Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento Del IEFC-S

F-15-771
noviembre, 2003
Spanish
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento del

IEFC-S
PT-24 SISTEMA DE PRECISIÓN PLASMARC
Con Control de Flujos Integrado (Separable)
Conjunto de interconexión Consola de gas
Consola de encendido
Consola de alimentación
Cutting Systems
Soplete PT-24 con colector
411 South Ebenezer Road
Florence, South Carolina, U.S.A.
El equipo descripto en este manual es
potencialmente peligroso. Se deberán tomar
precauciones para su instalación, operación y
mantenimiento.
El comprador es totalmente responsable de la

operación y el uso seguro de todos los
productos adquiridos, lo cual incluye cumplir
con las normas OSHA y otras
reglamentaciones gubernamentales. ESAB
Cutting Systems no asumirá responsabilidad
alguna por daños a personas o de otra índole,
surgidos del uso de alguno de los productos
fabricados o vendidos por ESAB. Lea las
bases y condiciones de venta de ESAB, las
cuales incluyen un detalle específico acerca
de las responsabilidades y reservas de ESAB.
La principal prioridad de ESAB Cutting Systems
consiste en lograr la satisfacción del cliente.
Estamos procurando constantemente mejorar
nuestros productos, los servicios y la
documentación. Como resultado, efectuamos
todas las mejoras y/o los cambios de diseño
que sean necesarios. ESAB extrema los
esfuerzos para garantizar que los documentos y
manuales se encuentren actualizados. No
podemos garantizar que cada documento
recibido por nuestros clientes refleje las últimas
mejoras de diseño efectuadas. Por lo tanto, la
información contenida en este documento podría
ser modificada sin previo aviso.
El número de parte (P/N) de este manual es
F15771.
Este manual es para la conveniencia y el uso de

los compradores de las máquinas de corte. No
representa un contrato u otra obligación por
parte de ESAB Cutting Systems.
© ESAB Cutting Systems, 2003
Printed in U.S.A.
Precisión Plasmarc IEFC-S – CE Índice
Sección 1 Seguridad Página 1—(_)

1,1 Introducción......................................................................................... 1
1.2 Notaciones y símbolos sobre seguridad ............................................... 2
1.3 Información general sobre seguridad.................................................... 3
1.4 Precauciones durante la instalación ..................................................... 5
1.5 Conexión eléctrica a masa ................................................................... 6
1.6 Manejo de una máquina de corte por plasma....................................... 7-12
1.7 Precauciones durante el funcionamiento .............................................. 13
1.8 Referencias de seguridad..................................................................... 14-17
Sección 2 Descripción Página 2—(_)

2.1 General ................................................................................................ 1
2.2 Alcance................................................................................................ 1
2.3 Opciones de paquete disponibles ........................................................ 2
2.4 Especificaciones técnicas
2.4.1 Sistema Precision Plasma ........................................................... 3
2.4.2 Gas de plasma ............................................................................ 4
2.4.3 Gas de inicio ............................................................................... 4
2.4.4 Gas secundario ........................................................................... 4
2.4.5 Gas de corte ............................................................................... 4
2.4.6 Soplete PT-24 ............................................................................. 4
i
Sección 3 Instalación Página 3—(_)
3.1 General................................................................................................. 1
3.2 Equipo necesario .................................................................................. 1
3.3 Emplazamiento ..................................................................................... 1
3.4 Conexiones de alimentación eléctrica principales .................................. 2-3
3.5 Emplazamientos de conexión alternativos para IFC................................ 4
3.6 Identificación de componentes básicos para IFC .................................. 4
3.7 Componentes básicos de la consola de encendido y puntos de
5
conexión......................................................................................................
3.8 Líneas de interconexión ........................................................................ 6
3.9 Unión de las consolas de encendido y de gas....................................... 7
3.10 Conexión de las consolas de gas y encendido separadas................... 8
3.11 Conexiones de la consola de alimentación.......................................... 9
3.12 Interruptor selector de voltaje.............................................................. 9
3.13 Diagrama de interconexiones de la consola de encendido y de gas
10-11
por separado ...............................................................................................
3.14 Diagrama de interconexiones de la consola de encendido y de gas
12-13
unidas..........................................................................................................
3.15 Entrada a la consola de gas................................................................ 14-15
3.16 Entrada a la consola de alimentación .................................................. 16
3.17 Montaje del soplete............................................................................. 17
3.18 Refrigerante del soplete ...................................................................... 18
3.19 Inspección de las líneas de gas y refrigerante...................................... 18
3.20 Utilización de un colector de soplete de 5 solenoides ......................... 19
3.21 Conversión del colector de la consola de gas IEFC-S para acomodar
19-20
un colector de soplete de 4 solenoides ...............................................
ii
Sección 4 Funcionamiento Página 4—(_)

4.1 Controles de suministro de alimentación
4.1.1 Interruptor de alimentación principal............................................. 1
4.1.2 Interruptor de arco piloto.............................................................. 1
4.1.3 Luces indicadoras de fallo............................................................ 2
4.1.4 Medidores.................................................................................... 2
4.1.5 Interruptor de control de corriente ................................................ 2
4.2 Calidad de corte
4.2.1 Introducción .............................................................................. 3
4.2.2 Ángulo de corte .......................................................................... 4
4.2.3 Corte plano .................................................................................. 5
4.2.4 Acabado de la superficie .............................................................. 6
4.2.5 Escoria......................................................................................... 7-8
4.2.6 Precisión en las dimensiones ....................................................... 9
4.3 Influencia de las opciones de gas en la calidad de corte
4.3.1 Introducción ................................................................................. 10
4.3.2 Aluminio ....................................................................................... 10
4.3.3 Acero al carbono ......................................................................... 11
4.3.4 Acero inoxidable .......................................................................... 12-14
4.4 Datos de proceso
4.4.1 Introducción ................................................................................ 15
4.4.2 Parámetros de datos de proceso ................................................. 16-61
Aluminio ................................................................................ 16-23
Acero al carbono .................................................................. 24-33
Acero inoxidable ................................................................... 34-61
4.4.3 Relación del ancho del corte, con los amperios y el grosor del
62
material .......................................................................................................
4.4.3.1 Valores de corte para aluminio ............................................. 62
4.4.3.2 Valores de corte para acero al carbono................................ 64
4.4.3.3 Valores de corte para acero inoxidable O2/N2/O2 ................. 67
4.4.3.4 Valores de corte para acero inoxidable Aire/Aire/CH4 .......... 68
4.4.3.5 Valores de corte para acero inoxidable N2/N2/CH4 ............... 69
4.4.3.6 Valores de corte para acero inoxidable N2/N2 ...................... 70
4.4.3.7 Valores de corte para acero inoxidable Aire/Aire.................. 72
Datos de marcaje de plasma................................................ 74
iii
Sección 5 Mantenimiento Página 5—(_)

5,1 General................................................................................................. 1
5.2 Inspección y limpieza ............................................................................ 1
5.3 Descripción del soplete PT-24 .............................................................. 2-4
5.4 Diagrama de líquidos para el IEFC-S..................................................... 3
5.4 Mantenimiento del soplete .................................................................... 5-7
5.5 Desmontaje e inspección de consumibles para el soplete PT-24 .......... 8-11
5.6 Remontaje de la punta del soplete PT-24 ............................................. 12-14
5.7 Control de flujo ..................................................................................... 14-15
5.8 Desmontaje de la válvula proporcional .................................................. 16
Sección 6 Solución de problemas Página 6—(_)

6.1 Seguridad general................................................................................. 1
6.2 Guía de solución de problemas............................................................. 2
6.2.1 Reducción en la vida útil de los consumibles................................. 2
6.2.2 Baja calidad de corte .................................................................... 3
6.2.3 Sin arco piloto............................................................................... 3
6.2.4 Sin transferencia de arco .............................................................. 3
6.2.5 Sin preflujo.................................................................................... 3
6.2.6 El soplete no se enciende ............................................................. 3
6.2.7 Vida útil de la boquilla excesivamente corta................................... 4
6.2.8 Vida útil del electrodo corta........................................................... 4
6.2.9 Vida útil del electrodo Y de la boquilla corta .................................. 4
6,3 Diagrama de líquidos para el IEFC-S..................................................... 5
Identificación de la válvula del colector del IEFC-S ........................ 5
6.4 Diagrama eléctrico para el IEFC-S......................................................... 6-7
6.5 Esquema eléctrico de la consola de encendido..................................... 8
6.6 Esquema de líquidos de la consola de encendido ................................. 8
6.7 Esquema eléctrico de la fuente de alimentación Precision Plasma......... 10-11
6.8 Diagrama de cableado de la fuente de alimentación Precision Plasma
12-16
(incluye versión para la CE)
6.7 Esquema del módulo de alimentación – Versión para la CE .................. 18-19
6.8 Diagrama de cableado del módulo de alimentación Precision Plasma –
20-21
Versión para la CE .......................................................................................
6.9 Colector del soplete.............................................................................. 22
iv
Sección 7 Piezas de repuesto Página 7—(_)

7.1 General ................................................................................................ 1
7.2 Pedido ................................................................................................. 1
7.3 Fuente de alimentación Plasmarc – componentes exteriores................. 2-7
7.4 Fuente de alimentación Plasmarc – componentes interiores.................. 8-17
7.5 Módulo de alimentación ....................................................................... 18-25
7.6 Consola de gas IEFC-S........................................................................ 26-27
7.7 Colector de gas IEFC-S ....................................................................... 28-29
7.8 Consola de encendido IEFC-S ............................................................. 30-31
7.9 Conjunto de soplete PT-24 – Serie IFC ............................................... 32-33
7.10 Colector de soplete de 5 solenoides .................................................. 34-35
7.11 Cables y mangueras de interfaz ......................................................... 36-37
Contraportada del
Información cliente/técnica
manual
v
Esta página se ha dejado en blanco intencionadamente.
vi
SECCIÓN 1 SEGURIDAD
1.1 Introducción
El proceso de corte de metales por plasma brinda a la
industria una herramienta única y versátil. Los equipos
ESAB se diseñaron para brindar una mayor eficiencia y
seguridad en la operación de corte de metales. No
obstante, al igual que con otras maquinarias, para lo-
grar el mayor beneficio, es necesario prestar especial
atención a los procedimientos operativos, y las medi-
das de precaución y seguridad. Independientemente
de la función desempeñada por un individuo con rela-
ción a la maquinaria (que se encargue de su opera-
ción, del mantenimiento, o actúe como simple obser-
vador), deberá acatar estrictamente las medidas de
precaución y seguridad establecidas. La inobservancia
de ciertas medidas de precaución podría provocar le-
siones graves al personal involucrado o daños impor-
tantes al equipo. Las medidas de precaución señala-
das a continuación representan pautas generales a
considerar cuando se trabaja con maquinarias de cor-
te. En los instructivos encontrará medidas de precau-
ción más explícitas concernientes al equipo principal y
a sus accesorios. Si desea mayor información acerca
de la seguridad en el campo de las maquinarias de
corte y soldadura, adquiera y lea las publicaciones in-
cluidas en “Referencias Recomendadas”.
Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico – 1-1

1.2 Apuntes y símbolos relativos a la En este manual se utilizan las palabras o los símbolos si-
seguridad guientes, los cuales indican distintos niveles de compromiso
con relación a la seguridad.
ALERTA o ATENCIÓN. Su seguridad se encuen-
!
tra comprometida o existe una falla potencial del
equipo. Se utiliza conjuntamente con otros sím-
bolos e información adicional.
Usado para llamar la atención frente a peligros

! PELIGRO inminentes que, de no prevenirse, provocarían
lesiones graves o la muerte.

! ADVERTENCIA potenciales que podrían provocar lesiones per-
sonales o la muerte.

! PRECAUCION que podrían provocar lesiones menores o perju-
dicar al equipo.
Usado para indicar que el equipo está expuesto a

PRECAUCION riesgos menores.
Usado para indicar la existencia de información

importante referida a la instalación, la operación
AVISO o el mantenimiento del equipo, y que no se en-
cuentra directamente relacionada con riesgos
para la seguridad.
1-2 Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico –

1.3 Información General de Seguridad
El equipo se enciende en forma automática.
! ADVERTENCIA Este equipo se mueve en varias direcciones y velo-
cidades.
• El traslado de esta maquinaria puede producir
aplastamiento.
• Este equipo sólo debe ser operado o reparado por
personal calificado.
• Todo el personal, los materiales y el equipo no in-
volucrados en el proceso de producción, deberán
mantenerse fuera del área de operación del siste-
ma.
• Mantenga los engranajes y los rieles libres de resi-
duos u obstrucciones como, por ejemplo, herra-
mientas o ropas.
• Coloque una valla alrededor de toda la celda de
trabajo a fin de evitar que el personal traspase el
área o se pare en la zona de operación del equipo.
• Coloque carteles de ADVERTENCIA adecuados en
todas las entradas a las celdas de trabajo.
• Siga el procedimiento de bloqueo del equipo antes
de realizar tareas de mantenimiento.
La inobservancia de las instrucciones para

! ADVERTENCIA la operación de este equipo podría provo-
car la muerte o lesiones graves.
Lea y trate de comprender el contenido de este
manual del operador antes de utilizar esta ma-
quinaria.
• Lea todo el procedimiento antes de operar o
efectuar el mantenimiento del sistema.
• Se deberá prestar especial atención a todas las
advertencias de peligro que brinden información
esencial con relación a la seguridad del perso-
nal y/o los posibles daños al equipo.
• Todas las personas que tengan alguna respon-
sabilidad con relación al sistema, o acceso al
mismo, deberán observar estrictamente todas
las medidas de seguridad concernientes al
equipo eléctrico y las operaciones durante el
proceso.
• Lea todas los textos relacionados a temas de
seguridad que se encuentren disponibles en su
empresa.

La falta de cumplimiento de las instruccio-

! ADVERTENCIA nes incluidas en los rótulos de advertencia
relativos a la seguridad, podría provocar la
muerte o lesiones graves.
Lea y comprenda todos los rótulos con adverten-

cias relativas a la seguridad que se encuentran
adheridos al equipo.
Recurra al manual del operador para obtener ma-

yor información sobre aspectos relativos a la se-
guridad.

1.4 Precauciones durante la instalación
Los equipos que no han sido instalados en

forma adecuada pueden causar lesiones, o
! ADVERTENCIA la muerte.
Siga estas pautas al instalar el equipo:
No conecte un tubo de gas directamente a la bo-

ca de entrada de la máquina. Se deberá instalar
un regulador de cilindro adecuado para tubos de
gas combustible que atenúe la presión de entra-
da hasta un nivel razonable. Por lo tanto, el regu-
lador del equipo se utiliza para lograr la presión
requerida por los sopletes.
Antes de instalar el equipo, comuníquese con su

representante de ESAB, quien puede sugerirle
algunas medidas de precaución respecto de la
instalación de la tubería y el traslado de la máqui-
na, entre otras, a fin de garantizar que se cum-
plan las máximas medidas de seguridad.
Jamás intente modificar el equipo o agregarle

dispositivos, sin antes haber consultado a un re-
presentante autorizado de ESAB.
Observe los requerimientos de espacio físico para

garantizar una operación adecuada del equipo y
la seguridad del personal.

1.5 Conexión a tierra
Es imprescindible que se efectúe una conexión a tierra
a fin de garantizar un buen funcionamiento del equipo,
y por SEGURIDAD.
Lea la sección sobre Instalación en este manual para
obtener instrucciones detalladas acerca de la descar-
ga a tierra.
Peligro de descarga eléctrica.

! ADVERTENCIA Una conexión a tierra deficiente puede causar le-
siones graves, o la muerte.
Se debe efectuar una conexión a tierra adecuada

antes de encender el equipo.
Una conexión a tierra inadecuada puede da-

! ADVERTENCIA ñar la máquina y sus componentes eléctri-
cos.
• Antes de encenderla, la máquina debe tener

una descarga a tierra.
• La tabla de corte debe contar con una varilla de

descarga a tierra adecuada.

1.6 Cómo se maneja un equipo de corte por plasma
! ADVENTENCIA Peligro de residuos voladores y ruidos

nocivos.
• Las salpicaduras calientes pueden provocar
quemaduras y lesiones oculares. Utilice gafas
protectoras para evitar quemaduras y lesiones
oculares producidas por residuos voladores ge-
nerados durante la operación.
• Las escorias del metal pueden estar candentes
y saltar grandes distancias. Las personas aje-
nas al proceso que circulen por el área también
deberán usar gafas protectoras y cristales de
seguridad.
• El arco de plasma puede provocar lesiones au-

ditivas. Cuando efectúe cortes sobre agua utili-
ce protectores adecuados para los oídos.

! ADVENTENCIA Riesgo de quemaduras.

El metal caliente puede producir quemaduras.
• No toque la placa de metal o las partes inme-

diatamente después del corte. Espere a que el
metal se enfríe o sumérjalo en agua.
• No toque el soplete de plasma inmediatamente

después del corte. Espere a que el soplete se
enfríe.
! ADVENTENCIA Voltajes peligrosos. La descarga eléc-

trica puede provocar la muerte.
• NO toque el soplete de plasma, la mesa de cor-
te o los cables de conexión durante el proceso
de corte con plasma.
• Desconecte siempre las fuentes de energía del
plasma antes de tocar o reparar el soplete de
plasma.
• Desconecte siempre las fuentes de energía del
plasma antes de abrir o reparar las tuberías de
plasma o el kit de medición del flujo.
• No toque las partes con corriente eléctrica.
• Los paneles y las cubiertas deben estar en su
lugar cuando la máquina se encuentra conecta-
da a una fuente de energía.
• Aíslese de las piezas de trabajo y de la co-
nexión a tierra: utilice guantes, zapatos y ropa
aislante.
• Mantenga los guantes, los zapatos, la ropa, el
área de trabajo y el equipo secos.

! ADVENTENCIA Peligro de que sus manos resulten

aplastadas.
Al mover las guías laterales, éstas pueden aplastar-
le o apretarle las manos.
Saque las manos del soplete y de la guía durante la

operación.
Peligro de asfixia o intoxicación por

! ADVENTENCIA gases.
El humo y los gases generados por el proceso de
corte plasma pueden ser perjudiciales para su sa-
lud.
• NO inhale el humo.
• No utilice el soplete de plasma si el sistema de
extracción de gases no funciona correctamente.
• En caso de ser necesario, aumente la ventila-
ción.
• Si la ventilación es insuficiente, utilice un respi-

rador aprobado.

Peligro de radiación.
! ADVENTENCIA
La radiación por arco puede producir lesiones
oculares y quemaduras en la piel.
• Utilice protección ocular y corporal adecuada.
• Utilice anteojos oscuros o gafas protectoras
con escudos laterales. Lea el cuadro siguiente
para obtener el grado de sombra de las lentes
recomendado para el corte por plasma:
Corriente por arco Sombra de la lente
Hasta 100 Amps Sombra No. 8
100-200 Amps Sombra No. 10
200-400 Amps Sombra No. 12
Más de 400 Amps Sombra No. 14
• Reemplace los anteojos / gafas protectoras
cuando las lentes estén rotas o perforadas.
• Advierta a las otras personas en el área que no
miren directamente al arco, a menos que estén
utilizando gafas protectoras adecuadas.
• Prepare el área de corte para reducir la reflexión
y la transmisión de la luz ultravioleta.
• Pinte las paredes y otras superficies con colo-
res oscuros para que se reduzca la reflexión de
la luz.
• Instale pantallas o cortinas protectoras que re-

duzcan la transmisión ultravioleta.

La ruptura de los tubos de gas puede

! ADVENTENCIA tener consecuencias fatales
Si no se manipulan con cuidado, los tubos de gas
pueden romperse, expulsando el gas en forma vio-
lenta.
• Evite los movimientos bruscos de los tubos.
• Cuando no se utilizan, las válvulas de los tubos
deben permanecer cerradas.
• Mantenga las mangueras y los adaptadores en
buenas condiciones.
• Para que los tubos permanezcan siempre en
posición vertical, fíjelos con una cadena o una
abrazadera a un objeto estable adecuado que
no forme parte de un circuito eléctrico.
• Ubique los tubos de gas lejos de fuentes de ca-
lor, chispas y llamas. Nunca dirija un arco hacia
un tubo de gas.
• Remítase a la Norma P-1 (CGA), “Medidas de
precaución para el manejo seguro del gas com-
primido en cilindros”, emitido por la Asociación
de Gas Comprimido.
Peligro de chispazos.
! ADVENTENCIA
El calor, las salpicaduras y los chispazos pueden
provocar incendios y quemaduras.
• No efectúe cortes cerca de material combusti-
ble.
• No corte envases que hayan contenido combus-
tibles.
• No porte combustibles (por ejemplo, un encen-
dedor con butano).
• El arco piloto puede provocar quemaduras. La
boquilla del soplete debe permanecer alejada de
usted y del resto de las personas cuando inicie
el proceso del plasma.
• Utilice protección ocular y corporal adecuada.
• Utilice guantes, zapatos y máscara de seguridad
aislantes.
• Use vestimenta ignífuga que cubra todas las
áreas expuestas.
• Utilice pantalones sin puños para evitar que
chispas y virutas entren en contacto con la piel.

! PRECAUCION AL CORTAR SOBRE AGUA, SE

OBTENDRÁN RESULTADOS POCO
SATISFACTORIOS.
El PT-24 se diseñó para el proceso de corte
en seco.
El corte sobre agua puede:
• acortar la vida útil de las piezas consumibles
• degradar la calidad de corte.
El rendimiento del corte sobre agua puede resultar
poco satisfactorio. El vapor de agua creado cuando
el material candente o las chispas entran en contac-
to con el líquido puede favorecer la formación del
arco dentro del soplete.
Cuando el corte se realiza sobre una capa freática,
reduzca el nivel del agua hasta lograr una distancia
máxima entre el agua y el material.
! ADVENTENCIA Peligro de explosión.

Ciertas aleaciones de aluminio-litio (Al-Li) fundidos
pueden causar explosiones cuando el corte plasma
se realiza SOBRE agua.
No realice cortes por plasma de las siguientes

aleaciones de Al-Li con agua:
Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa) Navalite (US Navy)
Aleación 2090 (Alcoa) Lockalite (Lockheed)
X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)
• Estas aleaciones sólo deben cortarse en seco,
en una placa seca.
• NO realice cortes secos sobre agua.
• Comuníquese con su proveedor de aluminio

para que le brinde más información acerca de
los peligros asociados al uso de estas aleacio-
nes.

1.7 Medidas de precaución para el servicio técnico
PRECAUCION Establezca un programa de mantenimiento preven-

tivo, y cúmplalo. Se puede planificar un programa
combinado a partir de las fechas recomendadas en
el manual de instrucciones.
Evite que el equipo de pruebas y las herramientas

manuales queden sobre el equipo, ya que la má-
quina podría sufrir daños eléctricos o mecánicos
graves.
! PRECAUCION Se deberán extremar las precauciones al testear

los circuitos con un osciloscopio o un voltímetro.
Los picos de voltaje pueden dañar los circuitos in-
tegrados. Apague el equipo antes de iniciar las
pruebas, a fin de evitar que se produzca un corto-
circuito entre los componentes.
Antes de encender el equipo, todas las placas del

circuito deberán hallarse correctamente enchufa-
das, todos los cables perfectamente conectados,
todos los gabinetes cerrados y bloqueados, todas
las defensas y las carcazas puestas.
Nunca conecte o desconecte una placa del circuito

impreso mientras la máquina está encendida. Las
sobrecargas de corriente instantánea pueden dañar
los componentes electrónicos.

1.8 Referencias de seguridad -- Reglamentos, normativa, directrices
Se recomiendan las siguientes publicaciones sobre
seguridad en las operaciones de corte y soldadu-
ra. Estas publicaciones has sido preparadas para
proteger a las personas de lesiones o enfermeda-
des y para proteger la propiedad de posibles da-
ños ocasionados por un uso poco seguro. Aunque
algunas de estas publicaciones no están relacio-
nadas específicamente con este tipo de equipo de
corte industrial, se aplican los mismos principios
de seguridad.

1.8.1 EEUU
• “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen-Fuel Gas Equip-
ment,” (Precauciones y uso seguro en la utilización del equipo de corte y soldadura con
gas y oxígeno-combustible) Form 2035. ESAB Cutting Systems.
• “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,” (Precauciones y prác-
ticas seguras en el corte y soldadura eléctricos) Form 52-529. ESAB Cutting Systems.
• “Safety in Welding and Cutting” (Seguridad en corte y soldadura) - ANSI Z 49.1, Ameri-
can Welding Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida, 33125.
• “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and Plasma Arc Cutting”
(Prácticas seguras recomendadas para la protección de gases durante la soldadura y el
corte con arco de plasma) - AWS C5.10-94, American Welding Society.
• “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” (Prácticas recomendadas para la sol-
dadura con arco de plasma)- AWS C5.1, American Welding Society.
• “Recommended Practices for Arc Cutting” (Prácticas recomendadas para el corte con
arco)- AWS C5.2, American Welding Society.
• “Safe Practices” (Prácticas seguras) - AWS SP, American Welding Society.
• “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures” (Normas para la
protección en caso de fuego en la utilización de procedimientos de corte y soldadura) -
NFPA 51B, National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección co-
ntra el fuego), 60 Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110.
• “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas Systems for Welding and
Cutting” (Normas para la instalación y funcionamiento de sistemas de gas combustible
de oxígeno en la soldadura y el corte)- NFPA 51, National Fire Protection Association.
• “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon Dioxide, Hydrogen, and
Acetylene” (Precauciones de seguridad para oxígeno, nitrógeno, argón, helio, dióxido de
carbono, hidrógeno y acetileno) Form 3499. ESAB Cutting Systems. Disponible a través
de su representante de ESAB o su distribuidor local.
• "Design and Installation of Oxygen Piping Systems" (Diseño e instalación de sistemas
conductores de oxígeno) Form 5110. ESAB Cutting Systems.
• “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders” (Precauciones para el
manejo seguro de gases comprimidos en los cilindros), CGA Standard P-1, Compressed
Gas Association.
También puede solicitar documentación referente a un uso seguro en las operaciones de cor-
te y soldadura con materiales gaseosos a Compressed Gas Association Asociación de gases
comprimidos), Inc., 500 Fifth Ave., New York, NY 10036.

1.8.2 Internacional
Prevención de accidentes
VBG 1 Estipulaciones generales
VBG 4 Equipo eléctrico y maquinaria
VBG 15 Soldadura, corte y métodos de trabajo relacio-

nados
VBG 48 Trabajos de limpieza con chorro de perdigones
VBG 61 Gases
VBG 62 Oxígeno
VBG 87 Máquinas de chorro de líquido
VBG 93 Rayos láser, prevención de accidentes y electro-

tecnología
VBG 121 Ruido
Normativa VDE (Asociación Alemana de Ingenieros Eléctricos)

VDE 0100 Montaje de instalaciones eléctricas con voltaje
normal de hasta 1000 voltios
VDE0113 Equipo eléctrico de maquinas industriales
VDE 0837 Seguridad frente a la radiación de productos

láser; guía del usuario (DIN EN 60825)
VDE 0837- Especificación para dispositivos de protección
50 frente al láser
Normas técnicas TRAC para los depósitos de acetileno y carburo

TRAC-204 Líneas de acetileno
TRAC-206 Sistemas de batería de cilindros de acetileno
TRAC-207 Dispositivos de seguridad
Normas técnicas TRG para gases de presión

TRG 100 Normativa general para gases de presión
TRG 101 Gases a presión
TRG 102 Mezclas de gas técnicas
TRG 104 Gases a presión; uso alternativo de los depósi-

tos de gases comprimidos

Normas DIN
DIN 2310 Corte térmico; terminología y nomenclatura
Parte 1
DIN 2310 Corte térmico; determinación de la calidad de las caras
Parte 2 de corte
DIN 2310 Corte térmico; corte con arco de plasma; principios del
Parte 4 proceso, calidad, tolerancia dimensional
DIN 2310 Corte térmico; corte por rayo láser de materiales metáli-
Parte 5 cos; principios del proceso
DIN 4844 Etiquetas de seguridad (DIN EN 7287)
Parte 1
Normas basadas en DIN EN ISO

DIN EN Seguridad de la maquinaria
292/1 y 2
DIN EN 559 Tubos flexibles para soldar, cortar, y procesos similares
DIN EN 560 Conexiones de tubos y tubos flexibles del equipo de sol-

dadura, corte y procesos similares.
DIN EN 561 Conexión de tubos flexibles del equipo de soldadura con
gas
DIN EN 626- Seguridad de las máquinas, reducción de riesgos para la
1 salud
DIN EN 848- Fresadoras con un solo eje vertical
1
DIN EN 1829 Máquinas de chorro de agua a alta presión
DIN EN 9013 Corte térmico, corte con oxígeno, principios del proceso,
tolerancia dimensional
DIN EN Imperfecciones en cortes con llama de oxi/combustible,
12584 con rayo láser y plasma
DIN EN Máquinas de procesamiento de láser
12626
DIN EN Prueba de aprobación de máquinas de corte con oxígeno
28206
DIN EN Equipo láser
31252
DIN EN Equipo láser y relacionado con el láser
31553
DIN EN Equipo eléctrico de las máquinas
60204-1
DIN EN Seguridad de radiación de productos láser
60825
DIN EN 999 Disposición de los dispositivos de protección
Normativa VDI
VDI 2906 Calidad de las caras de corte de piezas metálicas; corte
con chorro de agua abrasivo y corte con arco de plasma
VDI 2084 Temperatura de la habitación; Sistemas técnicos para
talleres de soldadura


SECCIÓN 2 DESCRIPCIÓN
2.1 General El sistema PT-24 Precision Plasmarc IEFC-S
proporciona un control de presión y de
conmutación de gas programable. El sistema
IEFC-S es el sistema de control de flujo electrónico
de tercera generación para el sistema de plasma de
precisión ESAB 100A. Las ventajas sobre el control
de flujo electrónico original son:
• reducción del área de presión combinada
respecto al diseño original
• menor número de piezas
• mayor fiabilidad
• opción de conmutación de mayor velocidad
Aunque utilizan el mismo diseño y componentes

integrados de alta fiabilidad, las consolas de gas y
encendido se han separado en dos habitáculos
independientes. Las consolas de gas y encendido
pueden atornillarse entre sí para formar una sola
unidad o permanecer separados para permitir que
la consola de encendido pueda colocarse más
cerca del soplete. Este nuevo diseño permite una
flexibilidad máxima a la hora de colocar los
componentes.
La presión de gas y la conmutación se controla a
través de la máquina de corte CNC, eliminando la
necesidad de otro tipo de controles programables.
2.2 Alcance El objetivo de este manual es proporcionar al

operador toda la información necesaria para instalar
y manejar el sistema Precision Plasmarc. Se
proporciona también material de referencia técnica
para ayudar en la resolución de problemas del
paquete de corte.
Soplete de plasma de precisión PT-24 con consolas IEFC-S 2-1

2.3 Opciones de paquete disponibles
Opciones de paquete Precision Plasmarc® IEFCS disponibles a través de su distribuidor ESAB
Consola de alimentación Precision Plasmarc® Power (200/230/380/415/460/575)
trifásica, de 50/60 Hz (necesario) CNC Controlable/Sin PLC Versión para la
N/P 0558002263
CE (tratada en este manual)
Consola de gas N/P 0558003641
Consola de encendido N/P 0558003640
4,5 ft. (1,4 m) N/P 0558002337
Soplete PT-24 con marca de velocidad máxima 12 ft. (3,7 m) N/P 0558002338
20 ft. (6,1 m) N/P 0558002339
12 ft. (3,7 m) N/P 22428
25 ft. (7,6 m) N/P 21905
40 ft. (12,2 m) N/P 22504
Paquete de alimentación (se necesita uno)
60 ft. (18 m) N/P 21906
80 ft. (24,4 m) N/P 22505
100 ft. (30 m) N/P 21907
10 ft. (3 m) N/P 0558003642
Paquete de interconexión 20 ft. (6 m) N/P 0558003643
30 ft. (9 m) N/P 0558003644
10 ft. (3 m) N/P 0560987422
20 ft. (6,1 m) N/P 0560987423
Cable de control, CNC a fuente de alimentación (se necesita una) 30 ft. (9 m) N/P 0560987424
60 ft. (18 m) N/P 0560987425
100 ft. (30 m) N/P 0560987426
Refrigerante para el soplete (se necesitan contenedores de un galón [3,8 litros] –
N/P 156F05
cuatro galones [15 litros])
NOTAS:
• El paquete de interconexión sólo se necesita si las consolas de gas y de encendido están
separadas. Véase el diagrama de interconexiones que aparece en la sección 3.
• El cable de control de la fuente de alimentación al CNC del cliente se suministra basándose en el
pedido del cliente.
• El suministro de gas, mangueras, cables de trabajo y cable de alimentación principal son
suministrados por el cliente.
• Véanse las Hojas de datos de proceso para obtener una lista de las piezas consumibles del
soplete.
2-2 Soplete de plasma de precisión PT-24 con consolas IEFC-S

2.4 Especificaciones técnicas del plasma de precisión

2.4.1 Sistema
200/230/380/415/460/575 V, trifásico, de 50/60
Voltaje de entrada
Hz
Corriente de entrada 65/60/50/40/30/25 A por fase
Factor de potencia 0,95
Límites de la corriente de
15-100 A CC
salida
Voltaje del cable de salida 215 VCC
Ciclo de trabajo 100%
Voltaje de circuito abierto 315 V CC
1.118 mm
Consola de
alimentación
Soplete PT-24 con

colector
1067mm
559mm
191 mm
191 mm
200 mm
369mm
369mm 289mm
Consola de gas
Consola de encendido
Soplete de plasma de precisión PT-24 con consolas IEFC-S 2-3

2.4.2 Especificaciones técnicas del gas de plasma
Tipo O2, N2, Ar, Aire

Presión [150 psig (10,4 bares) O2, N2, Aire][85 psig (5,9 bares) Ar]
Flujo 100 cfh (47 l/min) máx. (varía con la aplicación)
O2-99,8 a 99,995 % N2, Ar-99,995 %
Pureza requerida*
Aire limpio, seco y sin aceite
Reguladores de servicio de los Oxígeno: R-76-150-540LC (N/P 19777)
depósitos de líquidos recomendados Gas inerte: R-76-150-580LC (N/P 19977)
Oxígeno: R-77-150-540 (N/P 998337
Reguladores de 2 etapas de depósitos Hidrógeno/Metano R-77-150-350 (N/P 998342)
recomendados Nitrógeno: R-77-150-580 (N/P 998344)
Aire industrial: R-77150=590 (N/P 998348)
Estación de flujo y rendimiento alto o
Oxígeno: R-76-150-024 (N/P 19151)
Regulación de tubos recomendados
Estación de alta capacidad o
R-6703 (N/P 22236)
reguladores de tubos recomendados
25 micrones con protección de cubeta (N/P
Filtro de gas necesario
56998133)
2.4.3 Especificaciones técnicas del gas de inicio

Tipo N2, Ar, Aire
Presión [150 psig (10,4 bares) N2, Aire][85 psig (5,9 bares) Ar]
Pureza mínima requerida N2, Ar – 99,995 % Aire limpio y seco
2.4.4 Especificaciones técnicas del gas auxiliar

Tipo N2, O2, Metano, Aire
100 psig (6,6 bares) H-35, Metano;
Presión
150 psig (10,4 bares) N2, O2, Aire
N2, O2, CH4 N2, O2, CH4 – 99,995 % Aire limpio y
Pureza mínima requerida
seco
2.4.5 Especificaciones técnicas del gas de corte

Tipo N2, O2, Aire
Presión 150 psig (10,4 bares) N2, O2, Aire
Pureza mínima requerida 99,995 % N2, 99,8% O2 y aire limpio y seco
2.4.6 Especificaciones técnicas del soplete PT-24

Tipo Gas dual, refrigerado con agua
Intensidad 100 A @ 100 % del ciclo de trabajo
Dimensiones Veánse las opciones de paquete (2.3)

SECCIÓN 3 INSTALACIÓN
3.1 General
Una instalación adecuada puede contribuir
significativamente a un funcionamiento sin
problemas del sistema Precision Plasmarc®. Se
AVISO sugiere que se estudien detenidamente y se
sigan las indicaciones realizadas en cada uno de
los pasos de esta sección.
3.2 Equipo necesario • Suministro de gas y mangueras. El suministro de

gas puede provenir de una fuente central o de
depósitos, y debe regularse para suministrar 150
psig (10,4 bares) a la consola de gas (flujo de gas).
• Cable de trabajo. Se recomienda un cable Nº 4

AWG paa la conexión de la pieza de trabajo a la
fuente de alimentación.
• Cable de alimentación principal.
• Se necesitan filtros de gas de 25 micrones (N/P

56998133) en el lado del suministro para que el
sistema IEFC-S funcione correctamente.
3.3 Emplazamiento • Es necesaria una ventilación adecuada para

proporcionar la refrigeración adecuada de la fuente
de alimentación.
• Minimice la presencia de polvo y suciedad, así

como la exposición a fuentes de calor externas.
• Deje un espacio mínimo de 60 cm alrededor de la

fuente de alimentación para un movimiento libre
del aire.
Limitar el paso del aire causará un

! PRECAUCIÓN sobrecalentamiento
Limitar el aire de admisión con cualquier tipo de

filtro o alrededor de la fuente de alimentación
causará un sobrecalentamiento y anulará la
garantía..

3.4 Conexiones de alimentación eléctrica principales
¡La descarga eléctrica puede resultar

! PELIGRO mortal!
Tome todas las precauciones posibles para
evitar una descarga eléctrica.
Antes de realizar cualquier conexión en el

interior de la máquina, abra el dispositivo de
desconexión de línea (pared) y desenchufe el
cable de alimentación.
Configuración de alimentación
! ADVERTENCIA
La máquina debe estar correctamente configurada
para su alimentación.
La máquina se entrega de fábrica configurada para

una entrada de 575 V, 65 Hz.
NO conecte una fuente de alimentación de cualquier

otro voltaje a menos que se vuelva a configurar la
máquina. Se producirán daños en la máquina.
Conexión de alimentación en la pared
Debería colocarse un interruptor de desconexión de línea

(pared) con fusibles o disyuntores en el panel de
alimentación principal.
Conecte el cable de alimentación de la fuente de

alimentación directamente en el interruptor de desconexión
o en un enchufe adecuado con receptáculo, que puede
adquirirse en cualquier tienda de suministros eléctricos.
(Véase la tabla de la página siguiente para ver los
conductores y fusibles recomendados)
Tamaños recomendados para conductores de alimentación y fusibles de línea
Requisitos de alimentación Conductor alim. Y Intens. / fase,

masa,
Voltios Fase Amp amp. fusible
su/awg/ mm2
208 3 70 No. 4 25 100
230 3 60 No. 6 16 80
380 3 50 No. 8 10 80
415 3 40 No. 10 6 60
460 3 30 No. 10 6 50
575 3 25 No. 10 6 40

El siguiente procedimiento explica los pasos correctos

de la instalación para conectar el sistema de
alimentación principal a la fuente de alimentación.
1. Retire el panel lateral.
2. Asegúrese de que el cable de alimentación está

desconectado de todas las fuentes de
alimentación.
3. Pase el cable de alimentación por el orificio de

salida situado en el panel posterior.
Conexión de
masa
Cable de 4. Tire del cable de alimentación a través del orificio
alimentación de salida hasta dejar la suficiente longitud de
cables para su conexión con el contactor principal.
Apriete el orificio de salida para asegurar que el
cable de alimentación queda fijado.
TB2 K1 5. Conecte el conductor a masa del cable de
200
230 Contactor alimentación a la agarradera de masa situada en la
380
415 principal base de la fuente de alimentación.
460
575
6. Conecte tres conductores del cable de

200 Bloque de
PHASE 1
230 alimentación a los terminales situados encima del

380 terminales de 7
contactor principal. Fije los conductores
415 posiciones
460 apretando los tornillos.
575
TB1
200 Autotransformad 7. Conecte los cables conectores de la parte inferior
PHASE 2
230
380 or del contactor principal en el terminal de entrada
415 con el voltaje correcto marcado en el
460
575 autotransformador. La unidad llega de fábrica con
200 un voltaje establecido de 575 V, tal y como se
PHASE 3
230 indica a la izquierda.

380
415
460
575
Cableado de
fábrica para 575
voltios
Conexión de los cables conectores

! PRECAUCIÓN Asegúrese de que cada uno de los cables
conectores está conectado al terminal de entrada
con el voltaje correcto en el autotransformador.
Cableado de fábrica para 575 V.
8. Conecte el cable conector al terminal de entrada con

el voltaje adecuado situado en el bloque de
terminales de 7 posiciones. TB2
3.5 Ubicaciones alternativas de conexión para la consola de gas IEFC-S
Hay dos ubicaciones para el orificio de salida del

soplete en la consola de encendido. Esto
proporciona flexibilidad al montar la consola en una
máquina.
NOTA:
Al cambiar a una ubicación alternativa de
conexión, coloque un tapón en los orificios
E/S no utilizados para sellar la consola.
Orificio de salida del Ubicación alternativa

soplete para el orificio de
salida del soplete
3.6 Identificación de componentes básicos de la consola de gas y puntos de conexión

(Cubierta retirada)
1 Conexión ASIOB
9
1 2 P-1 115/230V In 24VCC In
10 Valor de corriente deseado P-2 (no se

2 3
muestra)
11
4 Interruptor selector de voltaje
3
5 Entrada de suministro degas
4
6 Solenoides
12 7 Entrada de suministro de gas

5
8 Colector
6
9 Proceso ASIOB
7
10 Conexión P-5
11 Salida de gas (no se muestra)

8
12 Valores proporcionales

3.7 Componentes básicos de la consola de encendido y puntos de conexión
1 6 1 Ubicación alternativa del orificio de salida del

paquete del soplete
2 7 2 Agua de refrigeración a soplete/corriente del
arco
3
8
3 Agua de refrigeración desde soplete/arco
piloto
9
4 Orificio de salida de alimentación del soplete
10 5 Agua de refrigeración a/desde los acces. de la

consola de alimentación (no mostrado)
6 Orificio de salida del arco piloto
7 Orificio de salida del paquete del soplete
8 Masa del chasis
9 Entrada H.F. 120 V

4
10 Ajuste espacio bujía
5

3.8 Líneas de interconexión
Paquete del soplete
Todas las líneas de servicio de interconexión se

suministran con una etiqueta o color con un código
en cada extremo que corresponden con las
etiquetas/colores que aparecen en los
receptáculos.
Agua de refrigeración a soplete/cable de

1
corriente del arco
Agua de refrigeración desde soplete/cable
2
1 2 de arco piloto
3 Lineas de gas del paquete del soplete
3 4 4 Cable de control de solenoide p-2
1. Conecte las líneas del paquete del soplete en la

consola de encendido. Las líneas y conexiones
1 2 están etiquetadas y/o tienen un código de
color.
4
La vista interior de la consola de encendido será la
misma tanto si las consolas de gas y de encendido
3 están juntas como separadas.
La placa de unión del conjunto de interconexión

está configurada de igual modo para la salida de
gas/señal de la consola de gas.
Consolas de gas y Conjunto de interconexión

encendido unidas (para conectar las
consolas de gas y de
encendido cuando no
están unidas)

3.9 Unión de las consolas de encendido y de gas para formar una unidad
Quite los tornillos negros de cabeza semiesférica

de las superficies de contacto de las consolas.
Algunos de estos tornillos están capturados con
tuercas hexagonales desde el interior de la consola
de gas.
Quite las cubiertas superiores. Éstas están sujetas
con unas fijaciones de liberación rápida de ¼ de
vuelta.
Quite estos tornillos de las superficies de contacto.

Las conexiones de salida de la consola de gas (y
P5) están diseñadas para acoplarse en las
hendiduras de la consola de encendido, lo que
permite un contacto perfecto entre las dos
paredes.
Utilice los tornillos retirados anteriormente para fijar

de nuevo las consolas. En la mayoría de las
posiciones de los tornillos, éstos pasarán a través
de un orificio de la consola de gas para enroscarse
en unas tuercas de cabeza situadas en la consola
de encendido. Puede haber algunas excepciones.
Vista de las consolas unidas desde el interior de la

consola de encendido

3.10 Conexión de las consolas de gas y encendido separadas
Se necesita un conjunto de interconexión para
conectar las consolas separadas
Conexiones de la consola de gas. Los

cables/mangueras y los empalmes fijos disponen
de etiquetas.
Fije la placa de conexión a la consola de encendido

utilizando los 4 tornillos suministrados.
Consola de encendido Placa de conexión del

conjunto de
interconexión
Vista interior de la consola de encendido con la

placa de conexión acoplada.
3.11 Conexiones de la consola de alimentación
2. Conecte las líneas de alimentación y de

refrigeración en el conjunto de alimentación
desde la consola de alimentación a la de
encendido. El conjunto de alimentación
Conjunto de consiste en las líneas de refrigeración #6 y # 7
alimentación (con los accesorios de acoplamiento 5/8-18
L.H.), el cable de alimentación (#3 AWG) y el
cable amarillo de arco piloto (#16 AWG). Las
Orificio de salida de la líneas de refrigeración tienen estampados un 6
entrada de alimentación y un 7 en el empalme para ayudar a su
identificación.
Entrada/Salida de
agua de refrigeración
3.12 Interruptor selector de voltaje
El interruptor selector de voltaje del interior de la

Interruptor consola de gas está ajustado para aplicaciones con
selector de
un voltaje de entrada del IEFC-S de 115 V / 60 Hz.
voltaje
Un ajuste alternativo cambia a 230 V / 50 Hz el
voltaje de entrada del IEFC-S.

3.13 Diagrama de interconexiones de los componentes de las consolas de gas y
encendido separadas del sistema Precision Plasmarc®
8
9
10
11
20
7
6
12
21
22
4
13
14
15
17
16
2
18
1
19
CH4 N2 O2 Ar Air

1 int. de desconexión de pared (sum. por el cliente)
2 cable de alimentación principal
3 consola de alimentación de plasma de precisión
4 conjunto de alimentación
5 cable E/S de alimentación
6 masa
7 cable de trabajo (+)
8 soplete y control de altura
9 cable E/S de control de altura
10 paquete del soplete
11 receptáculo ASIOB de control de altura
12 consola de encendido
13 cable* ASIOB de control de altura (véase la nota)
14 cable ASIOB de proceso
15 cable de 120 vca/24 vcc
16 CNC
17 líneas de gas de proceso
18 filtros de 25 micrones
19 suministro de gas de proceso (sum. por el cliente)
20 mesa de corte
21 Conjunto de interconexión de consolas
22 Consola de gas
Nota: el cable ASIOB de control de holgura #13 llega desde una unión con el cable ASIOB de proceso #14 del
interior del IEFC-S.

3.14 Diagrama de interconexiones de los componentes de las consolas de gas y
encendido unidas del sistema Precision Plasmarc®
8
9
10
11
20
7
6
12
4
13 22
14
15
17
16
2
18
1
19
CH4 N2 O2 Ar Air

1 int. de desconexión de pared (sum. por el cliente)
2 cable de alimentación principal
3 consola de alimentación de plasma de precisión
4 conjunto de alimentación
5 cable E/S de alimentación
6 masa
7 cable de trabajo (+)
8 soplete y control de altura
9 cable E/S de control de altura
10 paquete del soplete
11 receptáculo ASIOB de control de altura
12 consola de encendido
13 cable* ASIOB de control de altura (véase la nota)
14 cable ASIOB de proceso
15 cable de 120 vca/24 vcc
16 CNC
17 líneas de gas de proceso
18 filtros de 25 micrones
19 suministro de gas de proceso (sum. por el cliente)
20 mesa de corte
21 conjunto de interconexión de consolas (no se muestra -- no se necesita cuando las consolas
están unidas)
22 Consola de gas
Nota: el cable ASIOB de control de algura #13 llega desde una unión con el cable ASIOB de proceso #14 del interior del
IEFC-S.

3.15 Entrada a la consola de gas
La contaminación en la línea de gas

! PRECAUCIÓN dañará las válvulas proporcionales y
las válvulas de parada
Purga de las líneas de gas
Antes de conectar las líneas de suministro de

gas al Control de flujo integrado, purgue todas
las líneas en profundidad. Los residuos
propios del proceso de fabricación de las
mangueras pueden obstruir/dañar las válvulas
proporcionales de su control de flujo.
1. Purgue las líneas de gas entre el suministro y el

IEFC-S antes de realizar la conexión. Las válvulas
proporcionales y de parada son muy sensibles al
polvo y otras partículas extrañas.
Los gases no filtrados dañarán el

! PRECAUCIÓN sistema de control de flujo.
Los gases de corte y de protección no

filtrados obstruirán o dañarán los orificios
pequeños y las juntas de gas.
Se necesitan filtros de 25µ para todos los
gases de corte y de protección, incluyendo
nitrógeno, oxígeno, argón, metano y aire.

Entrada de la consola de gas
1/4 NPT
2. Conecte las líneas de suministro de gas al

control integrado de flujo. Instale filtros de gas de
25 micrones en todas la líneas de suministro entre
la fuente de gas y la consola de gas.
Filtro de gas de 25 micrones
filtros de 25
micrones
CH4 H-35 N2 O2 Ar Air

3.16 Entrada a la consola de alimentación
Las válvulas proporcionales y de parada son

PRECAUCIÓN sensibles a la suciedad y los restos.
Purgue concienzudamente el sistema de suministro de gas
con N2 antes de conectarlo a la consola de gas. El proceso
de fabricación de las mangueras suele dejar una fina capa
de polvo en el interior. Este polvo puede provocar que
aparezcan fallos en las válvulas proporcionales de forma
prematura. Compruebe si las válvulas están obstruidas.
Pilot Arc
Retire la cubierta
Work
Torch
1. Retire el panel de la parte posterior de la

consola y acople el arco piloto, el soplete y el
P cable de la pieza de trabajo.
Orificio de entrada
Fusible de 7 A 500 Cable de control
VCA de flujo
Etiquet
a de
clasific
ación
2. Conecte el cable E/S de alimentación entre la

consola y el CNC.
Etiquet
a con el
nº de
serie
Entrada de agua de refiregeración

desde la consola de encendido
Salida del agua de refrigeración

3.17 Montaje del soplete
No tape el orificio de ventilación.

PRECAUCIÓN
Durante el montaje, no tape el orificio pequeño
de ventilación situado en el lateral del manguito.
Este orificio permite que el refrigerante salga del
interior del manguito si se produce una fuga en
la línea de servicio.
Opciones de montaje del soplete.

Collarín de 46 Manguito de 51
mm de diámetro mm de diámetro
• El soplete se suele montar en el manguito de 51
mm (2“). No tape el orificio de ventilación.
• Para un montaje alternativo, el soporte puede

montarse en un collarín con un diámetro de 46
mm (1,812"), como el que se muestra. El collarín
aislado y su apoyo encajan en la rosca de fijación
de la boquilla del cuerpo del soplete.
Orificio de Utilice únicamente las superficies de montaje

ventilación especificadas

3.18 Refrigerante
del soplete
CONTROL
POWER
CURRENT
PLASMARC
RECISION
• Retire el tapón de llenado de refrigerante situado

en la parte delantera de la consola y llene el
depósito de refrigerante con 15 litros (4 galones)
de refrigerante de plasma, N/P 156F05 (un galón).
Tapón de • No lo llene hasta el nivel máximo

llenado de
refrigerante
• Vuelva a colocar el tapón.
Un anticongelante comercial causará

! PRECAUCIÓN fallos en el soplete
¡Utilice un refrigerante especial para sopletes! N/P
156F05
Debido a su alta conductividad eléctrica, NO utilice

agua de grifo o anticongelante comercial para la
refrigeración del soplete. Se NECESITA un
refrigerante para sopletes con una formulación
especial. Este refrigerante también protege de la
congelación hasta -34º C.
El funcionamiento de la unidad sin refrigerante

causará daños permanentes en la bomba de
refrigerante.
3.19 Inspección de las líneas de gas y refrigerante

Para finalizar la instalación, es necesario inspeccionar las
conexiones ya efectuadas por si hubiera alguna fuga.
• Para las líneas de gas, utilice una solución jabonosa

estándar. Presurice el sistema desde el control (archivo
SDP)
• Para el refrigerante, compruebe las conexiones por si

presentan signos de humedad en las conexiones

3.20 Utilización de un colector de soplete de 5 solenoides

El colector de soplete de 5 solenoides permite
una conversión de 1 segundo desde el corte hasta
la marca y de nuevo hasta el corte, en comparación
con el retardo de conmutación de 7 a 10 segundos.
El IEFC-S se entrega configurado para utilizar el

colector de soplete de 5 solenoides.
El marcaje con el soplete PT-24 y el IEFC-S

AVISO no utiliza ninguna válvula proporcional
para regular la presión del argón. Debe
ajustarse un regulador externo para el
suministro de argón a 85 PSI (5,6 bares).
Véanse los datos de proceso de marcaje
para obtener más información.
3.21 Conversión del colector de la consola de gas IEFC-S para acomodar un colector
de soplete de 4 solenoides
4 3 2 El colector de la consola de gas está configurado

1
para acomodar un soplete de 5 solenoides. Se
necesita realizar algunas modificaciones para
permitir el marcaje con el IEFC-S y un soplete de 4
solenoides.
Ar
Colector de la consola de gas

1 Conexión de entrada de argón
2 Solenoide de argón
3 Acceso a la conversión de marcaje 1/8 NPT
4 Salida del colector de aire / argón

B Procedimiento para modificar el colector del
IEFC para un colector de soplete de 4
Vista A-A
solenoides.
A. Localice y quite el tapón de acceso (1/8 NPT)

A salida de Desde entrada situado junto al solenoide de control de flujo de
gas de plasma de gas
argón, tal y como se muestra.
de plasma
B
A Quite el tapón B. Quite el tapón de la boca (1/16 NPT) situada en
de acceso la parte inferior del orificio de acceso.
Desde Vista B-B para mostrar
solenoide el tapón de la C. Vuelva a colocar el tapón de acceso.
de argón boca
Nota: Si fuera necesario, utilice un sellante de

A Quite el tapón tuberías disponible en el mercado para oxígeno.
1/16 NPT para NO UTILICE cinta de teflón. Las piezas de cinta
abrir la boca de podrían romperse, dando como resultado una mala
argón calidad de corte o la rotura del soplete.
Vista en sección del puerto de marcaje de argón
Salida de gas Solenoide de gas de

Esquema para marcaje con EIFC y colector de
de plasma marcaje (5º Solenoide)
soplete de 4 solenoides.
Con el tapón colocado y un soplete de 5

Válvula solenoides, el gas argón va directamente al quinto
proporcional 1 solenoide (argón).
Ventil. Tapón retirado
Interruptor
PS
El argón se desvía hacia la línea de gas de plasma

de presión 1
con el tapón quitado y un soplete de 4 solenoides.
La línea del quinto solenoide del soplete está
tapada con un empalme de liberación rápida de un
sentido (funciona igual que una válvula de parada).
Aire -2
N2-2
A aire-1
A N2-1 y
Ent. aire Ent. argón
N2-3
Ent. N2

SECCIÓN 4 FUNCIONAMIENTO
4.1 Controles de suministro de alimentación
4.1.1 Interruptor de alimentación principal

Interruptor de alimentación principal
Controla la entrada de alimentación al ventilador, al
refrigerador de agua y a la tarjeta PC. El indicador
ámbar se ilumina a la izquierda del interruptor.
EMERGENCY
STOP
4.1.2 Interruptor de arco piloto

Interruptor de arco piloto
Antes de realizar un ajuste manual, este interruptor ha
sido eliminado de la consola de alimentación
controlable desde el CNC. Ahora será manipulado por
el control CNC de la máquina, para seleccionar los
valores HIGH (alto) o LOW (bajo) para el arco de piloto
de inicio, dependiendo de las condiciones de corte.
Consulte los datos de proceso para obtener más
información sobre en qué condiciones se utiliza el
inicio alto y bajo.
Sistema PT-24 Precision Plasmarc IEFC-S 4-1

4.1.3 Luces indicadoras de fallo
Luces indicadoras de fallo
Coolant flow indicará que el nivel de refrigerante

es bajo. Cuando la unidad se activa, la luz mostrará
brevemente un fallo y a continuación se apagará.
• P/S Fault – indicará un fallo en el PCB de control
de plasma, en la fuente de alimentación del
invertidor. La fuente de alimentación se
desactivará.
• Over-Under Voltage – indicará que el voltaje de
entrada está por encima o por debajo de las
tolerancias de la consola PCU. Permanecerá
encendida hasta que la alimentación se recicle por
parte del interruptor de alimentación principal.
• Emergency Stop – indicará un estado de bloqueo
en el CNC. La fuente de alimentación no
funcionará.
4.1.4 Medidores
• Medidor de corriente de corte (A) – Muestra la
corriente de corte real en amperios.
• Medidor de voltaje de corte (V) – Muestra el

voltaje de corte real.
4.1.5 Interruptor de control de corriente

Interruptor de mando a distancia/Panel
• Posición de panel – La corriente de salida se

ajusta en el dial de corriente de salida
• Posición remota – la corriente de salida se ajusta
por parte del CNC (o puesto remoto), con una
señal CC analógica
0-10 Vcc = 0-100 Acc
• Ajuste de corriente – se utiliza para ajustar
manualmente la corriente en el modo panel.
Consulte el amperímetro para comprobar los
valores.
4-2 Sistema PT-24 Precision Plasmarc IEFC-S

4.2 Calidad de corte
4.2.1 Introducción
Las causas que afectan a la calidad del corte son

interdependientes. Si se cambia una variable, el resto de
variables también se ven afectadas. Determinar una solución
puede resultar difícil. La siguiente guía ofrece posibles
soluciones a diferentes resultados de corte no deseables.
Para empezar, seleccione el problema más prominente:
4.2.2 Ángulo de corte, negativo o positivo
4.2.3 Corte no plano, redondo o débil
4.2.4 Aspereza de la superficie
4.2.5 Escoria
Normalmente, los parámetros de corte le permitirán una
calidad de corte óptima, aunque los problemas pueden variar
lo suficiente como para que se necesiten algunos ligeros
ajustes. Si fuese así:
• Realice los pequeños ajustes de incremento al
realizar las correcciones.
• Ajuste el voltaje del arco en incrementos de 1 voltio,
hacia arriba o hacia abajo, dependiendo de lo que
sea necesario.
• Ajuste la velocidad de corte un 5% o menos hasta
que el estado mejore.
Antes de intentar realizar CUALQUIER tipo de

corrección, compruebe las variables con la
AVISO configuración recomendada de fábrica y los
números de pieza de los consumibles que
aparecen en la hoja de datos de proceso.

4.2.2 Ángulo de corte
Corte negativo del ángulo

La dimensión superior es mayor que la inferior.
Pieza
• Soplete mal alineado
• Material doblado o combado
• Consumibles desgastados o dañados
• Separación baja (voltaje de arco)
• Velocidad de corte baja (tasa de trabajo de la

máquina)
Caída Pieza
Ángulo positivo de corte

La dimensión superior es menor que la inferior.
Pieza
• Soplete mal alineado
• Material doblado o combado
• Separación alta (voltaje de arco)
• Velocidad de corte alta
• Corriente alta o baja. (Consulte la hoja de datos de

proceso para los niveles de corriente
Caída Pieza recomendados para las boquillas específicas).

4.2.3 Corte plano
Parte superior e inferior redondeadas

Este problema se suele dar cuando el material tiene un
grosor de 6,4 mm (0,25”) o inferior.
• Corriente alta para un grosor específico de material

(consulte las hojas de datos de proceso para
conocer las configuraciones adecuadas).
Caída Pieza
Borde superior débil
• Separación baja (voltaje de arco)
Caída Pieza

4.2.4 Acabado de la superficie
Aspereza provocada por el proceso

La cara del corte es consistentemente áspera. Puede
o puede que no se limite a un eje.
• Mezcla de gas de protección incorrecta (consulte

los datos de proceso)
Vista superior
Cara del corte
Aspereza provocada por la máquina

Puede ser difícil de distinguir de la aspereza
provocada por el proceso. A menudo se limita a un
solo eje. La aspereza no es consistente.
• Guías, ruedas y/o cremallera y piñón de avance

sucios. (Consulte la sección Mantenimiento en el
Aspereza
manual de funcionamiento de la máquina).
provocada por
o la máquina • Ajuste de las ruedas del receptáculo
Aspereza
provocada por
el proceso

4.2.5 Escoria
La escoria es un subproducto del proceso de corte.
Es el material no deseable que permanece en la pieza.
En la mayoría de los casos, la escoria puede reducirse
o eliminarse con un soplete y una configuración de
parámetros de corte adecuados. Consulte los datos
de proceso.
Cara de
corte
Líneas
curvas
Escoria por alta velocidad

Material soldado o caído sobre la superficie inferior a lo
largo del corte. Difícil de quitar. Puede necesitar
pulido o murilado. Líneas curvas en forma de "S".
Material caído
Vista lateral
Cara de
Líneas corte
curvas
Escoria por velocidad baja

Se forma una especie de glóbulos en la parte inferior a
lo largo del corte. Se elimina fácilmente.
Glóbulos
• Velocidad de corte baja
Vista lateral

Vista lateral
Salpicadura
Escoria superior
Aparece como salpicaduras en la parte superior del
material. Normalmente, se elimina fácilmente.

Cara de
corte
Escoria intermitente
Aparece en la parte superior o inferior, a lo largo del
corte.
No continuo. Puede aparecer en cualquier forma de
escoria
• Consumibles posiblemente desgastados

Otros factores que afectan a la formación de escoria;
• Temperatura del material

• Presencia de incrustaciones u óxido
• Aleaciones altas en carbono
• Fuente de gas contaminada

4.2.6 Precisión en las dimensiones

Normalmente, se utiliza la velocidad más lenta
posible (dentro de los niveles autorizados) para
optimizar la precisión en la pieza. Seleccione
consumibles para permitir un voltaje de arco más
bajo y una menor velocidad de corte.
El velocidad de corte y el voltaje del arco

AVISO recomendados proporcionarán el rendimiento de
corte óptimo en la mayoría de los casos.
Puede que se necesite algún pequeño

incremento debido a la calidad del material, su
temperatura o la aleación específica. El
operador debe recordar que todas las variables
de corte son interdependientes. Cambiar un
parámetro afectará al resto y la calidad de
corte podría deteriorarse. Inicie el proceso
siempre con los parámetros recomendados.
Antes de intentar realizar CUALQUIER tipo de

AVISO corrección, compruebe las variables con la
configuración recomendada de fábrica y los
números de pieza de los consumibles que
aparecen en la hoja de datos de proceso.

4.3 Influencia de las opciones de gas en la calidad de corte
4.3.1 Introducción
No todos los gases son adecuados para todas las
situaciones. Ciertos gases ayudan a la hora de corta
ciertos materiales y grosores concretos. La siguiente
tabla explica por qué se seleccionan ciertos gases y
su influencia en la pieza acabada. Otras influencias
como el voltaje de arco y el flujo/presión del gas se
cubren en los datos de proceso.
Consulte los datos de proceso de corte de

AVISO esta sección para conocer los parámetros de
flujo/presión recomendados.
4.3.2 Aluminio
Grosor del
Todos los grosores entre 1,6 mm y 15,9 mm (0.062" y .625")
material:
Cualidades del • Cara de corte suave

corte: • Prácticamente, sin escoria
Gas de plasma: Nitrógeno
Gas de
Nitrógeno/metano
protección:
La mezcla de protección es muy importante. La relación deseada es de 2 a 3

Discusión partes nitrógeno, por una parte de metano. Una relación incorrecta da como
resultado grandes cantidades de escoria.

Consulte los datos de proceso de corte en el

AVISO manual del soplete PT-24 para conocer los
parámetros de flujo/presión recomendados.
4.3.3 Acero al carbono
Grosor del
De 26 GA (0.018") a 10 GA (0.135") (de 0,5 mm a 3,4 mm)
material:

Gas de plasma: Oxígeno
Gas de
Oxígeno/nitrógeno
protección:
El gas de protección suele sere el nitrógeno. Una pequeña cantidad de oxígeno

combinado con nitrógeno puede mejorar sustancialmente el problema de la
Discusión formación de escoria en materiales finos de 26 GA a 10 GA de acero al
carbono. Además, una protección sólo oxígeno puede ofrecer resultados
aceptables en materiales más finos.
Grosor del
De 3,2 mm a 19,1 mm (0,125" a 0,75")
material:

Gas de
Nitrógeno
protección:
Cortar acero al carbono con oxígeno provoca una reacción exotérmica. Esta
reacción térmica provoca que el carbono del material se queme igual que el
Discusión oxifuel de corte. Esto, además de la energía eléctrica, necesita menores niveles
de amperaje sin sacrificar velocidad de corte.

Consulte los datos de proceso de corte en el
AVISO manual del soplete PT-24 para conocer los
parámetros de flujo/presión recomendados.
4.3.4 Acero inoxidable
Grosor del material: De 22 GA (0,028") a 16 GA (0,062") (de 0,7 mm a 1,6 mm)

• Ángulo positivo de corte
Cualidades del corte: • Excelente rendimiento ante las escorias
• Superficie de corte brillante.
Gas de protección: Nitrógeno/metano
Gracias a las velocidades de corte altas, se espera un ángulo de corte positivo.

Discusión Utilice una boquilla de 70 A a 50 A, para permitir que salga más gas de la
manguera.
Grosor del material: De 26 GA (0.018") a 16 GA (0,062") (de 0,5 mm a 1,6 mm)

• Cara de corte oscura
Cualidades del corte: • Prácticamente, sin escorias liberadas
• Cuadratura de corte mejorada
Gas de protección: Oxígeno/nitrógeno
Las velocidades más lentas/un bajo amperaje pueden producir cortes más
Discusión cuadrados en materiales más finos. El oxígeno permite un voltaje de arco
menor, mejorando la cuadratura del corte. La boquilla “B” se utiliza a 30 A
Grosor del material: De 3,2 mm a 15,9 mm (0,125" a 0,625")

• Extremo de corte oscuro
Cualidades del corte: • buen rendimiento ante las escorias
• Ángulo de corte bueno
Gas de plasma: Aire
Gas de protección: Aire
Cuando son el mismo, los gases de protección y de plasma se combinan. Esta

combinación tiene el efecto de aumentar el flujo y la presión del gas de corte.
Discusión Este aumento en flujo y la presión tiene una influencia directa en la cuadratura
del corte.

Consulte los datos de proceso de corte para

AVISO conocer los parámetros de flujo/presión
recomendados.
Acero inoxidable

• Aspecto mate del extremo del corte
Cualidades del corte:

• Color gris oscuro
• Acabado más fino
• Posiblemente, un ligero aumento del ángulo de corte
Gas de plasma: Aire
Gas de protección: Aire/metano
Demasiado metano en la mezcla de gas de protección puede dar como

resultado una mayor formación de escorias. La relación 4:1 aire-metano es la
Discusión recomendada. Como el metano es un gas combustible, puede que haya un
ligero aumento en los cortes de ángulo.

• Cara de corte oscura, similar a la del aire
Cualidades del corte: • Excelente rendimiento ante las escorias
• Ángulo de corte bueno
Gas de protección: Nitrógeno
Los gases de protección y de plasma se combinan, el volumen/presión del gas

de protección puede afectar negativamente a la cuadratura del corte. Un
Discusión volumen mayor de protección produce un ángulo negativo de corte. Un
volumen inferior, produce un ángulo positivo.


• Cara de corte resplandeciente
Cualidades del corte: • Formación de rebaba en la parte inferior
• La formación de escorias puede hacerse extensiva y ser difícil de quitar
Gas de protección: Nitrógeno/metano

Como el metano e sun gas combustible, las tasas de flujo/presión pueden dar
como resultado un cambio en el ángulo de corte. Los resultados de
flujo/presión altos son un ángulo negativo de corte, un flujo y presión bajos dan
como resultado un ángulo de corte positivo. La relación nitrógeno a metano es
Discusión de 10 a 14 partes N2/1, piezas CHN2/1, pieza CH4. El reborde formado en la
parte inferior de su cara de corte es grave, lo que hace que la combinación de
gas protección Nitrógeno/metano no sea la más conveniente para aplicaciones
de piezas acabas.

4.4 Datos de proceso
4.4.1 Introducción
La siguiente información es el resultado de muchas
horas de comprobaciones y es una guía general para
el ajuste y corte con el sistema PT-24 Precision
Plasmarc® System. En la mayoría de los casos, estos
movimientos proporcionarán un corte de calidad. Los
datos contienen valores sobre:
• corte de aluminio, acero inoxidable y al carbono
• voltaje de arco (separación)
• Velocidad de corte
• corriente (amperios)
• Las tasas de flujo de gas para todas las

combinaciones de plasma/protección
Esta misma información está contenida en los archivos

SDT. (Consulte el manual de control para más
información sobre archivos SDP)
También se incluye información sobre piezas

consumibles para las que se utilizan en el actualidad.

4.4.2 Datos de proceso IFC PT-24
Material: Aluminio
Amperios iniciales: 15
Amperios finales: 30
Gas de plasma: Nitrógeno, N2 @ 10,4 Bares
Gas de protección: Nitrógeno, N2 @ 10,4 Bares
® Gas mezcla de
protección:
Metano, CH4 @ 100 PSI / 6,9 Bares
Soplete con control integrado de flujo
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21536 (3 holes)
! Boquilla
N/P 21541, "B"
Fijación/difusor de la boquilla
N/P 22007
Aislante de la cazoleta de
protección N/P 22010
Fijac protec. aislante con
junta tórica N/P 21712
Junta tórica .Fij. Protección

(Ref. N/P 996528)
Protec. caz. con fijación
N/P 22531
! El deflector y la boquilla son

los únicos elementos del
pueden variar con el
amperaje.

Datos de proceso 15 Inicial /30 Final Amperios

Precision Plasma integrado del control de flujo Aluminio
Gas de Gas de Gas de
plasma protección 1 protección 2
N2 N2 CH4
Grosor del material
pulg. 0,062 0,075 0,09 0,125 0,187 0,250
mm. 1,6 1,9 2,3 3,2 4,7 6,4
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0 0 0 0 0 0
Corriente inicial a final (seg) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Parámetros de configuración
Gas de inicio de plasma 1- 93,1 93,1 93,1 93,1 93,1 93,1
psi/bar- /6,3 /6,3 /6,3 /6,3 /6,3 /6,3
Gas de corte de plasma 1- 132,0 132,0 132,0 132,0 132,0 132,0
psi/bar- /9,0 /9,0 /9,0 /9,0 /9,0 /9,0
42,9 42,9 42,9 42,9 42,9 42,9
1 inicio – psi/bar)
/2,9 /2,9 /2,9 /2,9 /2,9 /2,9
16,5 16,5 16,5 16,5 16,5 16,5
Gas de 1 inicio – psi/bar)
/1,3 /1,3 /1,3 /1,3 /1,3 /1,3
protección 12,3 12,3 12,3 12,3 12,3 12,3
/0,8 /0,8 /0,8 /0,8 /0,8 /0,8
Voltaje de arco (separación) 150 152 153 165 180 189
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm. 2,54 2,54 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,150 0,150 0,150 0,160 0,220 0,250
Altura de perforación
mm. 6,35 6,35 6,35 4,04 5,59 6,35
pulg. 0,125 0,130 0,135 0,165 0,220 0,250
Altura de corte
mm. 3,18 3,30 3,43 4,19 5,59 6,35
Velocidad de trabajo
IPM 150 135 105 78 45 40
MM/MIN 3810 3429 2667 1981 1143 1016

Notas:
Arco piloto –.BAJO

Material: Aluminio
® Gas mezcla de
protección:
Metano, CH4 @ 6,9 Bares
Soplete con control integrado de flujo
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21542, "C"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
! El deflector y la boquilla
son los únicos elementos
del pueden variar con el
amperaje.


N2 N2 CH4
Grosor del material
pulg. 0,062 0,125 0,125 0,250
mm. 1,6 3,2 4,7 6,4
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0 0 0 0
Corriente inicial a final (seg) 0,2 0,2 0,2 0,2
Gas de inicio de plasma 1- 64 64 64 64
psi/bar- /4,4 /4,4 /4,4 /4,4
Gas de inicio de plasma 1- 100,3 100,3 100,3 112,3
psi/bar- /6,8 /6,8 /6,8 /7,6
42,9 42,9 42,9 42,9
/2,9 /2,9 /2,9 /2,9
16 16 16 16
Gas de 1 corte – psi/bar)
/1,1 /1,1 /1,1 /1,1
protección 12,3 12,3 12,3 12,3
2 corte – psi/bar)
/0,8 /0,8 /0,8 /0,8
Voltaje de arco (separación) 136 139 152 168
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm. 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,09 0,09 0,180 0,150
mm. 2,29 2,29 4,57 3,81
pulg. 0,09 0,09 0,180 0,225
Altura de corte
mm. 2,29 2,29 4,57 5,72
IPM 170 130 78 46
MM/MIN 4318 3302 1981 1168

Notas:
Arco piloto –Alto

Material: Aluminio
® Gas mezcla de
protección:
Soplete PT-24 con control integrado de flujo
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21543, "D"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
amperaje.


Gas de plasma Gas de Gas de
protección 1 protección 2
N2 N2 CH4
Grosor del material
pulg. 0,187 0,250 0,375 0,500
mm. 4,7 6,4 9,5 12,7
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0 0 0,1 0,2
psi/bar- /5,2 /5,2 /5,2 /5,2
psi/bar- /4,7 /7 /7 /7
43,8 43,8 43,8 43,8
/3,0 /3,0 /3,0 /3,0
15,4 15,4 15,4 15,4
/1,0 /1,0 /1,0 /1,0
protección 11,7 11,7 11,7 11,7
/0,8 /0,8 /0,8 /0,8
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm. 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,190 0,150 0,240 0,260
mm. 4,83 3,81 6,10 6,60
pulg. 0,190 0,225 0,240 0,260
Altura de corte
mm. 4,83 5,72 6,10 6,60
IPM 80 65 66 30
MM/MIN 3032 1651 1397 762
Notas:
Arco piloto –Alto
Material: Aluminio
® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21923, "E"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


N2 N2 CH4
Grosor del material
pulg. 0,250 0,375 0,500 0,625
mm. 6,4 9,5 12,7 15,9
Temporizadores
psi/bar- /5,2 /5,2 /5,2 /5,2
psi/bar- /6,5 /6,5 /6,5 /6,5
61,5 61,5 61,5 61,5
/4,2 /4,2 /4,2 /4,2
27,3 27,3 27,3 27,3
/1,9 /1,9 /1,9 /1,9
protección 17,9 17,9 17,9 17,9
/1,2 /1,2 /1,2 /1,2
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,190 0,225 0,260 0,285
mm 4,83 5,72 6,60 7,24
pulg. 0,190 0,225 0,260 0,285
Altura de corte
mm 4,83 5,72 6,60 7,24
IPM 95 80 65 50
MM/MIN 2413 2032 1778 1270

Notas:
Arco piloto –Alto

Material: Acero al carbono

Gas de plasma: Oxigeno, O2 @ 10,4 Bares
® Gas mezcla de
protección:
Oxigeno, O2 @ 10,4 Bares
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21852 (2 holes)
! Boquilla
N/P 21540, "A"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
amperaje.


Precision Plasma integrado del control de flujo Acero al carbono
O2 N2 O2
Grosor del material
pulg. 20Ga 18Ga 16Ga 14Ga 12Ga 10Ga
mm 0,9 1,2 1,6 2,0 2,7 3,4
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0 0 0 0,1 0,5 0,5
psi/bar- /4,9 /4,9 /4,9 /4,9 /4,9 /4,9
psi/bar- /5,7 /5,7 /5,7 /5,7 /5,7 /5,7
12,9 12,9 12,9 12,9 12,9 12,9
/0,8 /0,8 /0,8 /0,8 /0,8 /0,8
2,0 2,0 2,0 2,4 2,0 2,4
/0,1 /0,1 /0,1 /0,2 /0,1 /0,2
protección 2,2 2,2 2,4 3,0 2,2 3,0
/0,1 /0,1 /0,2 /0,2 /0,1 /0,2
pulg. 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

Altura inicial
mm 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02
pulg. 0,06 0,06 0,06 0,06 0,115 0,115
mm 1,52 1,52 1,52 1,52 2,92 2,92
pulg. 0,108 0,118 0,140 0,144 0,126 0,126
Altura de corte
mm 2,74 2,74 3,56 3,66 3,20 3,20
IPM 100 85 80 60 50 36
MM/MIN 2540 2159 2032 1524 1270 914

Notas:
Arco piloto –Bajo.


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21536 (3 holes)
! Boquilla
N/P 21541, "B"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


O2 N2 O2
Grosor del material
pulg. 14Ga 0,125 0,135 0,187 0,250
mm 1,9 3,2 3,4 4,7 6,4
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0 0 0 0 0,2
Corriente inicial a final (seg) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Gas de inicio de plasma 1- 86,9 86,9 86,9 86,9 86,9
psi/bar- /5,9 /5,9 /5,9 /5,9 /5,9
psi/bar- /7,0 /7,0 /7,0 /7,0 /7,0
46,5 46,5 46,5 46,5 46,5
/3,2 /3,2 /3,2 /3,2 /3,2
Gas de 1 corte – psi/bar) 0 0 0 0 0

protección 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
/0,2 /0,2 /0,2 /0,2 /0,2
Voltaje de arco (separación) 113 119 120 122 124
pulg. 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

Altura inicial
mm 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02
pulg. 0,103 0,113 0,118 0,118 0,130
mm 2,62 2,87 3,00 3,00 3,30
pulg. 0,103 0,113 0,118 0,118 0,130
Altura de corte
mm 2,62 2,87 3,00 3,00 3,30
IPM 80 55 52 40 30
MM/MIN 3032 1397 1320 1016 762

Notas:


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21542, "C"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


O2 N2 O2
Grosor del material
pulg. 0,125 0,135 0,187 0,250 0,375
mm 3,2 3,4 4,7 6,4 9,5
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0 0,3 0,3 0,3 0,4
psi/bar- /5,0 /5,0 /5,0 /5,0 /5,0
psi/bar- /5,9 /5,9 /5,9 /5,9 /5,9
48,1 48,1 48,1 48,1 48,1
/3,3 /3,3 /3,3 /3,3 /3,3
11,2 11,2 11,2 11,2 11,2
/0,8 /0,8 /0,8 /0,8 /0,8
protección
2 corte – psi/bar) 0 0 0 0 0
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4
pulg. 0,145 0,155 0,145 0,205 0,164
mm 3,68 3,94 3,68 5,21 2,41
pulg. 0,145 0,155 0,145 0,205 0,164
Altura de corte
mm 3,68 3,94 3,68 5,21 2,41
IPM 60 50 45 35 20
MM/MIN 1524 1270 1143 889 508

Notas:
Arco piloto –Alto.


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21543, "D"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


O2 N2 O2
Grosor del material
pulg. 0,187 0,250 0,312 0,375 0,500 0,625
mm 4,7 6,4 7,9 9,5 12,7 15,9
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0,3 0,3 0,3 0,4 0,5 0,5
psi/bar- /4,5 /4,5 /4,5 /4,5 /4,5 /4,5
psi/bar- /5,6 /5,6 /5,6 /5,6 /5,6 /5,6
49,1 49,1 49,1 49,1 49,1 49,1
/3,3 /3,3 /3,3 /3,3 /3,3 /3,3
20,6 28,4 20,6 28,4 13,5 135,
/1,4 /1,9 /1,4 /1,9 /0,9 /0,9
protección
2 corte – psi/bar) 0 0 0 0 0 0
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,140 0,140 0,165 0,160 0,275 0,315
mm 3,56 3,56 4,19 40,06 6,99 8,00
pulg. 0,140 0,140 0,165 0,160 0,275 0,315
Altura de corte
mm 3,56 3,56 4,19 40,06 6,99 8,00
IPM 110 95 70 60 30 25
MM/MIN 2794 2413 1778 1524 762 635

Notas:
Arco piloto –Alto.


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21923, "E"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


O2 N2 N2
Grosor del material
pulg. 0,312 0,375 0,500 0,625 0,750
mm 7,9 9,5 12,9 15,9 19,1
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0,3 0,3 0,4 0,5 0,5
psi/bar- /5,2 /5,2 /5,2 /5,2 /5,2
psi/bar- /6,1 /6,1 /6,1 /6,1 /6,1
60,5 60,5 60,5 60,5 60,5
/4,1 /4,1 /4,1 /4,1 /4,1
26,3 26,3 26,3 26,3 26,3
/1,8 /1,8 /1,8 /1,8 /1,8
protección
2 corte – psi/bar) 0 0 0 0 0
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,175 0,190 0,280 0,290 0,320
mm 4,45 4,83 7,11 7,37 8,13
pulg. 0,175 0,190 0,280 0,290 0,320
Altura de corte
mm 4,45 4,83 7,11 7,37 8,13
IPM 90 80 50 30 25
MM/MIN 2290 2030 1270 760 630

Notas:
Arco piloto – Alto .

Material: Stainless Steel

® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21536 (3 holes)
! Boquilla
N/P 21541, "B"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


O2 N2 O2
Grosor del material
pulg. 26Ga 24Ga 22Ga 18Ga 16Ga
mm 0,4 0,6 0,7 1,2 1,6
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0 0 0 0 0
psi/bar- /6,8 /6,8 /6,8 /6,8 /6,8
psi/bar- /7,9 /7,9 /7,9 /7,9 /7,9
32,7 32,7 32,7 32,7 32,7
/2,2 /2,2 /2,2 /2,2 /2,2
10,3 10,3 10,3 10,3 10,3
/0,7 /0,7 /0,7 /0,7 /0,7
protección 7,1 7,1 7,1 7,1 7,1
/0,5 /0,5 /0,5 /0,5 /0,5
pulg. 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

Altura inicial
mm 1,52 1,52 1,52 1,52 1,52
pulg. 0,105 0,120 0,107 0,109 0,111
mm 2,67 3,05 2,72 2,77 2,82
pulg. 0,105 0,120 0,107 0,109 0,111
Altura de corte
mm 2,67 3,05 2,72 2,77 2,82
IPM 250 200 190 140 100
MM/MIN 6350 5080 4826 3556 2540

Notas:

Material: Acero inoxidable

Gas de plasma: Aire @ 10,4 Bares
Gas de protección: Aire @ 10,4 Bares
® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21542, "C"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


Precision Plasma integrado del control de flujo Acero inoxidable
Aire Aire
Grosor del material
pulg. 0,125 0,187 0,250 0,375
mm 3,2 4,7 6,4 9,5
Temporizadores
psi/bar- /5,2 /5,2 /5,2 /5,2
psi/bar- /8,5 /8,5 /8,5 /8,5
44,5 44,5 44,5 44,5
/3,0 /3,0 /3,0 /3,0
31,9 31,9 31,9 31,9
/2,2 /2,2 /2,2 /2,2
protección
2 corte – psi/bar) 0 0 0 0
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,145 0,165 0,160 0,220
mm 3,68 4,19 40,06 5,59
pulg. 0,145 0,165 0,160 0,220
Altura de corte
mm 3,68 4,19 40,06 5,59
IPM 90 60 40 18
MM/MIN 2286 1524 1016 457

Notas:
Arco piloto – Alto


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21543, "D"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


Aire Aire
Grosor del material
pulg. 0,187 0,250 0,375 0,500
mm 4,7 6,4 9,5 12,7
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0,3 0,4 0,5 0,6
psi/bar- /5,4 /5,4 /5,4 /5,4
psi/bar- /7,2 /7,2 /7,2 /7,2
62,6 62,6 62,6 62,6
/4,3 /4,3 /4,3 /4,3
38,3 38,3 38,3 38,3
/2,6 /2,6 /2,6 /2,6
protección
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,150 0,240 0,280 0,280
mm 3,81 6,10 7,11 7,11
pulg. 0,150 0,240 0,280 0,280
Altura de corte
mm 3,81 6,10 7,11 7,11
IPM 100 50 28 20
MM/MIN 2540 2270 711 609

Notas:


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21923, "E"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


Aire Aire
Grosor del material
pulg. 0,250 0,375 0,500 0,625
mm 6,4 9,5 12,7 15,9
Temporizadores
psi/bar- /5,4 /5,4 /5,4 /5,4
psi/bar- /4,7 /4,7 /4,7 /4,7
62 62 62 62
/4,2 /4,2 /4,2 /4,2
37,8 37,8 37,8 37,8
/2,6 /2,6 /2,6 /2,6
protección
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,220 0,265 0,295 0,325
mm 5,59 6,73 7,49 8,26
pulg. 0,220 0,265 0,295 0,325
Altura de corte
mm 5,59 6,73 7,49 8,26
IPM 80 60 35 25
MM/MIN 2030 1520 889 635

Notas:
Arco piloto – Alto.


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21543, "D"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


Aire Aire CH4
Grosor del material
pulg. 0,125 0,187 0,250 0,375 0,500
mm 3,2 4,7 6,4 9,5 12,7
Temporizadores
psi/bar- /5,5 /5,5 /5,5 /5,5 /5,5
psi/bar- /7,6 /7,6 /7,6 /7,6 /7,6
61,5 61,5 61,5 61,5 61,5
/4,2 /4,2 /4,2 /4,2 /4,2
40,3 40,3 40,3 40,3 40,3
/2,7 /2,7 /2,7 /2,7 /2,7
protección 26,7 26,7 26,7 26,7 26,7
/1,8 /1,8 /1,8 /1,8 /1,8
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,115 0,170 0,210 0,230 0,275
mm 2,92 4,32 5,33 5,84 6,99
pulg. 0,115 0,170 0,210 0,230 0,275
Altura de corte
mm 2,92 4,32 5,33 5,84 6,99
IPM 120 80 50 30 24
MM/MIN 3048 2032 1270 762 609

Notas:


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21923, "E"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


Aire Aire CH4
Grosor del material
pulg. 0,250 0,375 0,500 0,625
mm 6,4 9,5 12,7 15,9
Temporizadores
psi/bar- /5,3 /5,3 /5,3 /5,3
psi/bar- /6,5 /6,5 /6,5 /6,5
62 62 62 62
/4,2 /4,2 /4,2 /4,2
40,8 40,8 40,8 40,8
/2,7 /2,7 /2,7 /2,7
protección 28,2 28,2 28,2 28,2
/1,9 /1,9 /1,9 /1,9
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,175 0,210 0,225 0,250
mm 4,54 5,33 5,72 6,35
pulg. 0,175 0,210 0,225 0,250
Altura de corte
mm 4,54 5,33 5,72 6,35
IPM 80 60 35 25
MM/MIN 2030 1524 889 635

Notas:
Arco piloto – Alto.


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21542, "C"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


N2 N2
Grosor del material
pulg. 0,125 0,187 0,250 0,375
mm 3,2 4,7 6,4 9,5
Temporizadores
psi/bar- /5,3 /5,3 /5,3 /5,3
psi/bar- /7,9 /7,9 /7,9 /7,9
42,4 42,4 42,4 42,4
/2,9 /2,9 /2,9 /2,9
27,3 27,3 27,3 27,3
/1,9 /1,9 /1,9 /1,9
protección
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,05 0,09 0,130 0,180
mm 1,27 2,29 3,30 4,57
pulg. 0,05 0,09 0,130 0,180
Altura de corte
mm 1,27 2,29 3,30 4,57
IPM 90 60 40 22
MM/MIN 2286 1524 1016 558

Notas:


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21543, "D"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.

Datos de proceso 35 Inicial / 70 Final Amperios

N2 N2
Grosor del material
pulg. 0,187 0,250 0,375 0,500
mm 4,7 6,4 9,5 12,7
Temporizadores
psi/bar- /5,5 /5,5 /5,5 /5,5
psi/bar- /7,3 /7,3 /7,3 /7,3
61 61 61 61
/4,1 /4,1 /4,1 /4,1
35,1 35,1 35,1 35,1
/2,4 /2,4 /2,4 /2,4
protección
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,120 0,190 0,170 0,220
mm 3,05 4,83 4,32 5,59
pulg. 0,120 0,190 0,170 0,220
Altura de corte
mm 3,05 4,83 4,32 5,59
IPM 75 50 28 24
MM/MIN 1905 1270 711 609

Notas:


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21923, "E"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


N2 N2
Grosor del material
pulg. 0,250 0,375 0,500 0,625
mm 6,4 9,5 12,7 15,9
Temporizadores
psi/bar- /5,4 /5,4 /5,4 /5,4
psi/bar- /6,3 /6,3 /6,3 /6,3
61 61 61 61
/4,1 /4,1 /4,1 /4,1
27,9 27,9 27,9 27,9
/1,9 /1,9 /1,9 /1,9
protección
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,180 0,235 0,250 0,272
mm 4,57 5,97 6,35 6,91
pulg. 0,180 0,235 0,250 0,272
Altura de corte
mm 4,57 5,97 6,35 6,91
IPM 80 60 35 25
MM/MIN 2032 1520 889 635

Notas:

Material: Acero inoxidable fino

Amperios iniciales: 30A Con la boquilla especial N/P
21923SS
Amperios finales: 60A
® Gas mezcla de
protección:
Soplete PT-24 con control integrado de flujo Con boquilla especial para acero inoxidable
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla -{}-
P/N 21923SS
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.

30 Amperios inicial
Datos de proceso
60 Amperios final
Con la boquilla especial N/P 21923SS
N2 N2
Grosor del material
pulg. 0,030 0,039 0,059
mm 0,75 1,0 1,5
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0 0 0
Corriente inicial a final (seg) 0 0 0
Gas de inicio de plasma 1- 69 69 69
psi/bar- /4,75 /4,75 /4,75
Gas de inicio de plasma 1- 73 73 73
psi/bar- /5,05 /5,05 /5,05
59 59 59
/4,05 /4,05 /4,05
73 73 73
/5,05 /5,05 /5,05
protección
2 corte – psi/bar) 0 0 0
Voltaje de arco (separación) 118 120 119
pulg. 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54
IPM 362 256 236
MM/MIN 9200 6500 6000

Notas:

Material: Acero inoxidable fino

Amperios iniciales: 40A Con la boquilla especial N/P
21923SS
Amperios finales: 80A
® Gas mezcla de
protección:
Soplete PT-24 con control integrado de flujo Con boquilla especial para acero inoxidable
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
P/N 21923SS
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.

40 Amperios inicial
Datos de proceso
80 amperios final
Con la boquilla especial N/P 21923SS
N2 N2
Grosor del material
pulg. 0,078 0,118
mm 2,0 3,0
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0 0
Corriente inicial a final (seg) 0 0
Gas de inicio de plasma 1- 80 80
psi/bar- /5,52 /5,52
Gas de inicio de plasma 1- 79 79
psi/bar- /5,45 /5,45
59 59
/4,05 /4,05
73 73
/5,05 /5,05
protección
2 corte – psi/bar) 0 0
Voltaje de arco (separación) 118 122
pulg. 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54
IPM 220 197
MM/MIN 5600 5000
Notas:


Amperios finales: 50 -- usando una boquilla de 70 A
® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21543, "D"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.

Datos de proceso 25 Amperios iniciales/ 50 finales

N2 N2 CH4
Grosor del material
pulg. 22Ga 20Ga 18Ga 16Ga
mm 0,7 0,9 1,2 1,6
Temporizadores
psi/bar- /5,3 /5,3 /5,3 /5,3
psi/bar- /6,3 /6,3 /6,3 /6,3
25,1 25,1 25,1 25,1
/1,7 /1,7 /1,7 /1,7
27,3 27,3 27,3 27,3
/1,9 /1,9 /1,9 /1,9
protección 25,8 25,8 25,8 25,8
/1,7 /1,7 /1,7 /1,7
pulg. 0,06 0,06 0,06 0,100

Altura inicial
mm 1,52 1,52 1,52 2,54
pulg. 0,100 0,100 0,130 0,100
mm 2,54 2,54 3,30 2,54
pulg. 0,100 0,100 0,130 0,100
Altura de corte
mm 2,54 2,54 3,30 2,54
IPM 550 475 350 225
MM/MIN 13970 12065 8890 5081

Notas:
*Corte de 50 A utilizando una boquilla de 70 A (N/P 21543)


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21543, "D"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


N2 N2 CH4
Grosor del material
pulg. 0,187 0,250 0,375 0,500
mm 4,7 6,4 9,5 12,7
Temporizadores
psi/bar- /5,4 /5,4 /5,4 /5,4
psi/bar- /6,4 /6,4 /6,4 /6,4
60,5 60,5 60,5 60,5
/4,1 /4,1 /4,1 /4,1
37,6 37,6 37,6 37,6
/2,6 /2,6 /2,6 /2,6
protección 20,7 20,7 20,7 20,7
/1,4 /1,4 /1,4 /1,4
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,154 0,225 0,240 0,232
mm 3,91 5,72 6,10 5,89
pulg. 0,154 0,225 0,240 0,232
Altura de corte
mm 3,91 5,72 6,10 5,89
IPM 75 50 28 24
MM/MIN 1905 1270 711 609

Notas:


® Gas mezcla de
protección:
Cuerpo del soplete
N/P 21758
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
! Boquilla
N/P 21923, "E"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531

amperaje.


N2 N2 CH4
Grosor del material
pulg. 0,250 0,312 0,375 0,500 0,625
mm 6,4 7,9 9,5 12,7 15,9
Temporizadores
psi/bar- /5,4 /5,4 /5,4 /5,4 /5,4
psi/bar- /6,6 /6,6 /6,6 /6,6 /6,6
60,5 60,5 60,5 60,5 60,5
/4,1 /4,1 /4,1 /4,1 /4,1
39,7 39,7 39,7 39,7 39,7
/2,7 /2,7 /2,7 /2,7 /2,7
protección 22,7 22,7 22,7 22,7 22,7
/1,5 /1,5 /1,5 /1,5 /1,5
pulg. 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

Altura inicial
mm 2,54 2,54 2,54 2,54 2,54
pulg. 0,138 0,165 0,190 0,252 0,290
mm 3,51 4,19 4,83 6,40 7,37
pulg. 0,138 0,165 0,190 0,252 0,290
Altura de corte
mm 3,51 4,19 4,83 6,40 7,37
IPM 80 70 60 35 25
MM/MIN 2032 1778 1524 889 635

Notas:

4.4.3.1 Valores de corte para aluminio N2/N2/CH4
Aluminio N2/N2/CH4 30 Amperios

Grosor del material (mm)
1.575 1.905 2.286 3.175 4.750 6.350
0.140 3.556
0.120 3.048
0.100 2.540
Corte (pulgadas)
2.210
Corte (mm)
0.080 0.087 2.032
1.651
1.524
0.060 0.065 1.524
1.270 1.270 1.270
0.060
0.040
0.050 0.050 0.050 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.062 0.075 0.090 0.125 0.187 0.250
Grosor del material (pulgadas)

1.575 3.175 4.775 6.350
0.140 3.556
0.120 3.048
0.100 2.362 2.540

Corte (pulgadas)
2.032
0.093
Corte (mm)
0.080 2.032
1.651 0.080
1.524
0.060 0.065 1.524
0.060
0.040 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.062 0.125 0.188 0.250


4.750 6.350 9.525 12.700
0.190 4.826
0.170 4.318
0.150 3.810
Corte (pulgadas)
Corte (mm)
0.130 3.302
3.048
2.845
0.110 0.120 2.794
2.540 2.540
0.112
0.090
0.100 0.100 2.286
0.070 1.778
0.050 1.270
0.187 0.250 0.375 0.500

6.350 9.525 12.700 15.875
0.190 4.826
0.170 4.318
0.150 3.810
Corte (pulgadas)
3.302
Corte (mm)
0.130 3.302
2.921 0.130
0.110 2.667 2.794
2.540 0.115
0.105
0.090
0.100 2.286
0.070 1.778
0.050 1.270
0.250 0.375 0.500 0.625

4.4.3.2 Valores de corte para el acero al carbono O2/N2/O2
Acero al carbono O2/N2/O2 16 Amperios

1.219 3.404
0.140 3.556
0.120 3.048
0.100 2.540
Corte (pulgadas)
Corte (mm)
0.080 2.032
1.473
0.060 1.524
1.118 0.058
0.040 1.016
0.044
0.020 0.508
0.000 0.000
0.048 0.134

1.524 3.175 6.350
0.140 3.556
0.120 3.048
0.100 2.540
Corte (pulgadas)
Corte (mm)
0.080 2.032
1.499
0.060 1.321 1.524
1.168
0.059
0.052
0.040 0.046 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.060 0.125 0.250


3.175 6.350 9.525
0.140 3.556
0.120 3.048
0.100 2.413 2.540

Corte (pulgadas)
0.095
Corte (mm)
1.930
0.080 2.032
1.626
0.076
0.060 1.524
0.064
0.040 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.125 0.250 0.375

3.429 6.350 9.525 12.700
0.140 3.556
0.120 3.048
2.540
0.100 2.540
Corte (pulgadas)
0.100
2.032
Corte (mm)
0.080 2.032
1.778
1.575
0.080
0.060
0.070 1.524
0.062
0.040 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.135 0.250 0.375 0.500


9.525 12.700 19.050
0.140 3.556
3.048
0.120 3.048
0.120
2.540
0.100 2.337 2.540
Corte (pulgadas)
0.100
0.092
Corte (mm)
0.080 2.032
0.060 1.524
0.040 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.375 0.500 0.750

4.4.3.3 Valores de corte para acero inoxidable O2/N2/O2
Acero inoxidable O2/N2/O2 30 Amperios

0.457 0.584 0.726 1.207 1.588
0.140 3.556
0.120 3.048
0.100 2.540
Corte (pulgadas)
Corte (mm)
0.080 2.032
0.060 1.524
1.143
0.889 0.889 0.889 0.889
0.040 0.045 1.016
0.035 0.035 0.035 0.035

0.020 0.508
0.000 0.000
26GA 24GA 22GA 18GA 16GA

4.4.3.4 Valores De corte para acero inoxidable Aire/Aire/CH4
Acero inoxidable Aire/Aire/CH4 70 Amperios

3.175 4.775 6.350 9.525 12.700
0.140 3.556
0.120 2.921 3.048
2.540 0.115
0.100 2.540
Corte (pulgadas)
2.286
0.100
2.032
Corte (mm)
0.080
0.090 2.032
1.778
0.080
0.060
0.070 1.524
0.040 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.125 0.188 0.250 0.375 0.500
Acero inoxidable Aire/Aire/CH4 100 Amperios

6.350 9.525 12.700 15.875
0.190 4.826
0.170 4.318
0.150 3.810
Corte (pulgadas)
3.556
Corte (mm)
0.130 0.140 3.302

3.048
0.110
0.120 2.794
2.540
2.286
0.090
0.100 2.286
0.090
0.070 1.778
0.050 1.270
0.250 0.375 0.500 0.625

4.4.3.5 Valores De corte para acero inoxidable N2/N2/CH4
Acero inoxidable N2/N2/CH4 70 Amperios

4.750 6.350 9.525 12.700
0.140 3.556
0.120 2.921 3.048

2.667
0.115
0.100 2.413 2.540
0.105
Corte (pulgadas)
2.032 0.095
Corte (mm)
0.080 2.032
0.080
0.060 1.524
0.040 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.187 0.250 0.375 0.500
Acero inoxidable N2/N2/CH4 100 Amperios

6.350 9.525 12.700 15.875
0.190 4.826
0.170 4.318
3.810
0.150 3.810
Corte (pulgadas)
0.150
3.302
Corte (mm)
0.130 3.302
0.130
2.794
0.110 2.540 2.794
0.110
0.090
0.100 2.286
0.070 1.778
0.050 1.270
0.250 0.375 0.500 0.625

4.4.3.6 Valores De corte para acero inoxidable N2/N2
Acero inoxidable N2/N2 50 Amperios

3.175 4.750 6.350 9.525
0.140 3.556
0.120 3.048
0.100 2.540
Corte (pulgadas)
2.032
Corte (mm)
0.080 2.032
1.778
1.651 0.080
1.524
0.060
0.070 1.524
0.065
0.060
0.040 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.125 0.187 0.250 0.375

4.750 6.350 9.525 12.700
0.140 3.556
0.120 3.048
2.540
0.100 2.540
Corte (pulgadas)
2.286 2.286
0.100
Corte (mm)
0.080
0.090 0.090 2.032
1.778
0.060
0.070 1.524
0.040 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.187 0.250 0.375 0.500


6.350 9.525 12.700 15.875
0.190 4.826
0.170 4.318
0.150 3.810
Corte (pulgadas)
3.556
Corte (mm)
0.130 0.140 3.302
3.048
2.794
0.110
0.120 2.794
2.540
0.110
0.090
0.100 2.286
0.070 1.778
0.050 1.270
0.250 0.375 0.500 0.625
Con boquilla 21923SS
Acero inoxidable N2/N2 60/80A

0.762 1.016 1.499 2.007 3.00
0.190 4.826
0.170 4.318
Corte (pulgadas)
3.86
3.759
0.150 3.810
0.15 Corte (mm)
0.148
3.251
0.130 3.302
2.997
0.128
2.743
0.110 0.118 2.794
0.108
0.090 2.286
0.070 1.778
0.050 1.270
0.030 0.040 0.059 0.079 0.12

4.4.3.7 Valores de corte para acero inoxidable Aire/Aire
Acero inoxidable Aire/Aire 50 Amperios

3.175 4.750 6.350 9.525
0.140 3.556
0.120 3.048
0.100 2.413 2.540

Corte (pulgadas)
2.032 0.095
Corte (mm)
0.080 2.032
1.651 0.080
1.524
0.060 0.065 1.524
0.060
0.040 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.125 0.187 0.250 0.375

4.750 6.350 9.525 12.700
0.140 3.556
0.120 2.921 2.921 3.048

2.794
0.115 0.115
0.100
0.110 2.540
Corte (pulgadas)
1.905
Corte (mm)
0.080 2.032
0.075
0.060 1.524
0.040 1.016
0.020 0.508
0.000 0.000
0.187 0.250 0.375 0.500


6.350 9.525 12.700 15.875
0.190 4.826
0.170 4.318
4.064
0.150 0.160 3.810

3.556
Corte (pulgadas)
3.302
0.140
Corte (mm)
0.130 3.302
2.921 0.130
0.110 2.794
0.115
0.090 2.286
0.070 1.778
0.050 1.270
0.250 0.375 0.500 0.625

Marcaje de plasma
Con Precision Plasma y IEFC-S
Acero al carbono e inoxidable
Material:
Amperios: 10
RECISION Gas de plasma (4 solenoides):
Gas de plasma (5 solenoides):

Argón, Ar @ 83,2 PSI / 5,6 Bares
Argón, Ar @ 85 PSI / 5,9 Bares
LASMARC Gas de protección: Aire @ 150 PSI / 10,4 Bares
Cuerpo del soplete

N/P 21758
PT-24 Deflector de agua

N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
! Deflector de giro
N/P 21536 (3 holes)
! Boquilla
N/P 21541, "B"
N/P 22007
protección
N/P 22010
Junta tórica – Fij. protección

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-74
Precision Plasma with IEFC-S -
Marcaje de plasma
Datos de proceso 10 Amperios
Precision Plasma IEFC-S Acero al carbono e
inoxidable
Gas de Gas de
plasma protección 1
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores
Retardo perfor. (seg.) 0
Parámetros de configuración Conj. 4 Conj. 5

solenoides solenoides
Gas de inicio de plasma 1- psi 83.2/5.6 bar 85/5,87 bar
Gas de corte de plasma 1- psi 83.2/5.6 bar 85/5,87 bar
SG1-Inicio -
132/9.0 bar 132/9,1 bar
Gas de protección psi
SG1-Corte -
132/9.0 bar 132/9,1 bar
psi
Voltaje de arco (separación) 77
Altura inicial .040" / 1 mm

Altura de perforación .040" / 1 mm
Altura de corte .040" / 1 mm
IPM 200
MM/MIN 5080
Notas:
• Arco piloto –Bajo.
• El colector del IEFC-S no incluye una válvula proporcional para el gas de
marcaje de argón. Este gas se regula desde el exterior.
4-75
Marcaje de plasma
Material: Acero al carbono e inoxidable
RECISION
Amperios: 15
Gas de plasma (4 solenoides): Argón, Ar @ 83,2 PSI / 5,6 Bares
Gas de plasma (5 solenoides): Argón, Ar @ 85 PSI / 5,9 Bares
Cuerpo del soplete
N/P 21758
PT-24
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
Deflector de giro
N/P 21536 (3 holes)
Boquilla
N/P 21541, "B"
Fijación/difusor de la
boquilla N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-76
Marcaje de plasma
inoxidable
Gas de Gas de
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores

Gas de protección SG1-Inicio -psi 132/9.0 bar 132/9,1 bar

SG1-Corte -psi 132/9.0 bar 132/9,1 bar

IPM 300
MM/MIN 7620
Notas:
• El colector del IEFC-S no incluye una válvula proporcional para el gas
de marcaje de argón. Este gas se regula desde el exterior.
4-77
Marcaje de plasma
Material:Acero al carbono e inoxidable
RECISION
Amperios: 10
Cuerpo del soplete
N/P 21758
PT-24
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
Boquilla
N/P 21542, "C"
Fijación/difusor de la
boquilla N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-78
Marcaje de plasma
inoxidable
Gas de Gas de
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores

SG1-Inicio -psi 132/9.0 bar 132/9,1 bar

Gas de protección
Voltaje de arco separación) 77

IPM 100
MM/MIN 2540
Notas:
4-79
Marcaje de plasma
RECISION
Amperios: 15
Cuerpo del soplete
N/P 21758
PT-24
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
Boquilla
N/P 21542, "C"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-80
Marcaje de plasma
inoxidable
Gas de Gas de
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores


Gas de protección
Voltaje de arco separación) 77
Altura inicial 0.100" / 2.54 mm

Altura de perforación 0.100" / 2.54 mm
Altura de corte 0.100" / 2.54 mm
IPM 200
MM/MIN 5080
Notas:
4-81
Marcaje de plasma
RECISION Amperios:
15
LASMARC Gas de plasma (5 solenoides):
Gas de protección:
Aire @ 150 PSI / 10,4 Bares
Cuerpo del soplete
N/P 21758
PT-24
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
Boquilla
N/P 21542, "C"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-82
Marcaje de plasma
inoxidable
Gas de Gas de
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores


Gas de protección

IPM 300
MM/MIN 7620
Notas:
4-83
Marcaje de plasma
RECISION
Amperios: 10
Cuerpo del soplete
N/P 21758
PT-24
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
Boquilla
N/P 21543, "D"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-84
Marcaje de plasma
inoxidable
Gas de Gas de
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores


Gas de protección

IPM 100
MM/MIN 2540
Notas:
4-85
Marcaje de plasma
RECISION
Amperios: 20
Cuerpo del soplete

N/P 21758
PT-24
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
Boquilla
N/P 21543, "D"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-86
Marcaje de plasma
inoxidable
Gas de Gas de
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores


Gas de protección

IPM 200
MM/MIN 5080
Notas:
4-87
Marcaje de plasma
RECISION
Amperios: 30
Cuerpo del soplete
N/P 21758
PT-24
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
Boquilla
N/P 21543, "D"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-88
Marcaje de plasma
inoxidable
Gas de Gas de
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores


Gas de protección

IPM 500
MM/MIN 12700
Notas:
4-89
Marcaje de plasma
RECISION Amperios:
10
LASMARC Gas de plasma (5 solenoides):
Gas de protección:
Aire @ 150 PSI / 10,4 Bares
Cuerpo del soplete
N/P 21758
PT-24
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
Boquilla
N/P 21923, "E"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-90
Marcaje de plasma
inoxidable
Gas de Gas de
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores


Gas de protección

IPM 100
MM/MIN 2540
Notas:
4-91
Marcaje de plasma
RECISION
Amperios: 30
Cuerpo del soplete
N/P 21758
PT-24
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
Boquilla
N/P 21923, "E"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-92
Marcaje de plasma
inoxidable
Gas de Gas de
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores

SG1-Inicio -psi 83.2/5.6 bar 85/5,87 bar

Gas de protección
SG1-Corte -psi 83.2/5.6 bar 85/5,87 bar

IPM 300
MM/MIN 7620
Notas:
4-93
Marcaje de plasma
RECISION
Amperios: 30
LASMARC
Gas de protección: Aire @ 150 PSI / 10,4 Bares
Cuerpo del soplete
N/P 21758
PT-24
Deflector de agua
N/P 21725
Junta tórica
N/P 638797
Junta tórica
N/P 86W62
Junta tórica
N/P 950714
Junta tórica
N/P 98W18
Electrodo
N/P 21539
Deflector de giro
N/P 21692 (4 holes)
Boquilla
N/P 21923, "E"
N/P 22007

(Ref. N/P 996528)
N/P 22531
4-94
Marcaje de plasma
inoxidable
Gas de Gas de
Ar Aire
Grosor del material
TODOS los grosores
Temporizadores


Gas de protección

IPM 500
MM/MIN 12700
Notas:
Esta página se ha dejado en blanco intencionadamente.
4-95
4-96
SECCIÓN 5 Mantenimiento
5.1 General
Si este equipo no funciona adecuadamente, detenga
el trabajo inmediatamente y averigüe la causa. Los
trabajos de mantenimiento deben ser realizados por
personal cualificado. NO deja que alguien no
preparado inspeccione, limpie o repare el equipo.
Utilice solamente piezas de recambio
recomendadas.
¡La descarga eléctrica puede resultar mortal!

! ADVERTENCIA
Antes de intentar cualquier inspección o
reparación en el interior de cualquiera de los
componentes del sistema Precision Plasmarc,
abra el interruptor de desconexión de pared o el
disyuntor de pared.
5.2 Inspección y limpieza

Se recomienda realizar inspecciones y limpiezas
frecuentes del sistema Plasmarc® para un
funcionamiento adecuado y seguro. Considere los
puntos siguientes durante la inspección y la limpieza.
• Compruebe el cable de trabajo a la conexión de la

pieza de trabajo.
• Compruebe la conexión a masa de la pieza de

trabajo y del chasis de la fuente de alimentación.
• Compruebe la pantalla térmica del soplete.

Sustitúyala si está dañada.
• Compruebe diariamente el nivel de desgaste el

electrodo del soplete y la boquilla de corte.
Ubicación del filtro • Asegúrese de que los cables y mangueras no

de la bomba están dañados ni enroscados.
• Asegúrese de que todos los tapones, empalmes y

conexiones a masa están bien apretados.
• Compruebe periódicamente el filtro de malla de la

bomba de refrigerante, situado en el interior de la
fuente de alimentación.

Riesgo de restos en suspensión.
! ADVERTENCIA
Los restos en suspensión pueden dañar
gravemente los ojos
Lleve puesta una protección ocular siempre que

limpie con aire comprimido.
Evite potenciales daños en el equipo

PRECAUCIÓN
El agua y/o el aceite puede acumularse en las
líneas de aire comprimido. Asegúrese de dirigir
el primer chorro de aire lejos del equipo para
evitar dañar la caja de uniones o la caja de
control de flujo.
• Con todas las entradas de alimentación

desconectadas y con las protecciones para los
ojos y el rostro adecuadas, sople con aire
comprimido a baja presión, limpio y seco, el
interior de la fuente de alimentación, el control de
flujo y la caja de uniones.
• Ocasionalmente, purgue toda el agua del filtro

situado bajo el filtro de aire-regulador.
5.3 Descripción del soplete PT-24
Collarín de 46 Manguito de 51
mm de diámetro mm de diámetro • Montaje. El soplete puede montarse en el
manguito de 51 mm (2") o en la superficie de 46
mm (1,812") que se muestra. Esta superficie
aislada y su apoyo encajan en la rosca de fijación
de la boquilla del cuerpo del soplete. Se
mantienen en una posición concéntrica respecto
a la boquilla de corte, con una lectura total en el
indicador de 0,25 mm (0,010") o un diámetro
interior de la boquilla de 0,13 mm (0,005") de
Orificio de cualquier punto del diámetro de 46 mm. Durante
ventilación el montaje, no tape el orificio pequeño de
ventilación situado en el lateral del manguito. Este
orificio que el refrigerante se acumule en el interior
del manguito cuando se produce una fuga.

Esquema de líquidos en la consola de

Válvula de parada
gas IEFC-S
Válvula proporcional
Interruptor de presión • Gas de plasma y gas de corte. Estos gases

entran en el soplete a través de las conexiones
Válvula de solenoide que albergan las válvulas de parada dentro del
de 2 sentidos cuerpo del soplete. Estas válvulas actúan en
combinación con los solenoides para controlar el
movimiento de avance y retroceso de los gases de
inicio y de corte.
Ent. ARGÓN ENT. NITRÓG. ENT. H-35 ENT. METANO
ENT. AIRE ENT. OXÍGENO
ARGÓN AIRE 1 O2 2 N2 3
N2 2 N2 1 H-35
AIRE 2 02 1 METANO
PURGA N2
ORIFICIO
TAPÓN DESMONT.
(INSTALADO)
PS PS5 PS PS1 PS PS3 PS PS2 PS PS4
VENT VENT VENT VENT
VÁLVULA PROP. 1 VÁLVULA PROP. 3 VÁLVULA PROP. 2 VÁLVULA PROP. 4
SAL GAS PLASMA 1 SAL GAS PROTEC. 1

SAL ARGÓN SAL. GAS PLASMA 2 SAL GAS PROTEC 2

Ent. refrig. Via cable
alimentacion • Gas de protección El preflujo de protección, la
protección de corte y el postflujo entran en el
Tubo de paso
Sal refrig. via soplete a través de una conexión.
cable arco piloto
Estos gases pasan a través de :
el cuerpo del soplete,
el difusor de gas de protección,
salen por el orificio situado en la tapa de
protección que rodea el surtidor de plasma.
• Líneas de alimentación y arco piloto. La entrada
de refrigerante al soplete se realiza por el cable de
alimentación (-). La salida de refrigerante del
soplete se realiza por la línea del arco piloto (+).
Refrigeración por agua.
Cuerpo del
electrodo 1. La entrada de refrigerante al soplete se realiza por
el cable de alimentación (-).
2. circula a través del cuerpo del soplete y el
Cuerpo del electrodo,
arco piloto
3. cruza hasta llegar a la sección de la boquilla (+) del
cuerpo del soplete a través de tubos de paso no
conductores,
4. vuelve a través del cuerpo y circula entre la fijación
de la boquilla y la propia boquilla,
Delfector de
Delfector giro 5. volviendo por el cuerpo del soplete hasta la caja de
de agua
Electrodo uniones a través del cable del arco piloto.
Fijacion de
la boquilla Boquilla

5.4 Mantenimiento del soplete
La descarga eléctrica puede resultar mortal

! ADVERTENCIA Antes de llevar a cabo el mantenimiento del
soplete:
• Gire el interruptor de alimentación de la
consola a la posición OFF.
• Desconecte la entrada de alimentación
principal.
Juntas tóricas del cuerpo del soplete

• Cada día, antes de iniciar el funcionamiento del
soplete, compruebe el estado de sus juntas
tóricas. Sustitúyalas si están dañadas o
desgastadas.
• Aplique una fina capa de grasa de silicona a las
juntas tóricas antes de ensamblarlas en el soplete.
Junta tórica No utilice Krytox.
N/P 950714
• La junta tórica, N/P 638797, del interior del cuerpo
Junta tórica del soplete y que sella la boquilla, es
N/P 86W62 especialmente sensible.
Debido a su ubicación, no resulta sencillo
detectar cualquier daño o desgaste.
Recomendamos sustituir esta junta tórica
Junta tórica diariamente.
N/P 638797
Tenga cuidado de no rayar ni dañar la superficie
del soplete.
Una pinza de dientes de madera es una
herramienta adecuada para quitar las juntas
tóricas.
La junta tórica puede quitarse sin retirar el
deflector de agua N/P 21725; no obstante, si se
retira el deflector, utilice siempre una llave de 5 mm
(3/16") o un extractor de tuercas.

Abertura del manguito del soplete
• Las fugas de agua, humedad o refrigerante que

gotea por la abertura del manguito indican que hay
Orificio de daños en la línea de servicio.
ventilación
• Si se deben reparar las líneas de servicio, utilice
siempre dos llaves para evitar girar los tubos
metálicos.
Manguito
Manguito del soplete
N/P 22568
• El manguito N/P 22568 de soplete está enroscado
en el cuerpo del soplete.
• Si el manguito está demasiado apretado para

poder desmontarlo con la mano, utilice una llave
inglesa grande en las caras planas del cuerpo o
apriete ligeramente dichas caras en un torno. Con
el cuerpo fijado, utilice las dos manos para poder
soltar el manguito. Si no lo consigue, utilice una
llave de brida.
Antes de volver a colocar el manguito, compruebe
siempre la línea de servicio por si presenta fugas.

Si las piezas de la válvula de parada del
PRECAUCIÓN soplete están dañadas o son incorrectas, el
rendimiento de corte se verá afectado.
Cuerpo de la válvula de
parada N/P 21739
• Procure no dañar el asiento , la bola y el muelle
de la válvula de parada cuando la manipule.
Bola N/P 21740 • No sustituya por cualquier otro muelle o bola.
Si se pierden, se caen o sufren algún daño,
Muelle N/P 21741 deben reponerse con piezas de recambio de
fábrica.
• El uso de piezas de válvulas de parada de
soplete dañadas o no autorizadas afectará a las
presiones ajustadas y provocará una puesta en
marcha defectuosa y perforaciones.
Los empalmes mal asentados provocarán

PRECAUCIÓN fugas y un bajo rendimiento.
• Mantenga las roscas y las superfices del
asiento limpiar cuando vaya a volver a montar
las válvulas de parada.
• Si el polvo u otros materiales extraños

contaminan las válvulas de parada,
desmóntelas, límpielas o sustitúyalas.

5.5 Desmontaje e inspección de consumibles para el soplete PT-24
¡Un soplete caliente quemará!

! ADVERTENCIA • Deje que el soplete se enfríe antes de
realizar cualquier acción sobre él.
• El soplete se refrigera mediante agua, pero
puede estar caliente inmediatamente
después de su uso.
¡La descarga eléctrica puede resultar mortal!

! ADVERTENCIA • Gire el interruptor de alimentación de la consola
a la posición OFF.
• Desconecte la entrada de alimentación
principal.
• Si resulta complicado retirar la fijación/difusor
de la boquilla, puede que la consola esté
activada.
¡El refrigerante presurizado aumenta el

! ADVERTENCIA riesgo de descarga y daños en los ojos!
• ¡El agua de refrigeración está bajo presión
cuando la consola está activada!
• Lleve puesto el equipamiento de seguridad
adecuado.
• El agua de refrigeración se presuriza a 115
PSI
• (7,8 bares) cuando la consola se activa.
• El desmontaje del extremo delantero del
soplete mientras la consola está
desactivada puede dar como resultado
salpicaduras de agua de refrigeración. Esto
aumentará el riesgo de descargas
eléctricas. Las salpicaduras de agua de
refrigeración puede causar posibles daños
en los ojos. Si el refrigerante le alcanza en
los ojos, busque ayuda inmediatamente y
consulte la hoja de datos sobre seguridad.

NOTA:
Si la consola está activada, la bomba funcionará y la
presión del refrigerante detrás de la fijación evitará que
gire libremente. Compruebe la consola antes de
intentar quitar la tuerca. Tenga en cuenta que una
pequeña cantidad de refrigerante se pierde cada vez
que se quita un consumible. Esto es normal y el
Extremo delantero refrigerante tendrá que ser finalmente sustituido.
del soplete PT-24 Compruebe el refrigerante antes de cada operación.
1. Desenrosque la protección de la cazoleta/fijación.

Inspeccione la zona que rodea el orificio por si
hubiera algún daño. Sustituya el extremo del
orificio si presenta muescas o algún daño. Un
orificio desviado no producirá cortes rectos.
Aislante de la
cazoleta de
protección
Fijación de la 2. Desenrosque y retire la protección del aislante

protección del
aislante
3. El aislante de la cazoleta de protección queda

atrapado entre la cazoleta y la fijación / difusor de
Protección
de cazoleta la boquilla. Puede permanecer acoplado a la
con fijación fijación de la boquilla a causa del acople tan
cercano entre estos elementos.

4. Desenrosque la fijación/difusor de la boquilla.

Inspeccione por si hay daños, especialmente allí
Boquilla donde la fijación entra en contacto con la boquilla.
La superficie que hay entre la fijación y la boquilla
crea un junta metálica para el refrigerante.
Cualquier daño en esta superficie de sellado
causará una fuga que dará como resultado un
corte deficiente. Sustituya si es necesario, pero no
intente realizar ninguna reparación. Compruebe
los pequeños conductos de gas por si aparecen
Fijación Sin daños en el obstrucciones. Elimine las obstrucciones con un
de la área de contacto chorro de aire.
boquilla
Boquilla
5. Utilice la herramienta suministrada para quitar la

boquilla. Coloque la ranura alrededor de la guía de
Electrodo y boquilla. Herramienta la boquilla y suéltela.
N/P 21765

6. Retire el deflector de giro de la boquilla. Si se deja

el deflector en el soplete, se soltará cuando quite
el electrodo. Compruebe los pequeños conductos
de gas del deflector de giro por si hay
obstrucciones y limpie las obstrucciones con un
chorro de aire. Si no se pueden eliminar las
obstrucciones, sustituya el deflector. NO inserte
nada en estos orificios cuando intente limpiarlos.
Si estos orificios se desvían, bajaría la calidad de
los cortes.
1
1. Electrodo
2. Deflector de giro
2 3. Boquilla
.284" HEX
para electro-
do
Ranura para el
desmontaje de la
boquilla
7. Utilice la herramienta para electrodos y boquilla
suministrada para desenroscar el electrodo. (N/P
.189" HEX 21765).
para tubo de agua de refrigeración

5.6 Remontaje de la punta del soplete PT-24
1. Electrodo
Aplique una fina capa de grasa de silicona en la junta

tórica, lo suficiente para dejar brillante la superficie.
Enrosque el electrodo en su posición y apriételo
firmemente con la herramienta suministrada. NO
APRIETE EN EXCESO.
Fijación de la boquilla
2. Boquilla y deflector de giro
Coloque el deflector de giro en la boquilla, con el

extremo rasurado del deflector hacia el interior de la
Boquilla
boquilla.
Una vez acoplado convenientemente, la punta esférica
pequeña de la boquilla hará de sello refrigerante
metálico con la fijación de la boquilla. Aplique una
pequeña cantidad de Krytox (componente
antiagarrotamiento) en el diámetro pequeño de la
fijación de la boquilla, tal y como se muestra. Esta
Pequeña grasa evitará el posible estriamiento/agarrotamiento
cantidad de entre la boquilla y la fijación. También facilita la
Krytox creación de una junta estanca. No ponga Krytox en
la boquilla.
3. Fijación/difusor de la boquilla
Enrosque la fijación de la boquilla en el soplete y

apriete a mano.
Junta de agua

4. Aislante de la cazoleta de protección
Empuje el aislante de la cazoleta de protección contra

la fijación de la boquilla.
Aislante de la Este componente se acopla a presión y puede
cazoleta de permanecer ensamblado cuando se desmonten el
protección resto de componentes.
Fijación de la boquilla
5. Fijación de la protección del aislante
Aplique una fina capa de grasa de silicona en la junta

tórica y enrosque la fijación de la protección del
aislante en la cazoleta de protección.
Apriete a mano.
No acople primero el aislante al cuerpo del

AVISO soplete.
Si enrosca primero el aislante en el cuerpo del

soplete, los gases de protección no fluirán de
forma adecuada. Enrosque primero el aislante en
la cazoleta de protección, a continuación acople
ambas piezas en el cuerpo del soplete.
6. Cazoleta de protección y fijación
Enrosque este conjunto (aislante/cazoleta de

protección y fijación) en el soplete y apriete a mano.

Inspección y lubricación de las juntas tóricas
PRECAUCIÓN
• Inspeccione a menudo las juntas tóricas por si
presentan muescas o desgaste. Las juntas
tóricas desgastadas o dañadas afectarán a la
calidad del encendido y del corte.
• Aplicar una fina capa de grasa de silicona a las
juntas tóricas de la punta del soplete durante el
montaje de servicio facilitará su futuro
desmontaje.
• No utilice Krytox en las juntas tóricas. Krytox
es un lubricante antiagarrotamiento y se
disipará con el tiempo, complicando el
desmontaje.
5.7 Control de flujo

Se introduce nitrógeno en el interior
AVISO de la caja de control integrado de
flujo.
Se introduce una pequeña cantidad de nitrógeno

Vent. de la de forma interna para proporcionar refrigeración,
cámara seguridad y una ligera presión positiva.
Para evitar la acumulación continua de presión,

la cámara de control de flujo se ventila de forma
externa.

No retire los tapones de expansión

! PRECAUCIÓN del control integrado de flujo
Los tapones de expansión son un dispositivo de

seguridad necesario. En el caso improbable de
que se produjese una rápida expansión de los
gases del interior del control de flujo, estos
orificios proporcionarían una zona de ventilación
perfecta.
Si quita estos tapones, podría entrar polvo y
suciedad en el control de flujo.
Tapones de expansión
No utilice estos orificios para la entrada de
cables o mangueras. Utilice los puntos de
entrada adecuados.
La suciedad y el polvo del interior

! PRECAUCIÓN del IEFC-S puede dañar los
componentes de precisión
Selle todos los cables pequeños y los

orificios no utilizados con cinta de espuma
(burlete) para evitar la entrada de polvo en
el interior de las consolas IEFC.

5.8 Desmontaje de la válvula proporcional
Las válvulas proporcionales pueden desmontarse si

se necesita sustituirlas, sin desmontar el colector de
la consola de gas.
1. Acceda a la parte inferior exterior de la unidad

quitando los tornillos que unen la consola de
gas IEFC-S a la máquina.
2. Retire los tapones de los orificios para mostrar

las tornillos que sujetan las válvulas.

SECTION 6 TROUBLESHOOTING
6.1 General Safety
Electric Shock Can Kill!

! WARNING
Externally disconnect all primary power to
the machine before servicing.
Open the line (wall) disconnect switch or
circuit breaker before attempting
inspection or work inside the power
source.
High Voltages Can Be Stored In

! WARNING Capacitors.
Even when power is disconnected or unit

is de-energized, capacitors can store high
voltages. Assure power supply capacitors
are grounded prior to performing
maintenance.
Gas Line Contamination Will

! CAUTION Damage Proportional Valves
Purge Gas Lines
Before connecting gas delivery lines to the

Integrated Flow Control, purge all lines
thoroughly. Residue from the hose
manufacturing process may clog/damage
the proportional valves in your flow
control.
PT-24 Precision Plasma System IEFC-S -CE 6-1

6.2 Troubleshooting Guide
6.2.1 Reduced Consumable Life
Cutting Up Skeletons Cutting skeletons (discarded material left after all
pieces have been removed from a plate) to facilitate
their removal from the table can adversely affect
electrode life by:
• Causing the torch to run off the work.
• Continuous Pilot Arc edge starts
• Greatly increasing the frequency of starts. This

is mainly a problem for O2 cutting and can be
alleviated by choosing a path with a minimum
number of starts.
• Increase likelihood that the plate will spring up

against the nozzle causing a double arc. This
can be mitigated by careful operator attention
and by increasing standoff and reducing cutting
speeds.
If possible, use a gas torch for skeleton cutting.
Height Control Problems • Torch diving is usually caused by a change in

arc voltage when an automatic height control is
in use. Usually the voltage change is the result
of plate falling away from the arc. These
problems can effectively be eliminated by
disabling the height control and extinguishing
the arc earlier when finishing the cut on a falling
plate.
• Diving can also be caused by a faulty height

control.
Piercing Standoff Too Low Increase pierce standoff
Starting on edges with Position torch more carefully or start on adjacent

continuous pilot arc scrap material.
The nozzle may be damaged if the torch hits a

Work Flipping
flipped up part.
Catching on Pierce Spatter Increase standoff or start with longer lead-in
Pierce not complete before starting Increase initial delay time.
6-2 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S -CE

6.2.2 Poor Cut Quality See Cut Quality In Section 4
6.2.3 No Pilot Arc
Bad (open) Pilot Arc Cable Replace Cable
Contaminated Electrode Clean or replace electrode
Insufficient spark gap setting Set spark gap to 0.040”

in plumbing box.
Torch negative lead open No open circuit voltage
Pilot Arc Contactor (PAC) Replace contactor

malfunctioning
6.2.4 No Arc Transfer

Cutting current Raise cutting current (see Process Data)
setting too low.
Torch too high Lower torch standoff (see Process Data)

above workpiece
Work lead not Ensure work lead is firmly connected to workpiece

connect to cutting table or cutting table
N2 or O 2 check valve in torch See maintenance section for check valve repair.
body may be stuck open
6.2.5 No Preflow
Emergency stop signal open Check for continuity between TB3-18 and TB3-19
Check cooling water LED on front panel. Should be

Cooling Water Flow Switch
lit if switch is open
No Cooling Water Check reservoir. Add coolant until full.
6.2.6 Torch Fails To Fire
Start Gas Lower start gas flow
Cooling water Flow Pump pressure too low. Should be 115 psi.
Faulty cooling water flow switch Replace CWFS switch

(CWFS)
Obstruction in torch Coolant flow through torch should be greater than

limiting cooling water flow 0.375 (3/8) gal/min

6.2.7 Nozzle Life Extremely Short
Pilot Arc H/L switch Refer to Process Data
in wrong position
Nozzle arcing inside bore Gas quality below purity specification
Start gas flow too low Check Process Data cutting parameters
6.2.8 Short Electrode Life
Insufficient cooling Check cooling pump for 115 psi output pressure
Start gas quality Gas quality below purity specification
Cut gas quality Gas quality below purity specification
6.2.9 Short Electrode And Nozzle Life

Water leak on torch front-end Follow torch leak procedure
Front-end of torch
leaking
Dis-assemble torch front end down to the electrode
Visually inspect O-rings
Place a thin film of silicone Are

NO
grease on the O-rings before O-rings Replace O-rings
reassembling
good?
YES
Visually inspect nozzle to retaining cup metal to metal seat.
Is the Apply a thin coat of Dupont

NO Krytox AntiSieze lubricant
Replace parts seat 73585064 2oz tube
good? 73585065 8oz tube
YES
Re-assemble torch
Turn coolant flow and check for leaks
Still NO
Begin cutting
leaking?
YES
Replace nozzle and/or
nozzle retaining cup

6.3 Gas Console Fluid Schematic and Manifold Valve Identification
Air
1 ARGON Schematic Legend
AIR 2 AIR 1 Ar Check Valve
2 O2 Proportional Valve
O2-2 O2-1
N2-3 N2-2 N2-1
3 N2 Pressure Switch 50
psi rising
H-35
4 Solenoid Valve
H-35 METHANE CH4
ARGON IN NITROGEN IN H-35 IN METHANE IN
AIR IN OXYGEN IN
ARG0N AIR 1 O2 2 N2 3
N2 2 N2 1 H-35
AIR 2 02 1 METHANE
N2 PURGE
ORIFICE
REMOVABLE PLUG
(SHOWN INSTALLED)
PS5 PS3
PS
PS
PS
PS
PS
PS1 PS2 PS4
VENT VENT VENT VENT
PROP. VALVE 1 PROP. VALVE 3 PROP. VALVE 2 PROP. VALVE 4
PLASMA GAS 1 OUT SHIELD GAS 1 OUT

ARGON OUT PLASMA GAS 2 OUT SHIELD GAS 2 OUT

6.4 IEFC Gas Console Schematic Part 1
RED 10 PG2 P.S.
X7-2
BLACK 9
PS2 (PL GAS 2) X6-1 +15 VDC
RED 8
X7-3 SG1 P.S.
BLACK 7
PS3 (SH GAS 1) X8-2 SG2 P.S.
RED 6
X6-3 PG1 AND ARGON P.S.
BLACK 5
PS4 (SH GAS 2)
K1-A1 (C2) X6-2 ENABLE ADR14
RED 4 303
BLACK 3 12 11
PS1 (PL GAS 1) X35-1 SIO
ASIOB I/O/PWR
RED 2 K2-A
(B7) CONNECTION X35-2 SION
PS5 (ARGON) BLACK 1 14 11
BY FIELD X35-3 GNDE
INSTALLER.
P3 X35-4 VCCE
X35-5 GROUND
1 T1
FUSE
1 AMP 0.5 AMP
5
115 VAC 230 VAC X3-1
OPERATION OPERATION 1B 24 VAC
1 3 6 X3-3
1A
14 11 1
P1-1 2B 2
F1 103
K1 2 7 A X5B-2 (A6)
115/230VAC IN (D2) 2A
SW1 4
P1-2 8 104
B X5B-2 (C4)
S1 SHOWN IN 230 V POSITION
ESAB ASIOB SYSTEM

P1-3 X1-1 +24 VDC
302 +
24VDC IN B X4B-2 (C4) C1 470uF
50 VDC
P1-4 X1-2 GND
301
PROP VALVE GND (A2)
1
X1A-1
402 P4A-7
P1-5 B X5A-3 (C4) NITROGEN 2 X1A-2
P4B-7
SPARE X1A-3
401
P1-6 B X5A-2 (C4)
X1B-1
P4A-8
NITROGEN 1 X1B-2
P4B-8
X1B-3
P1-PE
X2A-1
P4A-3
AIR 1 X2A-2
1 P4B-3
X2A-3
X2B-1
P4A-6
NITROGEN 3 X2B-2
P4B-6
X2B-3
OUTPUT CARD A
X4A-1
P4A-10
METHANE X4A-2
P4B-10
X4A-3
X4B-1
P4A-2
AIR 2 X4B-2
P4B-2
X4B-3
A2 A2 X5A-1
P4A-1
ARGON X5A-2
P4B-1
A1 A1 X5A-3
K2-A K2-B X5B-1

P4A-9
103
H-35 T1-8 (C6) X5B-2
P4B-9
X5B-3
ANALOG CARD C
P2-A X34-1
P2-C X34-2
P2-B X34-3
CURRENT DESIRED VALUE

6.4 Part 2 IEFC Gas Console Schematic
X1A-1 5 COMMON
X1A-2
6
X1A-3
7 TORCH VALVES
X1B-1
X1B-2 8
X1B-3 3 SHIELD 1
X2A-1 1 PLASMA 2
X2A-2 SHIELD 2
OUTPUT CARD B
4
X2A-3 11 14
9 ARGON
X2B-1
2 PLASMA 1
X2B-2 11 12 A2
X2B-3 K2-B P5 K1
(B7)
X3A-1 A1
P4A-5
X3A-2 OXYGEN 1
P4B-5
X3A-3
X4B-1
302 PLASMA GAS 1 9-BAR
X4B-2 P1-3 (C8)
PROPORTIONAL VALVE V1
X4B-3
X6-2 (D6) 1 +24 VDC RED
X5A-1 303
401 2 GND BLACK
X5A-2 P1-6 (C8)
ESAB ASIOB SYSTEM
402 3 +PRESSURE SET GREEN

X5A-3 P1-5 (C8)
4 -PRESSURE SET WHITE
P4A-4
X5B-1
104 TYPICAL ALL
X5B-2 T1-8 (C6) OXYGEN 2
VALVES
X5B-3
P4B-4
PLASMA GAS 2 9-BAR
X30-1
X30-2 1 +24 VDC
X30-3 2 GND
X30-4 3 +PRESSURE SET
X30-5 4 -PRESSURE SET
X31-1
X31-2
X31-3
X31-4 SHIELD GAS 1 9-BAR
X31-5
ANALOG CARD D
1 +24 VDC
X32-1
2 GND
X32-2
3 +PRESSURE SET
X32-3
4 -PRESSURE SET
X33-1
X33-2
X33-3
SHIELD GAS 2 6-BAR
X34-1 PROPORTIONAL VALVE V4
X34-2
1 +24 VDC
X34-3
2 GND
X35-1 3 +PRESSURE SET
X35-2 4 -PRESSURE SET
X35-3
P1-4 (C7)
301
NOTES:
1. TIE TO MASTER GROUND STUD ON SUB CHASSIS

6.5 Ignition Console Electrical Schematic
STEP UP
TRANSFORMER
ESAB P/N 8951179
SPARK GAP
AC LINE 0.040
P1-B
FILTER B
120 VAC INPUT CORCOM
C1, C2 2500 pF
2VB3
P1-A
X1 X2 X3
TORCH (-)
ESAB P/N
8674969 REACTOR
X1 X2 X3
TORCH POWER REACTORS ARE
FILTER ESAB P/N 837250
PCB
REACTOR
PILOT ARC TO
TORCH
6.6 Ignition Console Fluid Schematic
Cooling Torch
Water IN Connection
Cooling Pilot Arc

Water OUT Connection
Ignition Console

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6.7 Precision Plasma Power Source Electrical Schematic Part 1
ZD3
180VAC 120 VAC
NEUTRAL P2 J2
A K4 B
1
1
5 3 1 4
M2 2
4 COOLANT TB4-1
6 PUMP 6
2
J3 P3
X13 8 PCB1 7 2
1 CB2
P10-5
3
7A
X12 7 18VAC P10-3 ISOLATION AMPLIFIER AND

X11 6 18VAC P10-4 FAULT SIGNAL PCB 10
X16 5 P2-10
T3 X15 4 18VAC P2-9 38103
4
H7 H7 X14
7 3 18VAC P2-8 LED1 LED4 LED7
575V X6 2 VOLTMETER
P2-16
1 6
H6 H6 X5
X8
1 24VAC P2-15
INPUTS
P7-1 5 5
460V P2-14
H5 H5 X7 1 24VAC P2-13 P7-3
5 X4 2 LED2 LED5 LED8
415V P2-12
3
4
H4 H4 X3
4
24VAC P2-11 6
380V
H3 H3 5
3 X10 6
230V
H2 H2 X9 7 12VAC P2-5 LED3 LED6 LED9
2
200V
H1 H1
X2 8
9 120VAC
P2-4
P2-2
7
X1
1 10 P2-1
T1
2 TB2 11 P3-1 8
12 P3-2
13 P1-3
1 F4 2
15A
14
15
P1-2
Next Page
16
J4 P4
P8
P6
P1-5
P1-6
2 1
FS1
(COOLING
+
+
-
-
-
-
3 FNT
2 6
WATER) AM1 V1 P1 J1
PNL S1 AMMETER VOLTMETER
ON/OFF 7
1 5 2 CB1
ZD1,180V 1 2 9
M1 3A 9
P4-1 1
120VAC
1
P4-2 2 START 10
CH7 T2
A
K1
B P4-7 3 11
FAULT
4 CH8 P4-8 8 12
ØC L3 T3 575V CH6
18
460V CH5 13
17
415V CH4 P1-12
P5-1 5 ARC ON
14
16 P5-2 6
P1-11
380V CH3
15 P1-18 15
MOV2
230V
14
CH2 P1-17 16
610V 200V CH1 17
13
MOV3 BH7
P4-14 18
5 P4-13
P4-12 19
610V BH8
P4-11
CURRENT P10-1
ØB L2 T2 575V BH6 ANALOG
12 VOLTAGE P10-2
AUTO XFMR
460V P4-16
BH5
11 P4-15
415V BH4
P4-4
P4-3
20
10
380V BH3 P3-18(-)
9 P3-17(+) 21
230V BH2 PCB
8
TRIM POT
P9-3
P9-1
22
200V
7
BH1 P1-14 23
1 6 P1-13
MOV1
AH7 P3-13 24
AH8
P3-12
P1-15
25
ØA L1 T1 610V 575V AH6
P1-16 26
6 27
460V AH5
5 28
NOT USED ON
415V AH4 PRECISION PLASMA CONSOLE 29
6 4
J2 P1
380V AH3 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
3
230V AH2
2
200V AH1
1
TB2-2
TB1 TB2-1
BR1-A
BR1-B MOD1
BR1-C POWER MODULE #1
LINE LOAD
T2-AH2 A A BR1-A
T2-BH2 B B BR1-B
T2-CH2 C C BR1-C
FOR CE UNITS
ONLY

Part 2
Component Legend
zone item description zone item description
1 T1 Transformer control, plasma interface 5 TB1 Terminal brd
TB2 Terminal strip MOV1,2,3 Mov 610V
TB4 Terminal strip T2 Auto transformer
J3 Recepacle 10 pos J2 Receptacle 19 pos
P3 Plug 10 pos R2 Potentiometer 10K
J4 Receptacle 16 pos ZD2 Zener diode 180v
P4 Plug 16 pos K2,3 Contactor 120VAC pilot arc and Hi/Low
M2 Pump motor C1,2 Capacitor 20µf 400V
PCB1 P/c brd isolation ampl and fault signal R1,7,8,9 Resistor 20 ohm 300w
CB2 Circuit breaker 3 amp R10 Resistor 3.1 ohm 300w
K4 Contactor 120vac S3 Switch spst
3 ZD1 Zener diode 180v PCB2 P/C brd start-up
1 M1 Fan motor 6 MOD1 Power module #1
CB1 Circuit breaker 7A MOD1,P1 Plug 16 pin
FS1 Flow switch MOD1,P3 Plug 10 pin
2 TB4-2
ZD3 Zener diode 180v MOD1,P4 Plug 10 pin
AM1 Ammeter TB6 Terminal strip
3 V1 Voltmeter F3 Fuse 1A
S1 Switch on/off F4 Fuse 15A Fast acting
4 4 K1 Contactor 70A @600V R11 Res 10K ohm 2w
TB3 Terminal Brd L1 Inductor
D1 Diode
5
(REF. 20 COND /18 gaCABLE PART # 57000472

7
TB3 J2 (19 POS)
-- W/O CONNECTOR
8 1
2
N START SIGNAL
CNC TO P.S., RELAY CLOSING
M
3 S
A.C. PILOT ARC (HI/LOW)
4 T
NEUTRAL ARC ON SIGNAL
5 P FROM P.S. TO CNC,
6 G (TRANSISTOR)
7
8
9
10
11 +10VDC REMOTE CURRENT
L
12
J SETTING FROM CNC TO P.S. CNC
13 C VOLTAGE DIVIDER, (+)
9 14 H VOLTAGE DIVIDER, (-)
10 15 U
FAULT
11 16 V
17
12 18
E EMERGENCY STOP
19 F FROM CNC TO P.S. (N.C.)
13 20
A
FLOW SWITCH
14 21 B
22 K COOLANT PUMP
23 D PILOT ARC RELAY
15 24 R 120 VOLTS TO CNC I/O
16
17
ZD2
18 180VAC
19 A
K2
B
TB6-5
L1 T1 R6
39K
L2 T2 2W
C2 R11 TB6-4
L3 T3 R5
120VAC 20uf 10K 39K ZD4
400V 2W
20 RELAY 8W TB6-2 180VAC
FRONT PNL LOCAL

CURRENT SETTING POT A K3 B
H2
21
TB6-7
TB6-6
R2
10K
TB6-8
22 MIN MAX L1 L1 T1
20 OHM
23 R3 R4
1
2
3 H1 L2 T2 R7 300W
R10
24 4.99K 4.99K
L3 T3
R1 R8
25 20 20 OHM
300W 3.1
4 OHM R9
26 3 1 6
FRONT PNL
C1
R12
10K PILOT ARC 300W OHM
300W
CURRENT HI / LOW 20 OHM
27 SETTING
5 LOCAL/REMOTE
20uf
400V
OHM
8W CONTACTOR 300W WORK
2
28
TO JUNCTION
DPDT
BOX (IEFC)
START
S3
29 D1
R13
10K
P1-2 UP P1-1
P3 OHM
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 8W PA PILOT
P4 P1-3 PCB2
20 38039 P1-6 ARC
R14 OHM
10 TORCH
50W
9
8 20
24 VDC 1 F3 2 R15
7 OHM
1A 50W
6
MOD1
5
POWER MODULE #1
4
3
2
1
SH1-2
(SHUNT)
SH1-1
TB3-1

6.8 Precision Plasma Power Source Wiring Diagram - CE
Part 1
Note: PLC1 (connection) refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic
Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does not use a PLC.
PCB1
P1 P2 P3 P4 P5 P7 P9 P10
1 1 P4-10(VIO) 1 P4-11(GRY) 1 PLC1 P1-1 (BRN) 1 PLC1 P1-5 (BLK) 1 P2-5(BLK) 1 MOD1 P1-14(RED) 1 S3-5(VIO)
2 P4-14(BRN) 2 P4-9(VIO) 2 P4-12(BLU) 2 PLC1 P1-2 (GRY) 2 PLC1 P1-6 (VIO) 2 2 2 S3-2(RED)
3 P4-13(RED) 3 3 3 MOD1 P3-1(RED) 3 TB6-5(RED) 3 MOD1 P1-15(BLK) 3 P3-7(BLK)
4 4 P4-8(ORN) 4 4 MOD1 P3-2(YEL) 4 P3-6(WHT)
5 PCB1 P1-6(BLK) 5 P4-7(ORN) 5 5 5 P3-8(WHT)
6 PCB1 P1-5(BLK) 6 6 6
7 7 7 7 PLC1 P1-3 (YEL)
8 8 P3-3(GRY) 8 8 PLC1 P1-8 (ORN)
9 9 P3-4(RED) 9 9
10 10 P3-5(GRY) 10 10
11 PCB1 P1-12(BLK) 11 P4-4(BRN) 11 11 MOD1 P3-7(RED)
12 PCB1 P1-11(BLK) 12 P4-3(BRN) 12 MOD1 P1-3(ORN) 12 MOD1 P3-8(BLK)
13 MOD1 P1-5 (BLK) 13 P4-2(BLU) 13 MOD1 P1-4(WHT) 13 MOD1 P3-9(VIO)
14 MOD1 P1-6 (RED) 14 P4-1(BLU) 14 14 MOD1 P3-10(YEL)
15 MOD1 P1-2 (BLU) 15 P3-1(YEL) 15 15 MOD1 P3-3(BLU)
16 MOD1 P1-1 (VIO) 16 P3-2(YEL) 16 16 MOD1 P3-4(ORN)
17 PCB1 P1-18(BLK) 17 PCB-TB P1-6(YEL) 17
18 PCB1 P1-17(BLK) 18 MOD1 P1-7(BLU) 18
S3- 4 BLU
S3 -1- BRN
2
1 3 R2
MOD1 P1 - 9 ORN
MOD1 P1-9 (ORN)
S3-1 (BRN)
S3-4 (BLU)
VIEW OF R2
PCB1 P10-1(VIO)
TB6-8(GRY)
MOD1 P1-7(BLU)
SEE
R2-3(BLU) 4 5 6 1 VIEW
S3 2
R2-2(BRN) 1 2 3 3
OF R2
PCB1 P10-2(RED) R2
TB6-7(ORN)
1 P1 18
4 16
P9 S2-5 (BLK)
1 H2 J2
L1 K2-L3(BLU)
P2 H1 A TB3-20 (BLU)
4 1
P5 PCB1 B TB3-21 (GRY)
1 18
C TB3-13 (ORN)
3 P3 D TB3-23 (BLK)
P7
1 E TB3-18 (VIO)
1 F TB3-19 (YEL)
P10 P4 1
5 G TB3-4 (WHT)
1 18
K1-L2 (BLU) H TB3-14 (BRN)
F4-1 (YEL) *
12 M1-GND (GRN) J TB3-12 (VIO)
S1 3 4
56 GND1 K TB3-22 (WHT)
MOD1 TB2-1 (RED)
K1-L1 (BRN)
L TB3-11 (RED)
T3-H1 (RED)
M TB3-2 (GRY)
N TB3-1 (BRN)
P TB3-5 (BLK)
R TB3-24 (RED)
S TB3-3 (ORN)
T TB3-4 (WHT)
U TB3-15 (VIO
V TB3-16 (BLK)
J2
M2-4 SPLICE (WHT)
MOD1 TB2-2(GRY)
*
CB1-1 (BLK)
TB2-3 (RED)
CB2-1 (BLK)
M1-2 (WHT)
TB2-1(BLU)
S1-2(YEL)
1 MOD1 TB2-1(BLK)*
12 12 12
F4 CB2 CB1 *
M1 GND2 (GRN)
GND
2 *
CB1-1 (WHT)
*
NC RED
*
FS1C BLK J4-14(BRN)
*
NO ORN J4-13(RED)

Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source -CE
Part 2
J3-6(WHT)
J3-8(WHT)
X1 J4-10(VIO)
J4-8(ORN)
J4-7(ORN)
J3-3(GRY)
X3 J4-4(BRN)
X4 J4-3(BRN)
J3-5(GRY)
J3-7(RED)
J3-4(BLK)
J4-1(BLU)
X7 J4-2(BLU)
X6 J3-2(YEL)
X5 J3-1(YEL)
X2 J4-9(VIO)
X8
X11
X14
X10
X15
X16
X9
X12
X13
T1
TOP
H5
H3
H7
H4
H1
H6
H2
LINE LOAD
(ORN)
(BLK)
(BRN)
(YEL)
(VIO)
T3-H1(GRY)
BR1-A A A
T3-H3(GRY)
T2-AH2
BR1-B B B T2-BH2
BR1-C C C T2-CH2
Detail for CE units only
BR1
S1-5 (BRN)
A
S1-1 (BLU)
MOD1 T2-AH2
MOVB T2-BH2
MOVC T2-CH2
MOV
J4-11(GRY)
TB2
SEE L1 L2 L3
B J4-12(BLU)
DETAIL ZD1
A
T1 T2 T3
SEE K1
M2 - 1 (SPLICE) RED
DETAIL TB1
CB2 - 2 WHT
J4 - 6 WHT
J4 - 5 BLK
T1
T3 - H1 RED
M2 - 4 (SPLICE) RED
MOV1 MOV2
MOD1 BR1-A 1 MOV3
AH2 2
3
ZD3 K4 4
SEE T3 5 BLK
DETAIL 6
7
T3 8
K4
A
9
B
BH2 10
2 1 11 BLK
12
4 3 13
M2 MOD1 BR1-B 14
6 5
15
SEE DETAIL 16
CH2 17 BLK
MOD1 BR1-C 18
T2
SPLICE TB2
F4-2(BLU) 1
T3-H2(BLK) 2
K4-3(RED) T3-H3(GRY) 3
M2 3 1 WHT (INTERNAL) K4-6 (RED) CB2-1(RED) BLK
4
RED (INTERNAL) TB2-4 (YEL) S1-6 (RED) T3-H4(YEL) 5
GRN 2 H4 H1
4 T3-H5(BRN) 6
6 K4-4 (WHT) T1-H1 (RED)
T3-H6(ORN) 7
BRN (INTERNAL) TB2-5 (BRN)
H5 T3-H7(VIO)
T3
TB2-6 (ORN) TB2-2 (BLK)
SPLICE H6 H2
TB2-7 (VIO) H7 TB2-3 (GRY)

H3
T1-H3 (GRY)

Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source -CE
Part 3
TB5
PCB2-PA(YEL)
PCB2 PLC1 MODULE
K2-T1 (YEL)
PA J1 J2
MOD1 SH1-2(BLK) PLC1 J2-5(RED)
1 TB3-1 (BRN) 1 TB3-24 (RED)
PCB2 P1-1 (RED)
WORK 2 TB3-2 (GRY) 2 TB4-2 (WHT)
PCB2 P1-6 (BLK)
3 TB3-15 (VIO) 3 Not Used
MOD1 TB3-1(BLK)
TORCH 4 Not Used 4 Not Used
5 TB3-5 (BLK) 5 TB5-WORK(RED)
6 TB3-6 (VIO) 6 TB4-1 (BLK)
VIEW F-F
TB5-PA(YEL) 7 TB3-20 (BLU) 7 TB4-2 (WHT)
8 TB3-16 (BLK)) 8 Not Used
9 TB3-21 (GRY) 9 Not Used
PCB2 - P1
10 Not Used 10 TB3-23 (BLK)
P1-1 TB5-WORK(RED)
11 Not Used
P1-2 TB3-14 (BRN)
P1-3 TB3-13(ORN) 12 Not Used
P1-6 TB5-TORCH(BLK) 13 Not Used
VIEW E-E
14 Not Used
15 Not Used
16 Not Used
E
TB3-3 ORN
K3-T2 WHT
K3-L2 WHT
K3-L1 BLK
R1-1 BLK
C1-1 BLU
J1
PCB2
3A 3
K3
ZD4
E
2 L T 2
MOD1 SH1-1 (GRY)
F
K3-T3 (BLK)
S2-6 (ORN)
1B 1
K3-T3 WHT
R7-2 ORN
BLU
K3-L3 WHT
BLU
TB4-2 WHT
TB3-4 WHT
L1-H2 BLK
K3-T3 BLK
2 2 TB5 J2
2 2 2
BLU
BLU BLU F
1 1
1 1 1 TB4
R10 R7
R9 R8 R1
PLC1 P2-6 (BLK) PLC1 J2-7 (WHT)
TB3-22 (WHT) K3-B(WHT)
1 2
GND
PLC1 J2-2 (WHT)
TB4
T2

Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source - CE
Part 4
MOD1
TB2
CB1-2(GRY)
2
M1-1(BLK)
1
S1-6(RED)
MOD1
P4 MOD1
1
MOD1 P4-7 (RED) 1 2 TB3-15 (RED)
2
3 F3
SEE DETAIL TB4 TB3
4 TB2
5 TB3-11(RED)
6 TB3-12(VIO)
PA PLC J1-1 (BRN)
7 F3-1(RED) P4 J2-N (BRN)
1 TB3
8 PLC1 J1-2 (GRY)
9 TB3-19 (YEL) WORK J2-M (GRY)
10 J2-S (ORN)
10 TB3-18 (VIO) 1
TORCH K3-A (ORN)
2 J2-T (WHT)
J3 3 K3-B (WHT)
1 T1-X5(YEL) J2-P (BLK) & PLC1 J1-5 (BLK)
4
& TB3-20 (BLK)
2 T1-X6(YEL) 5 J2-G (VIO)
3 T1-X14(GRY) 6
4 T1-X15(BLK) J3 1 7
5 T1-X16(GRY) 8
8
6 T1-X11(WHT) 1 MOD1 P4-5(RED)
9
J4 J2-L(RED)
7 T1-X12(RED) 10 MOD1 P4-6(VIO)
8 T1-X13(WHT) 11 J2-J(VIO)
12 PCB2 P1-2 (ORN)
16
J2-C (ORN)
J4 13 PCB2 P1-3 (BRN)
1 T1-X8 (BLU) 14 J2-H (BRN)
J2-U (VIO) & PLC1 J1-3 (VIO)
2 T1-X7 (BLU) 15
PLC1 J1-8 (BLK) & J2-V (BLK)
3 T1-X4 (BRN) 16 F3-2 (RED)
MOD1 P4-10 (VIO)
4 T1-X3 (BRN) 17 J2-E (VIO)
18 MOD1 P4-9 (YEL)
5 K4-A (BLK)
J2-F (YEL)
6 K4-B (WHT) 19 PLC1 J1-7 (BLU)
7 T1-X10 (ORN) 20 J2-A (BLU) & TB3-5 (BLK)
21 PLC1 J1-9 (GRY)
8 T1-X9 (ORN)
J2-B(GRY)
9 T1-X2 (VIO) 22 TB4-1 (WHT)
10 T1-X1 (VIO) 23 J2-K (WHT)
11 K1-A (GRY) 24 PLC1 J2-10 (BLK)
J2-D(BLK)
12 K1-B (BLU) PLC1 J2-1 (RED)
13 J4-14 (BLK) J2-R (RED)
14 J4-13 (BLK)
15 FS1-2 (RED)
REAR VIEW
16 FS1-1 (RED) WITH REAR PANEL
REMOVED

Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source - CE
Part 5
MOD1
P1 P2 P3 SH1
1 PCB1 P4-3(RED) 1 1 PCB1 P4-3 (RED) 1 R10-1 (GRY)
2 PCB1 P4-4(YEL) 2 2 PCB1 P4-4 (YEL) 2 TB5-WORK(BLK)
3 PCB1 P4-15(BLU) 3 3 PCB1 P4-15 (BLU)
4 PCB1 P4-16(ORN) 4 4 PCB1 P4-16 (ORN)
Note: PLC1 (connection) or PLC MOD refers to a 5 PCB1 P1-13 (BLK) 5 5 TB6-6 (BRN)
location that housed the former Programmable 6 PCB1 P1-14 (RED) 6 6 TB6-8 (GRY)
7 PCB1 P3-18 (BLU) 7
Logic Controller. This plasma power supply is CNC S3-4 (BLU)
NOT USED 7 PCB1 P4-11 (RED)
8 8 PCB1 P4-12 (BLK)
(cutting machine) controlled and does not use a 8 PCB-TP P1-1 (YEL)
9 PCB1 P4-13 (VIO)
PLC. 9 R2-3 (ORN)
10 10 PCB1 P4-14 (YEL)
11 11
12
12
13
13
14
14 PCB1 P9-1 (RED)
15
15 PCB1 P9-3 (BLK)
16 16
R3
PCB1 P7-3(RED)
MOD1-TB3-1 (RED) R4
TB6 1 2 3 4 5 6 7 8
MOD1 P3-6(GRY)
R5 S3-6(GRY)
S3-3(ORN)
R6
MOD1 P3-5(BRN)
PCB1 P3-17 (YEL)
MOD1 P1-8 (YEL)
TB5-PA (YEL)
C2-1 (YEL)
C2-2 (WHT)
MOD1 WHT
P1
T1
T2
T3
8 6 1 P1
1
PCB-TP K2
ZD2
1
L1
L2
L3
A
WHT
16
PLC1 P2-10 (RED)
PLC1 P2-9 (VIO)
TB6 1 2 3 4 5 6 7 8
L1-H1 (BLU)
SEE DETAIL
C1-1 (BLU)
P3
1 P3
K2-L3 (BLU) 1 PCB1 P2-15(YEL)
K3-L3 (BLU)
C2 2 PCB1 P2-16(YEL)
P2 10 1 SH1
1 3 PCB1 P2-8(GRY)
R12
R11
16 C1 K2-T1(YEL)
2 2 K2-T3(WHT) 4 PCB1 P2-9(RED)
R13
5 PCB1 P2-10(GRY)
1
TB6-2(RED) R14-1 (GRY)
6 PCB1 P10-4(WHT)
1 D1
TB5-TORCH(BLK)
8 7 PCB1 P10-3(BLK)
R15-2 (RED) 1
PLC1 MODULE PLC MOD P2 8 PCB1 P10-5(WHT)
P3 TB3
P1 P2 1 8
1 PCB1 P4-1 (BRN) 1 P4-10 (VIO) 1 P4
2 PCB1 P4-2 (GRY) 2 P4-9 (VIO) P4 1 PCB1 P2-14 (BLU)
3 PCB1 P4-7 (YEL) K2-A (VIO) 2 PCB1 P2-13 (BLU)
4 3 16 3 PCB1 P2-12 (BRN)
5 PCB1 P5-1 (BLK) 4 R15 2 4 PCB1 P2-11 (BRN)

MOD1 TB3-1 (RED) 2 D1(-) GRY
6 PCB1 P5-2 (VIO) 5 PCB1 P7-1(BLK) R14 1 5 PCB1 P2-6 (BLK)
1
7 P4-15 (RED) 6 P4-5 (BLK) 6 PCB1 P2-7 (WHT)
7 P4-6 (WHT) P2-9 (BLK)
8 PCB1 P4-8 (ORN)
7 PCB1 P2-5 (ORN)
9 P4-16 (BRN) 8
8 PCB1 P2-4 (ORN)
10 9
9 PCB1 P2-2 (VIO)
10 K2-B(RED)
P2-5 (BLK)
11
PLC1 P2-2 (VIO)
12
10 PCB1 P2-1 (VIO)
13
PLC1 P2-1 (VIO)
14
11 PCB1 P3-1 (GRY)
15
12 PCB1 P3-2 (BLU)
16
13 PCB1 P1-3 (RED)
14 PCB1 P1-2 (BRN)
FRONT VIEW 15 PCB1 P1-7 (RED)
WITH FRONT 16 PCB1 P1-9 (BRN)
PANEL REMOVED

Page Intentionally left blank.

6.9 Power Module Schematic - CE Version
Part 1
J2
1 2 3 4 5 6 7 8
T1
X2
P5-4
X1 12V
P5-3
P1-10
P6-7
P2-2
P2-3
P6-4
P6-5
P6-1
P6-9
X4 PCB1
X3 18V
P1-9 PLASMA PROCESS
CONTROL BOARD
P1-6
P1-11
P1-12
TB2-2 H3 X6
P2-5
P2-6
P1-1
P1-2
P3-1
P3-2
P3-3
P3-4
X5 12V
P1-5
N2
X12
P2-14
M1 FN5 X11 120V
P2-11
N1
P1-4 G
1
X10
20V SCR1
TB2-1 X9
H1 P1-3
-
P2-4
X8
24V (+)
X7 R1 FN3
P2-1
25 50W
ØA FN1 +
(+)
A
MOV2 MOV3 R2
L O A D
A ~
L I N E
275V
275V 1.5K
B ~ BR1 C1 C4
ØB 100W
C ~
1
2
3
4
B .22 3300uf E2
MOV1 E2
uf C6
450V G2
1KV 1uf
275V -
C2 PCB2 Q1 600V
ØC C2E1
C 1uf C5 E1
G1
630V 3300uf
FN2 450V
C3
C1
1uf
H1 H2 630V
(-)
2
L1 (-)
P.F.C.
INDUCTOR 3

Power Module Schematic
Page 2
J1 J3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
C16 C17
2
.022uf .022uf
250VAC 250VAC
TS2 1
TS1 2
J4
P6-12
P6-14
P6-13
P2-12
P2-13
P6-10
P6-11
P5-1
P5-2
P5-5
P5-6
P6-2
PCB1
PLASMA PROCESS 10
CONTROL BOARD 9
8
P4-1
P4-2
P4-3
P4-4
P1-7
P1-8 7
6
5
1 4
3
2
1
2
3
4
E2
E2 C9
C7 1
G2
40uf
1uf 400WVDC
PCB3 600V C8
Q2 C2E1
E1 40uf
G1
400WVDC
R3 L3
10K 2W FN4
C1
.047uf
660V
T3
H1 X1 R6 R7
20OHM 20OHM 2 (+)
25W 25W (-) FEEDBACK
D1 SHUNT
C12 C13
~ (+) SH1
.01uf .01uf
R4 R5 630V 1
PILOT ARC
630V
C14 (-) (+) C15

20 20 .01uf .01uf
~ 630V
50W 50W 630V
D2
2 C11
CUR R8 R9
X2 XFMR X1 20OHM 20OHM
.033uf
T2 25W 25W
1KWVDC H2 X2 L2
3 OUTPUT INDUCTOR
(-)
TB3-1

6.10 Power Module Wiring Diagram – CE Version
PAGE 1

Power Module Wiring – CE Version
PAGE 2

6.11 Torch Manifold
9 Plasma 2
1 2 3 4 5 6 7 8
7 Plasma 1
2 Shield 2
1 2 3 4 5 6 7 8
Wire 1 Shield 1
Numbers 4 Shield 1 & Shield 2 Common
3 Plasma 1 & Plasma 2 Common
6 Argon Common
5 Argon

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on
which the parts will be used. The serial number is
stamped on the unit nameplate.
7.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that
only genuine ESAB parts and products be used
with this equipment. The use of non-ESAB parts
may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your

ESAB Distributor or from:
ESAB Cutting Systems GMBH

Robert-Bosch-Strasse 20
Postfach 1128
D-61184 Karben 1
Phone 011-49-6039-400
Fax 011-49-6039-403-02
http://www.esab.de
ESAB Welding and Cutting Products

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ESAB Cutting Systems - Canada

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when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the

last page of this manual for a list of customer
service phone numbers.
PT-24 Precision Plasma System IEFC-S 7-1

7.3 Plasmarc Power Source-Exterior Components
1
3
2
5
6
7-2 PT-24 Precision Plasma System IEFC-S

Item
Part Number Elec. Symbol Description
Number
1 35925YL Cover-Top
2 995227 Label Warning-Exposed High Volt
3 2091514 Label Warning
4 35924YL Panel, Side
5 61328087 Screw, HMH ¼-20 X .50 L
6 13734588 Logo ESAB Clear

5 4 3 2
6
1
10
See
"TEE"
Detail
Page 7-12

Item Part Number Symbol Description

Number (Elec-Ay)
1 672508 S1 Switch Toggle 2PST 2 Pos 15A
2 951061 AM1,VM1 Meter LED 5VDC
3 954928 Overlay, Control Panel CNC
4 951061 AM1,VM1 Meter LED 5VDC
5 634518 S2,3 Switch Toggle DPDT 2 Pos 15A
6 2062018 R2 Pot LIN 10.0K 2.00W 0.63L 1 turn
7 32286GY Panel Front
8 See Below Gauge 200 PSI
9 952182 Spout Remote Filler w/Cap
10 36346GY BRKT, Remote Filler
Refer to Console Serial Number to determine

NOTICE which gauge to order. Gauges require
different hole sizes in front panel and are not
interchangeable.
• Console with serial number in PxxJ348xx
format require gauge P/N 0558004488
• All others use P/N 598481
P/N 598481 P/N 0558004488

11
2
10
3
9
13
4
12 CE
8 5

Number (Elec-Ay)
1 35928GY Door Access Rear
2 952209 J2 Conn Box Recpt 19 FS SH
3 97W63 3 Strain Relief
4 23610197 Plug Hole .875 Dia. .125 CT Nyl BK
5 950874 CB2 Circuit Breaker 7 AMP
6 952137 F4 Fuse 7A 500 VAC Fast Acting
7 32202GY Panel Rear
8 58V75 Adaptor B/A-W F ¼ NPTM BKHD
9 954599 Label Rating Precision Plasma
10 950829 CB1 Circuit Breaker 3 AMP
11 950937 Strain Relief
12 13730763 Plate, Serial
13 954565 Label “CE” logo (CE version only)

7.4 Plasmarc Power Source-Internal Components
15
16
18
17
6 4
8
3
9 2
10
12 13
14
11

Number (Elec-Ay)
1 35920GY Base, Precision Plasma
2 950487 TB4 Term Block 2 pos
3 9639533 Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L
4 38103 PCB1 PCB Isolation AMP

950096 PCB1 P9,7 Housing Contact, Crimp 3 pin
952053 Standoff #6-32 X .88 L
952034 PCB1 P10 Plug 5 Pos
952030 PCB1 P1,3,4 Plug 18 Pos
952032 PCB1 P2 Plug 16 Pos
952205 PCB1 P5 Receptacle P/C 4 Pos
5 37345GY Panel, Control
6 673458 K2,K3 Contactor, 3P 40A 110VAC
7 951209 PCB2 Board, PC Startup
8 17300020 R1,7,8,9 Resistor 300W 20ohm 10%
9 17300931 R10 Resistor 300W 3.1 OHM 10%
10 37355GY Bracket, Resistor Pilot Arc
11 952012 Caster Fixed
12 35682 T2 XFMR Auto
13 952179 Tank, Water
14 952013 Caster Swivel
15 71200732 Adhesive, SIRBR Clr
16 952095 Spacer, LED
17 951061 AM1,VM1 Meter, LED 5VDC
18 38103 PCB1 PCB Isolation AMP

4 3
16
12
9
1
5 11
6 10 7
13
7
14
15

Number (Elec-Ay)
1 952026 TB2 Terminal Block
2 673502 K1 Contactor 3 Pole 75A
3 672002GY Shroud, Fan
4 2062334 M1 Motor, Fan
5 36417GY Shroud, Fan
6 951215 M2 Motor, Carb 1/3 Hp
7 951347 Pump, Carb w/Strainer
8 13735308 K4 Relay Enclose DPDT 120VAC 20A
9 0558002158 Kit, Wire Primary
10 33550 Bracket, Motor
11 37805 T3 Auto XFMR
12 32203GY Bracket, Auto XFMR
13 182W82 Elbow 90 DEG. ¼ NPT
14 10Z30 Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM
15 950179 Tee, Pipe Branch ¼ Brs
16 37359 MOD1 Module, Power

37360 MOD1(CE) Module, Power – CE Version

15 5
8 6 9
7 1 2
3
10
11 2 12
10 3 12
13
14
15
44" Long
“TEE” Detail 16 X5

Number (Elec-Ay)
1 36538 Hose, Assy Pump Outlet- Torch out
2 950001 FS1 Switch, Flow .25 GPM SPSTB
3 21124 Valve, Check Assy
4 36539 Hose, Assy Flowswitch To Core
5 90858009 TBG, Nylobrade 3/8 I.D X .625 O.D.
6 36418 Hose Assy Tank Bottom- Pump Inlet
7 36423 Hose Assembly Out to Gauge
8 90858007 Tubing, Braided .625 Dia
9 90858009 TBG, Nylobrade 3/8 I.D X .625 O.D.
10 10Z30 Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM
11 182W82 Elbow 90 Deg. ¼ NPT
12 58V75 Adaptor, B/A-W F ¼ NPTM BKHD
13 952182 Spout, Remote Filler w/Cap
14 952181 Tee, Plastic Pipe
15 952179 Tank, Water
16 994471 Clamp, Hose W/D .50 Dia X 1.06 SS

10 6
2
9
7 1

Number (Elec-Ay)
1 13735961 Heat Exchanger
2 950823 Bushing, Snap
3 950167 Grommet, Rub 1.12 I.D. X 1.50 O.D. X .06 W
4 995103 TB3 Terminal Block 24 POS 15A
5 35919 TB5 Board, Terminal Output
6 2017483 F3 Holder, Fuse
7 92W57 Grommet, Rub .63 I.D. X .88 O.D. X .06 W
8 639533 Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L
9 35930GY BRKT, Heat Exchanger
10 2234891 MOD1 P4 Plug, 10 Pos

6
13
8
4
3
10
2
11
12

Number (Elec-Ay)
2 17750020 R11,12 Res 20 ohm 50W
3 36527GY Cover, Terminal Board
4 951161 C1,2 Cap, Metpoly 20uf 400VDC
5 673458 K2,3 Contactor, Pilot Arc 3P 40A
6 2234521 P4,MOD1 Plug, 16 Pos

P1,PLC1 P2
7 2234877 PLC1 J1 Plug, 10 Pos
2234891 MOD1 P3, 4, Receptacle, 10 Pos

PLC1 P1
8 2234518 J3 Receptacle, 8 Pos
2234520 P3 Plug, 8 Pos
9 2234521 P1,PLC1 P2 Plug, 16 Pos
2234519 J4, PLC1 J2 Receptacle, 16 Pos
10 2234519 J4, PLC1 J2 Receptacle, 16 Pos
2214521 P1,PLC1 P2 Plug, 16 Pos
11 635686 TB6 Terminal Strip, 8 Pos
12 647065 L1 Choke Signal #Ch12
13 38193 PCB-TP Printed Circuit Board Trim Pot

7.5 Power Source Power Module
1
7

Number (Elec-Ay)
1 35914GY Base Power Module
2 37102 Bracket, PCB KYDEX
3 35918 Wire Kit, Power Module
4 951339 PCB1 P1, 5 Plug, Female 12 Position

951340 PCB1 P2, 6 Plug, Female 14 Position
5 37101GY Deck, Power Module
6 951981 Heat Sink
7 35700 L1 Inductor, Power Factor
35701 L1 Inductor, Power Factor

9
CE only 2
10
CE only
5
A
6
Section A-A

Number (Elec-Ay)
1 2234877 J3,4 Block Terminal 10 Position
2 951182 M1 Fan, Axial
3 950487 TB2 Terminal Strip 2 Position
5 35700 L1 Inductor, Power Factor
6 17280215 R2 Resistor 1.5K OHM 100W
7 35680 L2 Inductor Assembly Output
8 35681 T3 Transformer Assembly, Main
9 952160 FN5 Filter Inductor, Single Phase – CE Version only
10 952612 FN1 Filter EM1 – CE Version only

6 1

Number (Elec-Ay)
1 2234518 J2 Block Terminal, 8 Position
2 38047 SH1 Shunt, Feedback
3 2234519 J1 Block Terminal, 16 Position
4 35917GY Baffle Heatsink
5 951981 Heatsink
6 2234877 J3, 4 Block Terminal, 10 Position
7 674156 TB3 Adaptor

CE units only
12 11 8
10 13 10 28 9 7
14
15
5
16 28 CE units only
4
17
18
19
2
20
1
19
21
22 26 27
21 23 24 21 25

Number (Elec-Ay)
1 35940 T1 Transformer Control
2 951978 BR1 Bridge Diode 3PH 130A
952611 Bridge Diode 3 PH
951192 Pad Thermal Bridge
951833 Pad Termal IGBT 1200V
3 35794 Busbar Input Bridge
4 951979 SCR1 SCR 90A
951196 Pad Thermal SCR Module
5 951980 Q1,2 IGBT 300A 600V
6 17750020 R4,5 Resistor 20OHM 50W NI
951194 Pad Thermal Power Resistor 50W
7 647345 Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L
8 17250005 R1 Resistor 5OHM 50W
9 951940 C6,7 Capacitor 1uf 600VDC
10 951983 C4,5 Capacitor 3300 uf
11 35793 Busbar IGBT (-)/Capacitor
12 950823 Bushing Snap .687
13 35792 Busbar IGBT (+)/Capacitor
14 35844 Nomex Insulator
15 951191 Pad Thermal IGBT 1200V
951980 Q1,2 IGBT 300A 600V
16 35799 Wire Kit Module

17 35918 Busbar Shunt
18 639533 R6,7,8,9 Bushing Snap .875 I.D. X 1.093 MH
19 17721020 D1,2 Resistor 20 OHM 25W NI
20 951185 Module Diode 100A 600V
21 647345 Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L
22 36873 C8,9 Busbar Capacitor/IGBT
23 952255 Capacitor Film 40uf 400VDC
24 36872 T2 Busbar Capacitor
25 32958 TS1,2 Transformer, Current
26 950711 Switch Thermal 194 Deg. F.
27 35799 C1 Wire Kit
37141 C3 Wire Kit
28 952157 FN2,3 Filter - CE Version only

7.6 IEFC-S Gas Console Replacement Parts
VALVE 1 3
PLASMA 1
AIR2 AIR 1
VALVE 2 3 ARGON
PLASMA 2
O2-2 O2-1
VALVE 3
3
SHIELD 1
2
N2-3 N2-2 N2-1
VALVE 4
3
SHIELD 2
H-35 METHANE
1 P3 10 1 P4-A 12 1 P4-B 12
ANALOG CARD C
ANALOG CARD D
OUTPUT CARD A
OUTPUT CARD B
FUSE 1
K2-A
K2-B
K2
3 4 5

IEFC-S Gas Console P/N 0558003641
Number (Elec-Ay)
1 0558002074 IIEFC-S Manifold Assembly without Proportional
Valves
2 2237924
ASIOB Control System Motherboard
3 56996230
ASIOB Relay Output Card
4 2237927
ASIOB Analog Output Card “C”
5 2237927*
ASIOB Analog Output Card “D”
*Note: Item 5 1 of 2 Analog Cards, “D”, is a modified ASIOB Analog Output Card

7.7 IEFC-S Gas Console Manifold Assembly w/o prop. valves - P/N 0558002074
8
9
2
10
3
AIR 2 AIR 1
ARGON 4
5
O2-2 O2-1
6
N2-3 N2-2 N2-1
H-35 METHANE
6
PS5
12
P4
PS1 A
7
1
Bottom View PS2

12
PS3 P4
B
PS4
1
P3
10

Item Part Number Quantity Description
Number
1 0558002074 1 Manifold Assembly without Proportional Valves
2 952921 10 Valve, Solenoid 2-way, Man Mt. O2. S2 24/60 1/8 Or.
3 10Z30 1 Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X Male 5/8 –11 Hose
4 74S76 1 Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ FNPT X Female 5/8 –11 Hose
5 3389 2 Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X 9/16-18 Male Hose
6 3390 2 Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X 9/16 LH Male Hose
7 952920 4 Switch, Pressure, 50PSI Non Adj, N.O. Wire Leads
8 0558002070 1 Valve, Prop., Analog 0-9 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA N2
9 0558002071 2 Valve, Prop., Analog 0-9 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA O2
10 0558002254 1 Valve, Prop., Analog 0-6 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA H2

7.8 IEFC-S Ignition Console Replacement Parts
X2 X1
X3
2
1
PILOT
TORCH ARC
PLASMA 1 SHIELD 1
ARGON PLASMA 2 SHIELD 2
SECTION A-A

Number (Elec-Ay)
1 674969 PCB Special Function Filter
2 37401 Electrode, Spark Gap w/Solder Lug

7.9 PT-24 Torch Assembly IFC Series P/N 0558002396
20
18
13 14
Shield 1 IN Orange
Shield 1 OUT Orange
Shield 2 IN Black
10
6 Plasma 2 IN Yellow
9
8 Plasma 2 OUT Yellow
11
7
12 Argon IN Red
4
3 Plasma 1 OUT Blue
5 Plasma 1 IN Blue
19
15
.284" HEX
for Electrode
1 5/8 - 18
21
L.H. (Ref)
22 3/8 - 24
L.H. (Ref)
23
.189" HEX
for Cooling Water Tube
17 Silcone Lubricant
24 Krytox AntiSeize
Not
Shown
25 Torch Start -Up Kit
26 Torch Spare Parts Kit

Number (Elec-Ay)
1 21758 Body & Tube Assembly PT-24 Torch
2 22568 Sleeve, Torch PT-24
3 22381 Gas Line Start Blue
4 22380 Gas Line Cut Yellow
5 22382 Gas Line Shield Orange/Red
6 See Process Data Swirl Baffle (See Process Data)
7 See Process Data Nozzle (see Process Data)
8 22007 Retainer/Diffuser
9 22010 Insulator Shield Cup
10 21712 Insulator Shield Retainer
11 21539 Electrode 250 AMP
12 22531 Cup Shield w/Retainer
13 0558002340 Torch Ar Gas Manifold PT24 IFC
14 22375 Protector Gortiflex Sensor 7LG
15 21765 Tool Electrode & Nozzle
17 77500101 LUB Grease DOW DC-111 (NOT Shown)
18 2234133 Clamp, Worm Drive
19 996565 Clamp, Hose
20 0558002510 PT-24 Cable Bundle Assembly 4.5 Ft.
0558002511 PT-24 Cable Bundle Assembly 12 Ft.
0558002512 PT-24 Cable Bundle Assembly 17 Ft.
21 21739 Check Valve Body
22 21740 Ball
23 21741 Spring
24 73585064 Dupont Krytox 2 oz tube
73585065 Dupont Krytox 8 oz tube
25 37609 PT-24 Start-up Kit (Quantity of each)
Nozzle “A”(2); Nozzle “B”(2); Nozzle “C”(2); Nozzle
“D”(2); Nozzle “E”(2); Swirl Baffle 15A(1); Swirl Baffle
30A(1); Swirl Baffle 50/70A(1); Lubricant(1); Electrode
and Nozzle Tool(1); Shield Insulator Cup(1); O-ring
1.239 x 0.07(1); O-ring 0.614 X 0.07(1), O-ring 1.498
X 0.07(1); Electrode(5)
26 56996213 Torch Spare Parts Kit (Quantity of each)

21536, 21539 Swirl Baffle(2), Oxy Electrode(5)
21541, 21542 Nozzle “B”(5), Nozzle “C”(5)
21543, 21692 Nozzle “D”(5), Swirl Baffle 50/70A(2)
21693, 21725 Retainer Shield Cup(1), Water Baffle(1)
21765, 21923 Electrode and Nozzle Tool(1), Nozzle “E”(3)
22007, 22101 Retainer diffuser Nozzle(1), Shield Insulator Cup(3)
22531, 86W62 Shield(6), O-ring 1.239 x 0.07(3)
638797, 950714 O-ring 0.614 X 0.07(3), O-ring 1.498 X 0.07(3)

7.10 Torch Ar Gas Manifold PT24 IFC
Plasma 2
1 2 3 4 5 6 7 8
Plasma 1
Shield 2
2
1 2 3 4 5 6 7 8
Shield 1
Shield 1 & Shield 2 Common
Plasma 1 & Plasma 2 Common
Argon Common
Argon

Number (Elec-Ay)
1 0558001502 Flange
2 952921 2 Way Solenoid Valves
3 593985 O-Ring

7.11 PT-24 IFC Interface Cables
11
10
20
9
12
6
5
4
CH4 N2 O2 Ar Air

Item
Part Number Description
Number
1 Reference Gas Supply Lines
2 Reference Main Power Cable
3 Reference 120 VAC/24 VDC Cable
4 Reference Process ASIOB Cable
5 Reference Height Control ASIOB Cable (comes from a junction with
process ASIOB cable inside the flow control
6 22428 3,7m (12 ft.) Power Bundle
21905 7,6m (25 ft.) Power Bundle
22504 12,2, (40 ft.) Power Bundle
7 0560987422 3,1m (10 ft.) Power supply I/O cable
0560987423 6,1m (20 ft.) Power supply I/O cable
0560987424 9,1 (30 ft.) Power supply I/O cable
8 Reference Ground Cable
9 30741 Work Cable
10 0558002510 2,13m (4.5 ft.) Torch Bundle (5 Hose)
0558002511 5,7m (12 ft.) Torch Bundle (5 Hose)
0558002512 9,4m (20 ft.) Torch Bundle (5 Hose)
Note: Torch Bundle includes items below
0558002502 2,13m (4.5 ft.) Gas Tube Assembly (5 hoses)

0558002503 5,7m (12 ft.) Gas Tube Assembly (5 hoses)
0558002504 9,4m (20 ft.) Gas Tube Assembly (5 hoses)
21761 2,13m (4.5 ft.) Power Cable

22424 5,7m (12 ft.) Power Cable
0558002505 9,4m (20 ft.) Power Cable
21762 2,13m (4.5 ft.) Pilot Arc Cable

22425 5,7m (12 ft.) Pilot Arc Cable
0558002509 9,4m (20 ft.) Pilot Arc Cable
0558002506 2,13m (4.5 ft.) Solenoid Cable

0558002507 5,7m (12 ft.) Solenoid Cable
0558002508 9,4m (20 ft.) Solenoid Cable
11 Reference Height Control I/O Cable

12 0558003642 3m Remote Interconnecting Bundle
0558003643 6m Remote Interconnecting Bundle
0558003644 9m Remote Interconnecting Bundle

Notes:

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El comprador es totalmente responsable de la

Este manual es para la conveniencia y el uso de

© ESAB Cutting Systems, 2003

Sección 1 Seguridad Página 1—(_)

Sección 2 Descripción Página 2—(_)

Sección 4 Funcionamiento Página 4—(_)

Sección 5 Mantenimiento Página 5—(_)

Sección 6 Solución de problemas Página 6—(_)

Sección 7 Piezas de repuesto Página 7—(_)

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Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico – 1-1

ALERTA o ATENCIÓN. Su seguridad se encuen-

Usado para llamar la atención frente a peligros

Usado para llamar la atención frente a peligros

Usado para llamar la atención frente a peligros

Usado para indicar que el equipo está expuesto a

Usado para indicar la existencia de información

1-2 Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico –

La inobservancia de las instrucciones para

Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico – 1-3

La falta de cumplimiento de las instruccio-

Lea y comprenda todos los rótulos con adverten-

Recurra al manual del operador para obtener ma-

1-4 Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico –

1.4 Precauciones durante la instalación

Los equipos que no han sido instalados en

Siga estas pautas al instalar el equipo:

No conecte un tubo de gas directamente a la bo-

Antes de instalar el equipo, comuníquese con su

Jamás intente modificar el equipo o agregarle

Observe los requerimientos de espacio físico para

Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico – 1-5

Peligro de descarga eléctrica.

Se debe efectuar una conexión a tierra adecuada

Una conexión a tierra inadecuada puede da-

• Antes de encenderla, la máquina debe tener

• La tabla de corte debe contar con una varilla de

1-6 Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico –

! ADVENTENCIA Peligro de residuos voladores y ruidos

• El arco de plasma puede provocar lesiones au-

Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico – 1-7

! ADVENTENCIA Riesgo de quemaduras.

• No toque la placa de metal o las partes inme-

• No toque el soplete de plasma inmediatamente

! ADVENTENCIA Voltajes peligrosos. La descarga eléc-

1-8 Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico –

! ADVENTENCIA Peligro de que sus manos resulten

Saque las manos del soplete y de la guía durante la

Peligro de asfixia o intoxicación por

• Si la ventilación es insuficiente, utilice un respi-

Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico – 1-9

• Instale pantallas o cortinas protectoras que re-

1-10 Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico –

La ruptura de los tubos de gas puede

Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico – 1-11

! PRECAUCION AL CORTAR SOBRE AGUA, SE

! ADVENTENCIA Peligro de explosión.

No realice cortes por plasma de las siguientes

• Comuníquese con su proveedor de aluminio

1-12 Plasma de Precisión con Control de Flujo Electrónico –