DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ASIGNATURA:
TECNOLOGÍA DE MATERIALES

DEBER N°1
ARENAS DE MOLDEO

Integrantes:
Robalino Estuardo
Romero Mateo
Tubón Santiago

Docente:
Ing. Gabriel Orozco

NRC: 1357

Sangolquí, 19 de Diciembre del 2017

Índice
1. Definición .............................................................................................................................. 3
2. Propiedades........................................................................................................................... 3
3. Impurezas de las arenas de moldeo ...................................................................................... 4
4. Clasificación de las arenas de moldeo................................................................................... 5
4.1. Clasificación según su origen: ....................................................................................... 5
4.2. Clasificación según su uso: ............................................................................................ 5
4.3. Clasificación según su preparación: .............................................................................. 6
4.4. Clasificación según su contenido de arcilla: .................................................................. 7
4.5. Clasificación según la forma del grano .......................................................................... 7
4.6. Clasificación según el tamaño del grano: ...................................................................... 8
4.7. Clasificación según su composición: ............................................................................. 8
5. Aglutinantes, aglomerantes y aditivos................................................................................... 9
6. Bibliografía .......................................................................................................................... 11

Tabla de figuras
Figura 1 Arenas con grano de diferente forma ................................................................ 8
Figura 2 Composición química de las arenas de moldeo ................................................ 9
 1. Definición
Es una mezcla de partículas disgregadas de sílice con ciertas substancias aglutinantes
que le confieren propiedades físicas y químicas, que a su vez permiten formar un material
adecuado para el moldeo.

Las arenas de moldeo deben tener propiedades adecuadas para poder producir los
moldes, de los cuales se van a obtener las piezas fundidas. Para los procesos de fundición
se utiliza arena de sílice (SiO2) por su economía y alta refractariedad. Estas arenas
generalmente se componen de sílice (cuarzo), agua, arcilla, cal feldespatos y algunas
impurezas.

Su función principal es contener el metal líquido en la cavidad de un molde, resistiendo

la colada y la solidificación del mismo, de sus propiedades y características depende la
obtención de piezas uniformes en el proceso de fundición.

2. Propiedades
 Plasticidad: Deben ser lo suficientemente plásticas en estado húmedo, para
reproducir con precisión los detalles del modelo y que se pueda efectuar
reparaciones en los moldes cuando sea necesario.
 Fluencia: es la capacidad de transmitir a través de su masa, las presiones aplicadas
en su superficie.
 Cohesión: Esta propiedad es necesaria ya que la arena debe ser resistente para
que el molde conserve su forma cuando se retire el modelo y que pueda soportar
la entrada del metal sin desmoronarse. La resistencia no puede ser excesiva ya que
puede generar grietas en la pieza durante la solidificación.
 Refractariedad: Deben ser capaces de resistir la elevada temperatura del metal
líquido sin que la arena se funda y que los moldes no se agrieten o se rompan.
Aquí el punto de fusión de la arena debe ser superior a la temperatura de fusión
del metal. Los granos angulosos y finos dan mejor refractariedad que los esféricos
y gruesos. Esta propiedad disminuye con la presencia de impurezas en la arcilla.
 Conductividad calorífica: Debe tener buena conductividad calórica para que
pueda regular la velocidad de enfriamiento del metal en el molde.
 Permeabilidad: Es la facilidad de dejarse atravesar por el aire y los gases que se
desprenden al realizar la colada. Debe ser permeable para que permita la
 evacuación del aire del molde y que deje pasar los gases que se originen durante
la colada.
Cuanto más finos sean los granos menor será la permeabilidad, los granos
angulosos dan mejor permeabilidad que los redondeados, mientras mayor sea el
contenido de arcilla menor será la permeabilidad, a mayor humedad menor
permeabilidad.
 Deformabilidad: Debe tener la capacidad de comprimirse para permitir la
contracción de la pieza durante su enfriamiento.
 Disgregarse: La arena debe tener colapsabilidad, que es la capacidad de desunirse
con facilidad una vez se tenga la pieza enfriada.
 Económica: Debe ser económica para poder competir con los demás procesos de
fabricación de piezas.

Las características de las arenas de moldeo varían de acuerdo a los componentes de la

misma, la cohesión y la plasticidad dependen del contenido de arcilla, humedad y la forma
y tamaño de los granos de sílice.

Si los granos de sílice son más redondos, aumenta la permeabilidad y disminuye la

cohesión y plasticidad de la arena. La humedad influye sobre la cohesión de las arenas
de moldeo, si hay poca agua, la cohesión es baja y la arena tiende a desmoronarse
fácilmente; en cambio sí hay exceso de agua se pueden crear porosidades, sopladura u
otros defectos. La refractariedad depende de la cantidad de impurezas presentes en la
arena.

3. Impurezas de las arenas de moldeo

 El óxido de hierro: Le confiere el color a la arena y está presente en todas
ellas, el contenido debe ser menor al 4% del peso, sino aumenta la posibilidad
de vitrificar la arena. Si el contenido es mayor al 6% en la arena debe tratarse
con ácido clorhídrico para bajar el contenido de los óxidos.
 El carbonato cálcico: Cuando este entra en contacto con el metal líquido,
ocasiona el desprendimiento de dióxido de carbono. Estos gases pueden
provocar y poros además disminuyen la refractariedad de la arena, el contenido
máximo debe ser de 2.5%.
 La magnesia: Tiene los mismos inconvenientes del carbonato cálcico y este
debe mantenerse por debajo del 1%.
  Hidróxido de sodio y carbonato de potasio: Estos dos elementos son muy
perjudiciales debido a que pueden producir gases que provocan salpicaduras,
no debe sobrepasar el 1% del peso en la arena.

4. Clasificación de las arenas de moldeo

4.1.Clasificación según su origen:
 Arenas de rio
 Arenas de bahía o marina
 Arenas de lago o lacustres
 Arenas de peña o cantera

4.2.Clasificación según su uso:

 Arenas de contacto: es la arena que está en contacto con el modelo y después
con el metal líquido durante la colada. Generalmente es una arena nueva o
renovada.
 Arenas de relleno: es una arena que ya ha sido utilizada y se emplean a
continuación de las arenas de contacto y llenan el resto de la caja de moldeo.
 Arena verde: Son arenas que contienen humedad que sirve para darle
plasticidad y cohesión. Se utiliza principalmente para piezas de tamaño
pequeño y mediano por su economía y rapidez. El porcentaje de humedad
aquí debe ser menor al 8%.
 Arena seca o estufada: Se emplea en moldes calentados antes de la colada
puede contener porcentajes de humedad mayores al 8% durante el moldeado.
Se utiliza para fundir piezas de gran tamaño, con formas complicadas o de
elevada calidad. Tiene como ventajas menor tendencia a producir poros,
mejor resistencia mecánica y mejor precisión en las dimensiones y como
desventajas tiene un mayor costo además que requiere un mayor tiempo en el
secado.
 Arena única: es la arena que se emplea como arena de contacto y de relleno,
se regenera después de cada fundición con agua, polvo de carbón y arcilla o
con un 10% de arena nueva.
 Arena para machos: son arenas sintéticas con altos porcentajes de silíceo
para darle mayor refractariedad
4.3.Clasificación según su preparación:
 Arenas naturales: Se encuentran en la naturaleza, en peñas o formando
sedimentos, se utiliza mucho en fundiciones de aluminio por su bajo costo y
buenas cualidades.
 Arenas sintéticas: Se preparan a base de sílice en un mínimo de impurezas a
las cuales se les agrega aglutinantes arcillosos orgánicos con las cantidades
necesarias para darles cuerpo. La arena sintética es de mayor costo que la
natural.

Las siguientes características son las que aportan ventajas a dichas arenas sobre
las arenas naturales:

 Se pueden controlar los tamaños de los granos de sílice.

 Es más refractario al calor.
 Tiene ms alta temperatura de sinterización.
 La arcilla incorporada es de mejor calidad y se puede controlar
su contenido.
 La humedad es menor
 Se puede variar a gusto las propiedades mecánicas de la arena.
 Las piezas se limpian con mayor facilidad.
 Arenas verdes sintéticas: están compuestas de sílice, arcilla, agua
aglomerantes y aditivos. Es el más barato y utilizado para la fundición de
metales ferrosos y no ferrosos en piezas de hasta 25 kg Tiene precisión y
uniformidad dimensional en las piezas, menor tiempo de elaboración del
molde, el secado es posterior, alta refractariedad y permeabilidad. Ofrecen
poca cohesión en verde

 Arenas al aceite: arenas silíceas aglomeradas con productos orgánicos

que contienen aceites vegetales, animales y minerales, siendo el aceite de
linaza el más usado. Produce acabados más finos que las arenas verdes
ordinarias, los moldes con diseños complejos se hacen más fáciles con este
tipo de arenas, por lo que se utiliza sobre todo para hacer grandes
elementos como bloques de motor.

 Arenas al cemento: arenas silíceas aglomeradas con cemento portland

entre un 7 y 11 %, agua 5% y melaza 2% para mejorar la colapsabilidad.
 Tiene buena permeabilidad y resistencia en seco por lo que se emplean
para piezas grandes mayores a 500 kg. Los moldes son difíciles de separar.

 Arenas al cemento – aceite: arenas silíceas aglomeradas con cemento

portland y aceite. Produce piezas con superficies pulidas o lisas.

Cemento Portland: cemento compuesto de una mezcla de caliza y

arcilla, que fragua muy despacio y es muy resistente.

 Arenas al silicato de sodio: arenas silíceas aglomeradas con silicato de

sodio. La cohesión de esta arena se consigue haciendo pasar una corriente
de CO2 a través de la arena. Los moldes obtenidos por esta arena son
económicos y se utilizan en piezas que no tengan contrasalida. Esta arena
es muy sensible a la humedad.

 Arenas termo-endurecibles: Son arenas silíceas aglomeradas con resina

fenólicas y se utilizan para el moldeo en cascara. Esta arena copia muy
bien la forma y dimensiones del modelo y se utiliza para piezas pequeñas
hasta de 10 kg y con forma exterior compleja.

 Arenas endurecibles sin cocción: Son arenas silíceas aglomeradas con

resinas liquidas que se endurecen a temperatura ambiente, reteniendo la
forma del modelo hasta la colada del metal.

4.4.Clasificación según su contenido de arcilla:

 Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18 %
 Arenas arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla varia desde el
8 al 18 %
 Arenas arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va desde el 5% al
8%
 Arenas silíceas, cuyo contenido de arena es inferior al 5 %, aquí la arcilla se
considera una impureza.

4.5.Clasificación según la forma del grano

 Arena de grano esferoidal o redondo: fluyen mejor, tienen mayor
resistencia de compresión y tienen mejores propiedades de ventilación.
 Arena de grano angulado: proporciona una mayor resistencia de
entrelazamiento
  Arena de grano subangular: tiene propiedades entre las del grano angular y
esferoidal
 Arena de grano compuesto: no se usan con frecuencia debido a que sus
propiedades finales son impredecibles.

Figura 1 Arenas con grano de diferente forma

Fuente: (Muñoz & Portero, 2007)

En la figura 1 podemos observar arenas con granos de formas distintas, a la izquierda

grano esferoidal, al centro grano angulado y a la derecha grano compuesto.

4.6.Clasificación según el tamaño del grano:

 Arena muy gruesa (entre 1 y 2 mm)
 Arena gruesa (entre 0.5 y 1 mm)
 Arena media (entre 0.25 y 0.5 mm)
 Arena fina (entre 0.10 y 0.25 mm)
 Arena muy fina (menor a 0.10 mm)

4.7.Clasificación según su composición:

 Arena silícea: más abundante y barata, de acuerdo a su edad geológica se
clasifican en arenas glaciares, arenas verduzcas, arenas carboníferas trituradas
y arenas terciarias.
 Arenas de circonio
 Arenas de cromita
 Arenas de olivino
 
 Figura 2 Composición química de las arenas de moldeo

 Fuente (Gerling, 1979)

5. Aglutinantes, aglomerantes y aditivos

Aglutinantes

Son productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a la mezcla de arena en

determinadas proporciones con agua. La adhesión es una característica de los
aglutinantes, ya que forman películas alrededor de los granos de arena y los
adhieren a ella. Los aglutinantes deben proporcionar cohesión, plasticidad,
durabilidad, control de defectos de expansión de la sílice, fluidez a las mezclas y
capacidad de posibilitar el desmoldeo. Estos se clasifican en:

 Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso: La arcilla al entrar en contacto

con el agua, aumenta de volumen formando una gelatina ligante que une los
granos de sílice y toma la forma del molde. La cohesión de una arena
aglutinada con arcilla no depende solamente de la cantidad de esta, sino
también y especialmente de las características de la misma arcilla.
 Aglutinantes orgánicos: La mayoría aumenta su cohesión de la arena en verde
y arde a temperaturas bajas. El principal aglutinante orgánico es la dextrina.
Se emplea para impedir que la superficie del molde pierda su humedad, pero
obstruye los huecos de la arena disminuyendo la permeabilidad.

Aglomerantes

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con

consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a
otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.

Los aglomerantes realizan la unión por reacciones químicas permitiendo adherirse

fácilmente a los granos de arena para unirlos entre sí, ya que forma una película
alrededor de los granos que luego se endurece y une entre sí, dándole resistencia
mecánica, resistencia térmica, química, resistencia a la erosión, permeabilidad,
superficies lisas y facilidad de desmoldeo.

Se diferencian de los aglutinantes debido a que no tiene cohesión ni plasticidad y solo

tienen buena resistencia mecánica en seco; en cambio los aglutinantes tienen
resistencia mecánica en verde y en seco; además en los aglutinantes, el poder
aglutinador está ligado a la atracción electrostática.

 Aglomerantes químicos:
- Endurecibles con calor
- Endurecibles a temperatura ambiente
- Endurecibles con agentes gaseosos
- Endurecibles por reacción con agua
- Endurecibles con productos orgánicos

Aditivos

Para mejorar algunas cualidades para las arenas de molde se acostumbra a

emplear aditivos orgánicos e inorgánicos, sólidos y líquidos, especialmente para las
arenas de recubrimiento, que les proporciona condiciones ventajosas para la importante
función que desempeña en la conformación por molde.

Las principales ventajas de su empleo son:

 Ayuda a aglutinar las arenas con menor proporción de arcilla que la que debería
emplearse para tener iguales resistencias.
 En el trabajo en seco se quema durante el estufado de los moldes,
dejando pequeñas galerías para la ecuación de los gases.
 En los trabajos en verde permite que el molde pierda resistencia rápidamente al
quemarse al contacto con el metal líquido.
  Facilitan, por la misma causa anterior el desmoronamiento de los
moldes.
 Forma una capa gaseosa finísima entre el metal y el molde con lo que
se consigue piezas más limpias y con mejor acabado.
 Evita la penetración del metal en la arena cuando la permeabilidad de
esta es muy alta.

Los adictivos pueden ser sólidos y líquidos y su proporción, en general va desde el 0,5%
al 2,5% pudiendo pasar el límite máximo anotado en casos especiales.

6. Bibliografía
Gerling, H. (1979). Google Books. Obtenido de https://books.google.com.ec/books?id=Z-
SI9YPRLKAC&printsec=frontcover&hl=es#v=onepage&q&f=false

Muñoz, M., & Portero, J. (2007). Principios de obtención de materiales. UPV.

Qyuispe, Y. (2017). Academia . Obtenido de Academia :

http://www.academia.edu/6769009/AGLOMERANTES

Ramirez, R. (2014). Academia. Obtenido de Academia:

http://www.academia.edu/18120027/ARENA_DE_MOLDEO