* *

Commission des Communautés européennes

recherche technique acier

Transformations (Laminoirs)

LAMINAGE - RECUIT EN CONTINU

SANS DÉCAPAGE PRÉALABLE

Rapport
EUR 11732 FR

Agrandissement à partir d'un original microfiche

 Commission des Communautés européennes

recherche technique acier

Transformations (Laminoirs)

LAMINAGE - RECUIT EN CONTINU

SANS DÉCAPAGE PRÉALABLE

J.F. NOVILLE, S. WILMOTTE

CENTRE DE RECHERCHES MÉTALLURGIQUES
11, rue Ernest Solvay
B-4000 LIÈGE

Convention n° 7210-EA/209
( 1 . 7 . 1 9 8 2 - 30.6.1986)

RAPPORT FINAL

PARL EUP.GP. DA'iolh.

Direction Générale
Science, recherche et développement
N.C./EU

1988 CLV
ί EUR 11732 FR
 Publié par:
COMMISSION OES COMMUNAUTES EUROPEENNES
Direction générale
Télécommunications, Industries de l'Information et Innovation
L-2920 LUXEMBOURG

AVERTISSEMENT
ι
Ni la Commission des Communautés européennes, ni aucune autre personne
agissant au nom de la Commission, n'est responsable de l'usage qui pourrait
être fait des informations ci-après

©CECA-CEE-CEEA. Bruxelles · Luxembourg, 1988

 R ξ s υ Η ξ

L'étude proposée s'inscrit dans le cadre de l'intégration d'un

laminoir à froid et d'une installation de recuit en continu.

Afin d'économiser les frais élevés du décapage de la bande à

chaud avant son laminage à froid, les auteurs proposent de laminer à froid la
bande non décapée provenant du train à chaud.

Dans une étude de faisabilité, le laminage à froid est réalisé de

façon classique, sans précautions particulières. Il est suivi d'un recuit
continu en ligne pilote. Les résultats obtenus sont favorables, mais l'oxyde
libéré dans la cage en cours de laminage encrasse les cylindres et accélère
leur usure. Dès lors, la recherche d'un lubrifiant de laminage adéquat est
entreprise sur de petits échantillons de bande. Elle conduit à la sélection
d'un lubrifiant solide : le stéarate de zinc en poudre.

Le cycle complet de production est alors mis au point et réalisé

sur des bobines. Il se compose ;

1.­ du laminage de la bande à chaud non décapée en utilisant le stéarate de

zinc comme lubrifiant de laminage ; l'usure des cylindres du laminoir est
étudiée comparativement à celle obtenue avec la bande décapée ;

2.­ du dégraissage électrolytique en ligne pilote de la bande ainsi laminée

afin de la nettoyer de l'agglomérat de stéarate de zinc et d'oxyde en
poudre ;

3.­ du recuit en continu suivi du décapage à l'acide formique, sur la ligne de

recuit en continu HOUAu ;

4.- du skin pass.

La surface obtenue en fin de traitement est caractérisée en ce

qui concerne la propreté, l'aspect de surface et la tenue à la corrosion.
 -IV

SUMMARY

The proposed work lies within the framework of the integration of a

cold-rolling mill and a continuous-annealing installation.
In order to reduce the high costs of pickling hot-rolled strip
prior to cold-rolling, the authors propose to cold-roll strip
emanating from the hot mill, without pickling.
In a feasibility study, cold-rolling was carried out in classical
fashion, without special precautions. This was followed by
continuous-annealing on a pilot line. The results obtained were
favourable, however the oxide released within the rolling stand
during rolling fouled the rolls and accelerated wear. Subsequently
an investigation was carried out to discover a suitable rolling
lubricant, using small strip testpieces. This led to the selection
of a solid lubricant - powdered zinc stéarate.

The complete production cycle was <then put into operation and
carried out on coils, involving the following:-
1. - rolling of unpickled hot band, using zinc stéarate as a roll
lubricant. Roll wear was investigated, by comparison with
that experienced with pickled strip;
2. - electrolytic degreasing of the strip, on the pilot line, to
clean off the agglomerate of zinc stéarate and oxide powder;
3. - continuous-annealing, followed by pickling with formic acid,
on the HOWAQ continuous-annealing line;
4. - a skin pass.

The surface obtained at the,end of treatment was evaluated in terms

of cleanliness, surface appearance and extent of corrosion.
 V-

ZUSAMMENFASSUNG

Die vorgeschlagene Untersuchung nimmt Bezug auf

die Integrierung eines Kaltwalzwerkes sowie einer
kontinuierlichen Glühanlage.

Zur Einsparung der hohen mit dem Beizvorgang des

Warmbandes vor dem Kaltwalzen verbundenen Kosten
schlagen die Autoren ein Kaltwalzverfahren für das
ungeheizte von der Warmbandstraße kommende Band vor.

Im Rahmen einer Durchführbarkeitsuntersuchung

findet der Kaltwalzvorgang in herkömmlicher Weise
ohne besondere Vorkehrungen statt. Ihm folgt ein kon-
tinuierlicher Glühvorgang in der Pilot-Anlage. Die
erzielten Ergebnisse sind gut. doch führt das im Wal-
zengerüst während des Walzvorgangs freigesetzte Oxid
zu einer Verschmutzung der Walzen und einem dadurch
bedingten frühzeitigen Verschleiß. Aus diesem Grunde
wurde ein entsprechendes Walzschmiermittel unter Ver-
wendung kleiner Bandproben untersucht. Diese Untersu-
chung führte zur Wahl eines Festschmierstoffs, der in
Form von pulverförmigem Zinkstearat besteht.

Auf dieser Grundlage wird der komplette Produk-

tionszyklus errichtet und an Rollen durchgeführt. Der
Zyklus umfaßt wie folgt:

1. - Walzen des warmen ungeheizten Bandes unter Ver-

wendung von Zinkstearat als Walzschmiermittel;
durchgeführt wird eine Vergleichsuntersuchung
des Walzenverschleißes im Verhältnis zu dem Ver-
schleiß, wie er bei Verwendung eines gebeizten
Bandes besteht;
 -VI -

2. - elektrolytische Entfettung in der Pilot-Anlage

des so gewalzten Bandes zur Entfernung des ange-
häuften pulverförmigen Zink- und Oxidstearats;

3. - kontinuierliches Glühen, gefolgt von einem Beiz-

vorgang mittels Ameisensäure in der kontinuier-
lichen Glühanlage HOWAQ;

4. - leichtes Kaltnachwalzen.

5. - die nach der Behandlung erzielte Oberflächenbe-

schaffenheit ist durch ihre Sauberkeit, ihren
äußeren Aspekt und ihre Korrosionsfestigkeit ge-
kennzeichnet.
 -VII -

l ISTE DES FIGURES

Figure 1. Laminage - recuit en continu sans décapage

Figure 2. Bande à chaud

Figure 3. Laminoir expérimental du CR.M.

Figure i. Indice de frottement

Figure 5. Installation de décalaminage

Figure 6. Vue de la décalamineuse. côté entrée

Figure 7. Schéma de la décalamineuse

Figure 8. Comparaison des indices de frottement des échantillons

décalaminés et non décalaminés lors du laminage

Figure 9. Comparaison de la perte d'oxyde des échantillons décalaminés

et non décalaminés au cours du laminage

Figure 10. Indices de frottement comparés pour le laminage avec différents

lubrifiants

Figure 11. Epaisseurs finales comparées pour le laminage avec différents

lubrifiants

Figure 12. Oxyde perdu pendant le laminage pour différents lubrifiants

Figure 13. Dispositif de recuit continu

Figure H. Cycle de recuit continu

 VIII

Figure 15. Gicleur de pulvérisation

Figure 16. Caisson de pulvérisation à l'entrée du laminoir

Figure 17. Recherche de la quantité optimale de poudre à déposer

Figure 16. Dispositif de nettoyage des cylindres

Figure 19. Evolution de la rugosité lors du laminage de la bande non

décapée

Figure 20. Evolution de la rugosité lors du laminage de la bande décapée

Figure 21. Installation pilote de dégraissage

Figure 22. Ligne pilote de recuit continu

Figure 23. Cycle de recuit continu

Figure 21. Surface de la bande à chaque étape du cycle de fabrication

 IX

LIST OF FIGURES

Figure 1 - Continuous-annealing rolling without pickling

Figure 2 - Hot band
Figure 3 - C.R.M. experimental rolling mill
Figure 4 - Index of friction
Figure 5 - Descaler installation
Figure 6 - View of descaler, input side
Figure 7 - Schematic of descaler
Figure 8 - Comparison of friction indices of descaled and
non-descaled testpieces during rolling.
Figure 9 - Comparison of loss of oxide from descaled and
non-descaled testpieces during rolling.
Figure 10 - Friction indices compared for rolling with
different lubricants
Figure 11 - Final thicknesses compared for rolling with
different lubricants.
Figure 12 - Oxide loss during rolling with different lubricants.
Figure 13 - Continuous-annealing equipment.
Figure 14 - Continuous-annealing cycle.
Figure 15 - Sprayhead.
Figure 16 - Spray chamber at mill entry.
Figure 17 - Investigation of optimum quantity of powder to
be deposited.
Figure 18 - Roll cleaning equipment.
Figure 19 - Evolution of roughness during rolling of
unpickled strip.
Figure 20 - Evolution of roughness during rolling of pickled strip.
Figure 21 - Pilot degreasing installation.
Figure 22 - Pilot continuous-annealing line.
Figure 23 - Continuous-annealing cycle.
Figure 24 - Surface of strip at each manufacturing stage.
 ­χ ­

LISTE DER ABBILDUNGEN

Abbildung 1. Walzen ­ kontinuierliches Glühen ohne Beizen

Abbildung 2. Warmband

Abbildung 3. Versuchswalzwerk von C.R.M.

Abbildung 4. Reibungswert

Abbildung 5. Entzunderungsanlage

Abbildung 6. Ansicht der Entzunderungsanlage, Eingangsseite

Abbildung 7. S chema der Entzunderungsanlage

Abbildung 8. Vergleich der Reibungswerte der entzunderten

und nichtentzunderten Proben während des Walz­
vorgangs

Abbildung 9. Vergleich des Oxidverlusts der entzunderten und

nichtentzunderten Proben während des Walzvor­
gangs

Abbildung 10. Vergleich der Reibungswerte beim Walzen mit un­

terschiedlichen S chmiermitteln

Abbildung 11. Vergleich der erzielten Dicken beim Walzen mit

unterschiedlichen S chmiermitteln

Abbildung 12. Oxidverlust während des Walzens mit unter­

schiedlichen S chmiermitteln

Abbildung 13. Kontinuierliche Glühanlage

 -XI -

Abbildung 14. Kontinuierlicher Glühzyklus

Abbildung 15. Zerstäuberdüse

Abbildung 16. Zerstäubungskasten am Eingang des Walzwerks

Abbildung 17. Bestimmung der optimalen abzulagernden Pulver-

menge

Abbildung 18. Vorrichtung zur Reinigung der Walzen

Abbildung 19. Rauhigkeitsentwicklung beim Walzen des unge-

heizten Bandes.

Abbildung 20. Rauhigkeitsentwicklung beim Walzen des gebeiz-

ten Bandes

Abbildung 21. Pilot-Entfettungsanlage

Abbildung 22. Kontinuierliche Pilot-Glühanlage

Abbildung 23. Kontinuierlicher Glühzyklus

Abbildung 24. Oberfläche des Bandes in jeder Phase des Her-

stellungszyklus
 XII

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Comparaison des poids des matières se trouvant à la surface du

produit loxyde * lubrifiant éventuel) avant et après laminage
ainsi qu'après nettoyage.

Tableau 2 : Recuit continu des échantillons et état de surface obtenu.

Tableau 3 : Campagne "usure cylindres".

 XIII -

LIST OF TABLES

Table 1 - Comparison of weight of materials found on

product surface (oxide + possible lubricant), before
and after rolling and after cleaning.

Table 2 - Continuous annealing of testpieces and surface

conditions obtained.

Table 3 - 'Roll wear' campaign.

 -XVI -

IV. Mise au point d'un cvcle complet de fabrication

1. Laminage

a. Mise en oeuvre du dépôt de poudre lubrifiante

b. Nettoyage des cylindres du laminoir
c. Etude de l'usure des cylindres

2. Le nettoyage de la bande laminée

a. Nettoyage au trichloréthane

b. Nettoyage en ligne pilote de dégraissage

3. Recuit en continu de la bande

4. Skin pass

5. Aspect du produit à chaque étape du cycle de fabrication

6. Caractérisation du produit en fin de cycle de fabrication

a. Rugosité
b. Examens de la surface
c. Tenue à la corrosion

V. Conclusion
 XVII

TABLE OF CONTENTS

I Introduction.
1. Explanation of problem.
2. Basic i d e a .

II. Previous study of continuous-annealing rolling without

prior pickling.
1. Rolling of unpickled hot band on the C.R.M.
experimental mill.
a. Characteristics of hot band used.
b. C.R.M. experimental mill.
c. Rolling tests.
d. Problem encountered during rolling.
e. Surface condition of strip.
2. Treatment in the C.R.M. pilot continuous-annealing line

3. Conclusions from the previous study.

H I . Selection of a lubricant in order to reduce roll wear.

1. Rolling tests on small samples.

a. Comparison criteria.
b. Analysis of effect of prior mechanical descaling.
c. Comparison of different lubricants.

2. Surface condition after cleaning and annealing.

a. Cleaning with trichloroethane.

b . Continuous annealing cycle.
3. Conclusions with regard to lubricant.

IV. Development of complete manufacturing cycle.

1. Rolling
a. Application of powdered solid lubricant.
b. Roll cleaning.
c. Investigation of roll wear.
 XVIII

2. Cleaning of rolled strip.

a. Cleaning with trichloroethane.
b. Cleaning on pilot degreasing line.
3. Continuous annealing of strip.
4. Skin pass.
5. Appearance of product at each manufacturing stage.
6. Characterisation of product at end of manufacturing cycle,
a. Roughness.
b. Surface examination.
c. Extent of corrosion.

V. Conclusion
 -XIX

INHALTSVERZEICHNIS

I. Einführung

1. Darlegung des Problems

2. Grundidee

II. Voruntersuchung des Walz- und kontinuierlichen

Glühvorgangs ohne vorheriges Beizen

1. Kaltwalzvorgang des warmen ungeheizten Bandes

im Versuchswalzwerk von C.R.M.

a. Merkmale des verwendeten Warrabandes

b. Versuchswalzwerk von C.R.M.
c. Walzversuche
d. während des Walzvprgangs angetrolfenes
Problem
e. Oberflächenbeschaffenheit des Bandes

2. Behandlung in der kontinuierlichen Pilot-

Glühanlage von C.R.M.

3. Schlußfolgerungen in Bezug auf die Vorunter-

suchung.

III. Wahl eines Schmiermittels zur Reduzierung des

Walzenverschleißes

1. Walzversuche an kleinen Proben

a. Vergleichskriterien
b. Untersuchung der Auswirkungen einer zuvor
durchgeführten mechanischen Entzunderung
c. Vergleich der einzelnen Schmiermittel
 -XX-

2. Oberflächenbeschaffenheit nach Reinigung und

Glühvorgang

a. Reinigung mit Trichloräthan

b. kontinuierlicher Glühzyklus

3. Schlußfolgerungen in Bezug auf das Schmier-

mittel

IV. Entwicklung eines kompletten Herstellungszyklus

1. Walzen

a. Schmierpulverablagerung
b. Reinigung der Walzen
c. Untersuchung des Walzenverschleißes

2. Reinigung des gewalzten. Bandes

a. Reinigung mit Trichloräthan

b. Reinigung in der Pilot-Entfettungsanlage

3. Kontinuierliches Glühen des Bandes

4. Leichtes Kaltnachwalzen

5. Äußere Beschaffenheit des Produkts nach jeder

Phase des Herstellungszyklus

6. Produktmerkmale am Ende des Herstellungszy-

klus

a. Rauhigkeit
b. Untersuchung der Oberfläche
c. Korrosionsverhalten

V. Schlußfolgerung
 - 1

Centre de Recherches Centrum voor Research

Métallurgiques in de Metallurgie
Liege, le 2 septembre 1987. NOV/JG/065

LAMINAGE - RECUIT EN CONTINU SANS DECAPAGE PREALABLE

Rapport final

Convention C.C.E./C.R.M.
7210 - EA/209

I. INTRODUCTION

I. 1. Exoosé du problème

La tendance actuelle est d'intégrer les processus de fabrication

en vue de réduire les coûts d'investissement lors de la construction de nou-
velles installations et d'autre part, de :

- raccourcir les délais de fabrication ;

- obtenir un rendement métal élevé ;
- augmenter le taux d'utilisation des équipements ;
- améliorer la qualité des produits ;
- économiser l'énergie ;
- réduire la charge du travail.
 Des progrès considérables ont été en particulier réalisés dans le

secteur du laminage à froid.

Après la mise au point du laminage en continu sur train tandem,

effectuée à la fois aux U.S.A. et au japon, on a vu apparaître les lignes de
recuit continu pour tôles, réalisant en une seule étape l'ensemble des opéra-
tions suivantes : dégraissage, recuit, skin-pass et inspection.

Pour tirer le meilleur parti de l'intégration des procédés de

décapage, laminage et recuit en continu, il importe que chaque engin puisse
être exploité au maximum de ses possibilités. Un examen rapide montre que ce
n'est pas le cas : une incompatibilité existe entre le train tandem, dont la
vitesse de sortie est de l'ordre de 1500 m/min et la ligne de recuit continu,
qui a une vitesse de l'ordre de 250 m/min. Dans le but de rentabiliser la ligne
de laminage-recuit, on cherche à augmenter la vitesse de passage dans le
recuit continu. Cette évolution vers les vitesses plus élevées risque, ce-

pendant, de se faire de manière très lente.

Une autre voie conduisant à rentabiliser les lignes continues est

de réduire le coût de l'investissement et des frais d'exploitation de la dé-
caperie.

La recherche que nous proposons d'entreprendre s'inscrit dans ce

contexte. Etant donné que la tôle recuite en continu subit après laminage un
traitement thermo-chimique au défilé qui est susceptible de modifier profon-
dément ses propriétés de surface, nous pensons qu'il serait imaginable, dans le
cas d'un accouplement laminage-recuit, d'éliminer complètement l'opération de
décapage dont le coût dépasse actuellement les 700 f bit.

1.2. Idée de base

L'objectif final de la recherche est de mettre au point un

procédé de laminage-recuit en continu sans décapage.

Les grandes lignes de ce procédé sont décrites à la figure 1.

 Dans une première phase, la bande à chaud est laminée à froid.
Durant cette opération, une partie de la calamine est enlevée, la quantité
restante s'incrustant dans l'acier.

Au cours de la deuxième phase, la bande laminée est nettoyée afin

d'éliminer les particules d'oxyde non adhérantes à la surface et ainsi empêcher
le pick-up sur les rouleaux du four de recuit continu.

Au cours de la troisième phase, comprenant le recuit en continu,

la calamine résiduelle est réduite par action de l'atmosphère du four et la
poudre de fer ainsi formée est agglomérée par frittage.

II. ETUDE PREALABLE DU LAMINAGE - RECUIT EN CONTINU S ANS DECAPAGE

PREALABLE

Afin de démontrer la faisabilité du procédé et de cerner les

différents problèmes à résoudre, nous avons étudié l'évolution de la bande à
chaud non décapée, lors d'un laminage à froid classique, suivi d'un recuit en
continu.

II.1. Laminage à froid de la bande à chaud non décapée, sur le laminoir

expérimental du CRM

a. Caractéristiques de la bande à chaud utilisée (fig. 2)

L'acier provient d'un train à bande. La température de laminage

était de 875'C et la température de bobinage, 560'C.

Il s'agit d'acier effervescent dont la composition chimique est :

C : 0.055 Ζ.
Μη : 0.283 Ζ.
 Les dimensions du produit sont les suivantes :

épaisseur : 2.3 mm,

largeur : 150 mm (après refendage).

Le poids de chaque bobineau est de 450 kg.

. . . 2
La quantité d oxyde par unite de surface est de iOg/m .

b. Laminoir expérimental du CR.H. (fig. 3)

Ce laminoir, du type quarto, à les caractéristiques suivantes

- laminoir réversible avec bobineuse et débobineuse ;

- longueur de la table des cylindres : 330 mm ;
- diamètre des cylindres de travail : 100 mm ;
- diamètre des cylindres d'appui : 300 mm ;
- vitesse max. : 60 m/min ;
- force max. : 1800 kN ;
- coolant : alimentation en circuit fermé comprenant la filtration
et la possibilité de chauffage.

c. Essais de laminage

L'épaisseur de la bande a été amenée à 0.7 mm en 5 passes en

utilisant comme lubrifiant une huile minérale d'utilisation courante dans les
trains tandem à tôles (Quaker 2023 E).

Le plan de passe appliqué a été le suivant :

 ­5­

Passe Réduction Epaisseur sortie

(I) (mm)

15 1.95
20 1.55
19 1.25
23 0.95
25 0. 70

Problème rencontré au cours du laminage

Nous avons observé pendant le laminage, une usure rapide et

importante des cylindres de travail. Cette usure a entraîné des défauts de
planéité et des problèmes de guidage. L'oxyde à chaud se détachant de la bande
(environ 50 Ζ de l'oxyde initial) est à la base de ce problème d'abrasion des
cylindres.

e. Etat de surface de la bande

La quantité totale d'oxyde présent sur la bande diminue peu lors

des 3 premières passes. Par contre, la perte d'oxyde est très importante au
cours du laminage des 2 dernières passes.

A la fin du laminage, l'oxyde résiduel sur la bande est peu

adhérant.

Par un lavage, constitué d'un brossage sous eau suivi d'un

séchage, la majeure partie de cet oxyde résiduel peut être enlevée.

L'observation de la surface lavée montre qu'il n'y a pas de com­

pactage de l'oxyde. Seules des bandes d'oxyde adhérant disposées latéralement
au produit subsistent. Elles sont séparées par des zones de métal mis à nu.
 11.2. Traitement dans la liane pilote de recuit continu du C.R.M.

La bande ainsi laminée puis lavée a été recuite en continu en

ligne pilote suivant un cycle classique Howaq (CQ).

Pour une teneur en hydrogène dans les fours de l'ordre de 35Z,

nous avons obtenu une bande relativement propre après recuit.

11.3. Conclusions sur l'étude préalable

Le nouveau procédé de laminage à froid de la bande à chaud non

décapée, suivi d'un recuit continu en atmosphère réductrice, est réalisable.

Le problème majeur à résoudre consiste en la maîtrise du laminoir

et en particulier de l'usure des cylindres.

Afin de résoudre ce problème, nous avons cherché des lubrifiants

appropriés au laminage de la bande à chaud, qui permettent de maintenir la
poudre d'oxyde sur la bande tout en favorisant le laminage (réduction des
frottements).

Nous avons également étudié l'influence que pourrait avoir un

décalaminage mécanique préalable au laminage, destiné à éliminer une partie de
la calamine et ainsi uniformiser son épaisseur sur la bande.

III. SELECTION D'UN LUBRIFIANT EN VUE DE REDUIRE L'USURE DES CYLINDRES

Les essais préliminaires ont montré que l'oxyde quittant la bande

en cours de laminage avait un caractère très abrasif ce qui engendrait une
usure rapide des cylindres.

Afin d'atténuer, voir éliminer, cet effet de l'oxyde et tenter de

renforcer son adhérence sur la bande pendant la durée du laminage, nous avons
cherché les lubrifiants convenant le mieux au laminage.
 ­7

III.1. essais de laminage sur petits échantillons

Des essais ont été, en premier lieu, réalisés à partir d'échan­

tillons prélevés dans la bande à chaud. Ces échantillons avaient une épaisseur
de 2.3 mm, une largeur de 75 mm et un longueur de 100 mm.

Tous les essais de laminage ont été effectués avec des cylindres
de travail de rugosité identique (Ra = 2 um). Ces cylindres ont été nettoyés
et dégraissés au chlorothène avant chacune des passes afin de ne pas influ­
encer le caractère lubrifiant du produit testé.

Ces laminages ont été réalisés en i passes pour lesquelles les

positions des vis de serrage des cylindres étaient prédéterminées et
invariables pour tous les essais effectués.

La vitesse de laminage a été maintenue constante : 10 m/min.

a. Critères de comparaison

Les critères retenus pour comparer les différents lubrifiants

.sont les suivants :

l'épaisseur finale lors du laminage en 4 passes : h ;

- l'indice de frottement (ou coefficient de laminabilitél : Κ ;

E F
P
„■I
indice de frottement : Κ. = r
r ~~
d une passe ι Bih ­ h.)
0 1

ι
avec Ζ F = somme des forces de laminage des passes n'1 à i (Τ)
p
Ρ-ί
 8

Β = largeur de l'échantillon de bande (mm)

h = épaisseur initiale (mm)

/κ = épaisseur à la sortie de la passe i (mm)

L'indice de frottement d'un laminage en i passes est donné par

Κ = f Ε Κ. ] /i
i =1 X

La ­figure 4 montre comment la valeur cumulée pour les différentes

passes de la force par unité de largeur augmente en fonction du paramètre
1.35
(hQ ­ h) . La relation entre ces 2 grandeurs est décrite par une droite
passant par l'origine, de sorte qu'un seul paramètre suffit pour la carac­
tériser : la pente de la droite, qui est une image du coefficient de frot­
tement. Cette pente est appelée par la suite indice de frottement.

On voit de suite l'intérêt d'une faible valeur de cet indice de

frottement.

­ La perte en poids au cours du laminage.

Celle­ci caractérise la quantité d'oxyde se détachant de l'échan­

tillon à chacune des passes et pour l'ensemble de celles­ci.

°­ Analyse de l'effet d'un décalaminage mécanique préalable

Afin d'éliminer partiellement la calamine et uniformiser son

épaisseur sur la bande à chaud avant d'effectuer le laminage, une briseuse
d'oxyde a été réalisée pour prendre place en ligne entre la débobineuse et la
cage quarto de notre laminoir (figures 5 et 6).
 9-

- Conception et réalisation de la décalamineuse.

Le but de l'installation est de faire subir à la bande une suite

alternée de flexions sous traction afin de briser la couche d'oxyde en surface.

Pour ce faire, l'installation comporte (fig. 7) :

un ensemble de < blocs sur lesquels la bande subit une flexion d'un angle
pouvant atteindre *5*. Chaque bloc comprend 2 cylindres d'appui d'une
dureté de 60 shores et 1 cylindre de travail d'une dureté de 90 shores et
d'un diamètre de 3< mm ;

une brosse motorisée est disposée en face de chaque cylindre de travail, de

manière à éliminer l'oxyde brisé par la flexion de la bande ;

l'ensemble des i blocs et les brosses sont disposés dans un bac rempli
d'eau, équipé d'un système de circulation et de filtration ; l'oxyde en
suspension dans l'eau se dépose dans un filtre décanteur et l'eau filtrée
est projetée sur la bande, à proximité des brosses.

- Essai de décalaminage.

De la bande à chaud, en provenance du train à bandes, a été

traitée avec son oxyde dans la briseuse d'oxyde. On a constaté que l'action
combinée de l'allongement (de l'ordre de 3 Z) par flexion sur les cylindres et
des brosses appliquées à la surface du produit avait pour seul effet de
provoquer une fissuration de la couche d'oxyde, sans entraîner le détachement
de particules. 11 n'a pas été possible de mesurer la perte en poids.

- Analyse des résultats après laminage.

Nous avons laminé des échantillons de bande décalaminèe et non

décalaminée avec le même type de lubrifiant afin d'estimer l'effet du déca-
laminage préalable sur l'état final de la bande après laminage à froid.
 10

. Indice de frottement :

La figure 8 montre que dans tous les cas, la valeur de l'indice

de frottement trouvée pour les échantillons décalaminés est plus élevée.

. Perte d'oxyde au cours du laminage :

Comme le montre la figure 9, la perte d'oxyde au cours du

laminage semble être la même pour la bande décalaminée que pour celle qui ne
l'est pas.

- Conclusion.

L'intérêt d'un décalaminage mécanique avant le laminage est

faible sinon nul : le décalaminage a pour seul effet de fissurer l'oxyde.
Cette fissuration n'entraîne pas une perte supplémentaire d'oxyde mais parait
être un handicap pour le laminage.

Dès lors, le décalaminage préalable au laminage a été abandonné

pour la suite de cette étude.

c. Comparaison de différents lubrifiants

Trois familles de lubrifiants ont été considérées : les savons

solubles, les huiles et les lubrifiants solides.

Après de nombreux essais de laminage d'échantillons, nous avons

retenu pour chaque famille les lubrifiants suivants que nous considérons comme
étant les plus représentatifs pour les résultats obtenus :

savons solubles . amine grasse éthoxylée,

. savon de tréfilage (à base de tetraborate de sodium),
. stéarate de sodium ;
 11

huiles tinnol : utilisée dans le laminage du fer blanc ;

lubrifiants solides : . bisulfure de molybdène : HoS ,

. stéarate de zinc,
. graphite.

Avant chacune des passes, l'échantillon de bande à chaud non

décapée et non décalaminée a été revêtu sur ses 2 faces par le lubrifiant
étudié, soit par trempage soit par projection selon que le lubrifiant est
liquide ou solide.

Les concentrations de lubrifiant liquide et les quantités

déposées de lubrifiant solide sont mentionnées dans le tableau suivant :

Lubrifiants liquides concentra- températures

tions ('Ci

amine grasse éthoxylée 50 g/1 30

(Tensoxid S100)

savon de tréfilage (Borax * 5 g/1 80

(St.Na 20 g/1

stéarate de sodium 20 g/1 80

tinnol Ì8Z en volume 75

lubrifiants solides poids du dépôtlg/m de

surface)

bisulfure de molybolène :
MoS„
2
stéarate de zinc :St.Zn

graphite : qualité spectro

en poudre fine
 12

La -figure 10 précise les valeurs de l'indice de frottement pour

les différents types de lubrifiants : on montre sur la même figure la valeur
trouvée lors du laminage avec du tinnol, d'échantillons en provenance de la
même bande à chaud, mais ayant subi au préalable un décapage chimique à l'acide
chlorhydrique.

La valeur de l'épaisseur finale à la sortie de la ième passe est

présentée à la figure 11.

La figure 12 montre l'importance de la perte de poids d'oxyde au

cours du laminage avec les différents types de lubrifiants.

L'examen de ces figures montre que :

la force et le couple de laminage sont plus faibles lors du laminage de la

bande à chaud oxydée avec un lubrifiant solide que lors du laminage avec
l'huile synthétique (tinnol) de la bande de même qualité décapée ;

ce sont l'huile synthétique et les lubrifiants solides qui permettent

d'obtenir l'indice de frottement et. ce qui en résulte, l'épaisseur finale
les plus faibles lors du laminage de la bande à chaud oxydée ;

le pourcentage d'oxyde perdu au cours du laminage est le plus faible quand

des lubrifiants solides sont employés.

L'utilisation de lubrifiants secs lors du laminage de la bande à

chaud non décapée ouvre donc des perspectives très intéressantes.

III.2. Etat de surface aorès nettoyage et recuit

Les conditions de laminage ne sont pas les seuls éléments à

prendre en considération pour déterminer le choix du lubrifiant.

Il faut également faire intervenir l'état de la bande après

l'opération de recuit continu. Pour cette raison, les échantillons laminés ont
été traités dans un dispositif permettant de simuler un cycle complet de recuit
continu.
 13

Nettoyage au trichloroéthane

La surface des échantillons laminés a préalablement été soigneu­

sement nettoyée à l'aide d'un solvant (trichloroéthane). Le tableau 1 donne
une comparaison du poids des matières se trouvant à la surface du produit
(oxyde * lubrifiant éventuel) rapporté au mètre carré de surface initiale,
avant et après laminage, ainsi qu'après nettoyage.

b. Cycle de recuit continu

Les échantillons ont ensuite été traités dans un dispositif

permettant la réalisation de cycles de recuit continu.

­ Dispositif utilisé pour simuler le recuit continu (fig. 13).

Ce simulateur a été conçu afin de pouvoir y réaliser, en toute

sécurité, une atmosphère réductrice de 35 Ζ H .

Il se compose :

* d'un sas permettant l'introduction de l'échantillon (dimensions 60 mm χ

35 mm) sur lequel on soude un thermocouple ;

* d'un bras supportant l'échantillon. Sa mobilité est réalisée en séquence

par des mouvements de rotation, et de translation verticale afin de plonger
l'échantillon dans les fours ou les bains désirés ;

* d'un four de maintien (ou soaking) pour le réchauffage de l'échantillon et

son maintien à la température de recuit pendant le temps désiré ;

* d'une cuve de trempe à l'eau bouillante (procédé Howaq) dans laquelle une
trempe interrompue de l'échantillon est réalisée ;

* d'un four d'overaging qui maintient l'échantillon à la température

d'overaging pendant une durée déterminée.
 -14

- Cycle thermique pratiqué.

Nous avons utilisé un cycle thermique HOUAQ (figure U) tout

d'abord en cycle long (60 s de soaking et 200 s d'overaging).

Dans les cas où ce premier traitement donnait une réduction

totale de l'oxyde à chaud, nous avons également appliqué le cycle court (20 s
de soaking et 90 s d'overaging). A la fin de l'essai, aucun décapage n'a été
effectué afin de conserver intacte la surface réduite.

- Etat de surface après le recuit continu.

Les conditions de traitement ainsi que l'aspect de la tôle après

overaging sont présentés dans le tableau 2.

En ce qui concerne les échantillons laminés avec le Tinnol et le

stéarate de zinc, on constate que l'oxyde initial et l'oxyde "gold" typique de
la trempe à l'eau bouillante HOUAQ, ont été complètement réduits durant le
cycle long, alors que pour le cycle court, cette réduction n'est que partielle,
ce qui explique la coloration jaune-brunâtre observée.

Pour les échantillons laminés avec le graphite et le bisulfure de

mo'lybolène, le cycle long ne suffit pas pour la réduction de l'oxyde initial ce
qui donne un aspect grisâtre au morceau de bande.

Afin de caractériser la surface ainsi recuite, nous avons

effectué les tests suivants.

Le test d'arrachement du scotch tape sur la surface des

échantillons laminés avec le Tinnol et avec le stérate de Zn. montre l'absence
de carbone tant pour le cycle long que pour le cycle court de recuit. Avec le
MoS2 , le scotch tape apparaît très grisâtre tandis qu'avec le graphite
spectro, il n'est que légèrement grisâtre.
 -15-

Afin de déceler une éventuelle présence de Zn sur la surface des

échantillons laminés avec le stéarate de Zn, nous avons effectué des mesures
par fluorescence à rayons X. Ces mesures ont montré l'absence totale de Zn en
surface.

En conclusion, lorsque la bande est laminée avec le stéarate de

Zn ou le Tinnol, ses qualités de surface après recuit continu semblent bonnes
au vu des tests réalisés.

III.3. Conclusions sur le lubrifiant

Au vu des résultats d'essais qui viennent d'être exposés, nous

avons porté notre choix sur le stéarate de zinc. En effet, le stéarate de
zinc, utilisé comme lubrifiant lors du laminage à froid de la bande à chaud non
décapée, donne une épaisseur finale plus favorable et conduit à une perte
d'oxyde réduite de moitié par rapport au Tinnol.

En outre, ce lubrifiant donne de bonnes qualités de surface après

recuit continu.

IV. MISE AU POINT DU CYCLE COMPLET DE FABRICATION

IV.1. Laminage

Le laminage de la bande à chaud non décapée a été effectué en 5

passes, amenant l'épaisseur initiale de 2.3 mm à une épaisseur finale de
0.5 mm.

La collecte des données en cours de laminage étant très impor-

tante, nous avons décidé d'implanter un système automatique réalisant ce tra-
vail par le biais d'un calculateur.

Ce système d'acquisition permet la mesure en continu des varia-

bles d'essais suivantes :
 -16

forces de laminage
vitesse des cylindres de travail
traction bande avant cage
traction bande après cage
vitesse bande entrée cage] Ctaux de réduction
vitesse bande sortie cage i I longueur laminée
épaisseur bande sortie cage
température coolant.

Ces signaux {tension, fréquence, ...) provenant des différents

capteurs sont conditionnés par le calculateur. L'affichage des résultats, dans
les unités physiques requises, s'effectue sur l'écran-console de l'opérateur
afin de guider ce dernier dans l'opération de laminage. C'est par cette
console que l'opérateur entre manuellement les données de l'essai ainsi que la
position des vis de serrage des cylindres. Ces données et les variables mesu-
rées sont également sauvegardées sur bande magnétique, avec trace sur papier,
afin d'effectuer les traitements ultérieurs (statistique, ...)

«· Mise en oeuvre du dépôt de poudre lubrifiante

Nous avons tenté de mettre en oeuvre la poudre de stéarate de

zinc par un moyen simple et dans des conditions reproductibles.

Des essais d'application du stéarate de zinc par voie électro-

statique n'ayant pas donné satisfaction, nous avons mis au point une technique
de dépôt permettant une répartition uniforme de la poudre sur les deux faces de
la bande à l'entrée de la cage du laminoir.

- Dispositif de poudrage.

La poudre est mise en suspension dans un lit fluidisé d'air

comprimé sec et deshuilé et est enuite projetée sur les deux faces de la tôle
dans un flux d'air comprimé au moyen de deux gicleurs (fig. 15) situés dans un
caisson de pulvérisation (fig. 16) dans lequel deux fentes permettent le
passage en continu de la tôle. La quantité de poudre déposée peut être ajustée
 17-

dans une gamme assez large par un réglage de la quantité de stéarate de Zn

enlevée du lit fluidisé, du flux d'air comprimé de projection dans chaque
gicleur et bien entendu, par la vitesse de défilement de la bande dans le
caisson.

Une légère dépression est réalisée dans ce caisson afin d'éviter

des fuites de poudre.

Un vibreur mécanique a été placé sur le caisson pour empêcher la

formation d'agglomérats poudreux sur le gicleur et sur les parois, les essais
préliminaires ayant montré que ces agglomérats retombaient tôt ou tard sur la
face supérieure de la bande en perturbant l'homogénéité du revêtement.

A vitesse constante de défilement de la bande et pour des

réglages identiques du système de pulvérisation, nous avons obtenu de façon
reproductible une très bonne homogénéité de la quantité de poudre déposée, ceci
sur les 2 faces de la tôle.

- Optimisation du dépôt de lubrifiant.

A l'aide de ce dispositif de poudrage, nous avons recouvert de

stéarate de zinc les faces de plusieurs échantillons de bande à chaud non
décapée et ce, avant chaque passe. Le poids de ce dépôt était le paramètre de
l'étude. Ces tôles ont été laminées sur les mêmes cylindres, sans coolant, et
dans les mêmes conditions de vitesse cage et de plan de passes.

Nous avons pour chaque cas mesuré l'épaisseur du produit et le

poids d'oxyde perdu après chaque passe. L'indice de frottement a été calculé à
partir des forces de laminage, des épaisseurs et de la largeur du produit.
Nous avons ensuite lavé chaque tôle ainsi laminée avec un solvant (trichloroé-
thane) de manière à supprimer le dépôt non adhérent formé d'oxyde et de
stéarate de Zn, afin de quantifier l'oxyde adhérent résiduel. La figure 17 qui
résume ces résultats, montre qu'il est intéressant de saupoudrer la tôle avec
2
un minimum de 2 g/m de stéarate de zinc afin d'obtenir une épaisseur finale,
un indice de frottement et une perte d'oxyde pendant le laminage plus faibles.
 18

Nettoyage des cylindres du laminoir

Lors des laminages des premières bobines, nous avons constaté une
accumulation de poudre d'oxyde et de stéarate de zinc sur les cylindres de
travail et en moindre quantité sur les cylindres d'appui. Afin d'éviter une
incrustation dans les cylindres du mélange oxyde-stéarate de zinc, il convient
de procéder à son élimination entre la sortie de l'emprise et la génératrice de
contact des cylindres d'appui et de travail. A cette fin, un dispositif a été
conçu et implanté sur la cage. Il se compose de (fig. 18) :

un ensemble de gicleurs à jet plat 12) destinés à projeter sous pression un

coolant de nettoyage radialement à chaque cylindre de travail ;

un patin souple 11) empêchant toute retombée, par ruissellement ou écla-

boussure, de coolant sur la bande tout en laissant passer sans le décrocher
le mélange oxyde-stéarate de Zn adhérant au cylindre ;

un patin semi-abrasif rigide (3) pour décrocher tout résidu adhérant au

cylindre tout en empêchant le coolant, chargé d'oxyde par le nettoyage,
d'aller vers la génératrice de contract entre les cylindres de travail et
d'appui, ce qui conduirait à réincruster les particules d'oxyde dans les
cylindres.

Le coolant chargé de particules quitte latéralement la zone ainsi

délimitée, passe du larmier au réservoir de stockage et est réutilisé après
passage forcé dans un filtre à mailles fines (5 um).

Le coolant, donnant les meilleurs résultats de nettoyage des

cylindres est un coolant utilisé pour le skin-pass à COCKERILL-SAMBRE-
Ferblatil ; le Beveroll Temperit S dont la concentration en solution aqueuse
est de 5 X et qui s'utilise à la température ambiante.
 -19-

c. Etude de l'usure des cylindres

A-fin d'étudier l'usure des cylindres de travail du laminoir, nous

avons réalisé une étude comparative du laminage des bandes à chaud non décapées
et décapées.

Deux bobines de bande à chaud décapée ont été laminées en 7

passes chacune avec une paire neuve de cylindres de travail. Ensuite, avec une
autre paire de cylindres neufs, de même dureté et de même rugosité, nous avons
laminé deux bobines de bande à chaud non décapée provenant de la même bobine de
départ que la bande décapée. Ces bobines ont été laminées en 5 passes afin de
converser une épaisseur finale suffisante pour un passage ultérieur dans une
ligne de recuit continu.

Les données et les résultats de ces laminages sont présentés au

tableau 3 dans lequel nous mentionnons :

l'épaisseur à la fin de chaque passe : h (mm),

les forces de laminage pour chaque passe : FL (tonne),

l'indice de frottement moyen pour l'ensemble du laminage : Km,

la somme des longueurs de produit laminées par bobine :

Zl^ ^ rolling/coil (m),
tot

la rugosité moyenne arithmétique Ra (um) du cylindre supérieur de laminage

en début et en fin de laminage,

le chemin de travail des cylindres : W (m),

« = nynR . àh
 -20-

avec R = rayon du cylindre de travail (m),

ăh = épaisseur d'entrée ­ épaisseur de sortie cage (m),
η = nombre de tours effectués par le cylindre,

la rugosité moyenne arithmétique Ra (um) de la tôle en début et en fin de

laminage.

Ce tableau nous indique que la tôle non décapée lubrifiée au

stéarate de zinc se lamine aussi bien que la tôle décapée et laminée de manière
classique.

Nous avons relevé les rugosités après chaque passe sur des
répliques prises, d'une part, au milieu d'une même génératrice du cylindre de
travail supérieur et, d'autre part, directement sur la face supérieure de la
tôle laminée.

Le laminage de la bande non décapée a dû être interrompu après la

seconde bobine car les cylindres de travail présentaient une marque.

Les r ésultats de rugosité obtenus avec les bobines non décapées

sont exposés sur la figure 19 où l'on constate que la rugosité du cylindre de
travail supérieur décroit régulièrement de 0.25 um pour un chemin de travail de
25 m sans atteindre une valeur stable. Remarquons que les fortes variations de
rugosité de la bande non décapée d'une passe l'autre sont dues à une surface
irrégulière d'oxyde craquelé recouverte d'un film poudreux d'oxyde et de stéa­
rate de Zn.

En ce qui concerne les bobines décapées (fig. 20), on constate

une stabilité de la rugosité du cylindre de travail après un chemin de travail
de 15 m. Hais la diminution de rugosité est ici plus rapide : 0.25 um sur
15 m.
 21 -

- Conclusions.

En ce qui concerne l'usure, ces laminages donnent des résultats

peu différents.

Il serait cependant utile de répéter ces essais afin de mieux

préciser le moment où la rugosité des cylindres de travail se stabilise dans le
cas de la bande non décapée.

IV.2. Le nettovaae de la bande laminée

Avant d'envoyer la bande au recuit continu, il est nécessaire de

nettoyer sa surface du mélange poudreux d'oxyde et de stéarate de zinc, afin
d'éviter une pollution des fours et le pick-up des rouleaux de l'installation.

a. Nettoyage au trichloroéthane

Des premiers essais de nettoyage au défilé ont été réalisés dans

une installation de brossage immergée dans un bac contenant un solvant
(trichloroéthane).

La bande ainsi lavée, était moins propre que les échantillons

prélevés nettoyés en laboratoire avec le même solvant.

Des problèmes de pollution de l'environnement par les vapeurs de

trichloroéthane ont provoqué l'arrêt de ces essais.

b. Nettoyage en ligne pilote de dégraissage

Les difficultés rencontrées dans la réalisation d'un nettoyage en

continu des bobines laminées, nous ont conduit à effectuer cette opération sur
une ligne pilote expérimentale de dégraissage électrolytique.
 22­

La bande a été traitée dans 2 bains électrolytiques consécutifs

(basique, puis acidei, suivi chacun par un essorage et un rinçage (fig. 21).
Le premier bobineau a été tr aite avec succès tandis que le second présentait à
la sortie de la ligne, une dissymétrie de nettoyage entre les 2 faces de la
bande. Un test au ruban adhésif {Scotch tape testi a montré que la propreté
obtenue sur la première bobine était semblable à celle obtenue en laboratoire
par un nettoyage au trichloréthane.

IV­3­ Recuit en continu de la bande

Un recuit en continu HOUAQ a été réalisé sur notre ligne pilote

(fig. 22). Ce recuit a été effectué en cycle DQ sur les 2 bobines sous une
atmosphère réductrice de 25 Z H¿ pour la première bobine tandis que pour la
seconde, ce taux a été progressivement réduit jusqu'à 13 Z (fig. 23).

La bande a été décapée en continu à l'acide formique (5 g/1 *

inhibiteur, 95'C) à la sortie de la ligne de recuit.

Pour les 2 bobines, la bande obtenueà la sortie de la ligne,

était propre et bien décapée pour les taux d'hydrogène décroissant jusqu'à
19 Z. Pour des valeurs plus faibles que 19 Ζ H?, le milieu de la bande
apparaissait grisâtre.

IV.4. Skin­Pass

Un skin­pass de ces bobines a ensuite été effectué sur notre

laminoir quarto. Les cylindres étaient neufs et grenailles à 2 um de Ra. Le
taux de skin­pass réalisé a varié entre 0.5 et 1.5 Ζ avec, pour la majorité de
la bande, un taux de 1 Z.

IV 5
·· Aspect du produit à Chaque étape du cycle de fabr ication

La figure 24 montre la surface de la bande (grossissements 50 X

et 500 X) à l'état initial et son évolution jusqu'à l'état final (skin­pass) du
cycle de fabrication.
 -23-

IV.6. Caractérisation du produit en fin de evcle de fabrication

a. Rugosité

La rugosité (Ra) obtenue sur le produit est légèrement inférieure

à 1 um, ce qui constitue une rugosité fine semblable à celle de la tôle clas-
sique.

b. Examens de la surface

- Pollution totale en surface.

La mesure de la pollution totale relevée à l'essai du ruban

adhésif "Scotch tape test" est ± 6.7 mg/mZ (1 face;, ce qui est très faible et
constitue la limite de détection sur l'échantillon.

- Pollution en fer.

La
mesure de la pollution de fer notée dans le même essai varie
2
de 5.1 à 12.6 mg/m 11 face). Cette pollution semble constituée uniquement de
fines de fer. Ce niveau de pollution est également très faible.

- Indice de pollution.

L'indice de pollution mesuré avec l'appareil du Dr. LAN6E et avec

le "Clean meter" est minime : PI = 0.017 ¡LANGE) et PI = 0.08 (Clean meter).
Le désaccord apparent entre ces deux dernières mesures peut s'expliquer par le
niveau très bas de pollution.

- Dosage du carbone en surface.

Les
résultats obtenus pour le dosage du carbone en surface sont
2
de 2.7 et 3.2 mg C/m 11 face). Ils confirment la très bonne propreté observée
en surface sur les 2 bobines.
 24-

c. Tenue à la corrosion

Les résultats d'examen de la surface étant excellents, nous avons

poursuivi les essais afin de caractériser la tenue à la corrosion de la bande.

- Test en atmosphère extérieure.

Pour cet essai comparatif, plusieurs échantillons de cette bande

ont été considérés ainsi que des échantillons de référence constitués d'une
part, de tôles recuites en bobine sous cloche et, d'autre part, de tôles re-
cuites en continu dans une ligne de type HOUAQ. Tous ces échantillons étaient
exempts d'huile. Ils ont été suspendus parallèlement les uns aux autres en
atmosphère extérieure, à l'abri de la pluie.

Un suivi journalier de l'état d'avancement de la corrosion des

échantillons indique qu'après 24 heures d'exposition, seules les tôles prove-
nant de la bobine recuite sous cloche présentent quelques piqûres de corrosion.
Ce n'est qu'après 96 heures d'exposition que l'on voit apparaître tant sur les
échantillons de tôle de référence HOUAQ que sur les échantillons de bande à
chaud traitée, les toutes premières piqûres de corrosion alors qu'au même
moment, les échantillons de la tôle recuite sous cloche montrent une très
grande quantité de ces piqûres sur leurs faces.

La bande à chaud non décapée laminée à froid puis recuite en

continu par le procédé HOUAQ montre par ce test la même bonne aptitude à la
tenue à la corrosion que la tôle de référence recuite en continu HOUAQ.

- Essais de phosphatation-peinture et tenue au brouillard salin.

Suite à ces bons résultats, nous avons prélevé dans la bande à

chaud traitée plusieurs échantillons qui ont été répartis en 2 groupes.
 25­

Le premier groupe a subi une phosphatation au trempé tandis que

le second recevait une phosphatation au pistolet (ou jet) avant les opérations
de peinture en cabine. Les opérations de préparation des échantillons sont
détaillées ci­dessous :

1er groupe (phosphatation au trempé) 2ème groupe (phosphatation au jet)

­ dégraissage alcalin au trempé ­ dégraissage alcalin

(300 s ­ 60'C) (300 s ­ 60'C)

­ rinçage en eau froide (2 X) ­ rinçage en eau froide (2 X)

­ activation au trempé (60 s ­ 20'C) ­ rinçage en eau à iO'C

­ phosphatation au trempé (imin­50'C) ­ phosphatation au jet (90 s ­ 60'C)

­ passivation (30 s ­ iO'C) ­ passivation (30 s ­ iO'C)

­ rinçage en eau déminéralisée (20mC) ­ rinçage en eau déminéralisée

Opérations communes (peinture)

cataphorèse (120 s)

rinçage en eau déminéralisée

séchage (30 min ­ 190'C)

pistolage du primer

séchage (30 min ­ 160'C)

■ émail en 2 ou 3 couches (selon l'épaisseur demandée)

séchage (30 min ­ HO'Ci

 26­

Les épaisseurs des couches déposées sont les suivantes

1 fe
r groupe (trempé) j 2e groupe (jet) j

| Phosphatation \ 9 g/m2 2F j 6 g/m2 2F |

| (phosphate de Zn) \ (porosité < 0.2 u A/cm2) j (porosité * 0.2) \

| 1. cataphorèse \ 20 μ j 20 μ

j 2. primer j 20 μ | »5 μ |

| 3. émail | 60 μ j 45 μ j

j Total (1*2*3) j WO μ | βο μ |

Après ces opérations de peinture, les échantillons ont été

griffés suivant deux directions perpendiculaires à l'aide d'une pointe en
carbure de tungstène présentant un angle de 60'. Ces griffes de longueurs 90
et 60 mm pénétrant dans l'entièreté de l'épaisseur des couches de peinture,
présentaient un aspect brillant et uniforme (ASTM D 1654­74).

Les échantillons ainsi préparés, ont ensuite été soumis au test

de brouillard salin suivant la norme NF X 4 1­002 (équivalent ASTH : Β117).

Cet essai consiste en une attaque corrosive accélérée pendant une

période déterminée, par un brouillard salin artificiel de conception définie,
dans des conditions précises de température et de pression.

Le degré de corrosion a été apprécié après 1000 heures d'attaque,

par la mesure de la largeur de peinture enlevée par un ruban adhésif dans la
région griffée.

Pour les échantillons phosphatés au jet, la largeur de peinture

enlevée varie de 0 à 1 mm par rapport à l'axe de la griffe. Ce résultat aurait
2
été amélioré avec une couche de phosphatation de poids inférieur à 5 g/m 2F.
 27-

En ce qui concerne les échantillons phosphatés au trempé, cette

largeur reste comprise entre 0 et 0.5 mm, ce qui constitue un très bon
résultat.

V. CONCLUSION

Le nouveau procédé qui vient d'être décrit, combinant le laminage

à froid de la bande à chaud non décapée, réalisé en utilisant du stéarate de
zinc comme lubrifiant, avec le recuit en continu sous atmosphère réductrice,
conduit à l'obtention d'un produit dont la qualité égale celle des produits
réalisés par le cycle classique de laminage à chaud, décapage, laminage à froid
et recuit en continu.

t t t

t
 29 -

TABLEAU 1

Rolling Initial oxide Oxide * residual Oxide * residual

lubricant weight lubricant weight lubricant weight
(g/m2 1 side) after rolling after washing
(g/m2 1 side) (g/m2 1 side)
1. Tinnol 39 IB 6

2. In stéarate 39 29 9

3. Zn stéarate
(2g/m2 Iside) 39 37 25

4. Graphite 39 47 7

5. MoS 39 43 16
 TA9LSAV Ζ
•

Long cycle Short cycle

Soaking Overaging Soaking Overaging

T
a (
'C) ta (si \ ('d t (s} Ts co t (s) το CC) Z
0 o <S> ω
s o
730 60 460 zoo 720 ZO 430 90
1. Tinnol white (yellow - brownish)
2. Zinc «teer ite Π g/m2) white very slightly greyish

3. Zinc a tetra tø (2 g/mZ) white (yellow - brown)

4. spectral graphite slightly greyish (yellow ­ brownish)

5. MoS? greyish
 31

TABLEAU 3

TRIALS : "UEAR OF ROLLS '

Coil B2-D B5-D B9 B8

Initial state Picklet HCl Un-picklet

Lubricant Coolant : quaker 2023E Zn Stéarate

2 I 60-70'C fes 2 g/m2 one side)
Coolant (stand exit)
Beveroll temp. 5 Ζ 20'C

h (mm) 2.26 2.26 2.26 2.26

1.79 1.82 1.78 1.82

h
1
f.3< 1.35 1.3i 1.39
h
2
0.91 0.92 0.97 1.00
h
3
0.65 0.65 0.63 0. 75
\
h 0.ÍÍ 0.*5 0.Í2 0.51
5
h (0.20) (0.22)
6
h (0.19) (0.17)
7

FL1 (T) 40 18 50 53
FL2 59 59 58 62

FL 3 63 67 59 65

FU 58 65 58 69.5

FL5 68 68 56 63

FL6 (83) (87)

FL 7 (5) (eu

Mean friction index 0.82(0.85) 0.86(0.92) 0.82 0.96

Κ
m
El. Λ rolling/coil (m) 3560 3519 1108 1206
tot
Nr. working rolls 21H/B 32H/33B

UDoer workino roll

R begin.rolling 1.72 1.50 1.55 1.50

R end of rolling 1.50 ne 1.50 no

Roll's working h
pat
* η . \/~R . Δ/ι 31.5 61.0 12.35 24.95

Şţrio : initial R 1.60 1.60 1.28 1.27

End of rolling R 0.91 0.86 1.30 1. 18

a
CONTINUOUS R OLLING - ANNEALING WITHOUT PICKLING

STRIP AS HOT R OLLED

COLD R OLLING
ω
co
CLEANING

ANNEALING

REDUCTION BY HYDR OGEN

TEMPER R OLLING

Fig.L
 -34

Fig.2 _ Strip as hot rolled

 35

Fig.3 _CRM's experimental mill

ŞL
Β ( T/mm)
2
Lubricant 1
K=1.02
Lubricant 2
Κ = 0.87

ω
Ο)

(hn-hJl-35

2 (hn-h)1.35
Fig.4_
 -37

F ig. 5_ Descaling device.

 38 -

Fig.6_Emtry side view of the descaling device,

 -b^-^φ-ί
r. ν- - -íH-V ι
» !/

ω
CD.

Fig.7 _ Dra wing of desca ling device

 κ
(as hot rolled)
1.1

■F*
o

1.1 Κ
{öfter descaling)
F¡g.8_
 % lost scale
(as hot rolled)

% lost scale
(afterdescaling)
Fig.9.
Friction index Κ

0.9 HCI_-£ick[ed sţrij)_

rolled with Tinnol ■is«

sSl

0.8 j ^
^

Drawing-mill soaps Tinnol Solid lubricants

Fig.10.
Final thickness
(mm)
JjCI-_picldedsţrip_
rolled with TinnoT
0.65-

0.60-
■P»
ω
S
0.55 ^ MoS 2 ^ ^

^ St Zn ^
Spectro
graphite

0.50 E£
Drawing-mill soaps Tinnol Solid lubrica nts

Figli.
% Scale lost during rolling

60

40

20 Ρ
s: St Zn î;

Speet ro
M0S2 graphite
S^ 28
0
Drawing-mill soaps Tinnol Solid lubricants

Fig.12.
 Air-tight cover
"under N2-35 H2

Ol

H2-35H2H-
im
Sample "temperature

Fig.13_ Continuous annealing Fig.14- Continuous annealing cycle

experimental device.
 46

Fig.15_Pulverization nozzle,
Fig. 16 Pulverization box at the mill entry side.
 -48

Un-descoled hotstee! h = 2.26mm

Cold rolling [k reductions)
Strip width : 75mm

h^ (mm) k
0.7 1-1.0
-0.9
— 08
_ η 7 n 4= final thickness
-0.6
k= friction index

20- Adherent scale

lüüiiU
40-
diluii
60- Scale lost during washing

% initial
scale Scale lost during rolling

0 1 2 3 4 5
Quantity ot zinc slearate
(g/m2 Iside)

Fig.17.
 Stri ρ coated
with zinc stéarate

ι ■ρ»
co

Fig.18_
Raíjujn)

ROLLING OF UN-PICKLED STEEL

2.0- a Roll roughness

A
Sirip roughness

Π Π
1.5 ~ D ' D I

D
D
A
A
A
J.. Ol
o
A A ▲
A
1.0

0.5 I I I I
0 10 20 30 40 50
Roll working path (m)

F¡g.19.
Raiam)

ROLLING OF PICKLED STEEL

2JD o Rol l roughness

• Strip roughness

σι

ID
t ·

0.5
10 20 30 40 50
Roll working path (m)

Fig. 2 0 .
 Decreasing pilot plant.

ίο»» »Ol

"5L-.-Ã
2 3
en
1. Pay-off reel.
2. Electrolytic ba th -.a lka linesolution (Na OH T=90°)
3. Rinsing and drying of the strip.
4. Electrolytic bath : acid solution(H2SO4 Τ = 90°)
5. Hot air drying
6. Recoiler

Fig. 2 1 .
 ΗΟΥΥΗΟ, Pilot plant

CTI
ω

Description DATA
1. Pay-off reel 12. Sealing device Speed : 3 - 40 m/min
4. Selas gas furnace 13. Pickling tank Heating capacity : 750 kg/h at
5. High temperature electric furnace 14. Rinsing device 700°C
6. Sealing device 15. Drying device Thickness of the strip : 0.1 to
7. Water quenching tank 20. Recoiler 1.5 mm
8. Misting-jet PI à P8 : Infra-red pyrometers Width of the strip : 150 mm
10. Overaging furnaces Computer control + data logging
11 . Jet cooling

Fig. 2 2 .
ICC)
Ove rag in g

σι
Pickling -Ρ»

t / (formic a cid)
N 2 + 25-H3VoH 2

O
t(s)

Fig.23_ CONTINUOUS ANNEALING

 50 χ

L
—j r

500x

Steei as hot rolled 1 st reduction 2Û reduction 3 d reduction 4th reduction 5 th reduction

Rolling: steel lubricated with zinc stéarate 1

Initial state

01
bOx Ol
mÊm

""J

500x

J
Alter Atter After
hand cleaning cleaning in continuous annealing skin pass 1%
with trichloroethane. an electrolitic and
(labo. reference) degreasing pilot formic acid pickling.
Final state
plant.

Fig.2A- _ Continuous rolling-annealing complete cycle.