.3 Descrição do projeto................................................................................ 5

2 BASE TEÓRICA.......................................................................................... 6

3 METODOLOGIA EXPERIMENTAL........................................................... 7

4 DESCRIÇÃO DAS ANÁLISES E RESULTADOS........................................ 11

5 INFORMAÇÕES GERAIS ......................................................................... 17

6 ENSAIOS DE COMPROVAÇÃO ..................................................................... 18

7 CONCLUSÕES.................................................................................................... 20

8 RECOMENDAÇÕES PARA APERFEIÇOAR A PRODUÇÃO................... 20

9 MONITORAMENTO DA PRODUTIVIDADE............................................. 21
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1 Introdução

1.1 Contextualização e objetivos propostos

A principal motivação para esse estudo foi a aquisição, por parte da organização, de uma nova
fonte de soldagem, visualizada na figura 1. Ela contempla dentre outros processos de
soldagem, o processo GMAW – Pulsado.
Com o intuito de extrair do equipamento as suas melhores qualidades e justificar o
investimento feito, estabeleceu-se o estudo em laboratório do processo de soldagem,
restringindo nesse primeiro momento as soldagens de simples deposição - revestimento do
tubo interno.

Figura 1 – Alimentador de Arame (U82) e Fonte de Soldagem ARISTOMIG - Fabricante ESAB

Os objetivos acerca desse estudo visam aumento da produtividade, atacando os fatores

concernentes como o tempo de soldagem, tempos secundários e material de adição
dispendido, garantindo a qualidade das soldas e atendendo a especificação do projeto, como
pode ser visto na tabela 1.
Para isso, serão propostas algumas mudanças no procedimento de soldagem vigente e a sua
eficácia, avaliada à posteriori. São elas:
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Tabela 1 – Objetivos Estabelecidos para o estudo proposto

Objetivo macro Objetivo específico Como?
Estudo e análise dos
Redução do parâmetros –
Robustez e Estabilidade dos
tempo de Soldagem Pulsada,
Parâmetros de Soldagem.
soldagem aumento da velocidade
de Soldagem.
Reduzir a incidência
Redução nos Reduzir a quantidade de
de respingos, aumento
custos diretos material gasto
da relação Vs/Va.
Efetuar as Soldagens
sem Alterar a
Reduzir a Influência da Ação
Inclinação da Tocha e
Humana no Processo.
a sua posição na
Redução do direção radial
Tempo Através da soldagem, reduzir Promover a igualdade
Secundário o tempo e custos de entre os ângulos α e β.
Usinagem Posterior. (Item 1.3)
Garantir estabilidade
Reduzir o tempo de limpeza
do arco e atenuação de
do cordões de solda
respingos

1.2 Premissas

 Diferentemente do processo de qualificação, onde o diâmetro externo do tubo interno

era de 60,32 mm para a produção dos protótipos, o diâmetro do tubo interno para a
produção em série será de 66,5 mm (item 1.3). Esse fato por si, já faz o número de
passes ser reduzido para 3 passes sobrepostos, reduzindo o tempo e a quantidade de
arame consumida.
 Para a produção em série, será utilizado como material de adição o arame sólido
AWS SFA-5.28 ER 110S, 1.2 mm de diâmetro. Na soldagem dos protótipos fora
utilizado o arame tubular AWS E 81 T-1 Ni1. Esse fato já é um indicador de
diferenças na produtividade.
 Já é de conhecimento da equipe técnica, parâmetros de soldagem que atendam os
requisitos de projeto. No entanto, as soldagens tanto de revestimento quanto de
união podem e devem ser aprimoradas. E não apenas o processo de soldagem, mas
também a fabricação, montagem e construção dos tubos injetores. Relevância do
estudo de parâmetros.
 Aspectos metalúrgicos e propriedades como dureza não serão abordados neste estudo
técnico. Antes da aquisição do novo equipamento, as soldagens eram realizadas com
uma fonte convencional (Tiristorizada), com transferência por Curto – Circuito. E
partindo-se disso a Energia de Soldagem sofreu pequena alteração, justamente para
garantir a integridade mecânica.
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 Neste estudo não serão abordados os aspectos do tratamento térmico, aspectos

metalúrgicos e da usinagem posterior propriamente dita. Mas sabe-se que ambos ainda
podem ser aperfeiçoados, sendo necessários estudos mais profundos a respeito.
Na figura 2, temos a descrição resumida das causas e efeitos do processo de produção.

Figura 2 - Diagrama de Ishikawa apresentando as causas e efeitos

Na tabela 2, podemos visualizar as metas traçadas que atendam a especificação do projeto.

Tabela 2 – Respostas especificadas e objetivos estabelecidos

Respostas Objetivos

2*Reforço (mm) 8.7 ≤ R≤ 9.6

Largura (mm) 16.5 ≤ L ≤ 19
Inclinação lateral – α (graus) α ≥ 45°

1.3 Descrição do projeto

O problema é ilustrado a seguir:

Reforço

Figura 3 - Ilustração física das principais respostas a serem obtidas nos processos de soldagem
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Na tabela 3, as especificações ilustradas são traduzidas em números.

Tabela 3 – Especificações de projeto, segundo análise estrutural e térmica.

Mínimo Máximo
Diâmetro final do tubo interno (mm) 75 76
Largura final do Revestimento (mm) 13 20
Inclinação Lateral (graus) 45 90
Reforço 4.25 4.75

2 Base Teórica

O processo de soldagem GMAW no modo pulsado pode ser representado pela figura 4.
Percebe-se que devem ser tomados valores de correntes de pico acima da corrente de
transição. No entanto, a corrente média deve estar abaixo da corrente de transição, para
garantir resultados eficientes do modo pulsado – uma gota desprendida no pulso.
Neste modo de transferência são reunidas a estabilidade e regularidade do curto-circuito,
aliado a valores de corrente e energia impostas mais baixas, embora ainda assim se consiga
obter modo de transferência por spray. Em contraponto, a modulação da corrente feita para
alcançar os benefícios supracitados, encarece o preço dos equipamentos.

Figura 4 – Representação teórica da Soldagem GMAW-P

Na corrente pulsada o arco é mantido com uma corrente de base baixa, enquanto a corrente de
pico, de curta duração, é responsável pela fusão do material. Esta variação de valores de
correntes ao longo do tempo propicia:
 Condições de aumento de produtividade para a soldagem de peças de espessuras finas.
 Reduz de maneira significativa à ocorrência de distorções.
 Aumenta a capacidade de produzir soldas automatizadas com maior estabilidade e
produtividade em comparação ao modo convencional.
 O maior refinamento da granulação da solda, tornando a microestrutura mais resistente
e tenaz.
 A dificuldade operacional desse tipo de transferência está no ajuste dos parâmetros de
pulsação que conduza a uma soldagem com um nível de qualidade aceitável.
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3 Metodologia Experimental

A figura 5 mostra a bancada e o sistema de aquisição dos sinais elétricos montada em

laboratório para realização dos experimentos.
Na tabela 4, estão dispostos os níveis de rotação do tubo estabelecido para os experimentos.
Além disso, verifica-se o tempo dispendido para cada rotação e a velocidade linear.

Figura 5 – Bancada Experimental e sistema de aquisição (IMC Soldagem) montada no Laboratório de

soldagem UFES.

Tabela 4 - Relação entre a rotação adotada e o tempo para 1 rotação do eixo

Rotação Tempo Velocidade de
(RPM) (s) Soldagem
(mm/s)
301 47 4.82
40 39 5.26
462 34 5.6
50 30 6.32
52 28 6.77
1- Rotação utilizada para produção dos protótipos
2- Rotação proposta para a produção definitiva

Obs: A rotação em RPM é apenas um valor visualizado no display do equipamento, o valor

verdadeiro deve ser calculado a partir do tempo de rotação.
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FCAW - Pulsado

Foto ????? (enumerar)– Bancada Experimental (Lab. Soldagem UFES)

Figura 6 -Fluxograma das soldagens para o primeiro

passe usando Arame Tubular AWS E 81 T-1 Ni, 1.2 mm, CC+

Rotação Velocidade Vs/Va

(RPM) Alimentação (m/min) (mm/m)
40 5.5 48.59
45 6 55.74
30 5.5 40.31

Figura 7 - Fluxograma das soldagens para passes

sobrepostos usando Arame Tubular AWS E 81 T-1 Ni1, 1.2 mm, CC+
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Figura 8 – Aspectos visuais FCAW pulsada

Nas figuras 6 e 7 estão dispostos os fluxogramas para o processo Arame Tubular que
visaram organizar as etapas do procedimento experimental. Percebe-se que houve uma grande
variação dos parâmetros utilizados, buscando varrer a maior área possível de valores.
Utilizou-se para o primeiro passe a oscilação da tocha e variação do ângulo da tocha, em 45 °
(empurrando ) e 90°para o segundo passe. Os aspectos visuais podem ser observados na
figura 8.

GMAW – Pulsada

Figura 9 – Fluxograma das soldagens preliminares para obtenção dos parâmetros definitivos usando
Arame Sólido AWS ER 70S-6, 1.2 mm.CC+
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Figura 10 – Fluxograma das soldagens para obtenção dos parâmetros definitivos usando
Arame Sólido AWS ER 70S-6, 1.2 mm,CC+

Os fluxogramas para soldagem com arame sólido, figuras 9 e 10, podemos perceber maior
refinamento dos parâmetros, manutenção da inclinação da tocha, buscou-se uma relação
satisfatória entre a velocidade de soldagem e a velocidade de alimentação, além de trabalhar
com valores de rotação do tubo mais elevadas do que aquelas comumente utilizadas.

a b

Figura 11 – Aspecto dos cordões para os ensaios exploratórios – GMAW e FCAW

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Procedimento de Soldagem

a b

Figura 12 – a) Procedimento de Sobreposição dos cordões, ângulos de convexidade e b) ordem dos

passes e movimentação longitudinal da tocha.

De maneira a evitar ao máximo a interferência humana no processo e garantir a redução do

tempo secundário, foram propostos as seguintes modificações no procedimento de soldagem:

 A tocha se moverá apenas na direção longitudinal do tubo, figura 12b.

 A tocha não se inclinará em 45° como comumente era feito.
 A sobreposição dos cordões foi feita como descrito na figura 12a.
 O valor da sobreposição utilizado foi de 50%.
 É preciso tentar garantir a igualdade entre os ângulos α e β, isso tende a reduzir o
tempo de biselamento e confecção da junta. Além disso, a quantidade de material
dispendido no procedimento subsequente de união pode ser reduzida, devido a maior
angulação do revestimento.

4 Descrição das análises e Resultados

A análise dos resultados será subdividida nas análises geométricas, de estabilidade,

econômicas.

Parâmetros Definitivos e resultados

Figura 13– Soldagem definitiva usando Arame Sólido AWS ER 70S-6, 1.2 mm, CC+
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Aspectos Geométricos

Tabela 5: Resultados para Geometria - Parâmetros Definitivos

Reforço Largura Ângulo

(mm) (mm)
4.62 16.82 ≥ 45°
4.7 17.45 ≥ 45°
5.22 18.77 ≥ 45°
4.97 17.82 ≥ 45°
5.13 18.22 ≥ 45°
Média 4.93 17.82
Desv.Padrão 0.262 0.742

a b

Figura 14– Resultados para o aspecto e qualidade dos cordões sobrepostos (3 passes) .
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Pela tabela 5, percebe-se que a utilização do pacote operacional contendo os parâmetros

definitivos foi satisfatória no que tange aos requisitos de projeto. Os valores de largura e
reforço se encontram dentro dos objetivos estabelecidos na tabela 2 e do projeto. Os ângulos
laterais estão acima de 45 °, garantir a devida resistência estrutural estabelecida pela análise
do plano de Tensões.
Salienta-se a relação Vs/Va, evidenciando que para o pacote operacional definitivo o seu
valor foi de 55.8 mm/m. Ou seja, teoricamente a cada metro de arame fundido, 55.8 mm de
cordão são produzidos. Esse valor foi o maior obtido dentre todas as possibilidades testadas.

Para garantir a utilização do mesmo pacote operacional nos três passes, torna-se necessário
verificar a sua robustez quanto à variações inerentes ao processo de soldagem que podem
gerar instabilidades se traduzem na ocorrência de respingos, defeitos superficiais e
aumento do tempo secundário.
Tais análises podem ser feitas através dos oscilogramas de Tensão e Corrente e gráficos de
Tensão.

a
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Figura 15 - Oscilogramas utilizando os parâmetros definitivos.

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Figura 16 - Gráficos de Tensão para os parâmetros definitivos.

Através da análise dos oscilogramas pode-se verificar que não há estabilidade no processo, as
gotas ora se desprendem no pulso, ora não se desprendem. No entanto, não há ocorrência de
desprendimento de mais de uma gota no pulso e em certos ciclos, as gotas se desprendem na
base, figura 15a.
Tais resultados são de certa forma satisfatórios, já que mesmo quando as gotas não se
desprendem no pulso (condição ideal), elas se transferem com baixa energia da base. O que
pode ser corroborado pela análise do gráfico de tensão, figura 16.
Verificou- se também que para o pacote operacional definitivo, o tempo que requerido para
o arco entrar em regime e se estabilizar é um ainda extenso, entre 5 e 6 segundos, isso
pode ter gerado os respingos evidenciados nas figuras 14a, 14b e 14c.

Quantidade de gás e material de Adição - Cálculos aproximados

Esta análise será feita utilizando a ferramenta de aquisição de dados, SAP do fabricante IMC
soldagem.
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Figura 17 – Aquisição dos dados referentes ao material de adição - SAP V4.28s IMC

A partir da aquisição dos dados foi possível verificar o comprimento de arame e a quantidade
volumétrica de mistura gasosa despendida para efetuar um passe. Por fim, calcula-se a
quantidade mássica de arame, tabela 6. Na Tabela 7, calcula- se a quantidade de tubos
aproximada, possível de ser revestidas com apenas 1 rolo de arame, tanto para rolos com 12.5
Kg, como para rolos contendo 15 Kg.

Tabela 6 – Dados referentes a soldagem de 1 cordão. Via SAP, conforme figura 16

Soldagem Densidade Comprimento MassaFundida Gás Tempo

(g/cm³) (cm) (g)* (l) (s)
1 7.52 347 29.51 10.4 36.1
2 7.52 343 29.17 9.9 35.7
3 7.52 320 27.22 8.7 33.2
*calculado
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Tabela 7 – Revestimento - Cálculo da quantidade estimada de tubos soldados utilizando1 rolo de arame

Variáveis Massa de Arame no Rolo (Kg)

12.5 15

Massa por cordão (g) 30

Número de cordões por tubo 6
Massa Fundida por tubo (g) 180
Número de tubo soldados 69 83

5 Informações Gerais

 Valores elevados para a rotação do tubo e posicionamento inadequado da tocha, não

permitem que o material liquefeito da poça de fusão se solidifique até chegar a
condição em que a gravidade atue. Tal fator gera escorrimento do material fundido,
em alguns casos, perfuração do tubo. Esses resultados podem ser visualizados nas
figuras 18a e 18b.
Como solução adotada foi preciso deslocar a tocha de soldagem na direção radial do
tubo, esse procedimento forneceu maior tempo ao material para se solidificar,
evitando, em alguns casos, o escorrimento.

a b

Figura 18 – Efeito da elevada rotação do tubo

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6 Ensaios de Comprovação
 O próximo passo é a comprovação dos resultados do estudo realizado mediante a
soldagem em in loco, com os equipamentos e material de adição que serão usados
durante a produção.
 Certamente alguns ajustes finos deverão ser feitos, pois a construção de cada fonte de
soldagem e sua dinâmica influencia no resultado final. A mudança no material de
adição também afetará a parametrização do processo. Sendo assim, o especialista deve
estar apto a fazer os devidos ajustes.
 O material de adição utilizado foi o AWS SFA-5.28 ER 110S, 1.2 mm de diâmetro.
A tabela 8 mostra os ajustes efetuados, em comparação aos valores obtidos no laboratório de
soldagem da UFES. Os demais parâmetros foram mantidos

Tabela 8 - Modificações para os ensaios de comprovação

Parâmetros Modificações
Inclinação Empurrando – 5 a 10°
Corrente de Pico 345 A
Corrente de Base 125 A
Tempo de Base 13 ms
Tempo de Pico 6 ms
I. Média 194 A
V. Alimentação 6.2 m/min

As figuras 19a e 19b retratam a soldagem no galpão da Tecvix, em Aracruz. Nelas, pode ser
visto a inclinação da tocha, no sentindo empurrando, e o dispositivo que faz a rotação do tubo.
As figuras 19c e 19d mostram a soldagem do primeiro cordão e do cordão definitivo, com os
3 passes.
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c d
Figura 19 – Sistema de Rotação do tubo, posicionamento da tocha e resultado final.

E a tabela 9 contém os resultados para os ensaios de comprovação. Os valores tanto para a

largura, quanto para o reforço estão dentro do que foi estabelecido para o projeto estrutural.

Tabela 9 – Resultados dos Ensaios de Comprovação

Reforço Largura Ângulo
(mm) (mm)
4.44 17.82 ≥ 45°
4.7 17.15 ≥ 45°
4.8 17.77 ≥ 45°
4.97 17.81 ≥ 45°
5.13 17.22 ≥ 45°
Média 4.81 17.56
Desv.Padrão 0.162 0.542
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7 Conclusões

 Os objetivos inicialmente estabelecidos foram alcançados em âmbito laboratorial. Foi

possível mostrar não serem necessárias modificações na inclinação da tocha para
garantir o ângulo de 45°, trabalhar com uma velocidade de soldagem mais elevada.
Mediante os parâmetros obtidos (figura 13) é possível contemplar as especificações de
projeto, reduzir tempos secundários, aumentar a produtividade e garantir qualidade
superficial para os depósitos;
 Com os devidos ajustes efetuados, os Resultados dos ensaios de comprovação
mostraram erro de cerca de 2% em relação aos resultados de laboratório.
 Os parâmetros obtidos não representam os valores ótimos, ou seja, ainda cabem
muitas melhorias, o aperfeiçoamento é contínuo. Embora, com os parâmetros
propostos, o fator de trabalho sofra um incremento de cerca de 3 vezes, bem como os
custos de soldagem reduzidos nesta mesma proporção.
 A utilização da oscilação transversal da tocha não se mostrou satisfatória na soldagem
de revestimento, no que tange a geometria do cordão e na incidência de respingos,
devido a sua alta velocidade transversal. No entanto, a mesma poderá contribuir no
aspecto microestrutural, devido a possibilidade do refinamento do grão e no tempo de
tratamento térmico, já que a energia de soldagem seria menor;
 A mistura de gás proposta pela organização – 75% Ar e 25% CO2 - possui elevado teor
de CO2 e o mesmo, uma correlação linear com a corrente de transição, como foi
elucidado no item 2. Isso faz com que os níveis da Corrente de Pico e de Base sejam
mais elevadas para justificar a produtividade, propriedades mecânicas e geometria do
cordão, já que a transferência pulsada é uma transferência por spray. Isso influenciará
no ciclo térmico de soldagem.

8 Recomendações para aperfeiçoar a produção

Objetivo final sempre será aumento da produtividade, redução de tempo de execução e custos.
Para isso, torna-se necessário o monitoramento contínuo dos processos, principalmente dos
processos térmicos, de soldagem, de montagem e construção.
No que tange a soldagem, propomos algumas modificações e alternativas:
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 Explorar outros atributos do equipamento adquirido e trabalhar na parametrização do

processo de pulsação térmica (Super Pulse) e verificar a sua eficácia quanto a
produtividade e propriedades mecânicas.
 Trabalhar com uma mistura gasosa diferente. Recomendam-se misturas que
contenham entre 10% e 15% de CO2, para reduzir a corrente de transição. E através
dessa alteração, trabalhar os parâmetros de pulso e principalmente o Stickout. Pode-se
verificar os pacotes dos modos adaptativos (sinérgicos) e escolher a mistura com base
neles.
 Implementar um controle para oscilação longitudinal do tubo, conhecida como Switch
Back. E a partir disso, trabalhar os parâmetros de velocidade de soldagem e Stickout,
evitando escorrimento da poça.
 Redução do tempo de tratamento térmico através da elevação da temperatura inicial de
soldagem ou através de outro mecanismo a ser considerado, como oscilação da tocha
ou mudança do gás.
 Efetuar o revestimento entre o tubo interno e externo com a utilização de 2 passes.
 Efetuar o monitoramento da produtividade de toda a produção, não apenas do processo
de soldagem.

9 Monitoramentos da Produtividade

Classicamente, a produtividade é definida pela relação entre os recursos humanos utilizados

para obtenção do produto no tempo necessário para tal.
Em âmbito nacional, o PROMINP (2010), no documento “Métricas de Desempenho da
Indústria Nacional”, Padrões de Métricas da Indústria EPC Nacional, Brasil, de 2010.
Relaciona a produtividade com o tempo de execução total da junta, sendo o mesmo o mais
usado na indústria.
Assim, a produtividade é definida como a relação do homem-hora [Hh] utilizado no
processo de conversão construtiva com a quantidade de produtos obtidos em uma hora.
Tomando avaliação da produtividade da soldagem levando em consideração a mão-de-obra e
os insumos podemos ter:
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 Para os indicadores que consideram o tempo de execução total da junta em sua grande
maioria relacionam o volume de solda, normalmente expresso em [cm³], ou massa
depositada, geralmente expressa em quilogramas [kg], considerados em relação à
quantidade de Homens-hora [Hh] consumida na operação de soldagem.
Quanto à mão-de-obra, são encontradas as seguintes condições:
Podem ser avaliadas as seguintes condições:
 Quantidade de Hh somente dos soldadores;
 Quantidade de Hh dos soldadores mais ajudantes;
 Quantidade de Hh dos soldadores, ajudantes e encarregados.

Segundo a AWS (American Welding Society) no documento “Related Expenditures and

Productivity Measurement in U.S. Manufacturing, Construction, and Mining Industries”,
2002.Existem 8 medidas gerais de produtividade mostradas na tabela 10. Neste mesmo
documento, ressaltasse a necessidade de se avaliar a produtividade considerando a mão de
obra e os materiais utilizados em conjunto.

Tabela 10 – Indicadores de Produtividade Segundo a AWS, 2002.

Categoria
Velocidade de soldagem
Resultados do processo de soldagem
Tempo de arco aberto
Resultado do processo de Soldagem –
Produto Padronizado
Taxa de deposição de soldagem
Resultado do processo de Soldagem
Produto Customizado
Taxa de defeitos de soldagem
Desempenho em um tempo
padronizado
 Em negrito os indicadores mais utilizados na indústria americana
Descrição da Medida de produtividade
Quantidade de material alimentado por unidade
de tempo
Número de juntas soldadas por unidade de
tempo
Percentagem do tempo de processo em que o
arco está aberto
Componentes soldados por unidade de tempo
padronizado
Quantidade de material de adição depositado por
unidade de tempo
Toneladas de aço unidas por unidade de tempo
Quantidade de defeitos a cada 100 soldas
completadas
Percentagem de produtos completados dentro de
um específico tempo padronizado