República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada
Núcleo Carabobo – Extensión Isabelica

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
REFINACIÓN DEL GAS

Cátedra: REFINACIÓN DE GAS Alumno: Yormi Parra.

Prof. (a): María Martínez C.I.: 24647085

6to Semestre.

Valencia, octubre 2019

1.- REFORMADO CON VAPOR:

· Definición del Proceso: Este es un método para la obtención de hidrógeno a partir

de hidrocarburos, y en particular gas natural. Este proceso requiere de una gran
cantidad de energía para realizar el reformado y en el caso de algunos combustibles,
se necesita una remoción de contenidos de azufre y otras impurezas. El cual consiste
en exponer al gas natural de alto contenido de metano con vapor de agua a alta
temperatura y moderada presión y se obtienen como resultado de la reacción
química hidrógeno y dióxido de carbono, dependiendo la mezcla reformada también
monóxido de carbono, este proceso tiene un rendimiento de 65%, y en el caso de
que el gas natural contenga azufre este debe ser eliminado mediante la desulfuración
y se realiza mediante el proceso de steamreforming.

· Antecedentes: El hidrógeno constituye una fuente de energía limpia y muy

versátil. Si bien no está disponible como fuente de energía primaria, puede ser
obtenido por procesamiento de combustibles fósiles, tales como ser los
hidrocarburos, o de combustibles no-fósiles, tales como la biomasa o el agua ( Sosa
et al., 2000Sosa et al., , 2004.

Existen varias tecnologías de procesamiento de combustible, siendo la de reforma a

vapor una de las más utilizadas en la actualidad ( Ahmed et al., 2001). El gas natural
tiene gran potencial como productor de hidrógeno ( Sosa et al., 2004) y se
pronostica que sus reservas alcanzarían a cubrir las demandas solamente hasta
mediados de este siglo. Por tratarse de un recurso no-renovable, no constituye la
fuente más adecuada de producción de hidrógeno desde el punto de vista
medioambiental, sin embargo dado que esta tecnología es muy conocida y
desarrollada a gran escala, permite desarrollar en un corto plazo sistemas
energéticos a base de hidrógeno.

· Características del Proceso: Este proceso consta de una serie de etapas, donde
ocurre la reacción básica de reformado con vapor. El hidrocarburo reacciona con
 vapor de agua a alta temperatura para dar monóxido de carbono (CO) e hidrógeno
(H2). En sucesivas etapas el CO será convertido a dióxido de carbono (CO2) y la
correspondiente separación de H2 de la corriente de salida.

La unidad de H2 mediante steamreforming, se divide en las siguientes secciones:

a. Pretratamiento de la carga. HDS (Hidrodesulfuración)

b. Reacción de reformado
c. Conversión de CO
d. Recuperación de calor residual y generación de vapor
e. Purificación del gas. Unidad de PSA.

· Reacciones Químicas: El proceso se lleva a cabo mediante una reacción que es la

reacción de reformado al vapor entre el agua y el metano:

CH4 + H2O → 3 H2 + CO.

Esta primera reacción de reformado tiene lugar entre 800–900 °C a una presión de
25 bar, obteniéndose un gas rico en dióxido de carbono e hidrógeno y, en menor
cantidad, monóxido de carbono. Se elimina primeramente el monóxido por medio
de las reacciones de cambio de alta a baja temperatura a 400 y 200 °C
respectivamente y se produce una mezcla gaseosa de H2, CO2, H2O y un poco de
CO y CH4. Después de esta etapa se realiza una última purificación, mediante el
proceso Pressure Swing Adsorption (PSA), el cual permite obtener hidrógeno puro
al 99.99%, cuyo contenido energético es mayor que del gas natural del cual procede.
 · Diagrama de Flujo y Descripción:

Figura 1. Diagrama de bloques proceso de producción de hidrógeno mediante

steam-reforming. [Elaboración Propia]

El gas de carga, que como se ha comentado anteriormente suele ser normalmente Gas
Natural, puede contener azufre, el cual es un serio contaminante de los catalizadores de la
zona de reacción. Para evitar el envenenamiento de dichos catalizadores, el azufre es
eliminado mediante un pre-tratamiento previo a la entrada del proceso. El gas natural se
mezcla con H2 de reciclo y mediante un proceso de hidrodesulfuración se elimina el posible
azufre contaminante que pueda tener la corriente de entrada al proceso.

La carga ya desulfurada en la sección anterior, continúa su paso a través de la unidad hacia

la sección de reformado. Como su propio nombre indica, en esta sección es donde se
produce la reacción del gas natural con el vapor de agua para producir el H2. Esta reacción
se da con un exceso importante de vapor de agua y con un control muy estricto de la
temperatura.

A la salida de la sección de reformado, el gas contiene una cantidad importante de CO, que
mediante un nuevo aporte con vapor de agua se produce H2. Su finalidad es principalmente
medioambiental, ya que pretende oxidar completamente el CO que se ha producido en las
reacciones previas. También mejora ligeramente la conversión del proceso global, al
producir más hidrógeno.
La corriente de H2 y CO2 a la salida de la unidad de conversión de CO, se envía a un
proceso de purificación denominado PSA. El PSA es la parte de la unidad que se encarga
de purificar el H2 para poder enviarlo a la red de H2 de refinería. Con ello se consigue
separar el H2 del CO2 y el resto de componente minoritarios.

· Catalizadores que Utiliza: Níquel (Ni)

· Propiedades requeridas en el Catalizador: El gas natural reacciona con vapor de

agua sobre un catalizador de níquel colocado en el reformador primario a
temperaturas de 1.200 ºK y presión total de 20-30 bar.

· Las variables (Presión, Temperatura):

a) Presión: 24 bar.
b) Temperatura: 800 – 900 °C.

· Materia Prima (Alimentación): La reformación de vapor se alimenta de

hidrocarburos, principalmente de gas natural.

· Productor deseados: Se desea obtener hidrógeno puro al 99.99%, cuyo contenido

energético es mayor que del gas natural del cual procede.

· Uso que se le da a ese Producto: El hidrógeno (H2) se considera como la energía

más atractiva para el futuro próximo debido a que su combustión no resulta
contaminante. El hidrógeno, cuando se combina con el oxígeno del aire, libera la
energía química almacenada en el enlace H-H, generando solamente vapor de agua
como producto de la combustión. Puede almacenarse como gas a presión y como
líquido o distribuirse mediante gasoductos, por lo que se considera que puede
reemplazar al gas natural a medio-largo plazo.
 Puesto que no se producen gases de efecto invernadero durante su combustión, el
hidrógeno ofrece un gran potencial para reducir las emisiones de CO2 que se
generan durante la combustión de sus precursores de origen fósil. El hidrógeno
prácticamente no se encuentra en estado libre en la Tierra, por lo que no es una
energía primaria. Sin embargo, puede producirse a partir de distintos precursores
mediante procesos químicos o bioquímicos.

· Productos no deseados y en caso de aprovecharse explique de qué modo:

Puesto que el gas natural contiene impurezas de azufre, se requiere una etapa previa
de eliminación de este contaminante para evitar el deterioro de la actividad
catalítica. La corriente limpia de metano se hace reaccionar después en un reactor al
que se incorpora un catalizador de níquel. El gas de salida es rico en hidrógeno pero
contiene una cierta proporción de monóxido de carbono, que a su vez se transforma
en otro reactor, o incluso en dos, en hidrogeno adicional mediante reacción con
vapor de agua. El gas resultante tiene un contenido elevado de hidrógeno, junto a
dióxido de carbono y cantidades mucho más bajas de metano no convertido y
monóxido de carbono remanente, usualmente 1% en volumen. En las plantas
modernas de producción de H2 se incorporan unidades de purificación mediante
compresión/adsorción/desorción que permiten alcanzar un hidrógeno muy puro
(99,999% volumen).

· Tecnología o avances tecnológicos para mejorar la producción: La vía

seleccionada de producción de H2 viene dictada por la economía del proceso, las
necesidades del mercado y también por las regulaciones ambientales. El hidrógeno
permite el acceso a un amplio grupo de precursores primarios tales como
combustibles fósiles, energía nuclear y, con una penetración cada vez mayor, las
energías renovables (eólica, solar, biomasa). Mediante todas estas alternativas, el
coste del hidrógeno como portador de energía no contaminante será más estable que
cualquier otra fuente. La introducción del hidrógeno y la electricidad como
portadores de energía permitirá explotar los recursos autóctonos y así reducir la
fuerte dependencia del petróleo.
2.- OXIDACIÓN PARCIAL:

Ø Definición del Proceso: La oxidación parcial del gas natural, Gas POX es un
proceso para la generación de gas de síntesis y oxogás mediante la oxidación parcial
de un hidrocarburo entrante en un reactor con revestimiento refractario. La
proporción de hidrógeno y monóxido de carbono en el gas de síntesis puede
adaptarse a las necesidades de los clientes por medio de diferentes procesos
adicionales.

Ø Antecedentes: La oxidación parcial, POX, se ha propuesto como alternativa para la

producción de hidrógeno empleado como combustible de automóviles y en
aplicaciones comerciales. Esta estrategia consiste en la combustión incompleta de
metano en presencia de oxígeno. Esta reacción se puede llevar a cabo sin presencia
de catalizadores a temperaturas entre 1300 y 1500 ºC. Sin embargo, el uso de
catalizadores permite reducir la temperatura de operación, por lo que hay mayor
control sobre el proceso, la formación de coque es menor y los materiales
empleados para construir el reactor son más sencillos (Holladay y cols., 2009).

Ø Características del Proceso: La oxidación parcial de metano (OPM) para la

producción de gas de síntesis y/o hidrógeno, ha estado bajo intenso estudio como
una alternativa al proceso de reformado húmedo:

CH4 + 1/2 O2 = C0 + 2H2 AH°298°K = -35.7 KJ/mol

El proceso de OPM sin el uso de un catalizador está bien establecido, el uso de un

catalizador significa reducir la temperatura de operación requerida para que se lleve
a cabo la reacción, haciendo el proceso más atractivo económicamente. Sin
embargo, se requiere resolver algunos problemas para la aplicación práctica de este
proceso:

• Los depósitos de carbón sobre el reactor y lecho del catalizador.

 • Perdida de la fase activa durante la reacción, particularmente los
catalizadores de níquel.
• El desarrollo de nuevos catalizadores, como los que contienen de metales
de transición, se espera que disminuyan el costo y promueva la
estabilidad, debido a su resistencia a los depósitos de carbón.

Ø Reacciones Químicas: Generalmente se emplea aire como agente oxidante en la

combustión, aunque en casos en los que se requiere alta pureza del hidrógeno
obtenido, se puede alimentar oxígeno puro. La reacción principal es la siguiente:

CH4 + 1/2 O2 → CO + 2H2

Ø Diagrama de Flujo y Descripción: La oxidación parcial del gas de Air Liquide

Engineering & Construction utiliza gas natural desulfurado o gases residuales de las
refinerías como materia prima. El gas entrante es mezclado inicialmente con vapor
y sometido a un tratamiento térmico previo en un calentador. Después, el oxígeno,
la materia prima y el vapor se introducen, a través de un quemador exclusivo, en un
reactor con revestimiento refractario que funciona a una presión manométrica de
entre 40 y 100 bar.

Este proceso causa la oxidación parcial del gas entrante, produciendo una mezcla de
hidrógeno (H2), monóxido de carbono (CO) y dióxido de carbono (CO2). El gas
reformado es enfriado después, generando vapor a alta presión, y el CO2 es
eliminado en una unidad de lavado con aminas.

La proporción H2/CO del gas de síntesis producido se puede modificar según las
necesidades del cliente utilizando una membrana, la adsorción por oscilación de
presión o una caja fría de CO. Las mismas etapas pueden utilizarse también para
generar CO o H2 puros.
 Figura #2: Diagrama de Flujo de la Oxidación Parcial del Gas POX
[Elaboración Propia]

Ø Catalizadores que Utiliza: Generalmente se emplea aire como agente oxidante en

la combustión, aunque en casos en los que se requiere alta pureza del hidrógeno
obtenido, se puede alimentar oxígeno puro.

Ø Propiedades requeridas en el Catalizador: Esta estrategia consiste en la

combustión incompleta de metano en presencia de oxígeno. Esta reacción se puede
llevar a cabo sin presencia de catalizadores a temperaturas entre 1300 y 1500 ºC.
Sin embargo, el uso de catalizadores permite reducir la temperatura de operación,
por lo que hay mayor control sobre el proceso.

Ø Las variables (Presión, Temperatura):

a) Presión: 40 a 100 bar.
b) Temperatura: 1300 – 1500 °C.

Ø Materia Prima (Alimentación): combustible 1,1 metros cúbicos normales (Nm3)

de gas natural por Nm3 de CO

Ø Productor deseados: H2/CO del gas de síntesis y H2 puro

Ø Uso que se le da a ese Producto: Al igual que en el reformado convencional, el
gas de síntesis producido se enfría y se lleva a un reactor WGS. La purificación de
H2 se lleva a cabo de igual forma que en el reformado convencional por MEA +
PSA. La eficiencia obtenida en el proceso POX es menor que la obtenida en el
reformado con vapor, pero se puede utilizar un abanico de combustibles más
amplio.

Ø Productos no deseados y en caso de aprovecharse explique de qué modo: Si el

oxígeno necesario es suministrado por una unidad de separación de aire criogénica
(ASU), la gran inversión y el consumo de energía necesarios en la unidad ASU se
compensan por el ahorro en la etapa de captura de CO2 a la salida del horno del
reformador, que no es necesaria.

Ø Tecnología o avances tecnológicos para mejorar la producción: Durante las

últimas décadas, el proceso de RSM ha recibido atención y los esfuerzos se han
enfocado en el desarrollo de catalizadores que muestren alta actividad y sean
resistentes a la formación de coque, teniendo un funcionamiento estable a largo
plazo.

Catalizadores con metales nobles, como lo son: Pt, Rh y Pd, han mostrado ser
catalizadores activos y estables en la reacción de reformado seco de metano. Sin
embargo, estos son costosos para ser utilizados prácticamente. Desde el punto de
vista industrial, el níquel es usado preferentemente debido a que es más competitivo
económicamente. Anteriormente se han estudiado catalizadores de níquel
soportados en diversos materiales como lo son: carbón activado, SiO2, MgO,
Al2O3, ZrO2 y TiO2.

No obstante, los catalizadores soportados de níquel poseen una alta tendencia a

formar depósitos de carbón, asimismo, la desactivación del catalizador podría estar
asociada al sinterizado de las partículas del metal y/o la estabilidad estructural del
catalizador . Una manera de mejorar el comportamiento de los sistemas basados en
níquel, es enfocarse en las características del soporte.

El notable rendimiento de los sistemas basados en óxido de cerio (CeO2), ha sido

relacionado a la habilidad de este óxido para cambiar entre los estados de oxidación
Ce3+/Ce4+, lo cual facilita la liberación y almacenamiento de oxígeno en la matriz.
Además de este efecto, la fuerte interacción metal-soporte entre las partículas de
níquel y CeO2 podría modificar la forma y el estado electrónico del metal,
mejorando así el rendimiento del sistema Ni/CeO2

El reformado auto-térmico de metano (Auto-thermal Reforming-ATR) puede

considerarse una combinación de los dos procesos descritos anteriormente (SR y
POX). En este proceso, la reacción exotérmica de oxidación parcial de metano se
utiliza como fuente de calor para la reacción de reformado de metano. CH4, H2O y
O2 se alimentan juntos a un reactor adiabático donde tienen lugar tanto la reacción
de reformado como la oxidación parcial de metano (Figura 1.11).

El reformado con membranas es una nueva tecnología que se está desarrollando en

los últimos años. El principio del proceso MR es similar al del reformado
convencional SR. En el proceso MR la membrana está situada dentro de los tubos
de reformado (Figura 1.12). En el proceso MR se producen simultáneamente
reacciones de reformado y Water Gas Shift. Mientras la reacción de reformado tiene
lugar, el hidrógeno producido es retirado continuamente de la zona de reacción a
través de la membrana. Como se trata de una reacción en equilibrio, la retirada
continua de uno de los productos desplazará la reacción de reformado (R1.5) hacia
la derecha, resultando en una mayor conversión de metano y por tanto, mayor
producción de H2. Por otra parte, usando membranas con Introducción 21
selectividad infinita, es decir, membranas que sólo permiten el paso de hidrógeno,
pueden obtenerse purezas muy elevadas de H2 sin necesidad de usar el sistema de
depuración de la corriente de reformado, es decir, sin necesidad de usar un reactor
WGS y una unidad PSA. Además, como mediante este método la conversión de
CH4 es mayor que usando los métodos convencionales, el reactor puede operar a
bajas temperaturas. La combustión de los gases residuales en el exterior de los tubos
en el horno genera poca cantidad de CO2 que puede separarse mediante MEA. Las
condiciones de operación óptimas de este proceso son 500-600ºC, 10-30 bar y
relaciones agua-carbono
3.- SINTESIS DEL AMONIACO:

v Definición del Proceso: La síntesis del amoniaco es uno de los equilibrios más
estudiados, y precisamente vas a aplicar lo que has aprendido hasta ahora con objeto
de establecer las mejores condiciones para obtener esa sustancia.

A temperatura ambiente, el amoniaco es un gas incoloro de olor muy penetrante. Es

muy soluble en agua, por lo que habitualmente se usa en disolución. Más del 80%
del amoniaco que se produce industrialmente se utiliza en la fabricación de abonos
(sales amónicas), y el resto tiene usos muy diversos, desde fabricación de
explosivos a tintes, lacas o limpiadores amoniacales.

v Antecedentes: En química, el proceso de Haber o proceso de Haber - Bosch es la

reacción de nitrógeno e hidrógeno gaseosos para producir amoníaco. La importancia
de la reacción radica en la dificultad de producir amoníaco a un nivel industrial.

Alrededor del 78,1% del aire que nos rodea es nitrógeno molecular, N2.
El elemento como molécula diatómica gaseosa es muy estable y relativamente
inerte debido al enlace triple que mantiene los dos átomos fuertemente unidos. No
fue sino hasta los primeros años del siglo XX cuando este proceso fue desarrollado
para obtener nitrógeno del aire y producir amoníaco, que al oxidarse
forma nitritos y nitratos. Estos son esenciales en los ácido nítrico (HNO3)
y fertilizantes (ejemplo: nitrato de amonio (NH4NO3))

El NH3 se obtiene por el método denominado proceso Haber-Bosch (por su puesta

en marcha Fritz Haber y Carl Bosch recibieron el Premio Nobel de Química en los
años 1918 y 1931), que consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el
hidrógeno gaseosos.

v Características del Proceso: Como la síntesis de Haber-Bosch es exotérmica,

conviene trabajar a temperaturas bajas para que el grado de reacción sea alto. Sin
 embargo, es una reacción lenta, puesto que tiene una energía de activación grande.
Por esa razón, no conviene trabajar a temperaturas demasiado bajas, porque
entonces la reacción es excesivamente lenta. Para conseguir que el equilibrio se
alcance en un tiempo razonable, la temperatura de trabajo es media, del orden de
450 ºC, y se utiliza un catalizador (Fe, K2O, Al2 O3) para disminuir la barrera de
energía.

Entre las tecnologías más conocidas que utilizan gas natural se encuentran: ICI,
Kellog, Casale, KTI, entre otros. Todas ellas presentan bastantes similitudes,
diferenciándose entre ellas por los catalizadores (todos a base de hierro) y el tipo de
reactor empleado (verticales u horizontales, de flujo axial o radial).

Procesos ICI: posee una eficacia energética excelente es sencillo y de coste de

capital reducido. La alimentación de gas natural después de pasar por el
desulfurador, se mezcla con vapor de agua en una relación H2O/CH4 de 3/1 y se
introduce en el reformador primario a una presión de 28-35 atm y a una temperatura
de 300-400 grados c. El afluente del reformador primario, a 700-800 grados c. se
introduce en el reformador secundario justo con un exceso de aire. Ambos
reformadores utilizan catalizadores de níquel.

v Reacciones Químicas: El NH3 se obtiene por el método denominado proceso

Haber-Bosch que consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno
gaseosos.
N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g); ΔHr = -92,4 kJ

v Diagrama de Flujo y Descripción: El nitrógeno y el hidrógeno se inyectan

continuamente en el reactor para favorecer la formación de amoniaco. Además,
aprovechando la solubilidad del amoniaco en agua, se va eliminando de la mezcla
gaseosa al disolverlo en una lluvia de agua pulverizada, con lo que el equilibrio se
desplaza para producir más amoniaco. Esta forma de trabajar se denomina
en régimen continuo. Con estas condiciones se consigue un grado de conversión del
 50% en un tiempo razonablemente corto: se ha conseguido optimizar el proceso y
que la producción de amoniaco sea máxima en un tiempo determinado. Además, el
nitrógeno y el hidrógeno que no se han convertido en amoniaco se reciclan,
volviéndose a inyectar en el reactor.

v Catalizadores que Utiliza: Como la reacción natural es muy lenta, se acelera con
un catalizador de hierro (Fe3+) y óxidos de aluminio (Al2O3) y potasio (K2O)
permitiendo que el equilibrio se alcance con mayor rapidez.

v Propiedades que requeridas en el Catalizador: Los factores que aumentan el

rendimiento, al desplazar el equilibrio de la reacción hacia los productos (Principio
de Le Châtelier), son las condiciones de alta presión (150-300 atmósferas) y altas
temperaturas (400-500 °C), resultando en un rendimiento del 10-20%

v Las variables (Presión, Temperatura): la temperatura de trabajo es media, del

orden de 450 ºC, y en cuanto a la presión, es alta, del orden de 500-600 atmósferas,
ya que así, de acuerdo con el principio de Le Chatelier, el equilibrio se desplaza
hacia la formación de amoniaco, con disminución de la cantidad de sustancia y de la
presión.

v Materia Prima (Alimentación): como la mayoría parte del amoniaco producido

en el mundo se obtiene a partir del gas de síntesis se han tomado para la
comparación las distintas materias primas que `pueden dar lugar a la mezcla CO/H:
gas natural, nafta, fuel-oil y carbón. nitrógeno e hidrógeno gaseosos

v Productor deseados: Amoníaco (NH3)

v Uso que se le da a ese Producto: Más del 80% del amoniaco que se produce
industrialmente se utiliza en la fabricación de abonos (sales amónicas), y el resto
tiene usos muy diversos, desde fabricación de explosivos a tintes, lacas o
limpiadores amoniacales.
 v Productos no deseados y en caso de aprovecharse explique de qué modo: para
obtener nitrógeno del aire y producir amoníaco, que al oxidarse
forma nitritos y nitratos. Estos son esenciales en los ácido nítrico (HNO3)

v Tecnología o avances tecnológicos para mejorar la producción: Gracias a su

relación C/H muy favorable a la ausencia de azufre y a su poder calorífico elevado
el metano es una materia prima privilegiada para la producción de amoniaco. Se
estima que es más ventajoso producir NH3 a partir de metano importado por mar
desde un yacimiento ubicado a 10000 km de distancia que fabricarlo a partir de un
carbón extraído y gasificarlo en el lugar.

4.- SINTESIS DEL METANOL:

ü Definición del Proceso: Originariamente se producía metanol por destilación

destructiva de astillas de madera. Esta materia prima condujo a su nombre de
alcohol de madera. Este proceso consiste en destilar la madera en ausencia de aire a
unos 400 °C formándose gases combustibles (CO, C2H4, H2), empleados en el
calentamiento de las retortas; un destilado acuoso que se conoce como ácido
piroleñoso y que contiene un 7-9% de ácido acético, 2-3% de metanol y un 0.5% de
acetona; un alquitrán de madera, base para la preparación de antisépticos y
desinfectantes; y carbón vegetal que queda como residuo en las retortas.

ü Antecedentes: En 1927, DuPont comenzó la operación de una planta en Belle,

Francia, tanto metanol como amoníaco eran producidos en esta planta. La materia
prima era un gas compuesto por una mezcla de CO, CO2, H2 y N2 que se producía
a partir de carbón o coque por la reacción de desplazamiento de gas de agua y que
se purificaba para luego ser pasado sobre un catalizador para la síntesis de metanol.
El catalizador utilizado era a base de zinc/cromo o cromo/cobre. La planta continuó
la producción de metanol y amoníaco hasta finales de 1940, ya que para ese
momento se hizo disponible un suministro abundante de gas natural y el carbón fue
abandonado como materia prima del proceso.
ü Características del Proceso: En comparación con la síntesis de amoníaco, el
desarrollo de catalizadores para la síntesis de metanol es más difícil porque además
de la actividad, la selectividad del mismo es crucial. Es de esperarse que en la
hidrogenación del CO se puedan formar sub-productos como alcoholes superiores e
hidrocarburos. La termodinámica muestra que esto, sin duda, es posible.

Evidentemente el metanol es menos estable termodinámicamente y en ese sentido es

menos probable que se forme a partir de la reacción del CO con H2 en comparación
con otros posibles productos, como el metano, que puede formarse a través de la
reacción de metanización. Por lo tanto, el catalizador debe ser muy selectivo. La
selectividad de los catalizadores modernos (Cu/ZnO/Al2O3) es superior al 99%, lo
que significa un logro excepcional considerando el gran número posible de sub-
productos que pueden formarse

ü Reacciones Químicas: Actualmente, todo el metanol producido mundialmente se

sintetiza mediante un proceso catalítico a partir de monóxido de carbono e
hidrógeno. Esta reacción emplea altas temperaturas y presiones, y necesita reactores
industriales grandes y complicados.

CO + CO2 + H2 CH3OH

Sin embargo el gas de síntesis también se puede obtener a partir de la combustión

parcial de mezclas de hidrocarburos líquidos o carbón, en presencia de agua.

Mezcla de Hidrocarburos Líquidos + Agua CO + CO2 + H2

Carbón + Agua CO + CO2 + H2

ü Diagrama de Flujo y Descripción: Proceso Lurgi, Se denomina proceso de baja

presión para obtener metanol a partir de hidrocarburos gaseosos, líquidos o carbón.
En el caso de que la materia prima sea el carbón, el gas de síntesis se puede obtener
directamente bajo tierra. Se fracturan los pozos de carbón mediante explosivos, se
encienden y se fuerzan aire comprimido y agua. El carbón encendido genera calor y
el carbono necesarios, y se produce gas de síntesis.

Este proceso se conoce como proceso in situ. Este método no tiene una aplicación
industrial difundida. Los procesos industriales más ampliamente usados, usando
cualquiera de las tres alimentaciones (gas natural, mezcla de hidrocarburos líquidos
o carbón) son los desarrollados por las firmas Lurgi Corp. e Imperial Chemical
Industries Ltd. (ICI).

Figura #4: Diagrama del Proceso de síntesis del metanol

[Elaboración Propia]

El proceso consta de tres etapas bien diferenciadas.

Reforming: Es en esta etapa donde se produce la diferencia en el proceso en

función del tipo de alimentación.

En el caso de que la alimentación sea de gas natural, este se desulfuriza antes de

alimentar el reactor. Aproximadamente la mitad de la alimentación entra al primer
reactor, el cual está alimentado con vapor de agua a media presión. Dentro del
reactor se produce la oxidación parcial del gas natural. De esta manera se obtiene
H2, CO, CO2 y un 20% de CH4 residual.

Gas Natural + Vapor de Agua CO + CO2 + H2

Esta reacción se produce a 780 °C y a 40 atm.

El gas de síntesis más el metano residual que sale del primer reactor se mezcla con
la otra mitad de la alimentación (previamente desulfurizada). Esta mezcla de gases
entra en el segundo reactor, el cual está alimentado por O2. Este se proviene de una
planta de obtención de oxígeno a partir de aire.

CH4 + CO + CO2 + O2 CO + CO2 + H2 Esta reacción se produce a 950 °C.

En caso de que la alimentación sea líquida o carbón, ésta es parcialmente oxidada

por O2 y vapor de agua a 1400-1500 °C y 55-60 atm. El gas así formado consiste en
H2, CO con algunas impurezas formadas por pequeñas cantidades de CO2, CH4, H2S
y carbón libre. Esta mezcla pasa luego a otro reactor donde se acondiciona el gas de
síntesis eliminándose el carbón libre, el H2S y parte del CO2, quedando el gas listo
para alimentar el reactor de metanol.

Síntesis: El gas de síntesis se comprime a 70-100 atm. y se precalienta. Luego

alimenta al reactor de síntesis de metanol junto con el gas de recirculación. El
reactor Lurgi es un reactor tubular, cuyos tubos están llenos de catalizador y
enfriados exteriormente por agua en ebullición. La temperatura de reacción se
mantiene así entre 240-270 °C.

CO + H2 CH3OH ΔH < 0
CO2 + H2 CH3OH ΔH < 0
Una buena cantidad de calor de reacción se transmite al agua en ebullición
obteniéndose de 1 a 1.4 Kg. de vapor por Kg. de metanol. Además se protege a los
catalizadores.

Destilación: El metanol en estado gaseoso que abandona el reactor debe ser

purificado. Para ello primeramente pasa por un intercambiador de calor que reduce
su temperatura, condensándose el metanol. Este se separa luego por medio de
separador, del cual salen gases que se condicionan (temperatura y presión
adecuadas) y se recirculan. El metanol en estado líquido que sale del separador
alimenta una columna de destilación alimentada con vapor de agua a baja presión.
De la torre de destilación sale el metanol en condiciones normalizadas.

En la página siguiente se puede observar el flow-sheet del proceso Lurgi de baja

presión para obtener metanol líquido a partir de gas natural. Mientras que en la
página siguiente se podrá observar el mismo proceso pero en caso de usar
alimentación líquida o carbón.

Proceso ICI: La diferencia entre los distintos procesos se basa en el reactor de

metanol, ya que los procesos de obtención de gas de síntesis y purificación de
metanol son similares para todos los procesos.

En este caso la síntesis catalítica se produce en un reactor de lecho fluidizado, en el

cual al gas de síntesis ingresa por la base y el metanol sale por el tope. El
catalizador se mantiene así fluidizado dentro del reactor, el cual es enfriado por
agua en estado de ebullición, obteniéndose vapor que se utiliza en otros sectores del
proceso. La destilación se realiza en dos etapas en lugar de realzarse en una sola.
Todas las demás características son similares al proceso Lurgi antes descrito.

Ammonia-Casale: El reactor posee múltiples catalizadores de lecho fluidizado, con

gas refrigerante, flujos axiales y radiales y bajas caídas de presión. La producción
en este tipo de reactores puede llegar a 5.000 t/día.
 Topsoe: Se caracteriza por desarrollar un flujo radial a través de tres catalizadores
de lecho fluidizado en distintos compartimentos. El intercambio de calor es externo

ü Catalizadores que Utiliza: Los catalizadores utilizados originalmente en la

síntesis de metanol (ZnO-Cr2O3) eran activos solamente a altas temperaturas. Por
lo tanto, la presión tenía que ser alta (250-350 bar) para alcanzar valores de
conversión aceptables.

ü Propiedades que requeridas en el Catalizador: Según Ullmann, el proceso de

síntesis de metanol puede ser clasificado en tres grupos basados en la presión de
operación:

1. Procesos a presión alta: 250-300 atm.

2. Procesos a presión media: 100-250 atm.
3. Procesos a presión baja: 50-100 atm.

ü Las variables (Presión, Temperatura): La reacción se produce a una temperatura

de 300-400 °C y a una presión de 200-300 atm.

ü Materia Prima (Alimentación): Actualmente, todo el metanol producido

mundialmente se sintetiza mediante un proceso catalítico a partir de monóxido de
carbono e hidrógeno CO + H2

ü Productor deseados: Metanol (CH3OH)

ü Uso que se le da a ese Producto: El metanol, también llamado alcohol metílico,

alcohol de madera, carbinol y alcohol de quemar, es el primero de los alcoholes. Su
fórmula química es CH3OH.
En principio cabe destacar que el metanol surge como combustible alternativo ante
la toxicidad de las emisiones de las naftas y la destrucción de la capa de ozono.
Igualmente el poder calorífico de la nafta es el aproximadamente el doble del poder
calorífico del metanol, haciéndolo así más rentable. Entre los más conocidos se
encuentran el M-85, con 85% de metanol y 15% de nafta y el M-100 (100%
metanol).

Las aplicaciones primarias del metanol son la producción de productos químicos y

de aquellos que se utilizan como combustible. En la actualidad se está utilizando
cada vez más en el tratamiento de aguas residuales y en la producción de biodiesel.

El metanol se utiliza en la manufactura del formaldehído, del ácido acético y de una

variedad de químicos intermedios que forman la base de una gran cantidad de
derivados secundarios. Estos últimos se utilizan en la fabricación de una amplia
gama de productos incluyendo enchapados, tableros aglomerados, espumas, resinas
y plásticos.

El resto de la demanda del metanol está en el sector del combustible, principalmente

en la producción de MTBE (aditivo para mejorar la combustión de combustibles sin
plomo), que se mezcla con gasolina para reducir la cantidad de emisiones nocivas
de los vehículos de combustión. El metanol también se está utilizando en menor
escala como combustible y es combustible para las celdas de combustible.

El metanol se utiliza en las siguientes aplicaciones:

• Cristalización, precipitación y limpieza de sales halide alcalinasmetálicas

• Precipitación de resinas de poliestireno y chloroprene.
• Limpieza y secado de fracciones de carbón en polvo
• Disolventes de pintura
• Limpieza de superficies metálicas
• Limpieza de resinas de intercambio iónico
 • Extracción de humedad y resinas de maderas
• Agente extractor en la industria petrolera, química y alimenticia
• Combustible para cocinas de camping y soldadores
• Líquido anticongelante y limpia parabrisas para automóviles
• Anticongelante para deshidratación de oleoductos

ü Productos no deseados y en caso de aprovecharse explique de qué modo: El

metanol es considerado como un producto o material inflamable de primera
categoría; ya que puede emitir vapores que mezclados en proporciones adecuadas
con el aire, originan mezclas combustibles. El metanol es un combustible con un
gran poder calorífico, que arde con llama incolora o transparente y cuyo punto de
inflamación es de 12,2 ºC. Durante mucho tiempo fue usado como combustible de
autos de carrera. Al ser considerado como inflamable de primera categoría, las
condiciones de almacenamiento y transporte deberán ser extremas. Está prohibido el
transporte de alcohol metílico sin contar con los recipientes especialmente
diseñados para ello. La cantidad máxima de almacenamiento de metanol en el lugar
de trabajo es de 200 litros.

Para finalizar con las propiedades y características podemos decir que el metanol es
un compuesto orgánico muy importante ya que el grupo hidroxilo se convierte con
facilidad en cualquier otro grupo funcional. Así el metanol se oxida para obtener
formaldehído (formol) y ácido fórmico; mientras que por su reducción obtenemos
metano. Igualmente importantes son las reacciones de éter y esterificación.

ü Tecnología o avances tecnológicos para mejorar la producción: Hoy en día, la

síntesis comercial del metanol se basa exclusivamente en sistemas heterogéneos.
Sin embargo, cabe destacar que el metanol también puede ser sintetizado vía
catálisis homogénea.

De acuerdo con la Agencia de Protección de Estados Unidos (USEPA por sus siglas
en inglés), la contaminación atmosférica ha alcanzado límites peligrosos para la
salud humana y el ambiente, y los vehículos motorizados son los principales
causantes de esta contaminación. Por su parte, la Asociación de Recursos
Renovables de Canadá señala que agregar un 10 por ciento de etanol al combustible
reduciría hasta en un 30 por ciento las emisiones de monóxido de carbono (CO) y
entre 6 y 10 por ciento las de dióxido de carbono (CO2); asimismo habría una
reducción en la formación de ozono.

La emisión de agentes contaminantes de automóviles que funcionen con metanol

contendía 20 por ciento de dióxido de carbono y 10 por ciento de los diferentes
hidrocarburos que actualmente emiten los vehículos que utilizan gasolina.
Empleando metanol, los autos eliminarían casi por completo las emisiones de
partículas en suspensión y compuestos tóxicos tales como: óxido de nitrógeno
(NO), ozono (O3), hidrocarburos no quemados, monóxido de carbono (CO),
dióxido de carbono (CO2) y dióxido de azufre (SO2) entre otros. Tanto en las
mezclas con etanol, como en las que se emplean grandes porcentajes de metanol, la
generación de ozono es mucho menor.

Una desventaja de estos alcoholes es la mayor producción de vapor de agua, que

calienta la atmósfera, y menor cantidad de sulfatos, que la enfrían, por lo que
contribuirían en mayor medida a provocar el “efecto invernadero".