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Materiales Aeroespaciales
¿Por qué fallan las aeronaves?
LA FALLA DE UN COMPONENTE
ESTRUCTURAL DE UNA AERONAVE
PUEDE TENER CONSECUENCIAS
CATASTROFICAS, RESULTANDO EN
LA PERDIDA DE VIDAS HUMANAS
Y PERDIDAS MATERIALES
La investigación de los
defectos y las fallas en las
estructuras aeronáuticas es
de vital importancia para
prevenir futuros accidentes,
de ahí la importancia de
concientizarse que el
trabajo de los ingenieros
puede salvar o costar
vidas humanas.
INTRODUCCION
FALLAS DUCTILES O
DE SOBRECARGA:
Ocurren cuando se
somete el material a
una carga aplicada a
una rata relativamente
lenta hasta exceder el
punto de ruptura del
material.
SOBRECARGA
Al apilar celdas unidad idénticas se genera toda la red.
SISTEMAS CRISTALINOS Y REDES
DE BRAVAIS
• La celda unidad se define geométricamente
por 6 parámetros (parámetros de red):
• Tres ejes cristalográficos (a, b y c).
• Tres ángulos interaxiales (𝛼, 𝛽 y 𝛾).
• Variando los parámetros de red se obtienen
los 7 sistemas cristalinos
SISTEMAS CRISTALINOS Y REDES
DE BRAVAIS
• Existen 14 tipos de celdas unitarias o Redes de Bravais
• Según la ubicación de los nodos: vértices (P), centros de las caras (F), centros de bases (C), centro
de la celda (I)
ESTRUCTURAS CRISTALINAS
COMUNES
• Estructura CS: los átomos “se tocan” a lo largo de la arista del cubo
• Estructura FCC: los átomos “se tocan” a lo largo de la diagonal de la cara del cubo
• Estructura BCC: los átomos “se tocan” a lo largo de la diagonal del cubo
ESTRUCTURAS CRISTALINAS
COMUNES
• Non-equilibrium defects
• Inverted T indicates a positive edge dislocation
• Regular T indicates negative edge dislocation
• Slip or Burgers vector b
• Energy stored in the distorted region
Line Defects: Mixed Dislocation
• Has edge and screw
components
• Characterizes most
dislocations in crystals
• Dislocation
– Pure screw type where it enters
the crystal (at left)
– Pure edge type where it leaves
the crystal (on the right)
– Mixed type, with edge and
screw components within the
crystal
Line defects: Dislocation
Movement
• When a shear stress is applied to the dislocation in (a), the atoms are displaced,
• (b) causing the dislocation to move one Burgers vector in the slip direction.
• (c) Continued movement of the dislocation eventually creates a step (d), and the
crystal is deformed.
• (e) The motion of a caterpillar is analogous to the motion of a dislocation.
Defects in real material
• Slip: process by which dislocations move and cause the material to deform
– Within a single crystal grain
– Or along grain boundaries
• Slip direction: direction of Burgers vector in which dislocation moves in crystal (grain)
• Slip plane:
– Should be orthogonal to the applied force
– When the grain is bonded ionically, it breaks first.
• Slip system:
– Determines the degree of brittleness and ductility of a material
– Easy slip makes the material ductile and workable (maybe too soft)
– Difficult slip increases the strength, hardness, stiffness of the material
Two-dimensional Defects (Fine
Grain Structures)
• Surface atoms
– Have neighbors to side and below
– Have higher energy
– Less firmly bonded than those in bulk
– Require less additional energy to be moved out of their lattice place
– Susceptible to higher temperature, chemical activity such as etching,
and corrosion
Grain Structures: Grain
Visualization
• Joining technique by which two metal surfaces are joined by high pressure and temperature
• Sintering
• Titanium, ceramics
Diffusion Mechanisms and Activation Energy
• Diffusion of one element in another material structure depends on relative atom size
• Vacancy (substitutional) diffusion for “equal” size atoms
• Interstitial diffusion for unequal size atoms
Diffusion mechanisms and Activation energy
∆c
J = −D
∆x
D = diffusion coefficient
Steady-State Diffusion: Definition
Temperature Dependence of Diffusion
Coefficient
− Q
D = D0 exp
RT
• Diffusion mechanism
• Operational temperature
• Type of crystal structure
• Type of imperfections
• Bonding energy of the matrix atoms
Transient Diffusion: Fick’s 2nd law
• non-steady state
• time-dependent diffusion
d dc
= (J x )= D x
dc x d
dt dx dx dx
• Concentration profile as
function of time:
cs − c x x
= erf
c s − c0 2 Dt
Error Function
CORROSIÓN
CORROSIÓN:
• Es la degradación química o electroquímica de un
material metálico debido a la interacción con el medio
ambiente.
• Puede ocurrir por la interacción el oxígeno presente en el
aire o por la interacción con sustancias químicas o
metales disímiles electronegativamente.
• Usualmente trae como resultado la falla de los
componentes cuando el metal se “desgasta” al punto que
el material excedente no es capaz de soportar los
esfuerzos para los que fue diseñado.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN:
• Los elementos más electronegativos tienden a ganar electrones
reduciéndose y los de menor electronegatividad entregan electrones
oxidándose y corroyéndose.
• Esta reacción corrosiva no solo se presenta entre metales con
metales sino también entre metales y no metales, siendo estos
últimos elementos de elevada electronegatividad en relación a los
primeros.
• Al combinarse químicamente los elementos (Metal – Metal y Metal –
No Metal) mediante la reacción de sus electrones de valencia se
forman compuestos (enlaces metálicos + ionicos + covalentes) más
nobles que sus predecesores. Estos elementos son más estables en
la naturaleza ya que no tienden a reaccionar químicamente.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
EJEMPLO:
Suponga una chapa de aluminio que contiene impurezas de cromo en
sus superficie.
CORROSION GALVANICA:
Ocurre cuando metales diferentes están en
contacto eléctrico directo en un ambiente
corrosivo. Esto resulta en la corrosión del
metal menos noble y en la protección del
metal mas noble. Se reconoce por la
existencia de mucha corrosión cerca de la
junta de los metales.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
ESTRÉS-CORROSION:
• Es una fractura en un ambiente mecánico
en el cual los esfuerzos y el medio
ambiente se combinan para iniciar y
propagar una fractura.
• Es una forma de corrosión intergranular.
• Es un mecanismo de falla más rápido que
la fatiga y la corrosión.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSION FILIFORME:
• Conocida como corrosión subsuperficial.
• La corrosión ocurre debajo de algún
recubrimiento superficial como pinturas.
Solo afecta la apariencia de la superficie.
• Si no se remueve no penetra mas en el
material.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
Cladding Corrosión
CORROSION POR
EXFOLIACION:
• La corrosión se da en los
limites de grano, generando
de esta forma un
“descascaramiento” del
material.
• Ocurre básicamente en el
aluminio
• También se conoce cómo
corrosión intergranular.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSION MICROBIANA:
• Por lo general ocurre en los
tanques de combustible-
• Los microbios crecen gracias a
productos como ácidos
orgánicos, alcoholes, esteres,
etc.
• Los hongos tienen una apariencia
como depósitos cafés cuando el
tanque está seco y negros
cuando el tanque está lleno.
CORROSIÓN
CORROSION POR
FRETTING:
Es un tipo de corrosión
asociado a desgaste donde
existen desplazamientos
relativos muy pequeños
(vibración) entre
componentes y cargas de
contacto. El óxido más
duro, actúa como abrasivo.
CORROSIÓN
CORROSION A ALTA
TEMPERATURA:
Es un tipo de corrosión
asociado al contacto de
metales con gases de
combustión (trazas de
vanadio en combustibles
que forman compuestos
corrosivos durante la
combustión).
CORROSIÓN
Protección a la corrosión:
La corrosión es inevitable y por lo
tanto la elección de un método
de protección eficiente y acorde a
la situación dará como resultado
mayor vida útil del metal
reduciendo los costos de
mantenimiento. En aeronáutica
los tipos de protección más
utilizados son la pintura y el
cladding.
CORROSIÓN
Protección a la corrosión:
Existen otras técnicas como el pasivado, protección
galvánica (catódica y anódica), recubrimientos (metálicos,
inorgánicos y orgánicos) y otros inhibidores.
1. Protección galvánica:
Se basa en la inducción de un potencial a la superficie a
proteger con el fin de disminuir la diferencia de potencial
entre el metal a corroerse y el que se reduce a la menor
posible. Se puede dividir en protección anódica y catódica.
CORROSIÓN
Protección galvánica (continuación):
Como sus nombres lo indican la diferencia entre ambas
está en el potencial aplicado es decir, si el metal se hace
más anódico o más catódico. La técnica más utilizada es la
catódica.
1
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
2
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
3
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
Grietas
1290 ciclos
4
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
5
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
Fractura Frágil
6
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
7
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
8
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
9
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
10
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
11
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
12
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
13
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
14
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
15
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
16
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
17
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
18
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
19
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
21
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
Marcas de playa
22
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
23
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
INTRODUCCION
24
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
MODELOS DE FALLA POR FATIGA
ESFUERZO-VIDA
El procedimiento esfuerzo-vida es el más antiguo de
los tres modelos utilizados actualmente y es el más
utilizado para fatiga de alto ciclaje, donde el elemento
debe durar más de 103 ciclos.
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
MODELOS DE FALLA POR FATIGA
26
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
MODELOS DE FALLA POR FATIGA
DEFORMACION-VIDA
El procedimiento deformación-vida brinda una imagen razonable de la etapa de
iniciación de la grieta por fluencia plástica que el modelo esfuerzo-vida no
puede brindar.
MECANICA DE FRACTURAS
La teoría de la mecánica de fracturas proporciona el
mejor modelo de la etapa de propagación de las
grietas del proceso.
27
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
MODELOS DE FALLA POR FATIGA
Ley de Paris
a = long. Grieta
N = ciclos
C, m = propiedades material
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
MODELOS DE FALLA POR FATIGA
m
ax , 0
2 0
2 2
29
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
MODELOS DE FALLA POR FATIGA
30
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
MODELOS DE FALLA POR FATIGA
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
MODELOS DE FALLA POR FATIGA
Boeing 787.
32
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
MODELOS DE FALLA POR FATIGA
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CALCULO DE FATIGA S-N
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
• Aceros: Se’ 0.5 Sut Para Sut < 200 ksi (1400 Mpa)
Se’ 100 ksi (700 Mpa) Para Sut > 200 ksi (1400 Mpa)
• Hierros: Se’ 0.4 Sut Para Sut < 60 ksi (400 Mpa)
Se’ 24 ksi (160 Mpa) Para Sut > 60 ksi (400 Mpa)
• Aluminios: Sf’ @5E8 0.4 Sut Para Sut < 48 ksi (330 Mpa)
Sf’ @5E8 19 ksi (130 Mpa) Para Sut > 48 ksi (330 Mpa)
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
39
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
Para piezas con otras formas Kuguel sugirió que, al igualar el área
transversal de la pieza no redonda, esforzada por encima del 95% de
su esfuerzo máximo, con el área similarmente esforzada de un
espécimen de viga rotativa (flexión rotativa), se obtendría un
diámetro equivalente que se podría utilizar en las relaciones
propuestas por Shigley y Mitchell.
dequivalente =
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
41
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
En una pieza real los acabados son mucho más toscos, lo que
genera que la resistencia a la fatiga decrezca debido a la introducción
de concentraciones de esfuerzos y/o alteraciones de la capa
superficial.
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
Csuperficie A(Sut)b
43
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
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TEORIA DE FALLAS POR FATIGA
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
47
Principles of Solidification
1
Objectives
• Study the principles of solidification as they
apply to pure metals.
• Examine the mechanisms by which
solidification occurs.
• Examine how techniques such as welding,
brazing, and soldering are used for joining
metals.
Nucleation
• Nucleation ‐ The physical process by which a new phase is produced
in a material.
• Critical radius (r*) ‐ The minimum size that must be formed by
atoms clustering together in the liquid before the solid particle is
stable and begins to grow.
• Undercooling ‐ The temperature to which the liquid metal must
cool below the equilibrium freezing temperature before nucleation
occurs.
• Homogeneous nucleation ‐ Formation of a critically sized solid from
the liquid by the clustering together of a large number of atoms at a
high undercooling (without an external interface).
• Heterogeneous nucleation ‐ Formation of a critically sized solid
from the liquid on an impurity surface.
2
Nucleation
Applications of Controlled
Nucleation
• Grain refinement ‐ The addition of heterogeneous nuclei in
a controlled manner to increase the number of grains in a
casting.
• Dispersion strengthening ‐ Increase in strength of a metallic
material by generating resistance to dislocation motion by
the introduction of small clusters of a second material.
• Solid‐state phase transformation ‐ A change in phase that
occurs in the solid state.
• Rapid solidification processing ‐ Producing unique material
structures by promoting unusually high cooling rates during
solidification.
3
Growth Mechanisms
• Specific heat ‐ The heat required to change the
temperature of a unit weight of the material one
degree.
• Solidification front ‐ Interface between a solid
and liquid.
• Planar growth ‐ The growth of a smooth solid‐
liquid interface during solidification, when no
undercooling of the liquid is present.
• Dendrite ‐ The treelike structure of the solid that
grows when an undercooled liquid solidifies.
Growth Mechanisms
4
Growth Mechanisms
Solidification Time and Dendrite
Size
5
Solidification Time and Dendrite
Size
Cooling Curves
• Recalescence ‐ The increase in temperature of an
undercooled liquid metal as a result of the liberation of
heat during nucleation.
• Thermal arrest ‐ A plateau on the cooling curve during the
solidification of a material caused by the evolution of the
latent heat of fusion during solidification.
• Total solidification time ‐ The time required for the casting
to solidify completely after the casting has been poured.
• Local solidification time ‐ The time required for a particular
location in a casting to solidify once nucleation has begun.
6
Cooling Curves
(a) Cooling curve for a pure metal that has not been well inoculated. Liquid cools as specific heat is removed
(betweens points A and B). Undercooling is thus necessary (between points B and C). As the nucleation
begins (point C), latent heat of fusion is released causing an increase in the temperature of the liquid. This
process is known as recalescence (point C to point D). Metal continues to solidify at a constant temperature
(T melting). At point E, solidification is complete. Solid casting continues to cool from the point. (b) Cooling
curve for a well inoculated, but otherwise pure metal. No undercooling is needed. Recalescence is not
observed. Solidification begins at the melting temperature
Cast Structure
• Chill zone ‐ A region of small, randomly oriented
grains that forms at the surface of a casting as a
result of heterogeneous nucleation.
• Columnar zone ‐ A region of elongated grains
having a preferred orientation that forms as a
result of competitive growth during the
solidification of a casting.
• Equiaxed zone ‐ A region of randomly oriented
grains in the center of a casting produced as a
result of widespread nucleation.
7
Cast Structure
Development of the ingot structure of a casting
during solidification: (a) Nucleation begins, (b)
the chill zone forms, (c) preferred growth
produces the columnar zone3, and (d) additional
nucleation creates the equiaxed zone
Solidification Defects
• Shrinkage ‐ Contraction of a casting during
solidification.
• Microshrinkage ‐ Small, frequently isolated pores
between the dendrite arms formed by the
shrinkage that accompanies solidification.
• Gas porosity ‐ Bubbles of gas trapped within a
casting during solidification, caused by the lower
solubility of the gas in the solid compared with
that in the liquid.
8
Solidification Defects
9
Solid Solutions and Phase Equilibrium
1
Phases and the Phase Diagram
Phases and the Phase Diagram
• Phase ‐ Any portion including the whole of a system, which
is physically homogeneous within it and bounded by a
surface so that it is mechanically separable from any other
portions.
• Gibbs phase rule ‐ Describes the number of degrees of
freedom, or the number of variables that must be fixed to
specify the temperature and composition of a phase (2 + C
= F + P, where pressure and temperature can change, 1 + C
= F + P, where pressure or temperature is constant).
• P‐T diagram ‐ A diagram describing thermodynamic stability
of phases under different temperature and pressure
conditions (same as a unary phase diagram).
2
Phases and the Phase Diagram
Solubility and Solid Solutions
• Solubility ‐ The amount of one material that will completely
dissolve in a second material without creating a second
phase.
• Unlimited solubility ‐ When the amount of one material
that will dissolve in a second material without creating a
second phase is unlimited.
• Limited solubility ‐ When only a maximum amount of a
solute material can be dissolved in a solvent material.
• Copolymer ‐ A polymer that is formed by combining two or
more different types of monomers usually with the idea of
blending the properties affiliated with individual polymers,
example ABS.
3
Solubility and Solid Solutions
Solubility and Solid Solutions
4
Conditions for Unlimited Solid
Solubility
• Hume‐Rothery rules ‐ The conditions that an alloy or
ceramic system must meet if the system is to display
unlimited solid solubility. Hume‐Rothery’s rules are
necessary but are not sufficient for materials to show
unlimited solid solubility.
• Hume‐Rothery rules:
• ‐ Size factor
• ‐ Crystal structure
• ‐ Valence
• ‐ Electronegativity
Solid‐Solution Strengthening
• Solid‐solution strengthening ‐ Increasing the
strength of a metallic material via the
formation of a solid solution.
• Dispersion strengthening ‐ Strengthening,
typically used in metallic materials, by the
formation of ultra‐fine dispersions of a second
phase.
5
Solid‐Solution Strengthening
The effects of several alloying
elements on the yield strength of
copper.
Nickel and zinc atoms are about
the same size as copper atoms,
but beryllium and tin atoms are
much different from copper
atoms.
Increasing both atomic size
difference and amount of alloying
element increases solid‐solution
strengthening.
Solid‐Solution Strengthening
6
Isomorphous Phase Diagrams
• Binary phase diagram ‐ A phase diagram for a system
with two components.
• Ternary phase diagram ‐ A phase diagram for a system
with three components.
• Isomorphous phase diagram ‐ A phase diagram in
which components display unlimited solid solubility.
• Liquidus temperature ‐ The temperature at which the
first solid begins to form during solidification.
• Solidus temperature ‐ The temperature below which all
liquid has completely solidified.
Isomorphous Phase Diagrams
(a) The equilibrium phase
diagrams for the Cu‐Ni
and NiO‐MgO systems.
(b) The liquidus and solidus
temperatures are shown
for a Cu‐40% Ni alloy.
(c) and (d) Systems with
solid solution maxima
and minima.
7
Isomorphous Phase Diagrams
Determine the composition of each phase in a Cu‐40% Ni
alloy at 1300oC, 1270oC, 1250oC, and 1200oC.
The vertical line at 40% Ni represents the overall composition
of the alloy:
‐ 1300oC: Only liquid is present. The liquid must contain 40%
Ni, the overall composition of the alloy.
‐ 1270oC: Two phases are present. The liquid contains 37% Ni
and the solid contains 50% Ni.
‐ 1250oC: Again two phases are present. The tie line drawn at
this temperature shows that the liquid contains 32% Ni and
the solid contains 45% Ni.
‐ 1200oC: Only solid is present, so the solid must contain
40% Ni.
Isomorphous Phase Diagrams
Calculate the amounts of α and L at 1250oC in the Cu‐40% Ni alloy:
x = mass fraction of the alloy that is solid α. Since we have only
two phases, the balance of nickel must be in the liquid phase (L).
Thus, the mass fraction of nickel in liquid will be 1 ‐ x.
Total mass of nickel in 100 grams of the alloy = mass of nickel in
liquid + mass of nickel in α
So, 100 × (% Ni in alloy) = [(100)(1 – x)](% Ni in L) + [(100)(x)](% Ni
in α)
x = (40‐32)/(45‐32) = 8/13 = 0.62
If we convert from mass fraction to mass percent, the alloy at
1250°C contains 62% α and 38% L. Note that the concentration of
Ni in alpha phase (at 1250°C) is 45% and concentration of nickel in
liquid phase (at 1250°C) is 32%.
8
Relationship Between Properties
and the Phase Diagram
Solidification of a Solid‐Solution
Alloy
• Segregation ‐ The presence of composition
differences in a material, often caused by
insufficient time for diffusion during
solidification.
9
Solidification of a Solid‐Solution
Alloy
Nonequilibrium Solidification and
Segregation
• Coring ‐ Chemical segregation in cast products,
also known as microsegregation or interdendritic
segregation.
• Homogenization heat treatment ‐ The heat
treatment used to reduce the microsegregation
caused during nonequilibrium solidification.
• Macrosegregation ‐ The presence of composition
differences in a material over large distances
caused by nonequilibrium solidification.
10
Nonequilibrium Solidification and
Segregation
11
Dispersion Strengthening and Eutectic Phase
Diagrams
1
Objectives
• Discuss the fundamentals of dispersion
strengthening to determine the microstructure.
• Examine the types of reactions that produce
multiple‐phase alloys.
• Examine in some detail the methods to achieve
dispersion strengthening by controlling the
solidification process.
Principles and Examples of
Dispersion Strengthening
• Dispersion strengthening ‐ Increasing the strength of a
material by forming more than one phase.
• Matrix ‐ The continuous solid phase in a complex
microstructure.
• Precipitate ‐ A solid phase that forms from the original
matrix phase when the solubility limit is exceeded.
• Eutectic ‐ A three‐phase invariant reaction in which one
liquid phase solidifies to produce two solid phases.
2
Principles and Examples of
Dispersion Strengthening
Considerations for
effective dispersion
strengthening:
(a) The precipitate phase
should be hard and
discontinuous.
Principles and Examples of
Dispersion Strengthening
3
Principles and Examples of
Dispersion Strengthening
Principles and Examples of
Dispersion Strengthening
4
Intermetallic Compounds
• Intermetallic compound ‐ A compound formed of two or more
metals that has its own unique composition, structure, and
properties.
• Stoichiometric intermetallic compound ‐ A phase formed by the
combination of two components into a compound having a
structure and properties different from either component and
constant.
• Nonstoichiometric intermetallic compound ‐ A phase formed by the
combination of two components into a compound having a
structure and properties different from either component and
variable.
• Ordered crystal structure ‐ Solid solutions in which the different
atoms occupy specific, rather than random, sites in the crystal
structure.
Intermetallic Compounds
5
Intermetallic Compounds
Intermetallic Compounds
6
Phase Diagrams Containing Three‐
Phase Reactions
• Peritectic ‐ A three‐phase reaction in which a solid and
a liquid combine to produce a second solid on cooling.
• Monotectic ‐ A three‐phase reaction in which one
liquid transforms to a solid and a second liquid on
cooling.
• Miscibility gap ‐ A region in a phase diagram in which
two phases, with essentially the same structure, do not
mix, or have no solubility in one another.
• Metastable miscibility gap ‐ A miscibility gap that
extends below the liquidus or exists completely below
the liquidus.
Phase Diagrams Containing Three‐
Phase Reactions
7
The Eutectic Phase Diagram
• Solvus ‐ A solubility curve that separates a single‐solid
phase region from a two‐solid phase region in the
phase diagram.
• Isopleth ‐ A line on a phase diagram that shows
constant chemical composition.
• Hypoeutectic alloy ‐ An alloy composition between that
of the left‐hand‐side end of the tie line defining the
eutectic reaction and the eutectic composition.
• Hypereutectic alloys ‐ An alloy composition between
that of the right‐hand‐side end of the tie line defining
the eutectic reaction and the eutectic composition.
8
The Eutectic Phase Diagram
Solidification and
microstructure of a Pb‐2%
Sn alloy.
The alloy is a single‐phase
solid solution.
Solidification, precipitation,
and microstructure of a Pb‐
10% Sn alloy.
Some dispersion
strengthening occurs as the
𝜷 solid precipitates.
9
The Eutectic Phase Diagram
Solidification and microstructure
of the eutectic alloy Pb‐61.9% Sn.
10
The Eutectic Phase Diagram
11
Strength of Eutectic Alloys
Nonequilibrium solidification
and microstruture of a Pb‐
15% Sn alloy. A
nonequilbrium eutectic
microconstituent can form if
the solidification is too rapid.
12
Ternary Phase Diagrams
• Ternary alloy ‐ An alloy formed by combining
three elements or components.
• Ternary phase diagram ‐ A phase diagram
between three components showing the
phases present and their compositions at
various temperatures. This diagram requires a
three‐dimensional plot or is presented as two‐
dimensional isothermal sections of a three‐
dimensional diagram.
Hypothetical ternary
phase diagram. Binary
phase diagrams are
present at the three
faces.
13
Ternary Phase Diagrams
14
Dispersion Strengthening by Phase
Transformations and Heat Treatment
1
Objectives
• Discuss dispersion strengthening by studying a
variety of solid‐state transformation processes
including precipitation or age hardening and
the eutectoid reaction.
• Examine how nonequilibrium phase
transformations—in particular, the martensitic
reaction—can provide strengthening.
Nucleation and Growth in Solid‐
State Reactions
• Strain energy ‐ The energy required to permit
a precipitate to fit into the surrounding matrix
during nucleation and growth of the
precipitate.
• Avrami relationship ‐ Describes the fraction of
a transformation that occurs as a function of
time. This describes most solid‐state
transformations that involve diffusion, thus
martensitic transformations are not described. 2
Nucleation and Growth in Solid‐
State Reactions
Sigmoidal curve showing the rate of
transformation of FCC iron at a constant
temperature. The incubation time t0 and
the time 𝝉 for the 50% transformation are
also shown.
Nucleation and Growth in Solid‐
State Reactions
3
Nucleation and Growth in Solid‐
State Reactions
(a) The effect of temperature on the
rate of a phase transformation is
the product of the growth rate
and nucleation rate
contributions, giving a maximum
transformation rate at a critical
temperature.
(b) Consequently, there is a
minimum time (tmin) required for
the transformation, given by the
“C‐curve”.
Alloys Strengthened by Exceeding
the Solubility Limit
• Widmanstätten structure ‐ The precipitation of a second
phase from the matrix when there is a fixed
crystallographic relationship between the precipitate and
matrix crystal structures.
• Interfacial energy ‐ The energy associated with the
boundary between two phases.
• Dihedral angle ‐ The angle that defines the shape of a
precipitate particle in the matrix.
• Coherent precipitate ‐ A precipitate whose crystal structure
and atomic arrangement have a continuous relationship
with the matrix from which the precipitate is formed.
4
Alloys Strengthened by Exceeding
the Solubility Limit
Alloys Strengthened by Exceeding
the Solubility Limit
5
Alloys Strengthened by Exceeding
the Solubility Limit
Microstructural Evolution in Age
or Precipitation Hardening
• Step 1: Solution Treatment
• Step 2: Quench
• Step 3: Age
• Guinier‐Preston (GP) zones ‐ Tiny clusters of
atoms that precipitate from the matrix in the
early stages of the age‐hardening process.
7
Microstructural Evolution in Age
or Precipitation Hardening
Effects of Aging Temperature and
Time
8
Requirements for Age Hardening
• The alloy system must display decreasing solid
solubility with decreasing temperature.
• The matrix should be relatively soft and
ductile, and the precipitate should be hard
and brittle.
• The alloy must be quenchable.
• A coherent precipitate must form.
9
10
Ferrous Alloys
1
Objectives
Designations and Classification
of Steels
• Designations ‐ The AISI (American Iron and
Steel Institute) and SAE (Society of
Automotive Engineers) provide designation
systems for steels that use a four‐ or five‐digit
number.
• Classifications ‐ Steels can be classified based
on their composition or the way they have
been processed.
2
(a) The eutectoid portion of
the Fe‐Fe3C phase diagram.
(b) An expanded version of
the Fe‐C diagram.
Growth and structure of pearlite: (a) redistribution of carbon and iron, and
(b) photomicrograph of the pearlite lamellae (2000x).
4
The evolution of the microstructure of hypoeutectoid and hypoeutectoid steels
during cooling. In relationship to the Fe‐Fe3C phase diagram.
Isothermal Heat Treatments
• Austempering ‐ The isothermal heat
treatment by which austenite transforms to
bainite.
• Isothermal annealing ‐ Heat treatment of a
steel by austenitizing, cooling rapidly to a
temperature between the A1 and the nose of
the TTT curve, and holding until the austenite
transforms to pearlite.
7
The austempering and isothermal anneal heat treatments in a 1080 steel.
The TTT diagrams for (a) a 1050 and (b) a 10110 steel.
8
Quench and Temper Heat
Treatments
• Retained austenite ‐ Austenite that is unable to transform into
martensite during quenching because of the volume expansion
associated with the reaction.
• Tempered martensite ‐ The microconstituent of ferrite and
cementite formed when martensite is tempered.
• Quench cracks ‐ Cracks that form at the surface of a steel during
quenching due to tensile residual stresses that are produced
because of the volume change that accompanies the austenite‐to‐
martensite transformation.
• Marquenching ‐ Quenching austenite to a temperature just above
the MS and holding until the temperature is equalized throughout
the steel before further cooling to produce martensite.
9
Retained austenite (white) trapped
between martensite needles (black)
10
Surface Treatments
• Selectively Heating the Surface ‐ Rapidly heat the surface of
a medium‐carbon steel above the A3 temperature and then
quench the steel.
• Case depth ‐ The depth below the surface of a steel at
which hardening occurs by surface hardening and
carburizing processes.
• Carburizing ‐ A group of surface‐hardening techniques by
which carbon diffuses into steel.
• Cyaniding ‐ Hardening the surface of steel with carbon and
nitrogen obtained from a bath of liquid cyanide solution.
• Carbonitriding ‐ Hardening the surface of steel with carbon
and nitrogen obtained from a special gas atmosphere.
Stainless Steels
• Stainless steels ‐ A group of ferrous alloys that
contain at least 11% Cr, providing extraordinary
corrosion resistance.
• Categories of stainless steels:
• Ferritic Stainless Steels
• Martensitic Stainless Steels
• Austenitic Stainless Steels
• Precipitation‐Hardening (PH) Stainless Steels
• Duplex Stainless Steels
11
12
Aleaciones de Aluminio
Facultad de Ingeniería Aeronáutica
OUTLINE
1. Generalidades
2. Impurezas y elementos de aleación
3. Nomenclatura y designaciones
6. Aleaciones NO tratables térmicamente
7. Aleaciones tratables térmicamente
8. Anexo - Aplicación de las aleaciones de aluminio serie 2xxx y 3xxx en
aviones Boeing
1
ALUMINIO
• Es el segundo elemento metálico más abundante en la tierra.
• Se volvió un competidor en materiales de ingeniería a finales de la
década de 1800.
• El aluminio en forma pura es suave, dúctil y no ofrece, por si
mismo, muchas de las propiedades mecánicas necesarias para
aplicaciones de ingeniería.
• Densidad (2.7 gr/cm^3), modulo de elasticidad (68.9 GPa), esfuerzo
de cedencia (20 MPa) y un esfuerzo último (89.6 MPa), resistencia
a la fatiga (34.5 MPa @ 5e8 ciclos).
2
OBTENCIÓN
CELDA ELECTROLÍTICA
ALUMINIO
3
ALEACIONES DE ALUMINIO
• Una aleación se fabrica para mejorar algunas de las propiedades más
pobres del metal en su estado puro, como es el caso de la dureza para el
aluminio.
• Además se mejoran otras propiedades como la resistencia a corrosión, la
resistencia mecánica y la ductilidad (si se necesita).
• Esta propiedad convierte a las aleaciones de aluminio en materiales
óptimos para aplicaciones aeronáuticas, en las que la resistencia
específica (relación resistencia/peso) constituye una de las
consideraciones de diseño más importantes.
ALEACIONES DE ALUMINIO
4
ALEACIONES DE ALUMINIO
• Las aleaciones de aluminio ocupan el segundo lugar después del acero
como metales estructurales, y se dividen de acuerdo a la forma y al proceso
utilizado para obtener el producto final así:
• Obtenidas mediante técnicas metalmecánicas convencionales para
Aleaciones para forja • Para producir chapas, láminas, extrusiónes, varillas y alambres.
COSTOS
5
USO
6
IMPUREZAS Y ELEMENTOS ALEANTES
Hierro (Fe)
• Se presenta en forma de impurezas que resultan
del proceso de refinamiento de la bauxita y su
solubilidad es de 0.05 %.
• El diagrama de fases de la aleación indica que
muchas de las partículas de hierro permanecen
en la fase líquida durante la solidificación de la
aleación.
• Degrada la resistencia a corrosión, porque
incrementa el volumen de los constituyentes
intermetálicos de origen catódico.
7
IMPUREZAS Y ELEMENTOS ALEANTES
8
IMPUREZAS Y ELEMENTOS ALEANTES
Manganeso (Mn)
• El sistema Al - Mn constituye la base de las primeras
aleaciones de aluminio.
• Base para la serie 3xxx, usadas para productos
terminados por su excelente capacidad para
deformarse y su resistencia a la corrosión.
• Estas propiedades se logran al dejar dispersiones de
manganeso que aumentan la resistencia de la aleación
y ayudan a controlar el tamaño de grano.
• Comercialmente, las aleaciones de Al - Mn contienen
impurezas de hierro (Fe) y silicio (Si).
9
IMPUREZAS Y ELEMENTOS ALEANTES
Cobre (Cu)
• Base del sistema de aleación para forja serie 2xxx y en
fundiciones de aluminio serie 2xx.x.
• Además de otras aleaciones que contienen cobre y que
son tratables térmicamente.
• En la industria aeroespacial se utilizan precursores
metaestables con precipitados de Al2CuMg (de cuerpo
centrado ortorrómbico) que aumentan la resistencia
estructural, dando una combinación ideal entre
resistencia, rigidez y resistencia al crecimiento de
grietas que causan la fatiga del material (tenacidad a la
fractura).
Zinc (Zn)
• Este elemento confiere poco aumento de
resistencia en solución sólida y/o
endurecimiento por trabajo del aluminio.
• Los precipitados de Al - Zn - Mg constituyen la
base de las aleaciones de aluminio para forja
serie 7xxx y de las fundiciones de aluminio
serie 7xx.x.
10
IMPUREZAS Y ELEMENTOS ALEANTES
Cromo (Cr)
• Las partículas de cromo se utilizan en las
aleaciones serie 5xxx y 7xxx.
• Las dispersiones de cromo aumentan la
resistencia de las aleaciones no tratables
térmicamente
• ayudan a controlar el tamaño de grano y el
grado de recristalización en productos fabricados
con aleaciones tratables térmicamente.
11
IMPUREZAS Y ELEMENTOS ALEANTES
Litio (Li)
• Constituye el mayor elemento de aleación de la
serie 8xxx en estudio.
• El litio (Li) es un elemento que permite obtener
aleaciones de baja densidad con gran rigidez.
• Es costoso comparado con elementos de aleación
tradicionales, porque es muy reactivo y debe
obtenerse con atmósfera controlada.
• Su relación costo-beneficio se justifica para
aplicaciones aeroespaciales y militares.
NOMENCLATURA
ALEACIONES PARA FORJA
Se utiliza un sistema de designación de 4 dígitos donde el grupo de
aleación está determinado por el elemento de aleación presente en mayor
porcentaje. Es decir, se conoce a la aleación de aluminio por el nombre del
elemento en mayor proporción
1xxx
Serie, clasificada por el elemento de Modificación. *Solo en la serie 1xxx representa el
aleación presente en mayor proporción porcentaje mínimo nivel de pureza del aluminio
12
TIPO DE ALEACIÓN SERIE APLICACIÓN
Aluminio (99,00%) 1xxx Industria química y eléctrica
Aleaciones de aluminio agrupadas por el mayor elemento de aleación:
Cobre 2xxx Industria aeroespacial. Resistencias de hasta 455 MPa
(66 ksi)
Manganeso 3xxx Arquitectura y aplicaciones estructurales
Silicio 4xxx Varillas de soldadura y láminas
Magnesio 5xxx Partes para barcos y productos expuestos a los ambientes
marinos o corrosivos
Magnesio y Silicio 6xxx Extrusiones de aplicación arquitectónica y aeroespaciales
NOMENCLATURA
Entre las series 2xxx y 8xxx, el segundo dígito indica la modificación de la
aleación o los límites de impurezas. Si el segundo dígito es cero, significa que
se tiene una aleación original; si usan dígitos de 1 a 9 asignados en forma
consecutiva, significa que han efectuado modificaciones a la aleación
original.
Los dos últimos dígitos entre los grupos 2xxx y 8xxx no tienen significado
especial; sólo sirven para identificar las aleaciones de aluminio diferentes del
grupo (no necesariamente consecutivos).
13
NOMENCLATURA
ALEACIONES PARA FUNDICIÓN
Se utiliza el mismo sistema de 4 dígitos donde el grupo de aleación se
determina por el elemento de aleación presente en mayor porcentaje. Aquí
se incorpora un punto que identifica la forma del elemento fabricado en
aluminio o en aleación de aluminio: fundición o lingote. (0 ó 1)
1xx.x.
14
NOMENCLATURA
DESIGNACIÓN DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES MODIFICADAS
NOMENCLATURA
15
NOMENCLATURA
Procesos
mecánicos
• Se realizan para mejorar la resistencia de las
(trabajo en aleaciones que no son tratables térmicamente
frio, acritud,
estado H)
• Aleaciones que pueden aumentar su resistencia
Procesos
u otras propiedades por medio de diferentes
térmicos ciclos térmicos y no por medio de trabajo en frío.
NOMENCLATURA
3. Según el tipo de tratamiento térmico: T1, T3, T4, T5, T6, T7, T8 y T9.
16
NOMENCLATURA
GRADO DE ENDURECIMIENTO BÁSICO
F Pieza original de fábrica (As fabricated). No especifica ningún control sobre la cantidad de
endurecimiento por deformación. No hay límites para las propiedades mecánicas.
NOMENCLATURA
Designación según el grado de endurecimiento por deformación (H1, H2 y
H3)
El endurecimiento por deformación se logra mediante el trabajo en frío de
un metal recocido. Este proceso incrementa la densidad de dislocaciones, lo
cual trae como consecuencia un aumento de la resistencia a cedencia y
una disminución de la ductilidad del material. Esta designación sólo se
aplica a los productos para forja y aparece después de la designación de la
aleación, separada por un guión.
Por ejemplo, 1xxx-H14.
17
NOMENCLATURA
SUBDIVISIONES DEL ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN
H1 Sólo endurecimiento por deformación. El grado de endurecimiento por deformación se
indica por el segundo dígito y varía desde ¼ de endurecimiento (H12), hasta un
endurecimiento total (H18), que se produce con 75% aprox. de reducción de área.
NOMENCLATURA
Ejemplo:
4xxx-H24
Trabajo en frio, parcialmente recocido y con ½ del endurecimiento que
se obtendría con 75 % de reducción de área (H18).
18
NOMENCLATURA
19
NOTA:
Envejecimiento artificial
- Se calienta entre 100°C y 200°C
- Se enfría bruscamente
- Se repite el ciclo muchas veces
CAMBIOS MICROESTRUCTURALES
20
NOMENCLATURA
Las únicas designaciones para aleaciones de aluminio que son tratables
térmicamente usadas por los fabricantes de aeronaves son para las
condiciones -T42, -T62 o -T73
21
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
22
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
Serie 4xxx: Aleación con silicio (Si), como elemento de aleación principal;
usada en barras y láminas para soldadura debido a su buena fluidez.
Serie 4xx.x: Aleación con silicio (Si), como elemento de aleación principal.
23
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
24
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
25
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
• Aleación 3003 (1 .2Mn - 0.12Cu)
Composición química:
Límites de composición:
0.6 Si máx.
0.7 Fe máx
0.05-0.20 Cu
1.0-1.5 Mn
0.10 Zn máx.
0.05 máx. otros (cada uno)
0.15 máx. otros total
Aplicaciones:
Se utiliza principalmente, cuando se necesita buena formabilidad, buena
resistencia a la corrosión, facilidad de unión por soldadura del material o
las tres características simultáneamente. Además, donde se necesite
mayor resistencia que la brindada por el aluminio sin alear (serie 1xxx).
Los productos aeronáuticos más representativos son los tanques,
recipientes y tuberías que permanecen en contacto con agentes
químicos.
26
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
Propiedades Mecánicas:
1. Propiedades a tensión (Ver tabla No. 43-44, ASM Handbook, vol. 2, pág.
85-86)
2. Características direccionales: la resistencia a tensión y la elongación de
las láminas en cualquiera de los estados H, es ligeramente menor para la
dirección transversal.
3. Esfuerzo a cedencia por compresión: aprox la misma resistencia a
cedencia por tensión
4. Esfuerzo a cedencia por cortante: aprox. el 55% de la resistencia tensión
5. Dureza (Ver tabla No. 43, ASM Handbook, vol. 2, pág. 85)
27
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
6. Relación de Poisson: 0.33 a 20°C (68 °F)
7. Módulo elástico: tensión, 70 GPa (10.2 x 106 psi); cortante 25 GPa (3.6 x 106
psi)
8. Resistencia a la fatiga (Ver tabla No. 43, ASM Handbook, vol. 2, pág. 85)
Características físicas:
Densidad: 2.73 g/cm3 (0.099 lb/in3) a 20°C (68 °F)
Propiedades Térmicas:
Temperatura Liquidus: 654 °C (1210 °F)
Temperatura Solidus: 643 °C (1190 °F)
28
• Aleación 3004 (1 .2 Mn – 1.0 Mg)
Composición química:
Límite de composición:
0.25 Cu máx.
0.3 Si máx.
0.70 Fe máx
1.0-1.5 Mn
0.8-1.3 Mg
0.25 Zn máx.
0.05 máx.
otros (cada uno) 0.15 máx.
Aplicaciones:
Se utiliza principalmente, cuando se necesita buena formabilidad y mejor
resistencia que la brindada por la aleación 3003. Productos aeronáuticos:
tanques y contenedores con fluidos corrosivos y / o agentes químicos.
29
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
Propiedades Mecánicas:
1. Propiedades a tensión (Ver tabla No. 45 – 46, ASM Handbook, vol. 2, pág. 85)
2. Esfuerzo a cedencia por compresión: aprox la misma resistencia a cedencia
por tensión
3. Esfuerzo a cedencia por cortante: aprox. el 55% la resistencia a tensión
4. Dureza . (Ver tabla No. 45, ASM Handbook, vol. 2, pág. 86)
5. Relación de Poisson: 0.35 a 20°C (68 °F)
Módulo elástico: tensión, 70 GPa (10.2 x 106 psi); cortante 25 GPa (3.6 x 106 psi)
6. Resistencia a la fatiga (Ver tabla No. 45, ASM Handbook, vol. 2, pág. 86)
30
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
Características físicas:
Densidad: 2.72 g/cm3 (0.098 lb/in3) a 20°C (68 °F)
Propiedades Térmicas:
Temperatura Liquidus: 654 °C (1210 °F)
Temperatura Solidus: 629 °C (1165 °F)
31
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
32
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
33
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
34
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
6.2.1 Aleación Al-Mg 5052 (2.5 Mg – 0.25 Cr)
(Conocida como aleación marina)
Composición química:
Límite de composición:
0.25 Si máx.
0.40 Fe máx.
0.10 Cu máx.
0.10 Mn máx.
2.2 – 2.8 Mg máx.
0.15 – 0.35 Cr máx.
otros (cada uno) 0.05 máx.
otros (total) 0.15 máx.
35
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
Propiedades Mecánicas:
1. Propiedades a tensión (Ver tabla No. 58 – 59,
ASM Handbook, vol. 2, pág. 91)
2. Esfuerzo a cedencia por compresión: aprox
la misma resistencia a cedencia por tensión
3. Esfuerzo a cedencia por cortante: aprox. el
55% de la resistencia a tensión.
4. Dureza (Ver tabla No. 58, ASM Handbook, vol.
2, pág. 91)
5. Relación de Poisson: 0.33
6. Módulo elástico: tensión, 69.3 GPa (10.1 x
106 psi); cortante 25.9 GPa (3.75 x 106 psi);
compresión 70.7 GPa (10.3 x 106 psi)
36
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
Características físicas:
Densidad: 2.68 g/cm3 (0.097 lb/in3) a 20°C (68 °F)
Propiedades Térmicas:
Temperatura Liquidus: 649 °C (1200 °F)
Temperatura Solidus: 607 °C (1125 °F)
37
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
6.2.2 Aleación Al-Mg 5083 (4.4 Mg – 0.70 Mn – 0.15 Cr)
Composición química:
Límite de composición:
0.40 Si máx.
0.40 Fe máx.
0.10 Cu máx.
0.40 – 1.0 Mn máx.
4.0 – 4.9 Mg máx.
0.05 – 0.25 Cr máx.
0.25 Zn máx
0.15 Ti máx
otros (cada uno) 0.05 máx.
otros (total) 0.15 máx.
737 Engine
Strakelets formed in
5083 alloy by
Superform
38
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
Propiedades Mecánicas:
1. Propiedades a tensión (Ver tabla No. 63, 64 y 65. ASM Handbook,
vol. 2, pág. 93)
2. Propiedades a cortante con tratamiento O:
- Resistencia a cortante = 172 MPa (25 ksi)
- Resistencia a cedencia por cortante: aprox. El 55% de la
resistencia a cedencia por tensión
3. Esfuerzo a cedencia por compresión: aprox. La misma resistencia
a cedencia por tensión
4. Módulo elástico: tensión, 70.3 GPa (10.2 x 106 psi); cortante 26.4
GPa (3.83 x 106 psi); compresión 71.7 GPa (10.4 x 106 psi)
5. Resistencia a fatiga para tratamientos H321 y H116: 160 MPa (23
ksi) a 5x108 ciclos – Prueba tipo Moore R.R.
Características físicas:
Densidad: 2.66 g/cm3 (0.096 lb/in3) a 20°C (68 °F)
Propiedades Térmicas:
Temperatura Liquidus: 638 °C (1180 °F)
Temperatura Solidus: 574 °C (1065 °F)
39
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
6.2.3 Aleación Al-Mg 5086 (4.0 Mg – 0.40 Mn – 0.15 Cr)
Composición química
Límite de composición:
0.40 Si máx.
0.50 Fe máx.
0.20 – 0.7 Mn
3.5 - 4.5 Mg
0.25 Zn máx.
0.15 Ti máx.
otros (cada uno) 0.05 máx.
otros (total) 0.15 máx.
40
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
Propiedades Mecánicas:
1. Propiedades a tensión (Ver tabla No. 66 y 67.
ASM Handbook, vol. 2, pág. 94). Las
propiedades de resistencia a tensión y
elongación son aproximadamente igual en las
direcciones longitudinal y transversal.
2. Resistencia a cortante con tratamiento O = 160
MPa (23 ksi)
3. Resistencia a cortante con tratamiento H34 =
185 MPa (27 ksi)
4. Resistencia a cedencia por cortante: aprox. el
55% de la resistencia a cedencia por tensión
5. Esfuerzo a cedencia por compresión: aprox. la
misma resistencia a cedencia por tensión
Características físicas:
Densidad: 2.66 g/cm3 (0.096 lb/in3) a 20°C (68 °F)
Propiedades Térmicas:
Temperatura Liquidus: 640 °C (1184 °F)
Temperatura Solidus: 585 °C (1085 °F)
41
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
42
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
Aluminio comercial puro (99.0% a 99.7%)
Constituyentes
insolubles de
hierro y silicio
500 X
43
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
Las aleaciones de aluminio que pueden ser endurecidas por precipitación se
tratan térmicamente por medio de los siguientes procesos :
44
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
Serie 2xxx: Aleación con cobre (Cu), además de otros elementos importantes
como magnesio (Mg). Usada en la industria aeronáutica por su alta
resistencia a cedencia aproximadamente igual a 455 MPa (66 ksi).
45
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
Serie 6xxx: Aleación con magnesio (Mg) y silicio (Si). Usada para fabricación
de perfiles extruídos de aplicación arquitectónica y aeronáuticas.
Serie 7xxx: Aleación con zinc (Zn), además de otros elementos importantes
como cobre (Cu), magnesio (Mg), cromo (Cr) y zirconio (Zr). Usada en
componentes estructurales para la industria aeronáutica y otras aplicaciones
que requieren resistencia elevada. La serie 7xxx corresponde unas de las
aleaciones de aluminio más resistentes, con resistencia a cedencia de hasta
500 MPa (73 ksi).
Serie 3xx.x: Aleación con silicio (Si), como elemento de aleación principal,
aunque también contiene cobre (Cu) y magnesio (Mg).
Serie 7xx.x: Aleación con zinc (Zn), como elemento de aleación principal,
aunque también contiene cobre (Cu) y magnesio (Mg).
46
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
Aleación aluminio-cobre (Al – Cu)
47
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
Las aleaciones 2014, 2017, 2218, 2024, 2048, 2090, 2091, 2124, 2219,
2224, y 2618 son muy utilizadas en la industria aeronáutica en forma de
componentes estructurales, ruedas, pieles, remaches, acopladores,
pistones e impellers para motores y turborreactores, anillos para
compresores, tanques de combustible, etc. Estas aplicaciones requieren
alta resistencia con bajo peso, o alta resistencia para temperaturas
superiores a 150 °C (300 °F). Excepto la aleación 2219, todas las demás que
componen esta serie NO son fáciles de soldar, pero son fáciles de maquinar.
48
MIRAR PROPIEDADES Y
APLICACIONES EN EL ASM METALS
HANDBOOK VOLUMEN 2
49
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
Componente de un Cessna 195. Aleación 2024-T6 de espesor
0.032".
Autogiro ramp 5b
construido en 2024 T3
alclad
50
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
51
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
Diagrama de fase
ternario tridimensional
52
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
53
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
54
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
55
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
Estas aleaciones representan la serie 7XXX. Para este sistema, el zinc (Zn)
representa el elemento principal de aleación, en cantidades entre el 1 –
8%. El magnesio (Mg) se encuentra en cantidades menores, pero es el
encargado lograr que la aleación sea tratable térmicamente. También se
adicionan otros elementos como cobre (Cu) y cromo (Cr) en pequeñas
cantidades.
56
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
57
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
58
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
59
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
60
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
61
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
62
APLICACIONES
63
APLICACIONES EN LAS ALAS
B
C
A E
H
F
G
APLICACIONES
64
SERIES 2XXX y 7XXX
65
SERIE 8XXX Al-Li
66
APLICACIONES - BOEING
67
RECAP
68
Ceramic Materials
Objectives
Materiales aeroespaciales
Introducción a los materiales
compuestos
INTRODUCCION A LOS MATERIALES
COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
Partículas de refuerzo
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
Por el otro lado, cuando las fibras son lo suficientemente largas y las
propiedades no varían significativamente con dicha longitud, el
compuesto se considera reforzado con fibras continuas.
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
Resistencia a la tracción
especifica contra modulo
de elasticidad especifico
para varios compuestos
comerciales 65%
unidireccionales y para
acero y aleación de
aluminio.
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
SKIN
RIB
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
C-17
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
C-17
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
C-17
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
C-17
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
AV-8B
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
AV-8B
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
AV-8B
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
AV-8B
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F-15
2% CFRP
Precursor del uso
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F-15
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F-15
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F-16
30% CFRP
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F-16
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F-16
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F-22
24% CFRP
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F-22
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F-22
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F/A-18 E/F
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F/A-18 E/F
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
F/A-18 E/F
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
TYPHOON
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
TYPHOON
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
TYPHOON
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
TYPHOON
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
TYPHOON
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
JSF-F35
15% CFRP
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
JSF-F35
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
JSF-F35
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
B-2
Se presume que 70%
es CFRP
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
B-2
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
AH-64A
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 737
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 737
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 747
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 757
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 757
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 767
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 767
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 777
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 777
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 787
La utilización de
materiales
compuestos
permite un ahorro
de combustible
del 3%
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 787
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 787
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 787
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
BOEING 787
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-300
28%
composites
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-320
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-330
15% composites
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-330
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-340
30% composites
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-340
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-350
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-380
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-380
El A380 utiliza
tecnologías como
colocación automática
de fibra (AFP), laminado
automático de cintas
(ATL), infusión de
películas de resina
(RFI), moldeo por
transferencia de resina
(RTM), aplicación de
GLARE y soldadura por
láser
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-380
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-380
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
A-380
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
Boeing vs. Airbus
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
Otros…
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Otros…
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