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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES MINES ET METALLURGIE


ENSMM - annaba-

ENSMM-ANNABA

Département science et génie des matériaux


Mémoire de fin d’études

INGENIEUR: Science et Génie des Matériaux

THEME :
Phénomène de corrosion dans
les condenseurs

Présenté(e) par : - Bekhouche Manel

- Louahem Amina
Encadré(e) par : - Pr.Zahzouh moussa

Membres du jury : - Mr.Zahzouh Moussa


- Mlle.Taibi Yasmina
- Mr.Tahraoui Tarek

Juin 2015
Aux termes de ce mémoire, nous tenons à exprimer nos

remerciements au bon « DIEU » qui nous a entouré de

sa bienveillance et nous a renforcé avec le courage et la force pour

pouvoir mener à bien ce travail.

Que nos sincères et profonds remerciements aillent à

Monsieur ZAHZOUH Moussa pour l’honneur qu’il nous a fait

en acceptant d’être notre encadreur, pour l’intérêt

qu’il a porté à ce travail et pour ses précieux

conseils tout au long de l’élaboration de ce projet ;

qu’il soit rassuré de notre reconnaissance

et notre respect indéfectible.

A tous nos enseignants.

Au président et aux membres du jury qui ont accepté

De juger notre travail.

A madame MADDAH Soumia pour son aide et sa disponibilité,

responsable de laboratoire, ainsi qu’à tout le personnel

A tous les encadreurs du complexe topping

Pour leurs consiels.


Dédicaces

Je dédié ce travail :

A mes chers parents qui ont fait de

moi ce que je suis aujourd hui et m’ont

soutenu et encouragé à poursuivre mes études

en fournissant tous les sacrifices possibles

pour me mettre à l’aise.

A mon frère et mes sœurs surtout ma petite sœur Zahra.

A toute ma précieuse famille.

A tous mes amis qui m’ont aidé de leurs mieux

dans les moments difficiles.

Amina
Dédicaces

Je dédié ce travail :

A mes chers parents qui ont fait de

moi ce que je suis aujourd’hui et m’ont

soutenu et encouragé à poursuivre mes études

en fournissant tous les sacrifices possibles

pour me mettre à l’aise et heureuse.

A ma sœur et sa petite famille, et surtout la fleur «Yasmine ».

A mes deux frères et surtout le petit « Issam ».

A tous mes amis qui m’ont aidé de leurs mieux

dans les moments difficiles de ma vie.

Manel
Résumé

Dans ce mémoire, nous avons étudié le phénomène de corrosion dans un échangeur de


chaleur. Les échangeurs avec ses types, fonctions et rôles, ont été mentionnés dans la partie
théorique.

Le condenseur étudié est un échangeur de refroidissement fabriqué en acier au carbone


faiblement allié (A-179M), qui réagit avec un milieu corrosif (l’eau). Nous avons parlé aussi
des types de corrosion, facteurs influents et les moyens de prévention.

Ensuite, expérimentalement, nous avons fait une étude spécifique sur cet acier :

o Domaine d’application.
o Sa composition chimique.
o L’influence des éléments sur son comportement mécanique.
o Ses propriétés physiques et mécaniques.
o Son milieu de travail.
o Types de corrosion rencontrés au cours de fonctionnement.

A la fin, nous avons parlé d’une méthode de protection utilisée dans ce condenseur,
qui est la protection cathodique par des anodes sacrificielles fabriqués en alliage de
Magnésium. Cette méthode a été utilisé récemment par le complexe de condensat
« Topping », pour diminuer l’impact de corrosion.

Les résultats voulus vont assurer le transfert thermique entre l’eau de refroidissement
et les produits chauds, augmenter la durée de vie de l’acier utilisé, ainsi que le taux de
production.
Table des matiéres

Introduction générale ..................................................................................................................... 1

Problématique ................................................................................................................................. 3

Chapitre I : Présentation de l’entreprise

I.1.Description de la société SONATRACH ................................................................................. 7

I.2.Description de la raffinerie de condensât (RA2K) Skikda ........................................................ 8

I.2.1.Localisation ........................................................................................................................... 8

I.2.2.Activité du complexe RA2K ............................................................................................ 9

I.2.3.Historique ............................................................................................................................ 9

I.2.4. Conception générale du complexe ............................................................................... 10

I.2.5.L’organigramme ............................................................................................................... 11

I.2.5.Gestion d’entreprise .............................................................................................................. 12

I.2.5.1.Capacité technique............................................................................................................. 12

I.2.5.2.Horaires de travail ............................................................................................................. 12

I.2.6.Bilan de production .............................................................................................................. 12

I.2.7.Les équipements du complexe RA2K .......................................................................... 14

I.2.7.1.Réservoirs ....................................................................................................................... 14

I.2.7.2.Les fours ......................................................................................................................... 14

I.2.7.3.Les échangeurs .............................................................................................................. 14

I.3.Description du procédé ............................................................................................................ 15

I.3.1.Préchauffage de la charg....................................................................................................... 15

I.3.1.1.Schéma du procédé ............................................................................................................ 16

I.3.1.2.Description du procédé de préchauffage du condensat ..................................................... 16

I.3.2.Fractionnement du condensat ............................................................................................... 18

I.3.2.2.Description du procédé ...................................................................................................... 18


I.3.2.3.Bilan de matière de l’unité U100………………………………………………………...20

Chapitre II : Les échangeurs de chaleur


II.1.Les échangeurs de chaleur...................................................................................................... 21

II.1.1.Définition ......................................................................................................................... 21

II.1.2.Les différents types d’échangeurs ................................................................................... 21

II.1.2.1.Echangeur double tube .............................................................................................. 22

II.1.2.2.Les échangeurs à plaques .......................................................................................... 22

II.1.2.3.Echangeurs à spirale ................................................................................................. 22

II.1.2.4. Echangeurs tubulaires à faisceau et calandre ........................................................... 23

II.1.3.Mode de circulation ......................................................................................................... 29

II.1.3.1.Circulation à co-courant (ou à courants parallèles) .................................................. 29

II.1.3.2.Circulation à contre-courant ..................................................................................... 29

II.1.3.3.Circulation à courant croisée .................................................................................... 30

II.1.4.Rôles des échangeurs ....................................................................................................... 30

II.1.4.1.Fonction réfrigération ............................................................................................... 30

II.1.4.2.Fonction réchauffage ................................................................................................ 30

II.1.4.3.Fonction vaporisation................................................................................................ 31

II.1.4.4.Fonction condensation .............................................................................................. 31

II.2.Condenseur étudié .................................................................................................................. 31

II.2.1.Les différentes parties d’échangeur ................................................................................. 32

II.2.1.1.Boite de distribution .................................................................................................. 32

II.2.1.2.Boite de retour........................................................................................................... 33

II.2.1.3.Calendre .................................................................................................................... 34

II.2.1.4.Plaque tubulaire ........................................................................................................ 35

II.2.2.Mode de fonctionnement ................................................................................................. 36

II.2.2.1.Les fluides qui circulent dans le condenseur ........................................................... .36

II.2.2.2.Mode de circulation .................................................................................................. 36


II.2.3. Les conditions de travail .................................................................................................... 37

Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

III.1.Généralités sur la corrosion .................................................................................................. 38

III.1.1.Définition de la corrosion ............................................................................................... 38

III.1.2.Aspect économique de la corrosion ............................................................................... 38

III.1.2.1.Effets (pertes directes) ............................................................................................. 38

III.1.2.2.Effets (pertes indirectes) .......................................................................................... 39

III.1.3.Influence de la corrosion sur le choix de matériau......................................................... 39

III.1.4.Les facteurs de la corrosion ............................................................................................ 40

III.1.4.1.Facteurs liés au milieu ............................................................................................. 40

III.1.4.2.Facteurs liés au métal .............................................................................................. 41

III.1.4.3.Facteurs liés au mode d’emploi ............................................................................... 41

III.1.4.4.Facteurs liés au temps .............................................................................................. 41

III.1.5.Le processus de la corrosion .......................................................................................... 41

III.1.5.1.Oxydants .................................................................................................................. 41

III.1.5.2.Réactions partielles .................................................................................................. 42

III.1.6.Influence des paramètres physico-chimiques sur la corrosion ....................................... 43

III.1.6.1.Influence de la concentration en oxygène ............................................................... 43

III.1.6.2.Influence de la température ..................................................................................... 44

III.1.6.3.Influence de la composition ..................................................................................... 45

III.1.6.4.Influence du PH ....................................................................................................... 45

III.1.6.5.Influence des sels dissous ........................................................................................ 48

III.1.6.6.Influence de l’écoulement ....................................................................................... 49

III.1.7.Types de corrosion ......................................................................................................... 49


III.1.7.1.La corrosion chimique (sèche à haute température) ................................................ 49

III.1.7.2.La corrosion électrochimique (humide) .................................................................. 50

III.1.8.Protection contre la corrosion ............................................................................................ 59

III.1.8.1.Prévention par choix du matériau................................................................................ 60

III.1.8.2.Conception de l’équipement........................................................................................ 60

III.1.8.2.1.Épaisseur des parois.............................................................................................. 60

III.1.8.2.2. Règles de conception ........................................................................................... 61

III.1.8.3.Protection passive (revêtements) ................................................................................. 61

III.1.8.3.1.Les revêtements métalliques ................................................................................. 61

III.1.8.3.2.Les revêtements non métalliques .......................................................................... 61

III.1.8.4.Protection active .......................................................................................................... 62

III.1.8.4.1.Protection anodique .............................................................................................. 62

III.1.8.4.2.Protection cathodique ........................................................................................... 62

III.1.8.5.Les inhibiteurs de corrosion ........................................................................................ 63

III.1.8.5.1.Inhibiteurs d’adsorption ........................................................................................ 64

III.1.8.5.2.Inhibiteurs anodiques............................................................................................ 64

III.1.8.5.3.Inhibiteurs oxydants ............................................................................................. 64

III.1.8.5.4.Inhibiteurs cathodiques ......................................................................................... 64

III.1.8.5.5.Inhibiteurs mixtes ................................................................................................. 64

Chapitre IV : Partie expérimentale

IV.1.Matériau utilisé dans le condenseur E202 ....................................................................... ….65

IV.1.1.Domaine d’application ............................................................................................... 65

IV.1.2.Composition chimique ............................................................................................... 65

IV.1.3.Propriétés mécaniques ................................................................................................ 66

IV.1.4.Propriétés physiques ................................................................................................... 67


IV.1.5.Traitement thermique ................................................................................................. 67

IV.1.6.Milieu de travail ......................................................................................................... 67

IV.1.7.Types de corrosion ..................................................................................................... 67

IV.2.Solutions ............................................................................................................................... 68

IV.2.1.Application de revêtements............................................................................................ 68

IV.2.2.Utilisation des inhibiteurs de corrosion ......................................................................... 68

IV.2.3.Application de la protection cathodique ........................................................................ 68

IV.2.3.1.La conception du système et l’installation .............................................................. 69

Conclusion générale .................................................................................................................... ..80

Les réferances biblioghraphiques ............................................................................................... ..81


Liste des figures

Problématique

Figure 1 : les condenseurs 100E202 A/B. .......................................................................................... 3


Figure 2: tube et plaque tubulaire corrodés........................................................................................ 4
Figure 3: tubes et plaque tubulaire corrodés......................................................................................5

Chapitre I : Présentation d’entreprise.

Figure I.1: Carte d’Algérie SONATRACH. ...................................................................................... 7


Figure I.2: Localisation géographique du complexe.......................................................................... 9
Figure I.3: Le complexe Topping. ................................................................................................... 10
Figure I.4 : La production des produits finis entre 2009 et 2014..................................................... 12
Figure I.5 : Répartition de la production par produits depuis la mise en exploitation du complexe
(en TM). ........................................................................................................................................... 13
Figure I.6 : Répartition des produits finis pour l'année 2013........................................................... 13
Figure I.7 : Section Préchauffage du condensat............................................................................... 15
Figure I.8 : Schéma du procédé ....................................................................................................... 17
Figure I.9 : Bilan de matière de l’unité100. ..................................................................................... 20

Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

Figure II.1 : Un échangeur de chaleur. ............................................................................................ 21


Figure II.2 : Echangeur à plaque. ..................................................................................................... 22
Figure II.3 : Echangeur à spirale. ..................................................................................................... 23
Figure II.4 : Principe de circulation des fluides dans les échangeurs .............................................. 24
Figure II.5 : Echangeur de type BEM .............................................................................................. 29
Figure II.6 : Dessin industrielle de la boite de distribution (voir l’annexe 1) .................................. 32
Figure II.7 : Dessin industrielle de la boite de retour (voir l’annexe 2)........................................... 33
Figure II.8 : Dessin industrielle de la calandre (voir l’annexe 3). ................................................... 34
Figure II.9 : Dessin industrielle de la plaque tubulaire (voir l’annexe 4). ....................................... 35
Figure II.10 : Mode de circulation des phases dans le condenseur E202 ........................................ 36

Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

Figure III.1: Corrosion à haute température : réaction entre le métal et l'oxygène en présence d'une
couche d'oxyde ayant une conductivité ionique et électronique [4]. ............................................... 43
Figure III.2: La variation de la vitesse de corrosion en fonction de la concentration en O2 dissous.44
Figure III.3 : a. Effet de l'O2 sur la corrosion à des températures différentes. ................................. 44
Figure III.4 : Courbes montrent l'influence de l'eau aérée sur la corrosion du fer........................... 45
Figure III.5 : Courbe de Pourbaix. ................................................................................................... 46
Figure III.6 : Influence du NaCl sur la corrosion du fer. ................................................................. 48
Figure III.7 : corrosion généralisée (uniforme)................................................................................ 51
Figure III.8 : corrosion localisée. ..................................................................................................... 52
Figure III.9 : tubes d'aluminium protégés de la corrosion galvanique par des bandes de zinc fixées
à la plaque d'acier. ............................................................................................................................ 53
Figure III.10 : Mécanisme de la corrosion caverneuse. ................................................................... 54
Figure III.11 : Mécanisme de la corrosion par piqûre. .................................................................... 56
Figure III.12 : Mécanisme de la corrosion sous contraintes ............................................................ 58
Figure III.13 : Corrosion par l'écoulement....................................................................................... 59
Figure III.14 : Protection anodique d'un réacteur chimique. ........................................................... 62
Figure III.15 : Schéma de protection cathodique d'un réservoir par "courant imposé". .................. 63
Figure III.16 : Diagramme d'Evans schématique montrant le phénomène de protection cathodique
de M par M'……………………………………………………………………..............................63

Chapitre IV : Partie éxpérimentale

Figure IV.1 : Dimensions d'anode de l'alliage de Mg ...................................................................... 77


Liste des tableaux

Problématique

Tableau 1: Pourcentage des tubes fuyards ........................................................................................ 5

Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

Tableau II.1: Les fluides qui circulent dans le condenseur .............................................................. 36


Tableau II.2: Les conditions de travail du condenseur E202 (voir l'annexe 5)................................ 37

Tableau IV.1 : Composition chimique de l'acier A179M ................................................................ 65


Tableau IV.2 : Les propriétés mécaniques de l’acier A179M ......................................................... 66
Tableau IV.3 : Les propriétés physiques de l’acier A179M. ........................................................... 67
Tableau IV.4 : Les caractéristiques des anodes d’alliage de Magnésium........................................ 69
Tableau IV.5 : Calculs des surfaces protégés et les courants de protection dans le condenseur E202
A....................................................................................................................................................... 74
Tableau IV.6 : Calculs des surfaces protégés et les courants de protection dans le condenseur E202
B. ...................................................................................................................................................... 75
Tableau IV.7 : Calcul de nombres d’anodes dans le condenseur E202 A/B……………………....76
Liste des symboles

ρ: Résistivité de l’eau de refroidissement (Ω.cm).

Lₐ : Longueur de L’anode (cm).

r : Rayon de l’anode (cm).

R : Résistance de l’anode (Ω)

i : Courant de sortie de l’anode (A).

K : facteur de consommation de l’anode.

U : facteur d'utilisation, une mesure de la consommation de l'anode avant qu'elle soit rendu
inefficace (typiquement 0.85).

e : l’efficacité de l’anode.

m : la masse de l’anode (Kg).

S : Surface a protégé en m2.

MCD : densité du courant de protection en A/m2

I : Courant protecteur requis (A).

Na : Nombre d’anode.

D : Diamètre intérieur de la boite de distribution (m).

L : longueur du cylindre de la boite de distribution (m).

N1 : Nombre de cloison de séparation

d1 : Diamètre intérieur du tube de transfert (cm).

Xo : longueur du tube de transfert à protégé (cm).

N2 : Nombre de tubes de transfert.

d2 : Diamètre intérieur des tubulures (entrée / sortie CW) (m).

L1 : Longueur du cylindre de la tubulure (m).

Xo : longueur du tube à protéger (cm).


d1 : diamètre intérieur du tube (cm).

VA : potentiel de protection (DDP) à l'extrémité de tube (0.95V).

V : potentiel de protection (0.77V).

Ip : densité de courant de protection (10-5 A/cm2).


Introduction générale
Introduction générale

Au cours du quart de siècle passé, l'importance des échangeurs de chaleur a


augmenté énormément du point de vue de la conservation de l'énergie, la conversion, la
récupération et la mise en œuvre réussie des nouvelles sources d'énergie.

Dans les sociétés industrielles, l’échangeur de chaleur est un élément essentiel de


toute politique de maîtrise de l’énergie. Une grande part (90 %) de l’énergie thermique
utilisée dans les procédés industriels, transite au moins une fois, par un échangeur de
chaleur. On l’utilise principalement dans les secteurs de l’industrie (chimie, pétrochimie,
sidérurgie, agroalimentaire, production d’énergie), du transport (automobile, aéronautique),
et aussi dans le secteur résidentiel et tertiaire (chauffage, climatisation). Lors de
l’exploitation des échangeurs de chaleur, le problème de fonctionnement le plus souvent
rencontré c’est le phénomène de la corrosion

Dans les pays industrialisés, les coûts de la corrosion représentants trois à quatre
pour-cent du produit national brute. La corrosion n’est pas seulement une source de
gaspillage de matières première et d’énergie, mais elle peut aussi, provoquer des accidents
aux conséquences graves et dans certains cas‚ contribuer à la pollution de l’environnement
naturel.

L’importance de l’étude de la corrosion est double. La première importance est


économique, elle concerne la réduction des pertes directes et indirectes de ce phénomène.
La seconde est la conservation appliquée aux matériels utilisés.

La protection contre la corrosion doit commencer dès la phase de planification. En


d’autres termes, on doit prendre en considération les méthodes de prévention, au début de
puits d’un projet jusqu’à sa réalisation. Il s’agit de garantir une certaine durée de vie à un
objet, pour un coût minimal comprenant, tant les fais d’investissement que d’entretien.

Le contenu du mémoire est divisé en deux parties :

 La partie théorique : présente des notions fondamentales sur les échangeurs de


chaleur, des généralités sur le phénomène de corrosion (process, types, méthodes de
protections).

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Introduction générale

 La partie expérimentale : elle a été consacrée à la protection contre la corrosion,


soit par une étude faite auparavant au sein de l’entreprise, qui est la protection
cathodique, en utilisant des anodes sacrificielles, soit par un inhibiteur de corrosion.

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Problématique
Problématique

En service, les matériaux métalliques sont souvent en contact avec un milieu agressif
liquide ou gazeux, donc le phénomène de corrosion est un problème de surface ou plus
précisément, d'interface qui entraîne une destruction des matériaux métalliques. Ce
phénomène a pris de nos jours une importance considérable, à cause de l'utilisation des
métaux et des alliages dans la vie moderne.

 Corrosion

Dans les systèmes de refroidissement, la corrosion entraîne deux problèmes


fondamentaux. Le premier problème, le plus évident, est la panne de l’équipement avec le
coût de remplacement qui s'ensuit, ainsi que le temps d'arrêt de l'installation. Le second
problème est la diminution du rendement de l'installation provoquée par une perte de
l’efficacité du transfert thermique, provenant de l'encrassement de l’échangeur de chaleur à
cause de l'accumulation des produits de corrosion. Cette dernière est due ou favorisée par la
présence d'oxygène, la teneur en sel, la formation de dépôts ou un niveau de pH très bas.

Durant notre stage dans le complexe de TOPPING, on intéresse au condenseur 100-


E202 A/B.

Figure 1 : les condenseurs 100E202 A/B.

La corrosion est l’un des problèmes les plus rencontrés dans ce type de condenseur.
Ainsi que la formation d’un entartrage (dépôt) sur la surface de la plaque tubulaire, sous
l’effet de la circulation de l’eau de refroidissement, est considéré comme un autre problème
rencontré. Ce tartre bouche les tubes de condenseur, ce qui empêche la circulation régulière
de l’eau.

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Problématique

 Entartrage

Il intervient généralement quand on est en présence d’une production de solution solide


à partir d’une solution liquide. Si la concentration en sel dans le film aqueux sur l'échangeur
de chaleur dépasse sa solubilité, une précipitation se produit, appelée entartrage. Les
principales formes de tartre sont le carbonate de calcium et le phosphate de calcium, mais un
dépôt de sulfate de calcium, silicates, Zn et Mg peut également se produire en fonction des
minéraux contenus dans l'eau. L’entartrage réduit les performances de condenseur, c’est-à-
dire, l’échange thermique entre les produits chauds et l’eau de refroidissement n’est pas
assurée. L’entartrage dépend de deux facteurs majeurs :

 L'augmentation de la température et le pH de l'eau circulante.


 la composition chimique des surfaces de l'échangeur de chaleur.

Les réparations fréquentes faites par le constructeur et maintenant par le personnel TOPPING
sur ce condenseur, sont appliquées pour résoudre le problème de corrosion des surfaces en
contact avec le milieu agressif (tubes, boîtes de retour et de distribution).

C’est ainsi que la circulation de l’eau de refroidissement cause une dégradation des tubes de
condenseur 100-E202 suite à une perte d’efficacité en matière d’échange thermique.

Figure 2: tube et plaque tubulaire corrodés.

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Problématique

 Expertise sur ce condenseur dans l’année 2013

Après l’ouverture du condenseur, il a été constaté ce qui suit :

 Un entartrage important coté eau de refroidissement.


 Une perte du métal sur les surfaces en contact avec l’eau.
 Absence totale du système de protection.

Figure 3: tubes et plaque tubulaire corrodés.

Après nettoyage et pendant le test final, 47 tubes fuyards répartis dans les passes ont été
piochés.

Tableau 1: Pourcentage des tubes fuyards

Passe Nombre de tubes Nombre de Tubes % par passe


fuyards

1 120 12 10,00 %

2 120 16 13,33 %

3 130 5 03,84 %

4 130 3 02,30 %

5 120 4 03,33 %

6 120 1 00,83 %

Total 740 48 06,38 %

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Problématique

Cette étude consiste à :

o Déterminer les conditions de travail (fluide de refroidissement, gaz chauds), leur


influence sur le fonctionnement de condenseur et la nature des matériaux utilisés
(type d'acier, composition chimique, structure métallographique, propriétés
mécaniques, résistance à la corrosion).
o Etudier le comportement à la corrosion au cours de service (sur site).
o Analyser les études et les solutions faites auparavant.

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Chapitre I

Présentation de l’entreprise
Chapitre I : Présentation de l’entreprise

I.1.Description de la société SONATRACH

SONATRACH est une société fondée en 1963 qui œuvre principalement dans l'exploration,
la production, le transport terrestre/maritime, le traitement des produits pétroliers, la
commercialisation et la participation dans le domaine des hydrocarbures liquides et gazeux.

SONATRACH est la première entreprise du continent africain. Elle est classée 12éme parmi
les compagnies pétrolières mondiales, 2éme exportateur de GNL et de GPL et 3éme
exportateur de gaz naturel. Sa production globale (tous produits confondus) est d’environ
160 millions de Tep (tonnes équivalent pétrole) en 2012. Ses activités constituent environ
40% du PNB (produit nationale brut) de l'Algérie. Elle emploie 122 580 personnes dans
l'ensemble du Groupe.

La société SONATRACH dans son ensemble a une longue expérience dans le raffinage du
pétrole depuis plus de 50 ans.

Figure I.1: Carte d’Algérie SONATRACH.

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

La division raffinage traite dans ses six (6) raffineries situées au Nord et au Sud de l'Algérie
27 millions de tonnes de pétrole brut dont 05 millions de tonnes de condensat par an. La
plus grande capacité de raffinage se situe au Nord du pays avec les raffineries de, Arzew,
Alger et de Skikda.

I.2.Description de la raffinerie de condensât (RA2K) Skikda

I.2.1.Localisation

Le Complexe Topping de Condensat RA2K est situé dans l’enceinte de la zone Industrielle
de Skikda (comme le montre la figure2), à l’Est de la ville de Skikda, en dehors du tissu
urbain, dans le périmètre de l’ancien aéroport. Les principaux sites industriels localisés dans
les environs sont :

 Le Complexe de liquéfaction du gaz naturel GL1K au nord.


 Le Complexe des matières plastiques CP1K au nord-est.
 POLYMED au nord-est.
 La Raffinerie de pétrole RA1K à l’ouest.
 Le Terminal de stockage du pétrole brut et du Condensat RTE au sud.

Il s’étend sur une superficie d’environ 45 hectares et comprend les unités de production, les
différentes utilités, les zones de réception de la matière première, de stockage et de transfert
des produits finis.

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

Figure I.2: Localisation géographique du complexe.

I.2.2.Activité du complexe RA2K

Le complexe Topping est destiné à traiter cinq millions (5.000.000) tonnes


métriques de condensât pendant une période continue de trois cent trente (330)
Jours par an, provenant du Terminal de la Direction Région Transport Est de
Skikda. Le Complexe fonctionne selon trois (03) cas de marche définis Ci-après :

 Cas A : Production maximale de Naphta et production maximale Gasoil


(cas de base).
 Cas B : Production maximale Kérosène.
 Cas C : Production maximale de Naphta et production minimale de Gasoil.

I.2.3.Historique

Le complexe a été réalisé par la société chinoise CPECC finale de l’entreprise

CNPC « China Petroleum Corporation ».

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

Figure I.3: Le complexe Topping.

I.2.4. Conception générale du complexe

Le complexe est constitué principalement de :

 Une Unité de Topping de condensât (U100).


 Section de Préfractionnement de Condensat
 Section de Distillation Atmosphérique
 Section de Stabilisation du Naphta
 Section de Traitement des GPL et séchage de butane
 Une Unité de purification et de traitement de Kérosène (U200).
 Des installations de stockage et de transfert des Produits Finis (U300).
 Système de torche (U400).
 Des installations de production et de distribution des Utilités (U500).

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

I.2.5.L’organigramme

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

I.2.5.Gestion d’entreprise

I.2.5.1.Capacité technique
Au 20 avril 2013, la raffinerie RA2K compte 397 personnes permanentes réparties sur la
raffinerie selon l'organigramme indiqué auparavant. Le personnel est Algérien à 100%.

I.2.5.2.Horaires de travail
Environ quarante pour cent (40%) de l'effectif global travaille en équipe en 7/7/10 (sept (07)
heures le matin, sept (07) heures l'après-midi et dix (10) heures la nuit). Les autres employés
de la raffinerie travaillent de 8h à 16h, du dimanche matin au jeudi soir.

I.2.6.Bilan de production

Fabrication 2009 jusqu’à l’exercice 2014 → Traitement de Condensat : 22 392 479 TM


(Tonnes Métriques).

819 665 320 485


LGO HGO
(3.66%) (1.43 %)
Butane 256 133
(1.14%)
Kerosene
(10.22 %)
2 289 505
18 667 646

Naphta
(83.36 %)

Figure I.4 : La production des produits finis entre 2009 et 2014.

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

6 000 000

5 000 000

4 000 000

3 000 000

2 000 000

1 000 000

0
2009 2010 2011 2012 2013 2014

Figure I.5 : Répartition de la production par produits depuis la mise en exploitation du


complexe (en TM).

Figure I.6 : Répartition des produits finis pour l'année 2013.

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

I.2.7.Les équipements du complexe RA2K

Le complexe RA2K est constitué essentiellement de :

I.2.7.1.Réservoirs
Ils sont de deux types :

1.2.7.1.1.Réservoir de forme cylindrique (aérien)


 Les réservoirs à toit fixe en forme de dôme (DRT), utilisés pour le stockage de gasoil
léger et lourd.
 Les réservoirs à toit fixe avec écran flottant à l’intérieur (IFRT), utilises pour le
stockage du kérosène.
 Les réservoirs à toit flottant (FRT simple pont et double pont), utilisés pour le
stockage du condensat et du Naphta.

I.2.7.1.2.Réservoirs sphériques
 Capacités sphérique adaptées pour le stockage des gaz sous pression comme le
butane (C4H10).

I.2.7.2.Les fours
Il existe trois fours dans le complexe RA2K : F-101, F-102, F-103.

 Deux fours rebouilleurs pour le préfractionné et la tour atmosphérique.


 Un four de charge qui a comme objectif d’augmenter la température des résidus
du préfractionné avant qu'ils soient injectés dans la colonne atmosphérique.

I.2.7.3.Les échangeurs
Il existe plusieurs types d’échangeurs dans le complexe RA2K tels que :

 Echangeurs tubulaires ou faisceau-calandre.


 Echangeurs à plaques.
 Les aéroréfrigérants.

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

I.3.Description du procédé

L’unité Topping de condensat (unité 100) comprend les sections suivantes :

 la section préchauffage de la charge (condensat).


 la section préfractionnement de la charge.
 la section distillation atmosphérique.
 la section distillation sous vide.
 la section stabilisation du naphta.
 la section dépropaniseur.
 la section séchage du butane.

Dans le paragraphe suivant, nous nous intéressons principalement aux sections


préchauffage, préfractionnement de la charge, et de la distillation atmosphérique
comprenant les fours étudiés.

I.3.1.Préchauffage de la charge
Le préchauffage du condensat a pour but de ramener sa température à celle de
recommandation, pour l’alimentation de la colonne de préfractionnement (T101), en
utilisant les calories disponibles des liquides chauds sortant des colonnes de distillation.
Cette technique de récupération de la chaleur disponible permet de réaliser un gain
d’énergie important.

I.3.1.1.Schéma du procédé

Figure I.7 : Section Préchauffage du condensat

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

I.3.1.2.Description du procédé de préchauffage du condensat


 La charge condensat, provenant des bacs de stockage, est envoyée par la pompe
P101 à une pression de 20 bars et une température de 30°C, vers une batterie
d’échangeurs divisée en 2 circuits parallèles en vue de faciliter le fonctionnement à
un taux de charge de 50 %. La charge est chauffée successivement dans les
échangeurs suivants.
 E101 A/B/C/D : Côte calandre à contre-courant avec la vapeur de tête de la colonne
de préfractionnement (température de sortie : 78°C).
 E102 A/B/C/D : Côte calandre à contre-courant avec la vapeur de tête de la colonne
de distillation atmosphérique (température de sortie : 123°C).
 E103 A/B : Côte tube à contre-courant avec le reflux circulant supérieur de la
colonne de distillation atmosphérique (Température de sortie : 138°C).
 E104 A/B : Côte calandre à contre-courant avec le gasoil léger de la colonne de
distillation sous vide (température de sortie : 141°C).
 E105 A/B : Côte calandre à contre-courant avec le kérosène de la colonne de
distillation atmosphérique (température de sortie : 148°C).
 E106 A/B : Côte tube à contre-courant avec le gasoil léger de la colonne de
distillation atmosphérique (température de sortie : 155°C).
 E107 A/B : Côte tube à contre-courant avec le reflux circulant inférieur de la
colonne de distillation atmosphérique (température de sortie : 165°C).
 E108 A/B : Côte tube à contre-courant avec le gasoil lourd de la colonne de
distillation sous vide (température de sortie : 166°C).

La charge préchauffée entre dans la colonne de préfractionnement (T101) à une température


de 158°C avant la vanne de régulation, et de 128°C (T design = 136°C) après. La pression
en amont de cette vanne dans la conduite d’admission du préfractionneur, doit être au moins
de 13 bars pour éviter la vaporisation au niveau de l’entrée.

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

I.3.2.Fractionnement du condensat

I.3.2.1.Schéma du procédé

Figure I.8 : Schéma du procédé

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

I.3.2.2.Description du procédé

I.3.2.2.1.Colonne de préfractionnement de la charge


La colonne de préfractionnement (T101) a pour but de fractionner la charge condensat en
trois produits :

 une coupe de tête (gaz et naphta).


 une coupe latérale (naphta stabilisé).
 une coupe de fond (condensat stabilisé).

La colonne comporte 35 plateaux et reçoit le condensat partiellement vaporisé au 28ème


plateau.

 Vapeurs de tête
Les vapeurs de tête de la colonne de préfractionnement (T101) sont presque totalement
condensées par les échangeurs E101A/B/C/D (condensat) et les aéroréfrigérants A101 A-H.
Le liquide condensé (Naphta non stabilisé) est recueilli au ballon de reflux V101. Le naphta
non stabilisé est soutiré du ballon de reflux par les pompes P103 A/B et envoyée en partie
sous contrôle de niveau vers la colonne de stabilisation de naphta (T201) pour récupérer le
GPL ; l’autre partie est envoyée comme reflux en tête de la colonne de préfractionnement
(T101) sous contrôle de température en cascade (chute) avec le débit.

 Soutirage latéral du naphta stabilisé


La coupe naphta est soutirée de la colonne (T101) au niveau du 15ème plateau et envoyée
vers le stripper (T102) sous contrôle de niveau. Le stripper (T102) est équipé de six (06)
plateaux et d’un rebouilleur (E111). Le naphta sortie fond du stripper, débarrassé des
éléments légers, est en partie aspiré par les pompes P104 A/B est refoulé, sous contrôle de
débit, pour refroidissement dans les aéroréfrigérants A106 A-F et les échangeurs à eau E115
A/B à la température de 40 °C. Il est ensuite mélangé avec le naphta stabilisé du
débutaniseur (T201) et envoyé vers les réservoirs de stockage. L’autre partie est envoyée
dans le rebouilleur (E111) puis introduit au fond du stripper ; le fluide de chauffage est le
reflux circulant supérieur de la colonne (T103). La fraction légère du Naphta sortant en tête
du stripper est renvoyée dans la colonne (T101) au niveau du 14ème plateau.

 Résidu de fond
Le résidu de la colonne de préfractionnement du condensat est divisé en deux parties. L’une
est aspirée par les pompes P105 A/B et refoulée au four de rebouillage F101 puis

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

réintroduite au fond de la colonne ; l’autre partie, sous contrôle de niveau, est aspirée par les
pompes P106 A/B et envoyée, après chauffage dans le four F102, comme alimentation de la
colonne de distillation atmosphérique.

I.3.2.2.2.Colonne de distillation atmosphérique


La colonne de distillation atmosphérique contient 46 plateaux. Elle a pour but de fractionner
la charge (résidu de la colonne de préfractionnement ou condensat stabilisé) en quatre
coupes stabilisée, pouvant être utilisées comme produits finis (kérosène, gasoil léger et
gasoil lourd) ou pour alimenter d’autres unités (naphta).

 Charge de la colonne de distillation atmosphérique


L’alimentation de la colonne de distillation atmosphérique (T103) est constituée par le
produit de fond de la colonne de préfractionnement (condensat stabilisé). Cette charge est
préchauffée dans le four F102 à la température de 214°C et admise au 41ème plateau.

 Vapeurs de tête
Les vapeurs de tête de la colonne de distillation atmosphérique (T103) sont presque
condensées par les échangeurs E102 A/B/C/D (condensat) et les aéroréfrigérants A103 A/B.
Le liquide condensé est recueilli au ballon de reflux V102. Le liquide est soutiré du ballon
de reflux par les pompes P107 A/B et envoyée en partie sous contrôle de niveau comme
naphta vers stockage après refroidissement dans l’aéroréfrigérants A106 et l’échangeur à
eau E115 ; l’autre partie est envoyée comme reflux en tête de la colonne de distillation
atmosphérique (T103) sous contrôle de température en cascade avec le débit.

 1er soutirage latéral de kérosène


La coupe kérosène, sous contrôle de niveau, est soutirée du 22ème plateau de la colonne et
envoyée vers le stripper de kérosène T104 équipé de 8 plateaux et d’un rebouilleur E109. Le
kérosène débarrassé de la fraction légère est aspire par les pompes P108 A/B et envoyé, soit
à l’unité de traitement du kérosène pour l’élimination des acides naphténiques, soit
directement au stockage, âpres refroidissement à la température de 40°C, dans les
échangeurs E105 A/B et E303 (Rebouilleur du dépropaniseur) et les aéroréfrigérants A103
A/B puis les refroidisseurs à eau E112 A/B.

 2ème soutirage latéral de gasoil léger


La coupe gasoil léger, sous contrôle de niveau, est soutirée du 32ème plateau de la colonne et
envoyée au stripper (T105) équipé de 6 plateaux et d’un rebouilleur E110. Le gasoil léger

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise

débarrassé de la fraction légère est aspiré par les pompes P109 A/B puis refroidi par les
échangeurs E106 A/B, E502, E501 et les aéroréfrigérants A104 A/B. Il est ensuite mélangé
avec le gasoil léger sous vide puis le mélange est refroidi à la température de 40°C au
niveau des refroidisseurs à eau E113 A/B avant d’être envoyé sous contrôle de débit au
stockage.

 Résidu de la colonne
Le produit du fond de la colonne de distillation atmosphérique est aspiré en partie par les
pompes P114 A/B et refoulé en deux (02) flux ; l’un est envoyé à la colonne sous vide
(T401) sous contrôle de débit en cascade avec le niveau, l’autre est envoyé comme fluide
de chauffage aux rebouilleurs des strippers de kérosène et de gasoil léger E109 et E110 puis
retourne au fond de la colonne de distillation atmosphérique sous contrôle de débit. L’autre
partie du fond de la colonne, sous contrôle de débit, est aspirée par les pompes P113 A/B/C
puis refoulée au four de rebouillage F103 et réintroduit au fond de la colonne de distillation
atmosphérique.

I.3.2.3.Bilan de matière de l’unité U100


L'unité U100 est conçue pour traiter une charge de condensat avec une capacité de 5 000
000 t/an soit 631 t/h et répondre au programme de production donné dans le tableau ci-
après.
Pertes

Butane
Unité U100

Naphta
Condensat
Kérosène

Gasoil

Gasoil

Figure I.9 : Bilan de matière de l’unité100.

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Chapitre II

Les échangeurs de chaleur


Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

II.1.Les échangeurs de chaleur

II.1.1.Définition
Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie thermique
d'un fluide vers un autre, sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface d'échange
(une paroi étanche qui permet un transfert thermique) qui sépare les fluides.

La plupart du temps, on utilise cette méthode pour refroidir ou réchauffer un liquide ou


un gaz qu'il est impossible ou difficile de refroidir ou chauffer directement, par exemple
l'eau d'un circuit primaire de refroidissement, d’une centrale nucléaire [1].

Figure II.1 : Un échangeur de chaleur.

II.1.2.Les différents types d’échangeurs


La plupart des échangeurs de chaleur offrant une surface de séparation entre fluide chaud et
fluide froid peuvent être classés selon les familles technologiques suivantes [1] :

 Echangeurs double tube.


 Echangeurs à plaques.
 Echangeurs spiralés.
 Echangeurs tubulaires ou faisceau-calandre.

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

II.1.2.1.Echangeur double tube


Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes concentriques
raccordés à leurs extrémités par des coudes. Les divers éléments sont tous assemblés par des
raccords à démontage rapide, et le remplacement des tubes est possible. Les problèmes de
dilatation thermique et d'étanchéité entre le tube intérieur et le tube extérieur sont résolus
par l'utilisation de presse étoupe ou de joint torique [1].

II.1.2.2.Les échangeurs à plaques


Ceux sont des échangeurs composés d'un nombre variant de plaques disposées les unes à
côté des autres et séparées par un espace. Les fluides chauds et froids circulent en passages
alternés, chaque fluide froid est entouré par deux fluides chauds et inversement. Du fait de
leur compacité, ces échangeurs permettent une grande surface d'échange dans un volume
limité [1].

Figure II.2 : Echangeur à plaque.

II.1.2.3.Echangeurs à spirale
Un échangeur à spirales consiste en 2 plaques de métal enroulées de manière hélicoïdale
pour former une paire de canaux en spirale. Le diamètre de l'échangeur est relativement
grand, avec une surface d'échange maximale d'environ 450 m2 pour un diamètre de 3 m, ce
qui le place dans la catégorie des échangeurs non-compacts.

Il est utilisable pour les liquides visqueux ou pour les mélanges liquide-solide et possède
une capacité autonettoyante garantissant une impureté réduite par rapport à l'échangeur à

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

faisceau tubulaire. Il ne peut travailler qu'avec des différences de températures et de pression


limitées [1].

Figure II.3 : Echangeur à spirale.

II.1.2.4. Echangeurs tubulaires à faisceau et calandre

II.1.2.4.1.Définition
Ce type d'échangeurs est le plus répandu dans les unités de transformations des industries
chimiques et pétrochimiques. Un faisceau de tubes est situé à l'intérieur d'une calandre dans
laquelle circule le deuxième fluide. Cette conception se retrouve également dans les
condenseurs, les rebouilleurs et les fours multitubulaires.

Le faisceau est monté en deux plaques en communication avec des boîtes de distribution qui
assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en plusieurs passes. Le faisceau
muni de chicanes est logé dans une calandre possédant des tubulures d'entrée et de sortie
pour le deuxième fluide circulant à l'extérieur du faisceau tubulaire selon un chemin imposé
par les chicanes.

Tous les éléments entrant dans la construction de ces échangeurs ont fait l'objet d'une
normalisation, tant par la T.E.M.A. (Tubular Exchangers Manufacturer's Association) que
l'A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers) ou l'A.P.I. (American petroleum
institute) [1].

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

La calandre est généralement réalisée en acier au carbone dont les brides portant les boîtes
de distribution et le couvercle sont soudées. Les tubes du faisceau répondent à des
spécifications très sévères. Le choix du matériau dépend de leur utilisation [1] :

 Acier au carbone pour usage courant.


 Laiton pour les appareils travaillant avec l'eau de mer.
 Aciers alliés pour les produits corrosifs à des températures élevées.
 Aluminium et cuivre pour les très basses températures.

II.1.2.4.2.Principe de circulation des fluides et technologie


Un des fluides circule dans un faisceau de tubes monté sur deux plaques tubulaires. Il est
logé dans une calandre (Shell en anglais), munie de tubulures d'entrée et de sortie pour que
le fluide circule à l'extérieur des tubes à l’aide des chicanes qui sont supportées par le
faisceau. A chaque extrémité du faisceau sont fixées des boîtes de distribution qui assurent
la circulation du fluide qui passe à l'intérieur des tubes.

Le schéma de principe ci-dessous représente un échangeur pour lequel le fluide, qui passe
côté tube, pénètre dans la boîte de distribution par la tubulure inférieure. Une plaque de
séparation de passe, force son passage dans environ la moitié des tubes du faisceau [1].

Figure II.4 : Principe de circulation des fluides dans les échangeurs

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

À l'autre extrémité du faisceau, le fluide est dirigé par la boîte de retour dans les tubes au-
dessus de la plaque de séparation de passe avant de sortir par la tubulure supérieure de la
boîte de distribution. Le fluide parcourt donc deux fois le faisceau tubulaire d'où
l'appellation : 2 passes côté tubes.

Côté calandre, le fluide se dirige d'une extrémité à l'autre, son cheminement étant allongé
par des chicanes transversales qui le forcent à s'écouler perpendiculairement à l'axe des
tubes. Ici, le fluide parcourt une seule fois la calandre, l'échangeur a donc une seule passe
côté calandre.Un tel appareil est dit : deux passes tube - une passe calandre [1].

II.1.2.4.3.Différents types d'éléments


Les échangeurs tubulaires existant en usine sont très variés dans leur technologie bien que le
principe reste toujours le même. Ainsi, tous les éléments entrant dans la constitution des
échangeurs ont fait l'objet d'une normalisation publiée par le TEMA (Standards of Tubular
Exchangers Manufactures Association).

 TEMA :

Le TEMA propose de construire un nombre limité de type distributeurs, de calandre et de


fond de calandres. La combinaison des trois éléments pouvant réaliser un type d’échangeur.
La première page du TEMA est représentée sur les figures suivantes. On remarque que le
nombre de combinaisons est important malgré l’impossibilité de certaines. Il vient qu’un
échangeur du type TEMA sera désigné par trois lettres représentant les trois éléments [2].

DISTRIBUTEURS CALANDRE FOND DE CALANDRE


A E L

Distributeur avec Calandre à une passe Plaque fixe et faisceau


fond démontable démontable

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

B F M

Distributeur à fond Calandre à 2 passes Plaque fixe et faisceau


soudé avec Chicane démontable
longitudinale

B G N

Distributeur à fond Ecoulement divisé Plaque fixe et faisceau


Soudé démontable

C H P

Plaque fixe et Double écoulement Fond flottant avec presse étoupe


couvercle divisé extérieur
démontable

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

C J S

Plaque fixe et Ecoulement Fond flottant avec anneaux


couvercle divisé démontables
démontable

A K U

Distributeur avec Rebouilleur Faisceau de tube en U


couvercle
démontable

N J T

Plaque fixe et Ecoulement divisé Fond flottant


faisceau démontable

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

D X W

Spécial Haute Ecoulement croisé Fond flottant avec presse étoupe


pression extérieur à détecteur de fuite

La différence entre les types des éléments est due à :

 la forme des distributeurs.


 L’installation de la circulation dans la calandre.
 la forme du fond de calandre.
 la méthode utilisée pour permettre au faisceau de se dilater dans la calandre.
 la pression de fonctionnement.

Dans notre cas on va s’intéresser à l’échangeur de type BEM

 Echangeur à plaques tubulaires fixes (type BEM)


Dans ce cas, les plaques tubulaires peuvent être directement soudées sur la calandre.
Faisceau et calandre étant solidaires, ces appareils ne peuvent être utilisés que si la
différence de température entre les fluides chaud et froid est suffisamment faible pour que
la dilatation ou la contraction du faisceau soit acceptable. Un soufflet de dilatation est
prévu à cet effet. Par ailleurs, le faisceau n'étant pas démontable, on ne peut effectuer le
nettoyage de l'extérieur des tubes que par voie chimique. L'exemple représenté ci-dessous
est à une passe côté tube et une passe côté calandre. Chaque boîte ne porte dans ce cas,
qu'une tubulure d'entrée ou de sortie du produit qui passe dans les tubes.

ENSMM-SGM Page 28
Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

Figure II.5 : Echangeur de type BEM

II.1.3.Mode de circulation
L’organisation de la circulation des fluides de chaque côté de la paroi constituant la surface
d’échange correspond à différents modes de base ou à des combinaisons entre ces modes ;
seules les solutions technologiques les plus utilisées sont présentées dans ce qui suit [3].

II.1.3.1.Circulation à co-courant (ou à courants parallèles)


Lorsque les deux fluides circulent parallèlement et dans le même sens.

II.1.3.2.Circulation à contre-courant
Lorsque les deux fluides circulent parallèlement et dans des sens contraires.

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

II.1.3.3.Circulation à courant croisée


Lorsque les deux fluides circulent dans des directions qui se croisent. Si les deux fluides
traversent l’échangeur une seule fois, le système est dit à une seule passe, si un des fluides
fait plusieurs passages, la configuration à courant croisés peut être « globalement à co-
courant ou courants parallèles» appelé aussi échangeur croisé méthodique ou « globalement
à contre-courant » appelé échangeur croisé anti-méthodique [3].

Fluide 2

Fluide 1

Echangeur à courant croisés

II.1.4.Rôles des échangeurs


Les procédés des industries pétrolières, pétrochimiques ou chimiques demandent souvent
que les fluides traités soient réchauffés ou refroidis avec ou sans changement de phase au
cours des diverses opérations auxquelles on les soumit. La chaleur mise en œuvre représente
une importante dépense d’énergie dont il est nécessaire de récupérer la plus grande quantité
possible en permettant, par exemple, à un fluide chaud de transmettre sa chaleur à un fluide
froid [4].

Les appareillages utilisés en dehors des fours et chaudières sont appelés “échangeurs de
chaleur”, on peut les classer selon les fonctions suivantes :

II.1.4.1.Fonction réfrigération
Réfrigérant (cooler) : il refroidit un liquide ou un gaz par circulation d’un fluide auxiliaire,
généralement de l’eau.

II.1.4.2.Fonction réchauffage
Préchauffeur (preheater) : il préchauffe un fluide de procédé par la vapeur d’eau ou un
fluide chaud de procédé, la chauffe se poursuivant souvent dans un four en aval.

Réchauffeur (heater) : il réchauffe également un fluide de procédé mais le terme s’emploie


surtout pour désigner l’appareil qui réchauffe un produit stocké généralement pour assurer
son pompage.

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

II.1.4.3.Fonction vaporisation
Vaporiseur (vaporizer) : il assure la vaporisation totale ou partielle d’un liquide de procédé,
l’apport de chaleur étant fait par la vapeur d’eau ou un fluide chaud de procédé
éventuellement en condensation [4].

II.1.4.4.Fonction condensation
Condenseur (condenser) : il assure la condensation totale (total condenser) ou partielle
(partial condenser) de vapeur par circulation d’eau ou d’un fluide de procédé suffisamment
froid [4].

Dans notre cas on va étudier le phénomène de corrosion dans les tubes d’un échangeur
tubulaire avec une fonction de condensation, et qui est fabriqué en acier au carbone
faiblement allié (nuance : SA-179M).

II.2.Condenseur étudié
C’est un échangeur à faisceau tubulaire horizontal de type BEM (100 E202). Il est constitué
de quatre parties principales illustrées dans le schéma suivant :

DISTRIBUTEUR CALANDRE FOND DE CALANDRE


B E M

Distributeur à fond Calandre à une passe Plaque fixe et faisceau


Soudé démontable

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

II.2.1.Les différentes parties d’échangeur

II.2.1.1.Boite de distribution

Figure II.6 : Dessin industrielle de la boite de distribution (voir l’annexe 1)

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

II.2.1.2.Boite de retour

Figure II.7 : Dessin industrielle de la boite de retour (voir l’annexe 2).

ENSMM-SGM Page 33
Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

II.2.1.3.Calendre

Figure II.8 : Dessin industrielle de la calandre (voir l’annexe 3).


ENSMM-SGM Page 34
Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

II.2.1.4.Plaque tubulaire

Figure II.9 : Dessin industrielle de la plaque tubulaire (voir l’annexe 4).

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Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

II.2.2.Mode de fonctionnement

II.2.2.1.Les fluides qui circulent dans le condenseur


Tableau II.1: Les fluides qui circulent dans le condenseur

Tube Calendre
Eau traité (froide) Butane et propane (chauds)

II.2.2.2.Mode de circulation
 la circulation est globalement à co-courants pour la première passe, 3éme et 5éme passe
des tubes et est globalement à contre-courants pour la 2éme ,4éme et 6éme ;
 la circulation se fait localement à courants croisés.

Figure II.10 : Mode de circulation des phases dans le condenseur E202

ENSMM-SGM Page 36
Chapitre II : Les échangeurs de chaleur

II.2.3. Les conditions de travail


Tableau II.2: Les conditions de travail du condenseur E202 (voir l'annexe 5).

Calendre Tube
La température de travail 50°C/40°C 35°C/42°C
(in/out)
Design T° 83°C 65°C
MDMT (T° max de -29°C -29°C
fissuration du métal)
La pression de travail 1128 KPa 490 KPa
Design P 1380 KPa 1062 KPa
MAWP (la R max du 1380 KPa 1062 KPa
métal sans avoir des
fissurations)
Epaisseur 14 mm 2.5 mm
Surépaisseur de la 3.2mm 3.2 mm
corrosion

Les équipements du complexe Topping subissent différents phénomènes qui peuvent


changer leur état de surface, abaisser leurs propriétés spécifiques et freiner ou ralentir leur
fonctionnement.
Le phénomène majeur rencontré est « Le phénomène de corrosion ». Elle résulte
des interactions chimiques et/ou physiques entre le matériau et son environnement selon
l’effet des différents facteurs. Ces facteurs peuvent être liés au milieu, au métal, au mode
d’emploi ou liés au temps.
On estime que la corrosion est le phénomène de dégradation le plus répandu dans les
unités de procédés. Il est à l’origine de la majorité des défaillances d’équipements sous
pression.

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Chapitre III

Généralités sur la corrosion et la


protection contre la corrosion
Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

III.1.Généralités sur la corrosion

III.1.1.Définition de la corrosion
La corrosion, du latin ‘’corrodère’’, signifie ronger, attaquer. C'est une destruction non
voulue des matériaux métalliques et non métalliques par réaction chimique ou
électrochimique avec leur environnement (l’action d’un milieu agressif). La corrosion est
aussi considérée comme une réaction inter-faciale irréversible d’un matériau avec son
milieu, qui implique sa consommation ou une dissolution d’une composante de
l’environnement dans ce denier (phénomène d’absorption). L’absorption de l’hydrogène par
l’acier est, par exemple considérée comme une réaction de corrosion. Voici quelques
exemples de phénomènes de corrosion :

 Transformation de l’acier en rouille.


 Oxydation d’un contact électrique en cuivre.
 Fragilisation par l’hydrogène d’un acier à haute résistance.
 Corrosion à chaud d’un superalliage dans une turbine à gaz.

Pratiquement tous les milieux sont corrosifs, comme : L’air, l’eau de mer, l’oxygène,
l’atmosphère, les sols, les acides, Les bases, les sels et les bactéries.

Les dégâts causés par la corrosion sont donc inévitables et extrêmement élevés dont le coût
annuel de la corrosion se situe à 4 % du PNB (production nationale brute), soit plusieurs
milliards d’Euro par an pour la France et de 276 milliards de dollars pour l'ensemble de
l'industrie américaine (la NACE). Ce chiffre démontre l'ampleur des pertes occasionnées par
la corrosion [5.]

III.1.2.Aspect économique de la corrosion


Les effets (pertes) directs ou indirects de la corrosion sont résumés ci-après :

III.1.2.1.Effets (pertes directes)


 Coût dû à l’utilisation de matériaux plus nobles.
 Augmentation des coefficients de sécurité.
 Protection passive (mise en peinture) et active (protection cathodique).
 Coût de l’entretien, du contrôle et de maintenance industrielle.

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

III.1.2.2.Effets (pertes indirectes)


 Coût des pièces et des équipements à remplacer.
 Coût des réparations à effectuer.
 Contamination du produit par les produits de corrosion.
 Arrêt de production.
 Fuites [7].

III.1.3.Influence de la corrosion sur le choix de matériau


Le choix d’un matériau pour la construction d’un équipement résulte d’un compromis
(arrangements) entre plusieurs facteurs :

 la résistance à la corrosion et d’autres propriétés comme la résistance mécanique, la


facilité de mise en œuvre, le soudage, les délais de livraison (remise).
 la durée de vie de l’équipement et la durée de vie estimée du matériau.
 Composition chimique et microstructure du métal.
 Composition chimique de l’environnement.
 Paramètres physiques (température, convection, irradiation).
 Sollicitations mécaniques (contraintes, chocs, frottements).

La synoptique ci-dessous résume les différents compromis qui règlent le choix d’un
matériau dans la construction d’un appareil ou d’une installation :

Dureté Résistance à
Coût la corrosion

Choix du matériau

Domaine
Fabrication Apparence d’utilisation

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

La résistance à la corrosion n’est donc pas une propriété intrinsèque du métal, mais plutôt
une propriété de l’interface métal/milieu, d’où la nécessité de caractériser la composition
chimique et la microstructure de celle-ci, ainsi que son comportement électrochimique. Elle
désigne la capacité d'un matériau de ne pas se dégrader sous l'effet de la combinaison
chimique de l'oxygène de l'air et du métal [7].

Cinétique Thermodynamique

Résistance à la
corrosion

Electrochimie
Application
Mécanique

III.1.4.Les facteurs de la corrosion

III.1.4.1.Facteurs liés au milieu


 Concentration du réactif oxydant.
 Teneur en oxygène et autres gaz dissous.
 Résistivité du milieu.
 Acidité du milieu (PH).
 Température, Pression.
 Présence de bactéries.
 Vitesse d’écoulement.

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

III.1.4.2.Facteurs liés au métal


 Homogénéité du métal.
 Impuretés dans le métal.
 Noblesse du métal.
 Nature du produit de corrosion et tendance à la passivation.
 Contraintes résiduelles internes .

III.1.4.3.Facteurs liés au mode d’emploi


 État de surface.
 Procédés d'assemblage.
 Assemblage sous tension.
 Couplage galvanique.
 Forme des pièces.

III.1.4.4.Facteurs liés au temps


 Fatigue.
 Tensions mécaniques.
 Dégradation des revêtements protecteurs [7].

III.1.5.Le processus de la corrosion

III.1.5.1.Oxydants
En corrosion humide, les deux principaux oxydants rencontrés en pratique sont :

 Les protons solvatés.


 L’oxygène dissous.

Pourtant, d’autres oxydants peuvent aussi corroder les métaux, tels que :

 Des cations métalliques oxydants : Cu2+, Fe3+, Sn4+.


 Des anions oxydants: NO2-, NO3–, CrO2-4, MnO4-.
 Des gaz oxydants dissous : O3, Cl2, SO3

À haute température, certaines substances chimiques deviennent corrosives. Parmi les


oxydants responsables de la corrosion sèche, on trouve :

 L’oxygène gazeux.
 La vapeur d’eau.

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

 L’anhydride carbonique CO2.


 Les composés du soufre : S2, SO2, SO2-4 [4].

III.1.5.2.Réactions partielles
Toute réaction d’oxydoréduction se compose de deux réactions partielles : la réaction
partielle d’oxydation (réaction partielle anodique), et la réaction partielle de réduction
(réaction partielle cathodique). Ainsi pour la réaction globale:

Fe → Fe2+ + 2 e- réaction anodique

2 H+ + 2 e- → H2 réaction cathodique

————————————

Fe + 2 H+ → Fe2+ + H2 réaction globale

Les réactions partielles anodiques et cathodiques font apparaître explicitement les


électrons échangés au cours de la réaction d’oxydoréduction, contrairement à la réaction
globale.

On appelle réaction électrochimique une transformation chimique qui implique un transfert


de charges à l’interface entre un conducteur électronique, appelé électrode, et un conducteur
ionique, appelé électrolyte. Une réaction électrochimique peut englober une ou plusieurs
réactions d’électrode. Par exemple, la réaction globale est une réaction électrochimique,
chaque atome de fer qui passe en solution implique l’échange de deux électrons entre le
métal et les protons. Elle contient deux réactions d’électrode : l’oxydation du fer et la
réduction du proton. D’après la définition donnée, toutes les réactions de corrosion qui
provoquent une oxydation du métal, sont des réactions électrochimiques.

À température élevée, par contre, sous conditions de corrosion sèche, les cations et les
anions diffusent plus facilement à travers un film compact. Le film croît progressivement,
avec une vitesse égale à la vitesse de corrosion.

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

La figure III.1 schématise la réaction d’un métal avec l’oxygène, dans cette situation. Le
métal s’oxyde à l’interface métal-oxyde et les cations diffusent vers l’extérieur du film. À la
surface extérieure, l’oxygène se réduit en anions O2- qui diffusent vers l’interface métal-
oxyde. Les électrons libérés à l’interface métal-oxyde doivent traverser le film d’oxyde
avant de réagir à la surface extérieure. On peut considérer la surface extérieure du film
comme cathode, la surface intérieure comme anode. Contrairement aux piles
électrochimiques classiques, l’oxyde est ici simultanément électrolyte et conducteur
électronique [4].

Figure III.1: Corrosion à haute température : réaction entre le métal et l'oxygène en


présence d'une couche d'oxyde ayant une conductivité ionique et électronique [4].

III.1.6.Influence des paramètres physico-chimiques sur la corrosion

III.1.6.1.Influence de la concentration en oxygène


La vitesse de corrosion est proportionnelle à la vitesse de diffusion de l’oxygène. En
l’absence d’oxygène dissous, la vitesse de corrosion de l’acier faiblement allié est
négligeable [7].

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

Figure III.2: La variation de la vitesse de corrosion en fonction


de la concentration en O2 dissous.

III.1.6.2.Influence de la température
Quand la corrosion est contrôlée par la diffusion de l’oxygène, la vitesse de corrosion, pour
une concentration donnée en O2, double approximativement pour chaque augmentation de
30°C de la température [7].

Figure III.3 : a. Effet de l'O2 sur la corrosion à des températures différentes.


b. l'influence de la température sur la corrosion de fer.

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

III.1.6.3.Influence de la composition
La composition du fer joue aussi un rôle vis-à-vis de la corrosion. Le pourcentage en poids
d’addition des métaux au fer influence la vitesse de corrosion [7].

III.1.6.4.Influence du PH
L’influence d’une eau purifiée sur la corrosion du fer à température ambiante est représentée
sur la figure III.4 suivante :

Figure III.4 : Courbes montrent l'influence de l'eau aérée sur la corrosion du fer.

On remarque qu’après le dégagement de l’hydrogène, la vitesse de corrosion diminue avec


l’augmentation du PH. La corrosion au début est importante mais dès que la quantité de
l’hydrogène commence à croître, le PH augmente et l'eau devient moins corrosive [7].

III.1.6.4.1.Diagramme de Pourbaix
Les diagrammes de Pourbaix potentiel- pH (E-pH) sont utilisés principalement pour aider à
prévoir les états les plus stables d'un métal, de ses produits de corrosion et de ses ions
associés (forme complexe) dans une solution aqueuse sous différentes conditions de
potentiel et de pH (Silverman et al, 2007). Le diagramme de Pourbaix localise également les
frontières des produits de corrosion insolubles du métal dissous avec les limites en
concentration d'ions métalliques libres. Sur le diagramme de potentiel E-pH du système Fe-
H2Oà25°C(Figure 5), plusieurs points thermodynamiques critiques peuvent être soulevés
(BenjaminetFergusson, 1996) :

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

Figure III.5 : Courbe de Pourbaix.

Il est possible de ramener le potentiel de Fer à la région d’immunité en appliquant un


moyen de protection cathodique adéquat.

 Il n'existe aucun pH pour lequel le fer métallique et le fer bivalent (ions ferreux) sont
stables en présence de l'oxygène.
 Lorsque l’acier atteint des potentiels plus électropositifs en présence d’un milieu
acide (pH faibles) ou intermédiaires, les ions Fe2+ et Fe3+, ont tendance à se stabiliser
sous l’effet de l’augmentation de la vitesse de corrosion et en présence des
conditions thermodynamiques favorables.
 Lorsque l’acier atteint un potentiel électropositif dans un électrolyte alcalin, la
formation d’un complexe solide tel que le Fe2O3 ou le Fe3O4 a lieu. Ces complexes
peuvent être formés et déposés sur la surface du Fer en formant une couche
protectrice.
 La région limitée par les lignes (a) et (b) de la figure III.5 présente la zone de
stabilité thermodynamique des molécules d’eau. Dans cette région, le potentiel et le
pH sont considérablement stables. Par ailleurs, le rapprochement de ces limites
provoque une dissolution de l’eau (NACE, 2007) [7].

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

La ligne (a) présente la ligne d’évolution d’hydrogène qui est présentée par le mécanisme
réactionnel suivant :

2 ₂ +2 → ₂ ↑ +2 ⁻

La ligne (b) présente la ligne d’évolution d’oxygène dont la réaction est représentée par :

2 ₂ → ₂ ↑ +4 +4 ⁻

Pour le cas du fer, le diagramme potentiel-pH du système Fer- H2O à 25°C fait apparaître
trois phases distinguées (Pourbaix, 1974), à savoir :

 Phase d’immunité : À cet état thermodynamique, la corrosion du métal ne peut pas


se produire dans son milieu environnant parce qu’il atteint un état stable assuré par
l’effet d’équilibre thermodynamique provoqué par le niveau énergétique
emmagasiné dans le métal (polarisation).
 Phase de corrosion : Dans cet état de système, le métal se transforme d’un niveau
stable à un niveau actif (corrosion). Cette transformation se traduit par la dissolution
de métal en ions solubles dans l’électrolyte. En solution neutre ou acide, le
diagramme prévoit la dissolution du fer avec la formation d'ions ferreux Fe2+ et
d'ions ferriques Fe3+ tandis qu'en solution alcaline, le fer est sous forme d'ions ferrate
HFeO2.
 Phase de passivité : C’est la plage où se trouvent les différentes phases condensées
sous forme d’oxydes et d’hydroxydes qui recouvrent la surface du métal et le
protègent contre les attaques de corrosion. Le métal a donc été oxydé en surface mais
ce film le protège d'une agression en profondeur. La couche passive recouvrant la
surface métallique est généralement très stable, compacte et fortement liée au métal
[7].

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

III.1.6.5.Influence des sels dissous


L’influence du chlorure de sodium sur la corrosion du fer dans l’eau saturée d’air et à
température ambiante, est montrée sur la figure suivante :

Figure III.6 : Influence du NaCl sur la corrosion du fer.

Sels contenus dans l’eau naturelle : L’eau douce naturelle contient des sels de calcium et de
magnésium dissous à différentes concentrations.

 Si [Sel] est élevée, on est en présence d’eau dure qui est moins corrosive.
 Si [Sel] est faible, on est en présence d’eau douce qui est plus corrosive.

 Prévention :
 Choix d’un matériau convenable ou revêtement du matériau par peinture, résines,
galvanisation.
 Diminution de la température.
 Traitement de l’eau : Adoucissement, décarbonatation, déminéralisation. Cela peut
se faire par deux manières de désactivation :
 Désactivation de l’O2 : passer l’eau à faible vitesse sur des barres d’acier
dans un récipient fermé. l’oxygène corrode ces dernières et sera consommé.
 Désactivation de CO2 : désaérer l’eau en faisant un dégazage thermique.
Ecoulement contre-courant entre l’eau et la vapeur [4].

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

III.1.6.6.Influence de l’écoulement
La vitesse de corrosion est dépendante de la vitesse d’écoulement. L’augmentation de
l’agitation provoque une polarisation à la surface du métal où la passivité est localement
rompue dont une quantité importante d’oxygène n’est pas réduite. La formation d’un film
gazeux provoquant la réduction de la vitesse de corrosion [7].

III.1.7.Types de corrosion
Selon l’aspect des dégradations, la corrosion peut se présenter sous différentes formes à
savoir la corrosion chimique (absence d’électrolyte) ou la corrosion électrochimique
(présence d’électrolyte dans un milieu aqueux).

III.1.7.1.La corrosion chimique (sèche à haute température)

III.1.7.1.1.Introduction
Il s'agit d'une réaction hétérogène entre une phase solide (le métal) et une phase gazeuse. En
pratique industrielle, de nombreux matériaux sont utilisés à une température assez élevée,
soit pour des raisons liées au procès, soit pour avoir des rendements plus importants,
puisque ceux-ci augmentent avec la température. La liste suivante donne quelques exemples
d’emploi dans telles conditions [6]:

 Les turbines à gaz.


 Pièces de fours : rouleaux, rails, tapis, paniers, moufles.
 Résistances électriques.
 Pétrochimie : reformeurs, craqueurs.
 Outils de forge et de coupe, moules de coulée sous pression, moteurs à essence et
diesels, industrie du verre, réacteur nucléaires.

III.1.7.1.2.Définition
La corrosion à haute température est la dégradation des métaux par l'environnement à haute
températures (supérieure à 500 °C).C'est la formation d’une couche de produit de corrosion
à travers laquelle ; le métal et le milieu environnant ou les deux à la fois, peuvent diffuser
pour permettre à la réaction de continuer.

La corrosion sèche est aussi un phénomène complexe qui a lieu dans les moteurs, chaudières
et réacteurs. Les gaz de combustion qui ont une composition complexe du fait de la
composition du combustible et de l'air sont : N2, O2, CO2 et H2O, et également : S2,
SO2, Cl2, NaCl, et divers oxydes (V2O5).

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

L'attaque du métal par une réaction chimique avec le milieu ambiant sans intervention du
courant électrique nécessite généralement des températures élevées, la réaction qui se
produit est de la forme [7]:

A solide + B gaz→ AB solide

III.1.7.2.La corrosion électrochimique (humide)


La corrosion humide est de nature électrochimique. Dans un métal homogène plongé dans
une solution aqueuse, chaque point joue alternativement un rôle d’anode et un rôle de
cathode. Une corrosion électrochimique débute à partir du moment où l'état d'équilibre est
rompu, en particulier si les électrons provenant de l'ionisation du métal sont captés. Elle fait
appel à la notion de pile électrique avec l’échange de charges électriques et de matières.
Pour une corrosion électrochimique on a :

+ →

La densité de courant crée dépend des surfaces des zones cathodiques et anodiques. Si les
surfaces anodiques sont de grandes dimensions, on parle alors de la corrosion généralisée. Si
les surfaces anodiques sont de faibles dimensions, on parle ici de la corrosion localisée [4].

III.1.7.2.1.Corrosion généralisée (uniforme)


La corrosion uniforme (ou généralisée) est lente lorsque n’intervient que la diffusion ionique
à travers le film passif. Elle est caractérisée par une même vitesse de corrosion sur toute la
surface métallique en contact avec le milieu agressif. La vitesse de corrosion est
généralement facile à prévoir avec une précision suffisante pour déterminer la durée de vie
probable d’un appareil. Elle est due à une réaction chimique ou électrochimique qui se
produit uniformément sur toute la surface considérée.

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

Figure III.7 : corrosion généralisée (uniforme).

 Exemples de corrosion généralisée


 acier au carbone immergé dans une solution d’acide sulfurique diluée.
 acier au carbone en présence d’air humide.
 acier au carbone en présence d’eau de mer.
 Prévention :
 Prévoir une surépaisseur de corrosion dès la conception de l’équipement.
 Utilisation de revêtements (peintures, placages) d’inhibiteurs de corrosion ou la
protection cathodique.
 Dans le cas de l’eau, on peut augmenter le pH et réduire la teneur en oxygène [4].

III.1.7.2.2.Corrosion localisée
Elle apparaît dans le cas où la vitesse de corrosion diffère d’un endroit à l’autre de la surface
du métal exposé à l’agent corrosif. La dissolution du métal se concentre sur une surface
réduite. La corrosion localisée est dite rapide et perforante (pénétrante) [4].

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

Figure III.8 : corrosion localisée.

Plusieurs formes de corrosion localisées sont observées dont on peut citer :

a) Corrosion galvanique
Entre deux métaux conducteurs différents plongés dans un électrolyte, existe une différence
de potentiel. Si ces métaux sont en contact (c’est-à-dire connectés électriquement), un
courant électrique s’établit (formation d’une pile).

Le métal le moins noble ou le plus négatif (potentiel de dissolution le moins élevé dans la
série galvanique) joue le rôle d’anode et se corrode. Ceci peut se produire dans trois types
de situations :

 Contact de deux produits différents.


 Hétérogénéité à l’intérieur d’un produit.
 Hétérogénéité dans le milieu corrosif.

 Exemples de piles galvaniques


 Assemblage à brides réunissant deux métaux différents.
 Assemblages soudés mixtes ou hétérogènes.
 Boîtes de distribution d’échangeurs en acier et faisceau tubulaire en laiton sur l’eau
de mer.
 Métal écroui en contact avec métal non écroui .

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

Figure III.9 : tubes d'aluminium protégés de la corrosion galvanique par des bandes de
zinc fixées à la plaque d'acier.

Pour évaluer ce type de corrosion la loi de Faraday est appliquée :

× ×
=
×

Avec :

Q = Perte en métal en g.

I = Courant en Ampères.

t = temps en seconde.

n = Valence du métal.

A = masse atomique en g.

F = nombre de Faraday = 96500.

 Prévention
 Sélectionner des métaux très proches dans la série galvanique.
 Isoler deux métaux différents.
 Éviter l’écart dans les surfaces anodiques et cathodiques.

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

 Installer une anode sacrificielle (électrode plus anodique que les deux métaux).
 Utiliser des inhibiteurs.[4]

b) Corrosion par crevasse (caverneuse,fissure)


Elle se produit dans les zones confinées, par exemple à la jonction de deux structures. Elle
correspond à une attaque électrochimique par “aération différentielle”.Elle est généralement
associée à de petits volumes de solution stagnant dans les trous, sous dépôt, entre piéces mal
ajustées, sous les joints non étanches. Cette corrosion peut apparaître à des concentrations
faibles en ions Cl- (quelques dizaines de ppm) , à une température ambiante et elle peut
accélérer par l’élevation de température.

 Mécanisme

Figure III.10 : Mécanisme de la corrosion caverneuse.

Après un court intervalle de temps, l'oxygène à l'intérieur de la crevasse est épuisé (éteint) à
cause de la restriction (limitation) de la connection et la dissolution du métal continue à
l'intérieur de la crevasse. A l'extérieur, l'oxygène continue à se réduire, L'excès de charges
positives Fe2+ dans la crevasse est balancé par la migration de Cl- qui diffusent plus
rapidement que OH-. Dans le cas du fer plongé dans l’eau de mer, les deux réactions
intéressent la surface :

oxydation : Fe → Fe2+ + 2 e-

réduction : 1/2 O2 + H2O + 2 e- →2 OH-

Il y a concentration dans la crevasse de chlorures de fer qui sont hydrolysés :

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

Fe2+ + 2 Cl- + 2 H2O → Fe (OH)2 + HCl

Il y a acidification localisée (le pH peut être égal à 2), ce qui accélère la corrosion. À
l’extérieur de la crevasse, on a une zone protégée à tendance alcaline :

2 Na+ + 2 (OH)- → 2 NaOH

 Prévention
 Les assemblages soudés sont préférables aux assemblages boulonnés , il faut exiger
pour les soudures une pénétration complète (bonne qualité).
 Refermer les crevasses lorsque c’est possible par soudage.
 Concevoir des récipients facilement nettoyables et lavables de façon à empêcher tout
dépôt de se former.
 Inspecter et enlever les dépôts régulièrement
 Utiliser des joints qui n’absorbent pas l’humidité.
 Mettre en œuvre un système de protection cathodique[4].

c) Corrosion par piqûres


Elle consiste à des attaques locales du film passif qui se produisent, lorsque le couple métal-
milieu corrosif se rapproche de la résistance limite à la corrosion du métal. Lorsque la
différence de potentiel entre le métal et la solution dépasse une valeur critique (Le potentiel
de piqûre), des attaques locales de la couche passive se produisent. La corrosion se limite à
des trous très localisés, pouvant progresser très rapidement en profondeur, alors que le reste
de la surface n’est pas attaqué. C’est une forme de corrosion insidieuse (méfiante), car elle
peut conduire très rapidement à des fuites avec une perte de poids négligeable. Seuls
quelques endroits ponctuels de la surface métallique sont corrodés avec petites dimensions
qui dépassent rarement 1 à 2mm. La piqûre peut se produire à une température ambiante et
les risques sont très nettement détalais par une augmentation de la température.

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

 Mécanisme

Figure III.11 : Mécanisme de la corrosion par piqûre.

Le mécanisme est sensiblement identique à celui de la corrosion par crevasse. La


progression est d’autant plus rapide, lorsque le rapport de surface est défavorable entre les
zones anodiques et les zones cathodiques.

 Prévention
 Les méthodes déjà retenues pour la corrosion par crevasse sont utilisables.
 Eviter la propagation des ions par une augmentation de la vitesse d’écoulement ( la
vitesse de circulation des fluides).
 Affiner l’état de surface.
 Les inhibiteurs sont aussi utilisés danc ce cas.
 La protection cathodique au-dessous d'un potentiel critique de pitting peut être
intéressante [4].

d) Corrosion intergranulaire (intercristalline)


C'est une attaque sélective aux joints de grains, souvent, il s'agit de phases qui ont
précipitées lors d'un traitement thermique, donc le produit de corrosion se trouve aux joints
de grains. Ces joints sont chimiquement plus actifs que le reste du matériau et se corrodent
facilement en milieu corrosif [4].

e) Corrosion sous contraintes (tensions)


La corrosion sous contrainte est due à l’action simultanée d’un environnement corrosif et
d’un champ de contraintes statiques. On admet généralement qu’une des composantes de ce

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

champ doit être une contrainte de traction. Elle provoque la fissuration intergranulaire ou
transgranulaire du métal. Cette forme de corrosion se manifeste dans les zones soumises à
des contraintes mécaniques. La propagation des fissures peut être très rapide (quelques
mm/h) [4].

 Effets de contraintes

Les contraintes peuvent avoir des origines diverses :

 Contraintes thermiques.
 Contraintes d’écrouissage.
 Contraintes résiduelles de soudage.
 Charge appliquée.

Le minimum de contrainte nécessaire pour initier la fissuration dépend de la composition de


l’alliage, de la nature et de la température de l’environnement. Dans certains cas, un niveau
de contrainte égal à 10 % de la limite élastique suffit pour déclencher le processus de
corrosion sous contrainte.

 Effet du temps

La vitesse de fissuration dépend de nombreux paramètres. Elle peut être constante au


démarrage du phénomène, mais peut s’accélérer très rapidement par suite de la diminution
de la section.

 Effet de l’environnement

Voilà quelques environnements qui provoquent la corrosion sous contrainte de quelques


métaux et alliages :

 Aciers au carbone → H2S humide, soude, solutions de cyanure (HCN).


 Aciers inoxydables → soude, potasse, eau de mer.

 Facteurs métallurgiques
La susceptibilité à la corrosion sous tension est affectée par la composition de l’alliage,
l’orientation des grains, la composition et la distribution des précipités. Sait que, la présence
de ferrite dans les aciers inoxydables austénitiques augmente la résistance à la corrosion
sous tension.

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

 Mécanisme
 Les contraintes de tension brisent les films protecteurs à la surface du métal et
permettent le démarrage de la corrosion en divers points.
 La corrosion joue aussi un rôle important dans le démarrage des fissures (piqûres et
autres discontinuités qui augmentent les contraintes).
 La propagation se fait sous l’action simultanée de la corrosion et des contraintes.
 La propagation de la fissure se fait soit par :
o Dissolution du métal vers la solution.
o Diffusion de l’atome d’hydrogène à l’intérieur du métal.

Figure III.12 : Mécanisme de la corrosion sous contraintes

 Prévention
 Augmentation de la section ou réduction des charges appliquées.
 Élimination de l’élément corrosif dans l’environnement.
 Utilisation d’un alliage plus résistant[4].

f) fatigue-corrosion
La "corrosion sous fatigue" est une réduction de la résistance à la fatigue due à la présence
d'un milieu corrosif. Elle concerne tout matériau présent dans ce milieu, marqué par des
fissures et une rupture se produisant pour un nombre répétés de cycles de contraintes. La
fissuration apparaît normalement au-dessous de la limite élastique.

 Prévention
 Les mêmes préventions que pour la corrosion sous contraintes.
 Utiliser un revêtement avec le Zn, Cr, Ni, Cu [4].

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

i) Corrosion par érosion


Ce type de corrosion est produit par le mouvement du fluide sur la surface d’un métal.
L’aspect mécanique du mouvement est important. Des phénomènes de turbulence, de
collision (choc), de couplage galvanique, peuvent contribuer à détruire les films protecteurs
et entraîner des vitesses de corrosion très élevées sur des matériaux par ailleurs très
résistants à l’état statique.

Figure III.13 : Corrosion par l'écoulement.

 Prévention
 Choisir des matériaux plus résistants (par exemple, utilisation d’acier inoxydable
austénitique en remplacement de l’acier au carbone).
 Améliorer la conception (forme géométrique, augmentation des diamètres et de
l’épaisseur).
 Utiliser des revêtements protecteurs [4].

III.1.8.Protection contre la corrosion

Devant la complexité des mécanismes de corrosion, on trouve un ensemble de mesures


permettant de lutter contre la corrosion, mais le choix optimal d’une solution de protection
reste difficile. Néanmoins, la majorité des actions entreprises sont localisées autour de cinq
axes principaux :

 Prévention par choix du matériau.


 Conception de l’équipement (forme adaptée).

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

 protection passive
o Revêtements non métalliques (Bitume, houille de braie et goudron, peinture,
matière plastique).
o Revêtements métalliques (Revêtements anodiques, revêtements cathodiques).

 Protection active
o Protection anodique (Courant anodique).
o Protection cathodique (courant imposé, anode sacrificielle).

 Inhibiteurs de corrosion
o Inhibiteur d’absorption.
o Inhibiteur anodique.
o Inhibiteur mixte.
o Inhibiteur cathodique.
o Inhibiteur oxydant [7], [4].

III.1.8.1.Prévention par choix du matériau

Le choix du matériau doit principalement tenir en compte de l'influence défavorable et des


conditions de fonctionnement. Il n'existe pas de métaux ou alliages qui ont une résistance
absolue à la corrosion, mais on connaît uniquement des matériaux résistant à la corrosion
dans certains milieux agressifs. Le comportement à la corrosion n'est qu'un critère parmi
d’autres dans le choix des matériaux, elle est une propriété du système métal-milieu et non
du métal seul [7], [4].

III.1.8.2.Conception de l’équipement

III.1.8.2.1.Épaisseur des parois


Outre le fait que l’épaisseur d’un appareil doit être compatible avec les diverses
considérations mécaniques, on se fixe une règle pour tenir compte de la corrosion. À cet
effet, il existe dans les bureaux d’études et engineerings, des cahiers de spécifications qui
précisent les surépaisseurs de corrosion pour chaque fluide véhiculé, en fonction du
matériau et de la température [4], [7].

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

III.1.8.2.2. Règles de conception


D’une façon générale, il faut éviter les hétérogénéités de tous ordres. Nous rappelons ci-
après quelques règles pratiques à respecter :

 Drainage (séchage) efficace des récipients.


 Facilité de nettoyage.
 Étude de systèmes qui facilitent le remplacement des parties les plus fragiles.
 Éviter le contact électrique de métaux différents.
 Éviter les entrées d’air, exceptions faites pour certains matériaux comme les aciers
inoxydables ou le titane qui résistent mieux aux acides contenant de l’air dissous ou
d’autres oxydants [4].

III.1.8.3.Protection passive (revêtements)

Ils constituent une barrière physique entre le milieu agressif et le métal à protéger. Leur
efficacité dépend de leur propre comportement vis-à-vis du milieu agressif ainsi que de
l’intégrité du revêtement. On distingue :

III.1.8.3.1.Les revêtements métalliques


Les revêtements métalliques sont obtenus soit :

 Par électrolyse (Zn, Ni, Cr, Cu, Cd).


 Par immersion (Zn, Al).
 Par diffusion (chromisation, shérardisation “Zn”).
 Par projection (Zn, Al).
 Par placage (tôles plaquées calaminées).

III.1.8.3.2.Les revêtements non métalliques


Il s'agit principalement des peintures et matières plastiques. Elles doivent posséder un
certain nombre de qualités telles que l’imperméabilité à l'eau et aux gaz, la grande
adhérence, la stabilité chimique, l’élasticité élevées et la bonne résistance à l'usure ex :
peintures, vernis, émaux, verres, matières plastiques, caoutchouc, phosphatation et
oxydation anodique [4].

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

III.1.8.4.Protection active

III.1.8.4.1.Protection anodique
Elle consiste à élever la tension métal-milieu de manière à l’amener dans sa zone de
passivation. On utilise en potentiostat qui l’y maintient entre deux limites dans la zone de
passivation.

Figure III.14 : Protection anodique d'un réacteur chimique.

III.1.8.4.2.Protection cathodique
Elle consiste à abaisser la tension métal-milieu (le potentiel électrochimique du métal) de
manière à l’amener dans sa zone d’immunité (de dispense) à une valeur telle qu’aucune
réaction d’oxydation ne puisse se développer. Elle est applicable seulement en milieu
électrolytique continu (eau, sol, béton humide). Pratiquement deux possibilités sont utilisées
[7]:

a) Protection cathodique par courant imposé


La protection cathodique par courant imposé consiste à utiliser un générateur extérieur de
f.e.m. réglable et une anode auxiliaire [7].

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

Figure III.15 : Schéma de protection cathodique d'un réservoir par "courant imposé".

b) Protection cathodique par anode sacrificielle


La protection cathodique par anode sacrificielle est constituée d’un métal plus actif que le
métal à protéger. On forme ainsi une pile galvanique [4].

Figure III.16 : Diagramme d'Evans schématique montrant le phénomène de protection


cathodique de M par M'.

III.1.8.5.Les inhibiteurs de corrosion

Un inhibiteur de corrosion est un composé chimique qui, ajouté en petite quantité au réactif
corrosif, permet de diminuer la vitesse de corrosion ou d'annuler son agressivité vis-à-vis du

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Chapitre III : Généralités sur la corrosion et la protection contre la corrosion

métal. Il ne modifie donc pratiquement pas la nature, ni la concentration du milieu. Les


inhibiteurs de corrosion agissent en créant une barrière entre le métal et le réactif. Ils
viennent se fixer à la surface du métal sous une forme qui dépend de leur nature. La vitesse
et éventuellement la nature des réactions électrochimiques qui se déroulent à la surface de
l'acier peuvent être modifiées par l'utilisation d'agents passivants ou d’inhibiteurs qui
agissent soit :

 Par adsorption.
 Par réaction chimique à la surface du métal [7].

Il est possible de distinguer :

III.1.8.5.1.Inhibiteurs d’adsorption
Il s’agit d’inhibiteurs filmants qui s’adsorbent à la surface pour donner un film protecteur.
Ce sont des substances organiques du type monoamines ou polyamines.

III.1.8.5.2.Inhibiteurs anodiques
L'anion de l'inhibiteur forme sur les anodes locales avec les cations provenant de l'oxydation
du métal, un composé insoluble. Ainsi le phosphore de sodium est un inhibiteur de la
corrosion de fer par une solution aqueuse de chlorure de sodium grâce à la formation de
phosphate de fer sur les anodes.

III.1.8.5.3.Inhibiteurs oxydants
Il s’agit des chromates, des nitrites, des sels ferriques. Ces substances élèvent le potentiel de
corrosion dans la zone de passivation.

III.1.8.5.4.Inhibiteurs cathodiques
Le cation de l'inhibiteur forme sur les cathodes locales un hydroxyde insoluble. Ainsi le
chlorure de magnésium est un inhibiteur de la corrosion du fer dans l'eau de mer en formant
l'hydroxyde de magnésium Mg(OH) 2 sur les cathodes.

III.1.8.5.5.Inhibiteurs mixtes
Ils agissent sur les anodes et les cathodes. Ainsi l’hydrogénocarbonate de calcium forme du
carbonate de fer sur les anodes et de l'hydroxyde de calcium sur les cathodes [7].

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Chapitre IV :

Partie expérimentale
Chapitre IV : Partie expérimentale

IV.1.Matériau utilisé dans le condenseur E202

IV.1.1.Domaine d’application
L'acier A-179M est un acier à bas carbone utilisé dans les tubes des échangeurs ou des
condenseurs. Ces derniers sont étirés à froid et ne sont pas soudés.

IV.1.2.Composition chimique
Tableau IV.1 : Composition chimique de l’acier A179M

L’élément Symbole chimique Teneur (%)


Carbone C 0.06-0.18
Manganèse Mn 0.27-0.63
Phosphore P 0.035
Soufre S 0.035

 L’influence des éléments chimiques sur le comportement mécanique et la résistance à


la corrosion
 Carbone : Relèvement de la dureté, accroissement de la résistance à la traction,
raccourcissement du palier de ductilité, diminution de l’allongement à la rupture,
élévation de la sensibilité à la trempe.
 Manganèse : Le manganèse est présent dans les aciers, en partie sous forme
d'impuretés résiduelles, en partie comme résultat d'une désoxydation. Une partie du
manganèse constitue un élément d'addition intentionnelle pour contrebalancer la
mauvaise influence du sulfure de fer, en produisant du sulfure de manganèse
relativement moins nocif. La présence du manganèse empêche la fragilité à chaud, et
améliore l'usinabilité. Les inclusions de sulfure de manganèse-fer sont plus réfractaires
que celles des sulfures de fer et ont tendance à ségréguer aux limites des grains. Des
quantités de manganèse, supérieures à 0.30%, augmentent la résistance à la traction et à
moindre degré, diminuent l'allongement et la striction. Une partie de l'augmentation de
la résistance et de la dureté provient du manganèse qui se trouve en solution solide avec
la ferrite.

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Chapitre IV : Partie expérimentale

 Phosphore : grossissement du grain entraînant une fragilité à froid, Effet de


ségrégation chimique, baisse de la soudabilité, augmente fortement la trempabilité.
Augmente la résistance à la corrosion. Peut contribuer à la fragilité de revenu.
 Soufre : Diminution de la résilience, augmentation des hétérogénéités, abaissement du
forgeage.

Si le soufre et le phosphore ne sont pas réduits à des concentrations faibles, elles vont former
des phosphures et des sulfures qui sont néfastes à la ténacité de l'acier. Typiquement, les
spécifications limitent ces impuretés à des valeurs inférieures à 0,05 %. La teneur en phosphore
peut être abaissée aisément sous cette valeur durant l'affinage de la fonte en acier, mais le
soufre est plus difficile à diminuer. Le manganèse est toujours ajouté dans les aciers. Il a
différentes fonctions, mais la plus importante dans ce contexte et de se combiner avec le soufre
pour former des sulfures de manganèse (MnS). S'il n'y avait pas de manganèse, des sulfures de
fer se formeraient et auraient un effet beaucoup plus néfaste que les MnS sur la ténacité. La
présence de petites quantités de manganèse dans l'acier confère d'autres avantages. Dans les
aciers normalisés, il y a tendance à diminuer la température de formation de la ferrite et de la
perlite. Cela donne un grain plus fin à la ferrite et permet de diviser plus finement la perlite.
Toutes ces modifications améliorent les caractéristiques de traction et diminuent la température
de transition ductile/fragile.

IV.1.3.Propriétés mécaniques
Tableau IV.2 : Les propriétés mécaniques de l’acier A179M

Les propriétés Valeurs


Effort de tension Rp0.2 (MPa) 180
La résistance à la traction Rm (MPa) 325
Allongement, A(%) 35
Dureté (HR) 72

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Chapitre IV : Partie expérimentale

IV.1.4.Propriétés physiques
Tableau IV.3 : Les propriétés physiques de l’acier A179M.

Les propriétés Valeurs


Densité, ρ (Kg/dm3) 7.86
Module d’élasticité (GPa) 203
Coefficient de poisson, ν 0.27-0.30

IV.1.5.Traitement thermique
Les tubes doivent être traités thermiquement après la passe final d'étirage à froid à une
température supérieur ou égale à 650 ° C [8].

IV.1.6.Milieu de travail
Il y a deux phases qui circulent dans le condenseur E202 :

 Une phase liquide : c’est du l’eau douce avec un ph de 7.5 qui circule côté tube.
 Une phase gazeuse : c’est du propane (C3H8) et du butane (C4H10) qui circulent côté
calendre.

IV.1.7.Types de corrosion

IV.1.7.1.Corrosion sous tension


Se produisant dans une zone sollicitée par une contrainte mécanique. Ce type de corrosion
provoque des fissures perpendiculaires à la direction de la contrainte.

IV.1.7.2.Fatigue-corrosion
La fatigue en milieu corrosif conduit à la fissuration et à la rupture pour un nombre de cycles et
une contrainte bien inférieurs au cas de fatigue en milieu non corrosif.

IV.1.7.3.Corrosion -érosion
Est due à l'action conjointe d'une réaction électrochimique et d'un enlèvement mécanique de la matière,
elle à souvent lieu sur les métaux exposés à l'écoulement.

IV.1.7.4.Corrosion intercristalline

Se manifestant uniquement aux joints du métal.

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Chapitre IV : Partie expérimentale

IV.2.Solutions
La corrosion étant le résultat de l'action entre deux partenaires, le métal ou l'alliage d'une part,
et la solution (réactif), d'autre part. Il sera impossible de lutter contre ce phénomène, en
agissant sur l'un ou l'autre des deux partenaires. En ce qui concerne la solution, il est, la plus
part du temps, impossible de modifier sa nature. Seule l'addition de faibles quantités d’un corps
appelé inhibiteur de corrosion pourra être faite. Généralement, il est plus facile d'agir sur la
nature du métal, par exemple, en utilisant un métal noble ou un alliage inerte chimiquement ou
passif dans le milieu considéré.

Donc la protection contre la corrosion a pour but de garantir une certaine durée de vie à un
matériau pour un coût minimal. Les méthodes essentielles de protection contre la corrosion,
utilisées dans le complexe RA2K, sont les suivantes :

IV.2.1.Application de revêtements
Une protection par une matière plastique thermodurcissable qui est l’époxy avec une épaisseur
de 100 à 500 µm, a pour but d’isoler le métal électriquement et d’éliminer tout contact direct
avec le milieu environnant (milieu corrosif).

IV.2.2.Utilisation des inhibiteurs de corrosion


Le complexeRA2K, utilise un inhibiteur de corrosion dans le condenseur E202, avec un dosage
de 18 L d’inhibiteur de corrosion dans 500L d’eau de barage. Ce type de protection est destiné
à la protection des surfaces internes de la conduite. Il forme une couche passive sur la paroi
interne de la conduite avant d’empêcher la production des cellules de corrosion.

IV.2.3.Application de la protection cathodique


La corrosion d'une pièce métallique peut être empêchée par la protection cathodique. Elle est
surtout utilisée pour la protection des canalisations métalliques (tuyauteries) souterraines ou les
constructions se trouvant en contact avec l'eau, tels que les câbles, les réservoirs, les
condenseurs, etc. L'avantage de la protection cathodique est la grande économie avec une
utilisation pratiquement illimitée.

Le principe de la protection cathodique consiste à abaisser la tension métal-milieu de manière à


l'emmener dans sa zone d'immunité. Par convention, le courant circule du positif (+) vers le
négatif (-), par conséquent le métal est protégé si le courant entre dans la structure en
provenance de l'électrolyte. Dans le cas contraire, si le courant passe de la structure à

ENSMM-SGM Page 68
Chapitre IV : Partie expérimentale

l'électrolyte, la corrosion est accélérée, le courant de protection est produit par l’anode réactive
ou sacrificielle. Dans ce cas la force électromotrice (f-e-m) nécessaire, est obtenue à partir de la
différence entre la tension moyenne du couple de corrosion et la tension propre (plus négative)
d'une anode dite sacrificielle.

IV.2.3.1.Principe de l’anode sacrificielle

Le métal à protéger est relié électriquement à une électrode constituée par un métal moins
noble que lui et qui joue le rôle d'anode sacrificielle. L'anode sacrificielle forme une pile
électrochimique avec le métal à protéger qui joue le rôle de cathode. Si le potentiel que prend
le métal à protéger est suffisamment négatif, celui-ci n'est plus attaqué car la réaction
élémentaire anodique ne peut plus se produire.

Un courant imposé, en utilisant un générateur extérieur de f-e-m, réglable et une anode


auxiliaire.

Le complexe RA2K, utilise la protection cathodique comme solution contre la corrosion des
condenseurs, en utilisant des anodes sacrificielles en alliages de Magnésium.

IV.2.3.1.La conception du système et l’installation

IV.2.3.1.1.Résistivité de l’eau de refroidissement


Variable entre 1460 et 1710 Ω. Cm (en moyenne elle est de 1600 Ω. Cm à la T° de service)

IV.2.3.1.2.L’anode sacrificielle
 Type d’anodes de sacrifices : anodes d'alliage de Magnésium (3%Zn, 6%Al).
 Les caractéristiques des anodes en alliage de Magnésium, sont regroupées dans le tableau
suivant :

Tableau IV.4 : les caractéristiques des anodes d’alliage de Magnésium.

Design Type Anode 5/2 F


Dimensions (cm) 15 x 15 x 3
Rayon (cm) 6.68
Poids (Kg) 1.00
Efficacité (%) 50

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Chapitre IV : Partie expérimentale

Ou le rayon d’anode égale à [9]:

é è (3 × 2 + 15) × 2
= = = 6.68
2 2

 La résistance de l’anode

4 ₐ 1600 4 × 15
= × ln −1 = × ln − 1 = 20.29
2 ₐ 2 × 15 6.68

Ou :

ρ: Résistivité de l’eau de refroidissement (Ω.cm).

Lₐ : Longueur de L’anode (cm).

r : Rayon de l’anode (cm) [10].

 Le courant de sortie de l’anode

∆ 1.5 − 0.85
= = = 0.032
20.29

Où :

ΔE : la différence entre le potentiel de l'anode (- 1,5 V Par rapport à l'électrode Ag/AgCl) et le


potentiel de la structure protège (dans le cas de l'acier dans le sol ou l'eau, l'immunité est
obtenue lorsque le potentiel, mesuré avec une électrode de référence au cuivre - sulfate de
cuivre saturé (Cu/Cu-SO4.) est inférieur à - 0,850 V en tous points de la structure.)

R : la résistance de l’anode (Ω) [10].

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Chapitre IV : Partie expérimentale

 Duré de vie

0.253 × 0.85 × 0.5 × 1


é ( )= = = 3.3
0.032

Ou :

K : facteur de consommation de l’anode égale à 0.253.

U : facteur d'utilisation, une mesure de la consommation de l'anode avant qu'elle soit rendu
inefficace (typiquement 0.85).

e : l’efficacité de l’anode 0.50.

m : la masse de l’anode (Kg).

i : le courant de sortie de l’anode (A) [10].

 Densités de courant de protection (MCD)

- 0.1 A/m2 pour acier sans revêtement passif.

- 0.1 A/m2 x 0.4= 0.04 A/m2 pour les surfaces protégées passivement.

 Courant protecteur requis

= ×

Ou :

S : Surface a protégé en m2.

MCD : densité du courant de protection en A/m2. [10]

 Nombre d’anode

ₐ= ⁄

Ou :

I : le courant de protection.

i : courant de sortie de l’anode [10].

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Chapitre IV : Partie expérimentale

IV.2.3.1.3.Les surfaces à protéger


 Plaques tubulaires (fixe) : π x (D/2)2
 Couvercle BD : π x (D/2)2
 Boite de distribution : π x D x L
 Cloisons de séparation : 2 x D x L x N1
 Intérieur de tube de transfert : π x d1 x Xo x N2 x 10-4
 Tubulures : π x d2 x L1

Où :

D : Diamètre intérieur de la boite de distribution (m).

L : longueur du cylindre de la boite de distribution (m).

N1 : Nombre de cloison de séparation

d1 : Diamètre intérieur du tube de transfert (cm).

Xo : longueur du tube de transfert à protégé (cm).

N2 : Nombre de tubes de transfert.

d2 : Diamètre intérieur des tubulures (entrée / sortie CW) (m).

L1 : Longueur du cylindre de la tubulure (m).

 La longueur protégée du tube est calculé par la formule suivante :

( ₐ− )× ₁
₀=
2× ×

Xo : longueur du tube à protéger (cm).

d1 : diamètre int du tube (cm).

VA : potentiel de protection (DDP) à l'extrémité de tube (0.95V).

V : potentiel de protection (0.77V).

ρ : résistivité CW (1600 ohm-cm).

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Chapitre IV : Partie expérimentale

Ip : densité de courant de protection (10-5 A/cm2).

ENSMM-SGM Page 73
Chapitre IV : Partie expérimentale

IV.2.3.1.4.Calculs des surfaces protégés et les courants de protection


Tableau IV.5 : Calculs des surfaces protégés et les courants de protection dans le condenseur E202 A.

Surfaces à protéger (m2) courant Courant requis (A) Nb.


Repère Section Nuance Revêt.
(A/m2) de Tubes
Formule S S/ Total S/Total Total
Tubes SA 179 Non 3.14x2.0x3.35x740x10-4 1.557 1.557 0.1 0.1557
Plaque tub. Fixe SA 266-Cl4 Epoxy. 3.14x(0.994/2)2 0.775
Cy.BD SA 516 Gr 485 Epoxy. 3.14x1x0.754 2.370
0.445
Distribution
100 E 202 A-Type BEM

2
Co.BD SA 570-70 Epoxy. 3.14x (1/2) 0.785 7.234 0.04 0.289
Boite de

Clois.BD SA 516 Gr 485 Epoxy. (1x0.754) x4 3.016


Tub. BD SA 106 Gr B Epoxy. (3.14x0.146x0.315) x 2 0.288 740
Tubes SA 179 Non 3.14x2.0x3.35x740x10-4 1.557 1.557 0.1 0.1557
Plaque tub. Mob SA 266-Cl4 Epoxy. 3.14x(0.994/2)2 0.775
Cy.TF SA 516 Gr 485 Epoxy. 3.14x1x0.674 2.116 0.401
6.132 0.04 0.245
Boite de
retour

2
A.TF SA 266-Cl4 Epoxy. 3.14 x (1/2) 0.785
Clois.TF SA 516 Gr 485 Epoxy. (1x0.614) x4 2.456

 Légende

Cy. BD : Cylindre de la Boite de Distribution Cy.BR : Cylindre de la boite de retour

Tub. BD : Tubulures de la Boite de Distribution Clois(BD/TF/BR) : Cloisons de séparation

F.BD : Fond de la Boite de Distribution F.BR : Fond boite de retour

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Chapitre IV : Partie expérimentale

Tableau IV.6 : Calculs des surfaces protégés et les courants de protection dans le condenseur E202 B.

Surfaces à protéger (m2) courant Courant requis (A) Nb. de


Repère Section Nuance Revêt.
(A/m2) Tubes
Formule S S/ Total S/Total Total
Tubes SA 179 Non 3.14x2.0x3.35x740x10-4 1.557 1.557 0.1 0.1557
Plaque tub. Fixe SA 266-Cl4 Epoxy. 3.14x(0.994/2)2 0.775
Cy.BD SA 516 Gr 485 Epoxy. 3.14x1x0.754 2.370
0.445
100 E 202 B-Type BEM

Distribut.

2
SA 570-70 Epoxy. 3.14x (1/2) 0.785 7.234 0.04 0.289
Boite de

Co.BD
Clois.BD SA 516 Gr 485 Epoxy. (1x0.754) x4 3.016
Tub. BD SA 106 Gr B Epoxy. (3.14x0.146x0.315) x 2 0.288 740
-4
Tubes SA 179 Non 3.14x2.0x3.35x740x10 1.557 1.557 0.1 0.1557
Plaque tub. Mob SA 266-Cl4 Epoxy. 3.14x(0.994/2)2 0.775
Cy.TF SA 516 Gr 485 Epoxy. 3.14x1x0.674 2.116 0.401
6.132 0.04 0.245
Boite de
retour

2
A.TF SA 266-Cl4 Epoxy. 3.14x (1/2) 0.785
Clois.TF SA 516 Gr 485 Epoxy. (1x0.614) x4 2.456

 Légende

Cy. BD : Cylindre de la Boite de Distribution Cy.BR : Cylindre de la boite de retour

Tub. BD : Tubulures de la Boite de Distribution Clois(BD/TF/BR) : Cloisons de séparation

F.BD : Fond de la Boite de Distribution F.BR : Fond boite de retour

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Chapitre IV : Partie expérimentale

IV.2.3.1.5.Calculs de nombres d’anodes


Tableau IV.7 : Calcul de nombres d’anodes dans le condenseur E202 A/B.

Courant Nombres d’anodes en alliage de Magnésium (Mg)


Repère Type Section requis
(A) Type Design Requis Adapter 5/2F

Boite de D. 0.445 5/2F 0.445/0.03 14.8 18 18


100
BEM
E202A Boite de R. 0.401 5/2F 0.401/0.03 13.36 18 18

Boite de D. 0.445 5/2F 0.445/0.03 14.8 18 18


100
BEM
E202B Boite de R. 0.401 5/2F 0.401/0.03 13.36 18 18

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Chapitre IV : Partie expérimentale

IV.2.3.1.6.Disposition des anodes

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Chapitre IV : Partie expérimentale

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Chapitre IV : Partie expérimentale

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Chapitre IV : Partie expérimentale

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Chapitre IV : Partie expérimentale

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Conclusion générale
Conclusion générale

Le complexe TOPPING condensât de SKIKDA utilise le procédé de distillation


atmosphérique qui demande souvent que les fluides traités soient réchauffés ou refroidis
sans changement de phase au cours des diverses opérations, par l’utilisation d’un système de
refroidissement. Le fonctionnement de ces systèmes, a des conséquences sur
l’environnement. L’impact environnemental dépend du principe de refroidissement choisi,
et du mode de travail.

Pour réduire cet impact, une approche visant à prévenir les émissions par une
conception intelligente et une sélection de techniques peut être suivie. Les méthodes de
protections réalisées et utilisés dans les systèmes de refroidissement, ont fait évoluer la
durée de vie des condenseurs de chaleur, par l’installation d’un système de prévention
contre la corrosion, causée par l’eau de refroidissement.

Les résultats obtenus montrent qu'avec les méthodes de protection, nous avons :

o Augmentation de la durée de vie des tubes de condenseurs, après l’utilisation


des anodes sacrificielles comme solution contre la corrosion (protection
cathodique).
o Un gain économique des matériels utilisés auparavant pour abaisser le taux
de corrosion, comme la peinture (protection passive) et le changement des
tubes de condenseur corrodé (le coût de l’acier changé).
o Une augmentation du rendement des condenseurs, donc, l’absence de la
panne de production.

Au terme de cette étude, nous pouvons résumer quelques recommandations :

o les responsables du complexe seront sensibilisés pour utiliser tous les moyens
humains et matériels afin de remettre en service des nouvelles solutions
adéquates et pratiques concernant la corrosion.
o Le choix d’une méthode de protection, doit répondre aux exigences visées
par l’entreprise, pour assurer : l’efficacité, la durée de vie et le gain
économique voulu.

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Références bibliographiques
Références bibliographiques

[1] 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training, Division 2-1/B ; brochure
« MATÉRIEL THERMIQUE : TECHNOLOGIE ET UTILISATION DES ÉCHANGEURS »

[2] TEMA, "Standards of Tubular Exchangers Manufacturers Association", N.Y., edition 8

[3] Le raffinage du pétrole 4 Matériels et équipements. P. TRAMBOUSE Editions technip


(Publication de L’IFP)

[4] 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training, Division 2-1/B ; brochure
« MATÉRIEL THERMIQUE : TECHNOLOGIE ET UTILISATION DES ÉCHANGEURS »

[5] 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training , C 7-2/A; brochure « MATÉRIAUX
METALLIQUE-CORROSION INDUSTRIELLE A:APPAREILS A PRESSION –
CORROSION DES METAUX »

[6] Bernard Pieraggi ,Oxydation des matériaux métalliques

[7] D. Landolt, Corrosion et Chimie de Surface des Matériaux, Traité des Matériaux 12,
Edition Presses Polytechniques et Universitaires Romandes, 1993

[8] ASTM partie IA.ASTM standard 2004

[9] Techniques d’ingénieur, Méthodes de prévention et lutte contre la corrosion, 1979


Denis PETROCOKINO

[10] Pierre R. Roberge. Handbook of Corrosion Engineering. New York San Francisco
Washington, D.C.

ENSMM-SGM Page 81
Annexes
Annexe 5

Data Sheet
Equipement 100-E-202 A
Dimensions : ØInt 1000 x 3700mm Type : BEM Surface (Total/Eff) :202.84 / 194.07m²
PERFORMANCE
Désignation Calandre Tubes
Fluide Débutaniseur OVHD Water (CW)
Débit en kg/hr 170 767 155 340
Vapeur / / / /
Liquide 170 767 170 767 155 340 155 340
Vapeur d’eau / / / /
Eau / / 155 340 155 340
Incondensables / / / /
Température (ent./sort .)°C 44.37 40.00 35.00 38.03
Densité 0.5389 0.5449 0.9929 0.9917
Viscosité mN-s/m² 0.5346 0.6073 0.7298 0.6883
Poids moleculaire, vapeur / / / /
Poids moleculaire, incondensable / / / /
Chaleur spécifique kJ/kg-C 2.6545 2.6143 4.1799 4.1783
Conductivité thermique W/m-C 0.1175 0.1198 0.6317 0.6333
Enthalpie latente kJ/kg / /
Pression d’entre MPa 1.116 0.490
Vitesse d’écoulement , m/s 0.69 1.19
Perte de charge, Admi/Calc. kPa / 11.609 / 35.812
Resistance d’encrassement (min) m2-K/W 0.000172 0.000172
Echange de chaleur : 0.5459Mw MTD(corection) : 5.2°C
Taux de transfert , Service : 541.03w/m²-K nettoyer : 878.23w/m²-K Actuel : 574.53w/m²-K
CONSTRUCTION Schéma
Côté calandre Côté tube
Design / Pression de test Mpa G 1.38 / 2.07 1.062 / 1.593
Design Température °C 83 65.00
Nombre de passes 1 6
Surépaiseur de corrosion mm 3.2 -
Nbe de tubes : 698 OD : 25mm Ep : 2.5mm longueur : 3 700mm pas : 32 mm -30°
Type des tubes : étiré Matériel : SA 179
Calandre Øint. : 1 000.00mm Matériel : SA 516 GR 70 Couvert de calandre : /
Boite de distribution : SA 516 GR 70 Boite de retour : SA 516 GR 70
Plaque tubulaire (BD) : SA 266 CL 4 Plaque tubulaire (BR) : SA 266 CL 4
Couvercle tête flottante : SA 516 GR 70 Déflecteur : /
Chicane : SA 285 C Type : simple segment % de Ø couper : 28
Espacement : 450 mm Entrée: 645.031 mm
Joint d’expansion : Néant Type
2
Rho-V2- en kg/m-s entrée tubulure ………………Entrée faisceau …………….Sortie faisceau ……
Joint (côté boite distribution) : Spiral Wound AISI 304 Graphite Filled
Joint (côté boite de retour) : Spiral Wound AISI 304 Graphite Filled
Tête flottante : / Isolation Non
Poids a vide 8 546 kg Poids Hydrostatique 12 576 Kg Capacité : 4.03 m3
Annexe 3
Annexe 1
Annexe 2
Annexe 4

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