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Institut Supérieur des Études Technologiques de Jendouba

Département Génie mécanique

Malaxeur de biton

Réalisé par : encadré par :


Kouki Chirine Monsieur bouzidi slim
Mejri Faycal
I Etude des malaxeurs :
1 Malaxeur à train valseur :

Dans ce type de malaxeur la cuve est fixe et les palettes font deux rotations suivant deux axes différents

Figure 1 Malaxeurs à train valseur

2 Malaxeur à cuve tournante :

Dans ce type de malaxeurs c est la cuve horizontale qui tourne autour d’un axe fixe et qui amène le mélange
vers un croisillon appartenant a un bâti fixe.les trajectoires décrites par les palettes sur le fond de cuve sont
exactement les mêmes qu’il s agisse d’un malaxeur à train valseur ou d’un malaxeur a cuve tournante.

Figure 2 : malaxeur à cuve tournante


3 Turbo mélangeurs :

Les turbo mélangeurs sont des appareils à cuve annulaire fixe à fond horizontal dans lesquels le mélange est
fait par l’action de palette tournant autour de l’axe verticale centrale. Les palettes agissant comme des socs de
charrue retournent les sillons les uns sur les autres .leur vitesse est constante et de l’ordre de 3 a 4 m⁄ s

Figure 3 : Turbo mélangeurs

4 Mélangeurs à cuve fixe et palettes tournant :

Figure 4 : Mélangeur à cuve fixe et palettes tournante


II 1 Analyse Fonctionnelle :

Le produit, lors de sa réalisation, passe par l’analyse fonctionnel de besoin et l’analyse


fonctionnel technique afin de :
-Identifier le besoin à satisfaire.

-Exprimer le besoin, le traduire en fonctions et les caractériser.

-Structurer et organiser la conduite du processus de conception.

Figure 5 : Démarche de conception du produit

1.1 Analyse fonctionnelle du besoin :


L’analyse fonctionnelle de besoin est une démarche qui consiste à analyser un produit d’une manière
systématique en l’examinant aussi bien de l’intérieur que de l’extérieur afin de savoir dans quel but le produit
fonctionne. L’analyse de besoin est basée sur les éléments suivants:

1.2 Enoncé du besoin

IL s’agit d’exprimer avec précision les buts et les limites de l’étude du système
en se posant les 3 questions suivantes:

 A qui rend-t-il ce service (A quoi?)

 Sur qui (sur quoi) agit-il?

 Dans quel but?


1.3 Valider le besoin
Une fois le besoin est défini, il est nécessaire de vérifier sa durabilité dans le temps :

Q1 : Pour quoi ce besoin existe-t-il ?

 Pour avoir un mélange prêt a l’emploi.

Q2 : Qu’est ce que pourrait faire disparaître ce besoin?

 L’évolution technologique adoptée dans les centrales à béton.

Q3 : Pensez-vous que les risques de vouloir disparaître ou évoluer ce besoin sont réels
dans le proche avenir?
 Non
Q4 : Quelle est la probabilité de disparition ou d’évolution de ce besoin ?

 Nulle

Validation du produit à moyen terme.

II.2 Fonction globale du système :

Le système permet à l’utilisateur de faire le mélange des différentes matières premières ou


granulats pour la fabrication des paves autobloquants.

2.1 Analyse de la séquence utilisation


Pour l’analyse de cette séquence, on procède comme suit :

La frontière de l’étude : Le central à béton

Les éléments d’environnement qui se résument en :

 Utilisateur

 Energie

 Unité de moulage
 Ambiance

 Emplacement

 Norme
 Matières premières
 Support

2.2 Le diagramme Pieuvre :

Figure 6 : Diagramme Pieuvre

-Fonction principale :

 FP1 : Permettre à l’utilisateur d’obtenir un mélange prêt à l’emploi.

 FP2 : Assurer le transport des granulats.

 FP3 : Assurer le dosage des granulats.

- Fonctions contraintes : Les fonctions contraintes sont résumées en :


 FC1: Doit assurer la sécurité de l’utilisateur.

 FC2 : Respecter les normes exigées (sécurité, élément standard,….).

 FC3 : Doit être adapté à l’énergie électrique disponible.

 FC4 : Doit être stable sur un support.

 FC5 : Doit s’adapter à l’espace disponible.

 FC6 : Doit rester utilisable dans des conditions limites d’ambiance.

 FC7 : S’adapter à l’unité de moulage

 FC8 : Contenir les matières premières

III Caractérisation des fonctions de service :

On commence par définir ce qu’on appelle classe de flexibilité et limites d’acceptation des
fonctions de service :

Classe de flexibilité : Elle permet de préciser le degré de négociabilité ou


d’impérativité du niveau auquel elle est affectée. On distingue quatre classes de
flexibilité :
 Classe F0 : Flexibilité nulle, niveau impératif.

 Classe F1 : Flexibilité faible, niveau peu négociable.

 Classe F2 : Flexibilité bonne, niveau négociable.

 Classe F3 : Flexibilité forte, niveau très négociable.

Limites d’acceptation : Ce sont les bornes qui encadrent la valeur nominale du


niveau concerné en dehors desquelles le besoin est jugé non satisfait. En aucun cas on
ne doit pas les confondre avec l’intervalle de tolérance rattaché à la valeur nominale
du niveau.
-FP1 : Permettre à l’utilisateur d’obtenir un mélange prêt à l’emploi.

Flexibilité
Critères Niveau
Classe Limites d’acceptation
Temps T=30s F2 T=30s±5s
d’exécution.

Volume de V=0,48m3 F2 V=0,48m3±0.01m3


3
mélange en m

-FP2: Assurer le transport des granulats.

Flexibilié
Critères Niveau
Classe Limites d’acceptation

Distance de L= 8m F2 L= 8±1m
transport
Durée du transfert T=15s F2 T=15±3s

-FP3 : Assurer le dosage des granulats.

Flexibilité
Critères Niveau
Classe Limites d’acceptation
Mciment = 50 kg Mciment = 50±2 kg
Masse de la dose Mgravier = 197 kg F2 Mgravier = 197±5kg
Msable = 90kg Msable = 90±3kg

-FC1 : Doit sauvegarder la sécurité de l’utilisateur.

Flexibilité
Critères Niveau
Classe Limites d’acceptation
Stabilité de la Respecter les normes
F0
Charge de sécurité
-FC2 : Respecter les normes exigées (sécurité, élément standard,….

Flexibilité
Critères Niveau
Classe Limites d’acceptation

-Sécurité des ouvriers F0


-Sécurité des autres F0
installations F1
-Niveau acoustique F3
-Esthétique

-FC3 : doit être adapté à l’énergie électrique disponible

Flexibilité
Critères Niveau Classe Limite
d’acceptation
Tension 380 V F0
Fréquence 50 Hz F0

-FC4 : doit être stable sur un support.

Flexibilité
Critères Niveau Classe Limite
d’acceptation
Charge appliquée M=500kg F2 Mmax=550kg
Hauteur des pieds H=1.5m F2 H=1.5±0.2m

-FC5 : Doit s’adapter à l’espace disponible.


Flexibilité
Critères Niveau
Classe Limite l’acceptation

Surface d’appui 4 appuis au minimum F0

Encombrement S = 3 m x 2 m ± 0.25 F1 S=3 m x 2 m ±0 .5

-FC6 : Doit rester utilisable dans des conditions limites d’ambiance.

Flexibilité
Critères Niveau
Classe Limites d’acceptation
= 45°C = 50 °C
Température F2
= 5 °C = 0 °C

-FC8 : Contenir les matières premières.

Flexibilité
Critères Niveau
Classe Limites d’acceptation
-Volume du mélange = 0.48m3 F2 = 0.48m3±0.05m3
-Volume du malaxeur =0.7m3 F2 = 0.7m3±0.05m3

III Hiérarchisation des fonctions de service :

La méthode des tris croisés est un outil fréquemment utilisé pour hiérarchiser les fonctions de
service sur la base de leur analyse comparative deux à deux. Pour chaque couple de fonction, on
utilise deux variables :

Une variable logique : …. plus important que…

Une variable réelle positive : Elle sert à quantifier le degré d’importance relative. Elle
est décidée par un consensus selon un barème prédéfinie par le groupe de travail :
Importance relative Note

Légèrement supérieure 1

Moyennement supérieure 2

Nettement supérieure 3

Equivalente (usage exceptionnel) -

Tableau 1 Hiérarchisation des fonctions de service


Le résultat de la hiérarchisation des fonctions de service est synthétisé sous la forme d’un

histogramme des souhaits.

Figure 7 : Histogramme des souhaits

Conclusion :

On remarque que la fonction de service FP1 présente le pourcentage le plus important.

Les deux fonctions de service FC3 et FC6 présentent les taux faibles mais cela n’empêche pas
d’affirmer leurs importances au niveau de la conception du mécanisme et au niveau de la
sécurité.
On constate aussi que les fonctions de service FP1, FP2 et FP3 ont des pourcentages assez
intéressantes puisque ces fonctions traduisent aussi le plus attendu du mécanisme.
Lors de l’élaboration du produit, il faut donner une très grande importance aux fonctions de
service présentant un pourcentage assez important mais sans négliger, toute fois, les autres qui se
manifestent moins consistant.
III.1. Cahier de charge fonctionnelle

Le cahier de charge fonctionnelle est un outil méthodologique nécessaire pour détecter et


formuler fonctionnellement le besoin (ce que veut l’utilisateur de produit).
Il est composé de quatre parties :

III.1.2. Diagramme FAST créatif


a- Décomposition des fonctions de service en fonctions techniques :

FP1 Avoir un mélange prêt à l’emploi

FT11 Charger le malaxeur par les granulats

FT12 Mélanger les granulats

FT13 Décharger le malaxeur du mélange

FP2 Assurer le transfert des granulats au malaxeur

FT21 Transférer les granulats

FP3 Assurer le dosage exigé

FT31 Doser les granulats

a- Représentation de diagramme FAST créatif :

U1: Interposer une trémie


Utiliser la gravite
d’attente
FT11 : Charger le malaxeur

par les granulats


U2: Utiliser un skip
V1: Utiliser un malaxeur à train -
valseur

V2: Utiliser un malaxeur à cuve


FT12 : Mélanger les granulats tournante

V3 : Utiliser un malaxeur à cuve fixe


et palette tournante

V4 : Utiliser un turbo-mélangeurs

W1 : Interposer un vérin

Utiliser un clapet de vidange articule


W3 : Utiliser un tampon de vidange a
W2 : Interposer un système
FT13 : Décharger les bras pivotant manuel
granulats

W4 : Tourner le plateau par


un moteur à courant continue

W5 : Tourner le plateau par


Utiliser un plateau tournant
un moto-réducteur.

W6 : Tourner le plateau par un


moteur asynchrone et des
poulies courroies
X1 : Tourner la vis par un moteur
à courant continue

X2 : Tourner la vis par un moto-


Utiliser une vis d’Archimède
réducteur

X3 : Tourner la vis par un moteur


FT21 : Transférer les
granulats asynchrone et des
poulies courroies
X4 : Interposer une bande lisse

Utiliser une bande transporteuse X5 : Interposer une bande à

chevron

X6 : Interposer une bande à

juponnage

Y1 Interposer une bascule

Utiliser un doseur massique


Y2 : Interposer une jauge de
FT31 : Doser les granulats
contrainte
Y3 : Utiliser un doseur volumétrique
Critique des solutions

Solutions Critiques
Solution 1
Les avantages :
 Transfert rapide des matières
premières.
 Malaxage rapide.
 Bonne qualité du béton.
 Vidange rapide.
 Dosage précise et surveillé.
 Encombrement minimale.
Les inconvénients :
 Unité de dosage et de décharge
très couteuse.

Solution 2
Les avantages :
 Très bonne qualité de béton.
 Dosage précise et surveillée.
Les inconvénients :
 Transfert lent des matières
premières.
 Malaxage lent (se fait en deux
étapes).
 Vidange lent.
 Unité de vidange couteuse.
Solution 3
Les avantages :
 Malaxage rapide.
 Bonne qualité du béton.
 Dosage simple et pas couteux.
Les inconvénients :
 Transfert lent des
matières premières.
 Vidange de vitesse moyenne.
 Encombrement maximale.
Solution 4
Les avantages :
 Qualité acceptable de béton.
 Transfert rapide des
matières premières.
 Vidange rapide
 Unité de vidange simple et pas
couteuse.
 Unité de dosage avec un cout et
une précision acceptable.
Les inconvénients :
 Vitesse moyenne de malaxage.

Solution
5 Les avantages :
 Qualité acceptable de béton.
 Transfert rapide des
matières premières.
 Temps de malaxage (suivant le
nombre des palettes).
 Dosage précise et surveillée.

Les inconvénients :
 Vitesse de vidange moyenne.
 Unité de dosage et de décharge
très couteux.
Solution
6 Les avantages :
 Qualité acceptable de béton.
 Vidange rapide.
 Dosage précise et surveillée.
Les inconvénients :
 Transfert lent des
matières premières.
 Vitesse moyenne de malaxage.
 Unité de décharge très couteuse.

III.1.3. Sélection des solutions :

Pour sélectionner l’une des six solutions pour les deux fonctions
de service FP1 et FP1, il faut voir les critères fixés dans le cahier de
charge.

Ces critères sont les suivant :

 C1 : cout minimale.

 C2 : encombrement minimale.

 C3 : réalisation simple.

 C4: simplicité d’utilisation et d’entretien.

 C5 : rapidité d’exécution.

 C6 : qualité acceptable de béton.

On attribue une note n qui varie de 1 à 3 pour valoriser la solution


selon les critères choisies. On adopte le tableau suivant :
Note n Intérêt de la solution

1 Douteuse

2 Moyenne

3 Bien adapté

On fait l’évaluation des six solutions selon les critères choisies dans le cahier de charge en
utilisant le tableau ci-dessus

Solutions S1 S2 S3 S4 S5 S6

Critères
C1 1 1 1 2 2 1

C2 3 1 1 2 2 1

C3 2 1 2 2 1 2

C4 2 2 3 3 2 2

C5 3 1 2 2 2 1

C6 2 3 2 2 2 2

Tableau 4 : Evaluation primaire des solutions

Note k Importance de critère

1 Utile

2 Nécessaire
3 Importante

4 Très importante
Critères k Note n Total Note n Total Note n Tota Note n Total Note n Total Note n Total
l
C1 4 1 4 1 4 1 4 2 8 2 8 1 4
C2 2 3 6 1 2 1 2 2 4 2 4 1 2

C3 4 2 8 1 4 2 8 2 8 1 4 2 8
C4 4 2 8 2 8 3 1 3 12 2 8 2 8
2
C5 3 3 9 1 3 2 9 2 6 2 6 1 3
C6 3 2 6 3 9 2 6 2 6 2 6 2 6
Total 4 3 41 4 3 3
pondéré 1 0 4 6 1
Note 1 1 1 2 1 1
minimum

Conclusion :

La solution S4 posséde le total pondéré le plus élevé dons on adoptera la quatriéme solution .

Calcul et dimensionnement de malaxeur

Dimensionnement de la paroi

Choix du matériau

La paroi est sollicitée à plusieurs facteurs influant directement sur le choix du matériau :

 Une pression et des forces de frottement importantes


exercées par le mélange sur la paroi.
 Un milieu corrosif peut influer sur la tenue en fatigue et sa résistance.

Aussi, l’élaboration brute de l’enceinte est réalisée par le soudage


alors il faut choisir un matériau soudable.

Alors, le matériau le plus convenable à ces conditions est :

X6 Cr Ni Mo Ti 17-12 : acier inoxydable austénitique


durcis par écrouissage (procédés de laminage) fortement alliée de
0.06 % de carbone et 17 % de chrome ,12 % de nickel et
quelques traces de molybdène et de titane ayant les
caractéristiques suivantes :

Volume de malaxeur

Soient Qc, Qg, Qs, Qeau les masses volumiques respectives de ciment, de sable, de gravillon et
de l’eau

Et soient ρc, ρs, ρg, ,ρeau les masses volumiques respectives de ciment, de sable, de gravillon et
de l’eau

dimensionnement des palettes


Choix du matériau

Les palettes subissent aux mêmes conditions de fonctionnement


que la paroi du malaxeur mais le procédé de durcissement est
différent (durcis par une trempe superficiel) alors on choisit le
matériau suivant :

X 30 Cr 13 : acier inoxydable fortement allié de 0.3


% de carbone et 13 % de chrome ayant les caractéristiques
suivantes :
Forme des palettes

On a deux types des palettes ; deux palettes à l’extrémité de l’arbre du malaxeur

Figure 8 : les deux types de palettes


Figure 9 : l’arbre du malaxeur