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C.S.F.M.

G Module N°13 : Tournage cylindrique

LE PROCEDE DE TOURNAGE
I-Définition de tournage

Le tournage est une opération mécanique qui permet d’usiner des pièces de révolution extérieures ou intérieures,
animées d’un mouvement de rotation. Le tournage comme tous les autres usinages exécutés sur machine-outil
appelée tour en utilisant un outil généralement à tranchant unique. L’operateur qui travaille sur le tour est appelé
tourneur. Le tournage est obtenu par enlèvement de matière.

II-Les machines de tournage

Le tour est l’une des machines-outils les plus anciennes. Il est à l’origine de la plus part des machines les plus
modernes. Très longtemps, il a été utilisé pour exécuter des travaux à caractère artistique. On distingue
plusieurs types de tour qu’on peut les classer en trois types.

- Les tours parallèles ;


- Les tours semi-automatiques ;
- Les tours automatiques.

1- Les tours parallèles (ou tours conventionnels)

Ils sont appelés aussi des tours à charioter et fileter. C’est la position de l’axe de rotation de la pièce par
rapport au sol qui parait avoir amené ce terme de tour parallèle. Il est conçu pour le travail unitaire et la petite
série. Il permet la réalisation de différentes surfaces nécessitant toujours la rotation de la pièce au tour d’un
axe de révolution. On trouve le tour parallèle à banc droit, le tour parallèle à banc rompu et le tour parallèle en
l’air.

a-Tour à banc droit

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1 Porte-outil ou tourelle 8 Barre de chariotage

2 Chariot supérieur ou chariot porte-outil 9 Vis-mère

3 Chariot transversal 10 Bac à copeaux

4 Trainard ou chariot longitudinal 11 Frein à pied

5 Banc 12 Mandrin

6 Poupée fixe 13 Boite des vitesses de rotation

7 Poupée mobile 14 Boite des avances et de pas de filetage

b-Tour à banc rompu

c-Tour en l’air

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2-Tours semi-automatiques

Ils sont destinés à l’usinage en petite et moyenne série. Les pièces prises dans la barre et tronçonnées en
dernière opération. Le tour le plus connu est le tour revolver.

3-Les tours automatiques

Ils sont destinés à l’usinage en grande série. On distingue le tour à commande numérique et le centre d’usinage.
Après réglage, ils ne nécessitent pas la présence de l’opérateur.

III-Caractéristiques d’un tour

Les caractéristiques principales à reconnaitre sont :

- Hauteur de pointe H.d.P ;


- Longueur entre pointe E.P ;
- Section des corps d’outils ;
- Type de nez de broche ;
- Gamme de vitesses de broche ;
- Gamme de vitesses d’avances et de pas ;
- Pas de la vis-mère ;
- Puissance de moteur.

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IV-Fonctions des organes d’un tour

- Poupée fixe : comporte la boite des vitesses de rotation, la boite des avances et la broche.
- Trainard : appelé aussi chariot longitudinal guidé sur le banc. Il permet le déplacement parallèle à l’axe
de la machine. Il reçoit le système mécanique de transmission des mouvements d’avance. Il supporte le
chariot transversal.
- Chariot transversal : permet un déplacement perpendiculaire à l’axe de la machine. Ce mouvement peut
être manuel ou automatique. Guidé par une glissière en queue d’aronde. Il supporte le chariot porte-outil.
- Chariot porte-outil : permet un déplacement parallèle ou oblique (tournage conique). Il supporte la
tourelle.
- Tourelle : elle supporte l’outil de coupe, elle peut recevoir, simultanément, quatre outils serrés par des
vis. Elle est centrée par un bossage, elle peut être immobilisée dans n’importe quelle position.
- Poupée mobile : elle supporte les pièces (montage mixte et entre-pointes) et les outils (perçage,
alésage). Elle est guidée sur le banc et peut être immobilisée à n’importe quelle position sur celui-ci ;
- Boite des vitesses de rotation : permet d’avoir une série des vitesses de rotation de la pièce en
changeant les positions des manettes et de levier.
- Boites des avances : permet d’avoir une série des vitesses d’avances de l’outil et la sélection des pas
de filetage en changeant les positions des manettes.
- Barre de chariotage : c’est l’organe de transmission des mouvements de la boite des avances au chariot
longitudinal et transversal.
- Vis-mère : c’est l’organe de transmission de mouvement de la boite des avances au trainard par un
système vie-écrou pour l’exécution des filetages.
- Bac à copeaux : reçoit les copeaux enlevés de la pièce par l’outil de coupe.

V-Consignes de sécurité

Les consignes de sécurité à observer en tout temps afin d’éviter les accidents corporels et matériels dans
l’atelier :

- Eviter de vous appuyez sur une machine en mouvement ;


- Eviter de laisser un clé en Té dans le mandrin ;
- Abstenez-vous de toucher à un outil ou à un organe de machine en mouvement ;
- Eviter de lancer des outils ou des objets, vous pourriez blesser la personne à qui vous les envoyez ;
- En cas d’urgence ou d’accident, arrêtez immédiatement le moteur avant toute autre manœuvre ;
- Eviter de porter des vêtements trop amples ou déchirés ;
- N’oublier pas la porté les lunettes de sécurité ;
- L’emploi du crochet pour enlever les copeaux ;
- Elastique pour les cheveux longs ;
- Voyages injustifiés dans le parc machine.

Pour conserver les machines-outils en bon état, il est nécessaire de réaliser un nettoyage quotidien. Ce nettoyage
affecte essentiellement les parties frottantes et les bacs des machines. Il faut donc ramasser et évacuer les
copeaux aux endroits prévus ainsi que huiler légèrement après nettoyage les glissières de banc et chariots.
N’oublier pas de remettre en ordre les différents outils et terminer par le nettoyage de l’espace dans lequel vous
travailler. Voici quelques risques d’accident. La plupart des accidents n’arrivent que par inattention. Attendre-
vous d’être blessé pour devenir prudent ?

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VI-Mouvements relatifs entre l’outil et la pièce

Les mouvements relatifs entre l’outil et la pièce, exigés par le tournage sont :

- Mouvement de coupe Mc : c’est le mouvement principal qui permet la coupe de la matière, il est donné
par la rotation de la pièce.
- Mouvement d’avance Ma : c’est le mouvement rectiligne donné à l’outil, celui-ci se déplace suivant la
surface à usiner, afin de rencontrer la matière à enlever.
- Mouvement de pénétration Mp : c’est le mouvement qui détermine la profondeur de coupe, il règle la
profondeur de passe.

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LES CONDITIONS DE COUPE


I- Conditions optimales de production

Le meilleur choix de conditions de coupe entraine le meilleur prix de revient et la plus grande production des
pièces. L’expérience a montré que pour un travail déterminé :

- Si on prend une vitesse de coupe très grande, l’outil s’use très vite.
- Si on prend une vitesse très faible, l’outil s’use assez rapidement, et le temps mis pour l’exécution de la
pièce est exagéré.
- Il existe une vitesse intermédiaire pour la quelle l’usure de l’outil est minimum et la production sera plus
grande, mais cette grande production ne dépend pas seulement de la vitesse de coupe, elle dépend aussi
de la vitesse d’avance et de profondeur de passe. Ces conditions dépendent de plusieurs paramètres liés
à la machine, à l’outil et à la pièce.

II- Conditions de coupe en tournage

1- Paramètres de coupe
Les paramètres de coupe en tournage sont :
Vc : vitesse de coupe en m/min
f : avance par tour en mm/tr
ap : profondeur de passe en mm

Ces paramètres dépendent de la nature du matériau à usiner, du matériau de l’outil de coupe et des conditions de
lubrification.

2- Paramètres à régler sur machine


 Fréquence de rotation de la broche : cette fréquence notée N en tour par minute (tr/min), elle
est liée à la vitesse de coupe et au diamètre de la pièce D (en mm) par la relation suivante :

𝟏𝟎𝟎𝟎.𝑽𝒄
N (tr/min) =
𝝅.𝑫

 Vitesse d’avance Vf (mm/mn) : est liée à l’avance par tour f (mm/tr) par la relation suivante :

Vf (mm/mn)= N.f

 Profondeur de passe ap (mm) : elle dépend de nature d’opération (ébauche, finition


chariotage,…) et de la puissance de machine-outil et la rigidité de l’outil.

En plus de ces trois paramètres, on peut ajouter un autre paramètre qui joue un rôle principal qui est le fluide de
coupe.

III- Choix de la vitesse de coupe Vc et vitesse de rotation N

1- Définition :

La vitesse de coupe est le chemin parcouru en mètres par minute, par un point (A) placé sur le diamètre
extérieur de la pièce. Ce que l’on appelle en usinage « vitesse de coupe ». La vitesse est une distance dans une
unité de temps. L'unité de la vitesse de coupe est donc le m/min.

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On en déduit la vitesse de coupe Vc, qui déterminera la vitesse de rotation de la pièce que l’on doit régler sur
machine.

2- Choix de vitesse de coupe

Pour chaque opération, la vitesse de coupe est donnée généralement sous forme de tableaux. La vitesse de coupe
s’exprime en mètre par minute (m/min). Le choix de la vitesse de coupe dépend de nombreux paramètres dont
les principaux sont :

- La nature du métal qui constitue l’outil de coupe (A.R.S, carbure) ;


- La nature du matériau de la pièce à usiner (acier, fonte, cuivre, aluminium,…) ;
- La lubrification : elle permet par son pouvoir réfrigérant d’accroitre quantitativement et qualitativement la
production ;
- La nature de l’opération (dressage, chariotage, alésage,…);
- Le mode de travail ;
- La section du copeau (profondeur de passe et avance).

Généralement la vitesse de coupe lors de la finition est 1.5 fois plus élevée que lors de l’ébauche.

A titre indicatif quelques valeurs de vitesses de coupes sont données dans le tableau ci-dessous.

Métal constituant l’outil


Matières usinées Outil en A.R.S Outil carbure
Acier doux 25 m/min 50 à 200 m/min
Acier demi-dur 20 40 à 160
Acier dur 15 35 à 140
Acier dur traité 10 30 à 110
Acier extra dur 5 20 à 80
Fonte grise 30 80
Fonte dure 5 20
Bronze 45 160
Laiton 55 200
Aluminium 80 400

IV - Choix des avances

La vitesse d’avance Vf, est une vitesse instantanée du mouvement d’avance du point considéré de l’arête de coupe
par rapport à la pièce. Elle est exprimée soit en [mm/mn] soit en [mm/tour]. L’avance notée f, correspond à la

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différence de déplacement de l’outil entre deux itérations ou deux révolutions (une révolution de la pièce dans le
cas du tournage)
Le choix de l’avance dépend du type de travail à réaliser (ébauche, finition, chariotage, alésage, …), du matériau
de l’outil (A.R.S, carbure), de l’état de surface (rugosité, précision dimensionnelle et géométrique) et de la nature
du matériau de la pièce à usiner. A titre indicatif quelques valeurs de vitesses d’avances sont données dans le
tableau ci-dessous.

La vitesse d’avance Vf [mm/min] est donnée par la formule suivante :

Vf = f × N [mm/min]
f en mm/tr correspond à la capacité de coupe de l’arête coupante pour une rotation de 1 tour de la pièce. En
d’autre terme, c’est la distance que l’arête de coupe va parcourir à chaque tour de la pièce.

V- Profondeur de passe
La profondeur des passes dépend:
 du matériau usiné
 du matériau et rigidité de l’outil
 du type d’opération (ébauche ou finition)
 de la puissance de la machine

Plus le matériau usiné est dur, plus la profondeur diminue; Plus le matériau de l’outil est dur, plus la profondeur
augmente; À l’ébauche, la profondeur est beaucoup plus grande qu’à la finition; Plus la machine est puissante, plus
on peut prendre de matière.

Remarque : Le copeau minimum

Un outil de coupe ne peut pas enlever de matière si l’épaisseur à retirer est inférieur à une certaine valeur.
Alors l’outil écrouit la surface et aucune matière n’est retirée. Alors il faut assurer à l’outil un retrait égal ou
supérieur au copeau minimum. C’est une condition bureau des méthodes, au même titre qu’une cote condition dans
un transfert. Les valeurs suggérées de copeau minimum sont les suivantes :

 Ebauche : cpm ≈ 0.5


 Demi-finition : cpm ≈ 0.3
 Finition : cpm ≈ 0.2
 Dans le ca de rectification cpm ≈ 0.01

Ces valeurs sont indicatives, elles varient suivant l’état de chacune des machines.

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OBTENTION DES PIECES CORRECTES


I- Généralités

Pour obtenir une pièce mécanique satisfaisante (cotes respectées, bon état de surface) plusieurs facteurs doivent
être présents :

- Bon état de machine ;


- Outil bien affûté ;
- Vitesse bien choisie ;
- Bon état d’instrument de mesure.

II- Obtention de cotes précises

1- Objectif

Obtenir des diamètres ou des longueurs avec des tolérances serrées (exemple 25h7), par un contrôle précis des
déplacements de l’outil. Pour le tourneur, la difficulté sera de réaliser ce déplacement précis après avoir déterminé
la valeur.

2- Valeurs des déplacements des chariots


La vis est solidaire du volant dont le tambour gradué est partagé en divisions. Si le pas de la vis du chariot vaut 4
mm et que l'on fait tourner le volant de 1 tour, le chariot se déplacera d'une quantité égale au pas de la vis (soit 4
mm).

a- Chariot longitudinal (trainard) :

 Nombre de division = 100 divisions


 Valeur d’un tour = 100mm
 Valeur d’une division = 1mm

Application :

 Déplacement = 25mm 250mm 475mm


 Nombre de division = 25divisions 25Odivisions 450divisions
 Nombre de tour = 1/4 de tour 2tours et demi 5tours -1/4 de tour

b- chariot transversal :

 Nombre de division = 200 divisions


 Valeur d’un tour = 5mm
5
 Valeur d’une division = = 0.025mm
200
 Exemple si on veut prendre une passe de 0.5mm, on doit déplacer le volant de deux divisions

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C- chariot supérieur (chariot porte-outil) :

 Nombre de division = 50 divisions


 Valeur d’un tour = 2.5mm
2.5
 Valeur d’une division = = 0.05mm
50
 Exemple si on veut un déplacement de 25mm, on doit tourner le volant de 10 tours.

III- Outil de coupe

Pour qu’un outil de coupe travaille dans des bonnes conditions, afin d’obtenir des diamètres ou des longueurs
correctes, il faut tenir compte de :

- Son affûtage correct ;


- Son montage correct ;
- Ses conditions de coupe.

Les caractéristiques géométriques d’un outil courant


de tour sont :
- a : Face ou partie active sur laquelle se forme et
glisse le copeau enlevé de la pièce à usiner.
Appelée aussi face de coupe ou d’attaque.
- b : Face de dépouille principale inclinée sur la
pièce dans la direction de l’avance.
- c : Arête de coupe ou taillant principal.
- d : Face de dépouille secondaire.
- e : Arête secondaire.
- α : angle de dépouille
- β : angle tranchant
- γ : angle de coupe

1- Angles de l’outil

Un outil quel qu’il soit est correctement affûté lorsque ses angles caractéristiques sont parfaitement conformes
pour usiner une matière donnée. Ces angles sont illustrés dans la figure suivante.

Angle de dépouille α : influe sur le frottement entre l’outil et la pièce et donc la durée utile de l’outil.

Angle de taillant β : affecte la résistance à la rupture du taillant.

Angle de coupe γ : a une influence sur la manière dont s’écoule le copeau sur la face de coupe

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La somme de ces trois angles est toujours égale à 90º. α + β + γ = 90º

Pour chaque type d’outil les angles sont choisis suivant la dureté et la qualité de la matière à usiner. Pour un outil en
acier rapide supérieur, ses angles sont donnés dans le tableau ci-dessus.

Matière α β γ
Fonte très dure, laiton et bronze dur 6° 84° 0°
Acier extra dur, fonte dure, laiton, bronze 6° 76° 8°
Acier dur, fonte douce, laiton doux 8° 68° 14°
Acier doux 8° 62° 20°
Acier extra-doux, bronze tendre 8° 54° 28°
Alliages légers et matières plastiques 10° 40° 40°

Remarque

Le sens de l'outil est défini par la position de l'arête de coupe. En considérant l'outil tenu en main verticalement
et le bec en bas :

- l'outil est dit à droite, si, son arête tranchante est orientée vers la droite.

- l'outil est dit à gauche, si son arête tranchante est orientée vers la gauche.

- Si la partie active de l'outil est symétrique par rapport à l'axe de l'outil, ce dernier travaille indifféremment à
droite et à gauche, l'outil est neutre.

2- Montage correct de l’outil

- L'outil est réglé au centre de la pièce


à l'aide d'une ou plusieurs cales,
- L’outil sorti au minimum, de plus, il
doit être protégé par une cale,
- Minimum d’empilage de cales.

- L’outil est plus haut que le centre.


- Dans ce cas, il faut limiter le nombre
de cales.
- Les cales doivent être toutes sur un
même plan.

- L’outil est plus bas que le centre. Dans


ce cas, il faut ajouter une ou plusieurs
cales.

- Outil trop sorti, mauvais portage de


cales, manque de rigidité, risque de
bris.

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DRESSAGE - CHARIOTAGE - MOLETAGE


I- Dressage

1- Définition : Opération d’usinage qui consiste à réaliser une surface plane par déplacement rectiligne
perpendiculaire à l’axe de révolution de la pièce.

2- Mode opératoire

- Faire centrer l’outil ;


- Choisir et sélectionner la vitesse ;
- Tangenter l’outil à la pièce en utilisant le chariot longitudinal ;
- Mettre à zéro le tambour gradué ;
- Dégager l’outil par le chariot transversal ;
- Prendre une passe ;
- Mettre la machine en marche ;
- Dégager l’outil pour prendre une deuxième passe.

II- Chariotage

1- Définition : c’est une opération d’usinage qui consiste à réaliser toutes les surfaces de révolution par travail
d’enveloppe.

2- Mode opératoire

- Faire centrer l’outil ;


- Choisir et sélectionner la vitesse ;
- Tangenter l’outil à la pièce en utilisant le chariot transversal ;
- Mettre à zéro le tambour gradué ;
- Dégager l’outil par le chariot longitudinal ;
- Prendre une passe ;
- Mettre la machine en marche ;
- Dégager l’outil pour prendre une deuxième passe.

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III- Outils utilisés

 Outil à charioter droit

 Outil coudé

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 Outil couteau

IV-Moletage

1- Définition : L’opération consiste à imprimer, à l’aide de molettes, des stries sur la surface extérieure des
pièces. Le moletage est exécuté avant les travaux de finition.
2- Outil utilisé
L’outil utilisé est appelé molette monté sur porte-molette. Sur le tour parallèle le moletage se fait à l’aide
d’une molette, de deux molettes ou plus.

3- Mode opératoire
- Placer le porte-molettes de telle façon que son articulation permette aux deux molettes de venir au contact
de la partie à moleter ;
- Prendre une vitesse réduite au ¼ de la vitesse de coupe ;
- Tangenter les molettes à la pièce en utilisant le chariot longitudinal de telle façon que les molettes sont
entrainées par la rotation de la pièce ;
- Amorcer les molettes (fig 1), lorsque les stries ont acquis la profondeur désirable (fig 2), embrayer la
marche automatique du trainard ;

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- Lubrifier abondamment ;
- Faire la gorge (fig 3) et les chanfreins (fig 4).

Fig 1 Fig 2 Fig 3 Fig 4

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CENTRAGE - PERCAGE - ALESAGE


I- Centrage

1- Définition

Le centrage consiste à pratiquer un trou de forme conique appelé centre. Il permet la mise en position et le
maintien de la pièce, en montages mixte ou entre-pointes. Il assure l’assise du foret en début de perçage. L’outil
utilisé est le foret à center.

2- Différentes formes et dimensions des centres

a- Centre ordinaire type A

C’est le type le plus utilisé pour les travaux courants et notamment pour la préparation de perçage. La partie
conique est caractérisée par un angle de 60° (exceptionnellement 90° pour les pièces lourdes).

dnominal Lmin D
(0,5) 0,8 1,06
(0 ,63) 0,9 1,32
0,8 1,1 1,70
1 1,3 2,12
(1,25) 1,6 2,65
1,6 2 3,35
2 2,5 4,25
2,5 3,1 5,30
3,15 3,9 6,70
4 5 8,50
(5) 6,3 10,60
6,3 8 13,20
8 10,1 17
10 12,8 21,20

b- Centrage protégé type B


dnominal Lmin D
C’est un centre ordinaire avec un chanfrein de protection de la partie conique. 1 1,3 3,15
1,25 1,6 4
1,6 2 5
2 2,5 6,3
2,5 3,1 8
3,15 3,9 10
4 5 12,5
(5) 6,3 16
6,3 8 18
(8) 10 22,4
10 12,8 28

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c- Centrage curviligne type R

La forme conique est placée par un profil curviligne qui diminue la portée en contact entre pièce et pointe.

dnominal D
1 2,12
(1,25) 2,65
1,6 3,35
2 4,25
2,5 5,3
3,15 6,7
4 8,5
(5) 10,6
6,3 13,2
(8) 17
10 21,2

II- Perçage

1- Définition

C’est une opération d’usinage économique et rapide qui permet l’ébauche des alésages, l’exécution des diamètres de
perçage avant taraudage.

2- Outils utilisés

L’outil utilisé en perçage appelé foret, il est généralement hélicoïdal et l’angle d’inclinaison d’hélice et l’angle de
pointe sont choisis en fonction du matériau usiné. Il peut être à queue cylindrique ou à queue conique. Les forets à
queues cylindriques montés dans un mandrin de perçage qui est généralement réservé aux petits diamètres. Les
forets à queue conique se montent directement ou à l’aide de douilles de réduction. Le montage est effectué dans
le fourreau (porte à faux réduit au minimum), soit sur la tourelle à l’aide d’un porte-outil spécial.

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3- Mode opératoire

- Exécuter un centre (avant trou) ;


- Réduire la flexion de l’outil et les efforts de coupe en perçant un avant trou de diamètre d = D/3 ou D/4 ;
- Vitesse de coupe : on prend les 2/3 de la vitesse de coupe de chariotage ;
- Lubrification : elle est souhaitable et difficile à localiser au niveau des arêtes tranchantes. Il faut donc
dégager souvent l’outil pour assurer la lubrification. Pour les perçages de très grande longueur, on utilise des
machines et des outils spéciaux.

III- Alésage

1- Définition

L’alésage est une opération de chariotage intérieur qui consiste à agrandir un trou qui peut être débouchant ou
borgne.

2- Outils utilisés

La réalisation de l’alésage peut être obtenue par un outil à tranchant unique ou un outil à tranchant multiple. Pour
l’outil à tranchant unique, il peut être un outil à aléser ordinaire pour les trous débouchants ou un outil à dresser
d’angles pour les trous borgnes.

L’outil se monte directement sur le porte-outil, il faut réduire la porte à faux au minimum. Un outil monté à
l’endroit permet une bonne visibilité de l’arête tranchante et de l’usinage. Un outil monté à l’envers permet un bon
dégagement du copeau, une prise de passe dans le sens positif du tambour gradué.

Un outil à tranchants multiples (alésoir) se monte généralement dans la partie conique du fourreau de la poupée
mobile.

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3- Mode opératoire

- Vitesse de coupe : prendre le 2/3 de la vitesse de coupe de chariotage dans le cas d’utilisation un outil à
tranchant unique, quand on utilise un alésoir, on prend le 1/4.
- Avance : f = 0,05 à 0,2 mm/tr pour un outil à tranchant unique
f = 0,15 à 1 mm/tr pour un alésoir
- Faire affleurer l’outil sur l’alésage ébauché ;
- Ebaucher au diamètre d- 0,5mm ;
- Finir au diamètre d (cote moyenne de préférence) ;
- En raison de la flexion de l’outil, faire plusieurs passes à vide.

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GORGE – TRONCONNAGE – CHAMBRAGE


I- Gorge

1- définition

Est une opération à pour fonction :

 Permettre le dégagement de l’outil lors usinage (filetage, rectification) ;


 Recevoir un élément d’arrêt (circlips) ;
 Recevoir un élément qui assure la fonction d’étanchéité (joint) ;
 Recevoir un élément de transmission (courroie trapézoïdale).

La surface à obtenir impose la forme de profil de l’outil à utiliser.

2- Mode opératoire

- Faire centrer l’outil ;


- Choisir et sélectionner la vitesse ;
- Tangenter l’outil à la pièce en utilisant le chariot longitudinal ;
- Mettre à zéro le tambour gradué ;
- Dégager l’outil par le chariot transversal ;
- Déplacer l’outil de la cote + la largeur de l’outil à l’aide du tambour gradué;
- Mettre la machine en marche ;
- Faire plonger l’outil jusqu’au diamètre coté.

II- Tronçonnage

1- Définition

Le tronçonnage est une opération qui consiste à séparer la pièce en fin de l’usinage, de la barre ou de débiter
des pièces dans une barre.

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2- Mode opératoire

- Faire positionner l’outil ;


- Choisir et sélectionner la vitesse ;
- Tangenter l’outil à la pièce en utilisant le chariot longitudinal ;
- Mettre à zéro le tambour gradué ;
- Dégager l’outil par le chariot transversal ;
- Déplacer l’outil de la cote + la largeur de l’outil à l’aide du tambour gradué;
- Mettre la machine en marche ;
- Exécuter l’opération de tronçonnage.

III- Outils utilisés

1- Outil à signer droit

2- Outil à tronçonner à col de cygne

IV- Chambrage

1- Définition

Un chambrage est évidement intérieur (appelé chambrage) qui, en raison de la difficulté de vérifier ses
dimensions, n’est usiné qu’avec des tolérances assez larges ; généralement ce n’est qu’un dégagement entre
deux portées.

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2- Outil utilisé

Généralement on utilise un outil de gorge intérieur.

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TOURNAGE CONIQUE
I- Définition

Une pièce conique est une pièce dont le diamètre augmente de façon uniforme sur toute sa longueur. La conicité
peut donc se définir de la façon suivante : c’est la différence entre les dimensions de deux diamètres sur une unité
de longueur.

II- Fonctions des cônes

- Permettre le centrage et la mise en position de deux éléments (nez de la broche de tour,…) ;


- Assurer par contact l’étanchéité (soupape, robinet à boisseau,…) ;
- Raccorder des diamètres différents ;
- Assurer la régulation d’un débit ;
- Immobiliser de deux pièces (goupille conique).

III- Caractéristiques d’un cône

D : grand diamètre du cône ou du tronc de cône

d : petit diamètre du cône ou du tronc de cône

L : longueur du cône ou du tronc de cône

e : limite d’enfoncement

: conicité donnée en pourcentage ou en nombre décimal (5% ou 0,05)

: pente

α: angle au sommet des génératrices

α/2 : angle d’inclinaison de la génératrice par rapport à l’axe

Remarque

La conicité s’exprime sous la forme d’un pourcentage ou d’un nombre décimal. Par exemple, la conicité d’une queue
de foret morse n°3 est de 5%. Cela signifie que, sur une longueur de 100mm, la différence entre le grand diamètre
et le petit diamètre (D – d) égal à 10mm.

IV- Différents types de cônes

1- cônes morses

Leur conicité est voisine de 5% ou 0,05 suivant leur numéro : N°0 – 1 - 2 – 3 – 4 – 5 – 6

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Cône Dimensions en mm k
N° A B (max) C (max) D (max) E (max) F G H J
1 12,065 62,00 65,50 13,50 8,70 5,00 1,20 3,50 5,20 1° 25’ 43’’
2 17,780 75,00 80,00 16,00 13,50 6,00 1,60 5,00 6,30 1° 25’ 50’’
3 23,825 94,00 99,00 20,00 18,50 7,00 2,00 5,00 7,90 1° 26’ 16’’
4 31,267 117,50 124,00 24,00 24,50 8,00 2,50 6,50 11,90 1° 29’ 15’’

Exemple : pour le cône N°0 C% = 5,205

N°1 C% = 4,988

N°2 C% = 4,995

N°3 C% = 5,020

N°4 C% = 5,194

N°5 C% = 5,263

N°6 C% = 5,214

2- Cônes standards américains

Leur conicité est de 7/24 (29,2%) pour tous les numéros : N°30 – 40 – 45 – 50 – 55 – 60

3- Cônes métriques ou mécaniques

Leur conicité est de 1 – 2 – 5 – 10 et 20%

V- Différentes méthodes d’exécution d’un cône

Il existe plusieurs méthodes ou procédés de tournage de pièces coniques. Ils vont de plus simple au plus complexe.
On peut effectuer le tournage conique par l’orientation directe de l’arête tranchante de l’outil (cas de chanfrein),
par l’orientation du chariot porte-outil, par désaxage de la poupée mobile ou par l’emploi de l’appareil à copier (par
reproduction).

1- Orientation de l’arête tranchante

Cette méthode est utilisée pour chanfreiner une pièce ou un épaulement en faisant pénétrer l’outil suivant Ma1 ou
Ma2.

2- Orientation du chariot porte-outil

On sait que la coulisse du chariot porte-ouil reposant sur le chariot transversal peut être inclinée dans toutes les
directions. Des vis de fixation, logées dans une rainure circulaire, permettent de la fixer dans la position voulue et
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déterminée par des graduations en degrés marquées sur la face supérieure du chariot transversal. La difficulté
pour le tourneur n’est donc pas de faire pivoter la coulisse du chariot porte-outil, mais de déterminer très
exactement son angle d’inclinaison pour exécuter un cône donné. Cette inclinaison est obtenue par le calcul.

Cette méthode est simple et rapide, elle permet de réaliser toutes les inclinaisons, sur des pièces usinées à
l’extérieur ou à l’intérieur, mais la course du chariot porte-outil est limitée ; aussi les cônes de grandes longueurs
ne peuvent être exécutés sans nécessiter une ou plusieurs reprises. Le déplacement du chariot porte-outil assuré
par l’intervention manuelle de l’opérateur n’est pas rigoureusement uniforme c’est pour cela que la surface usinée
n’a pas une régularité et une forme géométrique parfaites.

3- Utilisation d’un appareil à tourner conique

Cette méthode est appelée aussi par reproduction en utilisant un reproducteur mécanique ou hydraulique. L’appareil
à tourner conique est très couramment employé sur les tours modernes, notamment pour l’exécution de troncs de
cône en série. Il supprime les inconvénients du précédente méthode. L’appareil est placé sur une table console
fixée en arrière du banc. Sur cette console repose une règle guide pivotant autour d’un tourillon central et pouvant
être immobilisée par des boulons de fixation qui traversent les rainures incurvées de la console. Des graduations en
degrés indiquent l’inclinaison de la règle guide par rapport à l’axe parallèle au banc. Sur la règle guide se déplace un
coulisseau que l’on rend solidaire du chariot transversal par une bride.

Cette méthode permet d’exécuter automatiquement les cônes de petite et grande longueur, de petite et moyenne
conicité, extérieurs et intérieurs, sans aucune déformation des centres de la pièce ou détérioration des pointes du
tour. Cependant, l’inclinaison limitée de la règle guide (12 à 15° suivant les constructeurs) ne donne pas la possibilité
de réaliser des cônes de grande conicité.

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4- Désaxage de la poupée mobile

La poupée mobile ou contre poupée repose sur une semelle, elle peut se déplacer perpendiculairement à l’axe du
tour. Le but essentiel de ce déplacement transversal est de permettre un réglage précis des centres pour réaliser
des chariotages rigoureusement cylindriques. Mais il donne également la possibilité d’usiner des pièces légèrement
coniques en utilisant la commande automatique des supports-d’outils. En déplaçant la contrepointe, on amène la
génératrice du tronc de cône, parallèle à l’axe de rotation de la broche du tour ou aux glissières du trainard.

La pièce, montée entre pointes et entrainée par le toc, tourne autour de son axe qui n’est plus parallèle au
déplacement de l’outil ; on conçoit que l’on puisse ainsi réaliser un cône. Deux repères, placés à l’arrière de la
poupée, l’un fixe sur la semelle, l’autre mobile sur le corps, permettent de déterminer exactement l’excentration.

La figure représentée ci-dessous représente la pièce montée entre pointes. Si la contrepointe est déplacée suivant
l’axe xy, parallèle aux glissières du banc, on réalise un cylindre. Pour réaliser le tronc de cône ABCD, il faut
excentrer la contrepointe d’une quantité EF, de façon à placer la génératrice AB parallèle à l’axe de rotation xy de
la broche du tour. La pièce entrainée par le toc, tourne autour de l’axe HF passant par le sommet des pointes et
fait avec xy un angle α égal au ½ angle au sommet du cône.

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LE PROCEDE DE FILETAGE
I- Définition

Le filetage est une opération qui consiste à creuser une ou plusieurs rainures hélicoïdales profilées sur une surface
cylindrique (quelques fois conique) extérieure ou intérieure. La partie pleine est appelée filet et la partie creuse
sillon.

II- Fonctions de filetage

- Assemblage de plusieurs éléments fixes et démontables ;


- Transformation d’un mouvement circulaire en mouvement rectiligne ;
- Contrôle précis d’un déplacement.

III- Caractéristiques de filetage

1- Profil : désigné par le symbole M – Tr – Rd – G, il est généralement obtenu par la forme de l’outil.

2- Diamètre nominal : c’est le diamètre théorique qui désigne la dimension du filetage.

3- Diamètre de tournage : il n’est pas donné par le dessin, il dépend du diamètre nominal, du pas et de la forme
de l’outil.

4- Pas : c’est la distance comprise entre deux sommets consécutifs. La gamme des pas sur les tours modernes
permet la réalisation de tous les filetages courants normalisés sans modification du rapport du train de roue de la
lyre. Le pas peut être débrayable ou non débrayable.

a-Pas débrayables : pas égaux ou sous-multiples du pas de la vis-mère. L’outil retombe obligatoirement dans la
rainure hélicoïdale précédemment creusée, quelle que soit la position du trainard lorsque l’on embraye la vis-mère.

b-Pas non débrayables : pas multiples ou sans rapport avec le pas de la vis-mère.

5- Sens de l’hélice : le sens de l’hélice est dit à droite si en mettant l’axe de la vis vertical le filet monte vers la
droite. Il est dit à gauche si le filet monte vers la gauche.

6- Nombre de filets : habituellement un filetage ne comporte qu’un filet. Pour connaître le nombre de filets d’une
vis, on peut compter le nombre d’entrées de filets en bout de la pièce. La vis à plusieurs filets permet d’obtenir
pour un tour de vis un grand déplacement de l’écrou.

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IV- Désignation d’un filetage métrique ISO

Le profil métrique ISO est utilisé pour la majorité des pièces filetées. Il est désigné par la lettre M suivi du
diamètre nominal et du pas séparés par le signe de la multiplication, suivi ensuite par la tolérance de filetage.

M8x1,25 – 6g.

M : symbole de filetage métrique.

8 : diamètre nominal.

1,25 : pas.

6g : tolérance de filetage (6 : numéro de tolérances sur flancs g : écart de profil).

V- Mode opératoire du filetage

- Positionner l’outil sur la pièce ou sur le fourreau (perpendiculaire et à même hauteur que l’axe de la pièce) ;
- Sélectionner le pas ;
- Choisir et sélectionner la vitesse de rotation ;
- Vérifier si la vis-mère est en liaison avec la broche ;
- Tangenter l’outil à la pièce ;
- Mettre à zéro le tambour gradué ;
- Dégager l’outil par le trainard ;
- Prendre une passe ;
- Mettre la machine en marche ;
- Dégager l’outil par le chariot transversal ;
- Changer le sens de rotation ;
- Prendre une deuxième passe et ainsi de suite.

VI- Conditions de coupe

- Vitesse de rotation = 1/3 de la vitesse de chariotage.


- Avance = pas.
- Profondeur de filetage (vis) hvis = 1,226xpas
- Profondeur de filetage (écrou) Hécrou = 1,154xpas
- Diamètre de tournage (vis) D = diamètre nominal – pas/20
- Diamètre de tournage (écrou) D = diamètre nominal – 1,0825xpas

Il est bon qu’un filetage se termine dans un gorge, cela permet une sortie plus facile de l’outil et donc évite bien
souvent de casser la pointe de l’outil. Cette gorge est généralement de 1,5 fois le pas à réaliser et les angles de
l’outil doivent être arrondis, pour éviter de faire une amorce de cassure dans la pièce.

VII- Différents types de profil

1- Profil métrique ISO

Le profil est défini ou construit à partir d'un triangle équilatéral dont chaque côté est égal au pas P. Il présente un
excellent compromis entre résistance et facilité de fabrication.
Pour un diamètre donné, choisir de préférence le pas gros correspondant ou, à défaut, le plus fort pas fin. Plus le
pas est fin, plus les tolérances sont réduites et plus la fabrication est onéreuse.
Pas gros : c'est la série de base à utiliser en premier, ils sont essentiellement employés en visserie-boulonnerie et
pour tous les usages courants (métaux ferreux et non ferreux). Les vibrations sont à éviter.
Pas fin : ils sont recommandés dans le cas de filetage sur tube mince, de longueur en prise courte (écrou de faible
hauteur...), de chocs, de vibrations et lorsque les constructions sont coûteuses (automobile, aéronautique,
espace...).

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2- Profil trapézoïdal

Il est utilisé pour les vis de transmission subissant des efforts importants. Les pas 2 – 5 et 10 sont utilisés pour
les vis d’appareils de mesure, les pas 3 – 6 et 12 conviennent pour les vis-mère de machines-outils. Ce profil est
désigné par le symbole Tr suivi du diamètre nominal puis :

 Pour un filetage à filet du pas (P = 3) du profil ;


 Pour un filetage à plusieurs filets du pas hélicoïdal, du symbole et du pas du profil.

Exemple : Tr 40 x 7 - 7e (vis à 1 filet à droite de diamètre nominal 40 mm et de pas P = 7 mm ; en qualité 7e).


Vis ou taraudage à plusieurs filets : lettre Tr, le diamètre nominal (en mm) ; le signe X ; le pas hélicoïdal (en mm) ;
entre parenthèses, la lettre P suivie de la valeur du pas du profil P ; un tiret ; la qualité du filetage.
Tr40 x 14 (P7) LH - 8H, pour un taraudage à 2 filets à gauche de diamètre nominal 40 mm, de Pas P = 7 mm, de
pas hélicoïdal Ph = 14 mm et de qualité 8H.

3- Profil rond

C'est le plus résistant aux chocs. Il peut supporter des efforts importants et sa forme arrondie limite le
phénomène de concentrations de contraintes. Les diamètres nominaux sont les mêmes que ceux du filet triangulaire
ISO. Le pas est un nombre entier (préférer les pas de 2-3-4 et 6 mm).
Principales utilisations : culot des ampoules électriques vissées, matériel ferroviaire...
Exemple de désignation :
Rd 36 x 4, à gauche, 3 filets (pour 36 mm, pas = 4mm, 3 filets à gauche).

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4- Profil asymétrique en dents de scie

Ce profil est utilisé lorsqu’un filetage sur tube mince subit des efforts relativement importants dans un seul sens
axial. Il est désigné par l’inscription de dents de scie suivi du diamètre et du pas, séparés par le signe de
multiplication.

Exemple : dents de scie 36x3

5- Profil gaz

Ils sont utilisés dans diverses industries (pneumatique, hydraulique, robinetterie...), pour la réalisation
d'assemblages vissés pour installations, tuyauteries et raccords transportant des fluides. Les principales
dimensions du profil sont liées à la norme ISO 228 dont le profil d'origine est le profil Whitworth.
Deux cas principaux :
Les filetages sans étanchéité dans le filet : vis et écrou ont tous les deux un filetage cylindrique ;
Les filetages avec étanchéité dans le filet : la vis a un filetage conique (conicité 1/16) et l'écrou un filetage
cylindrique. Au moment du serrage, il y a coincement entre partie conique et partie cylindrique. L'étanchéité peut
être renforcée par interposition d'une pâte à joint ou autres.

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