Produção de Ácido Fosfórico

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FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
LETÍCIA CAROLINE WERNER
PRODUÇÃO DE ÁCIDO FOSFÓRICO
BLUMENAU
2018
2
LETÍCIA CAROLINE WERNER
PRODUÇÃO DE ÁCIDO FOSFÓRICO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

disciplina de Planejamento e Projetos da
Indústria II, da Universidade Regional de
Blumenau como requisito parcial para a
conclusão do curso de Engenharia Química.
Professor: Dr. Atilano A. Vegini

Orientadora: Prof. Dra. Marcela K. S. C. Bastos
BLUMENAU
2018
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Dedico este trabalho àquele que sempre me traz bons sentimentos. Meu eterno amor e minha
gratidão para ele que me ensinou que a presença física nada importa quando existe um amor
incondicional. Meu avô, Arnaldo Werner.
5
AGRADECIMENTOS
Inicio agradecendo Àquele que me concedeu uma família extraordinária, amigos

especiais e condições para que tudo que eu precisasse estivesse ao meu alcance. Sinto-me
extremamente grata ao dom da vida e de ser rodeada de pessoas boas que contribuem
significativamente a tudo que já alcancei.
Aos meus pais, as pessoas mais maravilhosas que tenho alegria em dividir minha vida,
minha felicidade e minhas conquistas. Agradeço por toda a liberdade que sempre me foi dada
para que eu pudesse escolher os meus caminhos e, ainda mais, por sempre estarem próximos
para que pudessem me amparar e proteger. Tenho a maior sorte do mundo por ter sido escolhida
para estar nessa família e por receber tanto cuidado, carinho, zelo, atenção e por ter em vocês o
meu maior exemplo. Todo o meu amor e todo o meu possível sucesso são de vocês para sempre.
Aos meus avós, meus exemplos de amor, de alegria, de ética e compaixão. O amor
incondicional será sempre recíproco e nada seria capaz de demonstrar toda a minha gratidão
por tudo que sempre recebi. É uma dádiva ser rodeada de tanto amor e carinho.
Aos dois anjos que recebi para cuidar, amar, proteger e zelar. Meus companheiros de
todos os momentos que me ensinaram valores que jamais aprenderia de outra forma. Agradeço
por poder conviver com um pequeno ser tão admirável e por ser sempre acompanhada por uma
estrela no céu.
Aos meus amigos, grandes presentes que recebi para acompanhar essa jornada tão árdua
sempre trazendo alegria e conforto para todos os momentos. Em especial, minha companheira
desde o início do curso, Camila, por sempre estar ao meu lado e fazer com que a engenharia se
tornasse muito mais leve. A Bruna e ao Léo por compartilharem tantos momentos de alegria e
por toda a parceria construída nesse último ano. Ao Lucas e ao Michel por todas as tardes e
todas as histórias que sempre levarei comigo.
As minhas orientadoras Prof. Marcela Kotsuka da Silva Câmara Bastos e Prof. Tatiana
Matiazzo por tudo que me foi ensinado ao longo do curso, tanto pessoalmente como
profissionalmente, por toda atenção, carinho e apoio sempre oferecidos a mim. Ao Prof. Atilano
Antonio Vegini por compartilhar de tanto conhecimento e por toda a orientação.
A todos os professores do Departamento de Engenharia Química, em especial, ao Prof.
Jaci Carlo Schramm Câmara Bastos, por toda atenção, apoio e ensinamentos.
A todos que participaram da minha formação e fizeram parte de momentos especiais ao
longo do curso, deixo toda a minha gratidão.
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“Sucesso é conseguir o que você quer e felicidade é gostar do que você conseguiu.”
Dale Carnegie
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RESUMO
O ácido fosfórico é um dos principais compostos químicos intermediários comercializados no

mundo aplicado principalmente às indústrias de fertilizantes, alimentos, fármacos e detergentes.
A relevância da produção desse composto teve início em 1840 com o químico alemão Justus
Von Liebig e há inúmeros estudos de otimização da produção em âmbito mundial. A obtenção
do ácido fosfórico pode ser realizada por via úmida ou por via seca, onde a primeira é
responsável por grande parte da produção sendo o foco desse trabalho. Neste contexto, a
produção por via úmida consiste na digestão das rochas fosfáticas com o próprio ácido fosfórico
com posterior ataque de ácido sulfúrico, formando diversos compostos sólidos que são
separados da fase líquida por filtração a vácuo seguida de centrifugação. A fase líquida
composta principalmente por ácido fosfórico e água passa por um processo de evaporação para
adequação da concentração. Este trabalho tem como finalidade apresentar um estudo das etapas
de produção industrial do ácido fosfórico e o dimensionamento dos equipamentos necessários
para uma produção de 40.500 toneladas por ano. Para que os objetivos fossem alcançados,
foram necessários a elaboração de balanços de massa e energia, desenvolvimento de diagrama
de blocos, fluxograma de processo, diagrama de tubulação e instrumentação e layout da
empresa.
Palavras-chave: Ácido fosfórico. Fertilizantes. Via úmida. Produção.

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Estrutura do ácido fosfórico ...................................................................................... 17

Figura 2 - Depósito de rochas fosfáticas de origem ígnea ........................................................ 21
Figura 3 – Consumo de ácido fosfórico por aplicação no Brasil em 2016 ............................... 24
Figura 4 - Depósito de sulfato de cálcio ................................................................................... 24
Figura 5 – Corrente 220 ............................................................................................................ 90
Figura 6 – Composição da Corrente 220 .................................................................................. 91
Figura 7 – Vazão mássica dos componentes da Corrente 220 ................................................. 91
Figura 8 – Corrente 230 ............................................................................................................ 92
Figura 9 – Composição da Corrente 230 .................................................................................. 92
Figura 10 – Vazão mássica dos componentes da Corrente 230 ............................................... 93
Figura 11 – Visualização do tanque B100 ................................................................................ 94
Figura 12 – Visualização dos equipamentos B200a,b,c, X100a,b,c, H100a,b,c, A100a,b,c .... 95
Figura 13 – Visualização do tanque B400 ................................................................................ 96
Figura 14 – Cálculo da potência do transportador H100 .......................................................... 98
Figura 15 – Visualização do reator R100a,b,c ......................................................................... 99
Figura 16 – Impelidor duplo de pás inclinadas....................................................................... 103
Figura 17 – Visualização do tanque B300 .............................................................................. 104
Figura 18 – Visualização do filtro tambor rotativo F100 ....................................................... 105
Figura 19 – Visualização do transportador de correia H200 .................................................. 106
Figura 20 – Carta para cálculo da potência do transportador H200 ....................................... 108
Figura 21 – Representação do transportador H200 para cálculo da elevação ........................ 109
Figura 22 – Visualização da centrífuga filtrante S100 ........................................................... 109
Figura 23 – Visualização do tanque B500 .............................................................................. 110
Figura 24 – Visualização do misturador estático R200a,b,c .................................................. 111
Figura 25 – Visualização do trocador de calor W100a,b,c ..................................................... 112
Figura 26 – Visualização do trocador de calor W200 ............................................................ 114
Figura 27 – Visualização do evaporador triplo efeito W300.................................................. 116
Figura 28 – Visualização do trocador de calor W400 ............................................................ 121
Figura 29 – Visualização da coluna de destilação T100 ........................................................ 129
Figura 30 – Condições operacionais da coluna de destilação T100 ....................................... 130
Figura 31 – Perfil de concentração na coluna de destilação T100 ......................................... 131
Figura 32 – Perfil de temperatura na coluna de destilação T100 ........................................... 131
9
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Consumo e aplicação de ácido fosfórico em âmbito mundial ................................ 18

Tabela 2 - Fertilizantes compostos por fósforo ........................................................................ 18
Tabela 3 - Reservas mundiais de rochas fosfáticas em 2013 ................................................... 22
Tabela 4 - Produção mundial de ácido sulfúrico em 2006 ....................................................... 23
Tabela 5 - Consumo de matérias primas para o processo via seca ........................................... 27
Tabela 6 - Balanço entre exportação e importação de concentrados fosfáticos ....................... 29
Tabela 7 - Preços referentes a concentrados fosfáticos e ácido fosfórico no Brasil ................. 30
Tabela 8 – Cronograma de execução ........................................................................................ 31
Tabela 9 - Capacidades caloríficas dos elementos (J/mol°C) .................................................. 58
Tabela 10 – Relações de capacidades caloríficas dos compostos (cal/mol°C)......................... 59
Tabela 11 – Propriedades gerais dos compostos ...................................................................... 60
Tabela 12 - Composição das rochas fosfáticas ......................................................................... 63
Tabela 13 - Perdas de P2O5 ao longo do processo .................................................................. 63
Tabela 14 – Alimentação de rochas fosfáticas ao início do processo ...................................... 64
Tabela 15 – Valores referentes as Correntes 10a, 10b e 10c .................................................... 65
Tabela 16 – Balanço estequiométrico da reação 1 ................................................................... 66
Tabela 17 - Balanço estequiométrico da reação 2 ................................................................... 67
Tabela 19 - Balanço estequiométrico da reação 4 .................................................................... 68
Tabela 25 - Balanço estequiométrico da reação 10 ................................................................. 71
Tabela 26 – Componentes sólidos presentes nos reatores ........................................................ 72
Tabela 27 - Correntes 20a, 20b e 20c ....................................................................................... 74
Tabela 28 - Componentes líquidos presentes nos três reatores ................................................ 78
Tabela 29 – Corrente de reciclo total........................................................................................ 79
Tabela 30 - Corrente 60a, b e c ................................................................................................. 79
Tabela 31 – Componentes presentes no reator (Corrente 80) .................................................. 80
Tabela 32 – Correntes 70a, 70b e 70c ...................................................................................... 81
Tabela 33 – Corrente 90 .......................................................................................................... 82
Tabela 34 - Corrente de filtrado ............................................................................................... 83
Tabela 35 – Corrente 95 ........................................................................................................... 84
Tabela 36 – Corrente 100 ........................................................................................................ 85
Tabela 37 – Corrente 105 ......................................................................................................... 85
Tabela 38 – Corrente 120 ......................................................................................................... 86
Tabela 39 – Saída do tanque pulmão B400 .............................................................................. 86
Tabela 40 – Corrente 115a,b,c .................................................................................................. 87
Tabela 41 – Corrente 135 ......................................................................................................... 88
Tabela 42 – Corrente 145 ......................................................................................................... 88
Tabela 43 – Corrente 155 ......................................................................................................... 89
Tabela 44 – Corrente 200a,b,c .................................................................................................. 90
Tabela 45 - Dimensionamento dos reatores ............................................................................. 99
Tabela 46 - Determinação do tempo de batelada ................................................................... 100
Tabela 47 – Conversões das reações ...................................................................................... 101
Tabela 48 – Determinação das entalpias das reações ............................................................. 102
10
Tabela 49 – Caracterização das bombas utilizadas no processo ............................................ 123

Tabela 50 – Determinação de ∆P100 ..................................................................................... 126
Tabela 51 – Determinação dos trechos da tubulação ............................................................. 126
Tabela 52 – Determinação da potência das bombas ............................................................... 129
Tabela 53 – Lista de equipamentos ........................................................................................ 132
Tabela 54 – Lista de instrumentos .......................................................................................... 136
Tabela 55 – Lista de utilidades ............................................................................................... 137
11
LISTA DE ABREVIATURAS
A área (m²)
Cp capacidade calorífica (cal/gºC, kJ/kgK)
d diâmetro (mm, m, in)
e espessura (mm, in)
g aceleração da gravidade (m²/s)
H entalpia (kJ/kg), altura manométrica (m), altura (m), elevação (m)
k coeficiente de perda de carga
m massa (kg, ton)
ṁ vazão mássica (kg/h, kg/bat)
MM massa molecular (kg/kmol, g/mol)
n número de rotações (1/s, rpm), hidratação do gesso
Ne fator de potência
P pressão (atm, bar), potência (kW, kJ/s, W)
Q energia (kJ/h, kW, kJ/bat), vazão volumetria (m³/h)
R consumo de rochas fosfáticas ao início do processo (kg/kg)
Re adimensional Reynolds
t tempo (h, s)
T temperatura (°C, K)
u velocidade periférica (m/s)
U coeficiente global de troca térmica (kJ/m²hºC)
v velocidade (m/s)
V volume (gal, m³, L)
x perdas do processo (%), conversão
w fração mássica (kg/kg)
Wc água para cristalização do gesso (kg/h)
Wvap água de vaporização (kg/h)
WD água de diluição (kg/h)
W água total (kg/h)
𝛥H variação de entalpia (kJ/kg)
𝛥P perda de carga (Pa, kPa, m)
𝛥T variação de temperatura (°C, K)
12
𝛥v variação de velocidade (m/s)

𝛥z variação de altura (m)
𝚺F somatório das perdas de carga (m)
𝛆 rugosidade (mm)
fD fator de atrito de Darcy
𝛿 coeficiente estequiométrico
𝜆 entalpia de vaporização (kJ/kg)
𝜂 eficiência (%)
𝛒 massa específica (kg/m³)
ρAP massa específica aparente (kg/m³)
𝜇 viscosidade (Pa.s, cP)
13
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 15
1.1 OBJETIVO GERAL................................................................................................... 16
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................... 16
2 REVISÃO DE LITERATURA ............................................................................... 17
2.1 ÁCIDO FOSFÓRICO ................................................................................................ 17
2.2 APLICAÇÕES ........................................................................................................... 18
2.3 EVOLUÇÃO HISTÓRICA ........................................................................................ 19
2.4 ROCHAS FOSFÁTICAS ........................................................................................... 20
2.5 ÁCIDO SULFÚRICO ................................................................................................ 22
2.6 SULFATO DE CÁLCIO ............................................................................................ 24
2.7 ÁCIDO FLUORÍDRICO ........................................................................................... 25
2.8 MÉTODOS DE OBTENÇÃO DE ÁCIDO FOSFÓRICO......................................... 25
2.8.1 Via úmida ................................................................................................................... 25
Processos dihidrato e hemihidrato ............................................................................ 26
2.8.2 Via seca ...................................................................................................................... 26
2.9 REAPROVEITAMENTO DOS SUBPRODUTOS DA PRODUÇÃO DE ÁCIDO
FOSFÓRICO ............................................................................................................................ 27
2.10 MERCADO ................................................................................................................ 28
2.10.1 Preços ......................................................................................................................... 30
3 PROJETO ................................................................................................................. 31
3.1 MOTIVAÇÃO PELO TEMA .................................................................................... 31
3.2 CRONOGRAMA DE EXECUÇÃO .......................................................................... 31
3.3 CAPACIDADE DO PROCESSO .............................................................................. 32
3.4 DIAGRAMA DE BLOCOS ....................................................................................... 32
3.5 FLUXOGRAMA DE PROCESSO ............................................................................ 32
3.6 DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO (T+I) ........................... 32
3.7 LAYOUT.................................................................................................................... 32
3.8 MEMORIAL DE CÁLCULO .................................................................................... 32
3.9 LISTA DE EQUIPAMENTOS .................................................................................. 33
3.10 LISTA DE INSTRUMENTOS .................................................................................. 33
3.11 LISTA DE UTILIDADES.......................................................................................... 33
4 PROCESSO .............................................................................................................. 34
14
4.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO ................................................................................. 34

4.2 ETAPAS DO PROCESSO ......................................................................................... 35
4.2.1 Reações ...................................................................................................................... 35
4.2.2 Purificação ................................................................................................................ 37
4.2.3 Concentração ............................................................................................................ 39
4.2.4 Purificação de ácido fluorídrico .............................................................................. 39
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS................................................................................... 41
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 42
APÊNDICE A – Diagrama de blocos .................................................................................... 45
APÊNDICE B – Fluxogramas de processo .......................................................................... 46
APÊNDICE C – Diagrama de tubulação e instrumentação ............................................... 52
APÊNDICE D - Layout .......................................................................................................... 54
APÊNDICE F – Lista de Equipamentos ............................................................................ 132
APÊNDICE G – Lista de Instrumentos .............................................................................. 136
APÊNDICE H – Lista de Utilidades ................................................................................... 137
ANEXO B – Catálogo dos Silos B200a,b,c ......................................................................... 139
ANEXO C – Catálogo dos Reatores R100a,b,c .................................................................. 140
ANEXO D – Seleção dos Agitadores ................................................................................... 141
ANEXO E – Catálogo do Misturador Estático R200a,b,c ................................................ 143
ANEXO F – Catálogo dos Evaporadores W300a,b,c ........................................................ 144
ANEXO G – Catálogo das Válvulas Rotativas X100a,b,c................................................. 146
ANEXO H – Catálogo do Exaustor V100a,b,c................................................................... 148
ANEXO I – Catálogo dos Trocadores de Calor W100a,b,c, W200 e W400 .................... 150
ANEXO J – Catálogo do Filtro Tambor Rotativo F100 ................................................... 151
ANEXO K – Catálogo da Centrífuga Filtrante ................................................................. 152
ANEXO L – Catálogo do Fluido Térmico .......................................................................... 154
ANEXO M – Propriedades Anval ....................................................................................... 156
15
1 INTRODUÇÃO
O ácido fosfórico é um importante produto químico da indústria secundária. Conhecido

principalmente pela aplicação na indústria de fertilizantes, é imprescindível para a produção de
alimentos, fármacos, detergentes e ortodônticos. Em 2008, a produção nacional de ácido
fosfórico atingiu 2.128 milhões de toneladas (DNPM, 2014).
O crescimento e disseminação da indústria de ácido fosfórico se deve a sua principal
aplicação: os fertilizantes. A busca por produtos agrícolas com qualidade nutricional e,
consequentemente, maior benefício aos consumidores, necessita de um fornecimento de
nutrientes adequados e balanceados para as plantações. Com solos pobres de nutrientes e
degradados, a utilização de fertilizantes fosfatados é essencial para garantir a qualidade da
produção agrícola.
Visando a adequação à aplicabilidade do produto final, existem duas formas difundidas
industrialmente para a obtenção deste ácido de importância tão relevante. A produção por via
úmida é utilizada em larga escala principalmente para aplicação na indústria de fertilizantes,
não necessitando de concentrações extremamente altas e possibilitando a presença de
impurezas. Já a produção por via seca é capaz de produzir ácido fosfórico a concentrações
superiores a 80%, porém, requer um investimento financeiro demasiado quando comparado à
produção por via úmida.
A reação principal responsável por produzir o ácido fosfórico acaba por produzir
também ácido fluorídrico e sulfato de cálcio dihidratado, o gesso. Assim, a indústria de ácido
fosfórico também produz compostos de grande importância na indústria secundária. Através do
estudo das condições do processo, é possível a otimização de forma a produzir ácido fluorídrico
e gesso para comercialização.
Com os métodos de produção cada vez mais difundidos industrialmente, a busca
incessante por adequações, melhorias e otimização da planta de produção de ácido fosfórico é
fonte de pesquisas e estudos em quesito mundial. O melhoramento das operações unitárias
envolvidas no processo garante um produto final de qualidade adequada, além do
reaproveitamento dos subprodutos dessa indústria.
16
1.1 OBJETIVO GERAL

O presente trabalho tem como objetivo elaborar o projeto básico de uma unidade de
produção de ácido fosfórico utilizando o processo por via úmida.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

O projeto básico da unidade de produção de ácido fosfórico será constituído das
seguintes etapas:
• Revisão bibliográfica referente ao ácido fosfórico, produção, reagentes e subprodutos;

• Elaboração do diagrama de blocos do processo;
• Elaboração dos fluxogramas de processo;
• Balanços de massa e energia do processo;
• Dimensionamento dos equipamentos;
• Elaboração do diagrama de tubulação e instrumentação;
• Elaboração da planta baixa da empresa.
17
2 REVISÃO DE LITERATURA
2.1 ÁCIDO FOSFÓRICO

O ácido fosfórico é um composto químico de fórmula molecular H3 PO4 derivado do
anidrido fosfato. É um importante produto químico intermediário, utilizado principalmente nas
indústrias de fertilizantes (IBP, 1977; BECKER, 1983).
Figura 1- Estrutura do ácido fosfórico
Fonte: Harrison (2018).
As propriedades deste ácido dependem, principalmente, da concentração em massa de

P2 O5 . No estado puro é um sólido incolor com ponto de fusão a 42ºC, porém é encontrado
comercialmente como um líquido viscoso devido à diluição em água juntamente com impurezas
como metais dissolvidos. É corrosivo para os metais ferrosos e ligas, principalmente a
temperaturas acima de 85°C (SPEIGHT, 2002; IBP, 1977).
Ainda segundo o IBP (1977), quanto às propriedades químicas, considera-se o ácido
fosfórico relativamente inativo a baixas temperaturas e menos agressivo que os ácidos sulfúrico
e clorídrico, onde é capaz de dissolver óxidos e metais com uma menor velocidade. Diante disso,
é um composto utilizado para substituir estes ácidos quando há a intenção de uma ação ácida
mais branda, como na desincrustação de gorduras e no polimento de metais. Já a elevadas
temperaturas, o ácido fosfórico reage com superfícies metálicas onde deposita uma película
insolúvel de fosfato, porém, ataca óxidos refratários como o quartzo. É um composto
relativamente estável, não volatilizando a temperaturas abaixo do azeótropo, 864ºC, onde surge
a aplicação como retardante de combustão.
Segundo Becker (1983), a reação principal para a produção de ácido fosfórico envolve
a reação entre as rochas fosfáticas, água e ácido sulfúrico. Além do ácido fosfórico, formam-se
ácido fluorídrico na forma gasosa e sulfato de cálcio hidratado.
Ca10 (PO4 ) F2 + 20 H2 O + 10 H2 SO4 → 10 CaSO4 .nH2 O + 2 HF + 6 H3 PO4

6
18
2.2 APLICAÇÕES
Segundo o IBP (1977), as aplicações do ácido fosfórico dependem do grau de pureza
em relação ao P2 O5 e são consequência das suas propriedades e do valor nutritivo do fósforo.
Destaca-se a aplicação deste composto na produção de fertilizantes, como demonstra a Tabela 1.
Tabela 1 – Consumo e aplicação de ácido fosfórico em âmbito mundial

Aplicação Porcentagem (%)
Fertilizantes 90
Detergentes 4,5
Alimentação animal 3,3
Alimentos e bebidas 0,7
Tratamento de superfícies 0,6
Tratamento de água 0,25
Ortodontia 0,22
Outros 0,14
Total 100
Fonte: Becker (1983).
Os ácidos obtidos por via úmida são utilizados primordialmente na indústria de

fertilizantes fosfatados, que são classificados em quatro grandes grupos, como demonstra a
Tabela 2.
Tabela 2 - Fertilizantes compostos por fósforo
Concentração
Modalidade
(% de H3 PO4 )
Superfosfato simples 25 – 28
Fosfato bicálcico 25 – 55
Superfosfato triplo 58 – 66
Fosfato de amônio 76 – 86
Fonte: Adaptado de DNPM (2014).
Novamente segundo o instituto, os ácidos com grau de pureza mais elevado também
possuem demasiadas aplicações. Destacam-se os usos na defecção do açúcar, juntamente com
cal para eliminar os açúcares naturais e produtos coloridos solúveis; no controle do pH e da
rancificação de óleos e gorduras, da cor e estabilidade de geleias; como ligante para refratários
19
de alumina, zircônia, carbono e magnésio; como retardante de combustão nas indústrias de

plástico e em tecidos celulósicos; na preparação das superfícies de ferro e alumínio para pintura
em metalúrgicas e em formulações de detergentes devido a reação entre o íon fosfato com
gorduras e metais pesados.
Além disso, uma aplicação popular do ácido fosfórico é em refrigerantes a base de cola.
Utiliza-se esse composto numa proporção de 0,0590% (m/v) na forma de pentóxido de fósforo
como acidulante, regulador de doçura e conservante (OLIVEIRA; VALE, 2013).
Nas indústrias farmacêuticas, é aplicado na produção de insulina, antibióticos,
fortificantes e em medicações anti-náusea que contém altos níveis de açúcar na forma de glicose
e frutose (DAILY CHEMICAL, 2017).
Em odontologia e ortodontia, aplica-se o ácido fosfórico como corrosivo para limpar e
tornar ásperas as superfícies dos dentes para aplicação de aparelhos de correção ortodôntica ou
obturações, numa concentração que pode variar entre 10 e 37% de P2 O5 . Utiliza-se também em
muitos branqueadores dentários (DAILY CHEMICAL, 2017).
2.3 EVOLUÇÃO HISTÓRICA

A relevância da produção do ácido fosfórico teve início em 1840 após o lançamento do
livro Organic Chemistry in Its Applications to Agricuture and Physiology do químico alemão
Justus von Liebig (1803 – 1873). Liebig certificou que o fosfato insolúvel presente nos ossos e
o fosfato mineral poderiam ser utilizados como nutriente para as plantas, ou seja, como
fertilizante, através de ataque com ácido sulfúrico. Inicialmente, utilizavam-se ossos como fonte
de fosfato para o ataque com ácido sulfúrico. Porém, em 1867 com a descoberta das rochas
fosfáticas na Carolina do Sul – Estados Unidos, os ossos foram substituídos como matéria
prima. Assim, com a necessidade de ácidos mais concentrados, teve início o processo de
produção por via seca, que consiste na queima das rochas fosfáticas com demais matérias
primas e posterior hidrólise para a produção de ácido fosfórico. Esse processo utiliza fornos
elétricos e permite a produção de ácidos mais puros devido à deposição de impurezas na câmara
de combustão (IBP, 1977).
O instituto ainda afirma que a produção descontínua de ácido fosfórico por via úmida
foi instituída em 1870 na Alemanha e em 1890 nos Estados Unidos da América, como uma
evolução do processo iniciado por William Davison. Com o aumento da demanda do ácido,
necessitou-se implementar uma produção contínua que fosse satisfatória. Deste modo, em 1915
teve início a primeira planta contínua de produção de ácido fosfórico que alcançava de 23% a
25% de pureza de P2 O5 . Esse modo de produção foi difundido na Europa e nos Estados Unidos
20
da América até o ano de 1929. Com os avanços na produção dos fornos elétricos,
principalmente após o fim da Primeira Guerra Mundial em 1918, o processo de produção por
via seca foi difundido. Visando novamente a produção de ácidos mais concentrados, Dorr
construiu em 1932 uma planta por via úmida capaz atingir de 30% a 32% de pureza de P2 O5 .
Além de implementar melhorias no produto final, através deste modo de produção Dorr efetuou
melhorias em equipamentos como os reatores, filtros e bombas, assim como empregou
materiais mais resistentes para a construção desses equipamentos. Até então, todos os processos
descritos utilizavam a via úmida com o processo dihidrato, ou seja, formando sulfato de cálcio
dihidratado como subproduto.
Através da mudança de temperatura do meio reacional, Nordendren em 1930 patenteou
um processo que permitiu produzir sulfato de cálcio hemihidratado como subproduto. Porém,
este ácido não pôde ser comercializado devido à filtração ineficiente. Também existiram
estudos visando a produção de anidrita (CaSO4 ) como subproduto na Itália em 1940. Por fim,
o órgão afirma que a partir de 1966, passaram-se a produzir ácidos superfosfóricos que atingem
mais de 70% de pureza de P2 O5 . Isto através da concentração dos ácidos obtidos por via úmida
ou através da restrição de água nos processos por via seca.
2.4 ROCHAS FOSFÁTICAS

As rochas fosfáticas são a forma mais comum de se encontrar o elemento fósforo,
elemento que não é detectado em forma livre na natureza. Segundo o DNPM (2014), o fósforo
é o grande responsável pela geração de energia para produção vegetal e não há como substituí-
lo ou repô-lo. Esse elemento, juntamente com enxofre e potássio, constitui um grupo designado
agrominerais, materiais de grande importância no elo-base para a produção de fertilizantes,
imprescindíveis na agricultura (KULAIF, 2009).
Após a extração e processamento das rochas fosfáticas, essas devem obter uma
concentração determinada de pentóxido de fósforo, P2 O5 , a fonte primária de fosfóro nos
fertilizantes na forma de concentrados fosfáticos. Os concentrados fosfáticos são expressos
através da sua composição percentual de pentóxido de fósforo, mas também, pode-se expressar
através da sua composição em fosfato tricálcico, Ca3 PO4 , conhecido também como Bone
Phosphate of Lime – BPL (DNPM, 2014).
Ainda segundo o DNPM (2014), há diversas formas de se encontrar rochas fosfáticas na
natureza: depósitos de origens sedimentares, ígneas e biogênicos. Os depósitos sedimentares
são locais onde há acúmulo de sedimentos transportados pelo calor, gelo ou vento, de grande
importância para os materiais fósseis, que são formados através da erosão de outras rochas ou
21
seres vivos. Os depósitos ígneos são formados a partir de erupções vulcânicas que, ao diminuir
a temperatura, são cristalizados. Já os depósitos biogênicos são concentrações orgânicas
nitrogenadas, originadas pelos dejetos de aves.
Figura 2 - Depósito de rochas fosfáticas de origem ígnea
Fonte: Oliveira (2016).
No Brasil, os depósitos para extração de rochas fosfáticas se encontram nas regiões

Sudeste e Centroeste e são, na sua grande maioria, de origem ígnea com concentração de
P2 O5 entre 10 e 11% com pouca uniformidade, dificultando o aproveitamento da indústria e,
consequentemente, encarecendo o processo. Tratando-se da oferta mundial, 85% dos depósitos
de rochas fosfáticas são de origens sedimentares com concentrações entre 25 e 33% de P2 O5
com demasiada uniformidade, proporcionando uma produção menos complexa. Neste caso,
China, Estados Unidos e Marrocos lideram a produção mundial e são responsáveis por 70%
desta (DNPM, 2014). A Tabela 3 demonstra quantitativamente as reservas mundiais de rochas
fosfáticas em 2013.
22
Tabela 3 - Reservas mundiais de rochas fosfáticas em 2013

País Reservas (10³ ton P2 O5 )
Brasil 315.000
China 3.700.000
Estados Unidos 1.100.000
Marrocos 50.000.000
Rússia 1.300.000
Jordânia 1.300.000
Egito 100.000
Tunísia 100.000
Peru 820.000
Israel 130.000
Arábia Saudita 211.000
Outros países 7.727.000
Total 66.803.000
Fonte: DNPM (2014).
2.5 ÁCIDO SULFÚRICO

Segundo Melatti (2010), o ácido sulfúrico é um dos compostos mais produzidos
mundialmente e de maior importância industrial. É um indicador de desenvolvimento, sendo
que os países que mais consomem são os mais industrializados e desenvolvidos. Esse composto
apresenta muitas aplicações industriais e é a segunda matéria prima mais utilizada nas
indústrias, perdendo apenas para a água. A Tabela 4 demonstra a produção mundial de ácido
sulfúrico por país.
23
Tabela 4 - Produção mundial de ácido sulfúrico em 2006

Produção mundial
País
(milhares de ton)
China 48.603
Estados Unidos 29.815
Marrocos 11.327
Rússia 9.294
Índia 7.644
Japão 6.796
Brasil 6.179
Chile 5.000
Canadá 4.750
Tunísia 4.749
Austrália 4.600
Coréia 4.305
México 3.750
Alemanha 3.308
Outros países 41.279
Total 191.399
Fonte: Melatti (2010).
A produção deste ácido pode ser realizada através de dois processos: a câmara de
chumbo e o processo de contato. A câmara de chumbo é um processo que permite a produção
de um ácido mais diluído, com no máximo 78% pureza em massa, portanto, não é um processo
muito utilizado. Já o processo de contato permite a produção de um ácido mais concentrado e
quimicamente puro, porém, é um processo de custo mais elevado (MELATTI, 2010).
Sousa e Araújo (2017) afirmam que 85% da produção de ácido sulfúrico no Brasil é
realizada a partir da câmara de chumbo e, ainda, 80% da produção nacional é controlada pelas
indústrias de fertilizantes. Além disso, 51% da produção brasileira é destinada exclusivamente
para a indústria de ácido fosfórico, como exemplifica a Figura 3.
24
Figura 3 – Consumo de ácido fosfórico por aplicação no Brasil em 2016
2%
28%
51%
19%
Sulfato de amônio Ácido fosfórico

Industrial Superfosfato simples
Fonte: Sousa e Araújo (2017).
2.6 SULFATO DE CÁLCIO

O sulfato de cálcio, de estrutura molecular CaSO4 , é encontrado na natureza na forma
de gipso, uma rocha sedimentar composta basicamente de anidrita e gipsita. A gipsita, forma
dihidratada do composto com estrutura molecular CaSO4 .2H2 O, é subproduto da produção de
ácido fosfórico, e matéria prima para a indústria de gesso (BARBOSA, 2010).
Figura 4 - Depósito de sulfato de cálcio
Fonte: Órion Brasil (2017).
Deste modo, segundo o mesmo autor, a gipsita obtida como subproduto no processo de
produção de ácido fosfórico por via úmida mantendo o reator a 75°C apresenta intensa
aplicação. Assim, além da obtenção de ácido fosfórico, o processo apresenta a produção de
sulfato de cálcio dihidratado, aplicado à construção civil e à ortopedia.
25
2.7 ÁCIDO FLUORÍDRICO

O ácido fluorídrico (HF), nas condições comerciais a 70% de pureza, é um líquido
incolor e fumegante, sendo o único ácido comum que tem a capacidade de corroer o vidro.
Possui demasiadas aplicações em polimento, decapagem em latão e metais como o cobre e ligas
de aço, além de ser altamente utilizado como catalisador ou agente de fluoração em
determinadas reações químicas (ARAÚJO, 2005).
Segundo Speight (2002), as aplicações do ácido fluorídrico em diferentes concentrações
são a produção de fluorocarbonos, incluindo fluoropolímeros e clorofluorocarbonos, a
produção de intermediários químicos incluindo fluoroboratos, surfactantes, herbicidas, além de
produtos químicos eletrônicos quando há uma mistura com o ácido sulfúrico. Também, utiliza-
se o HF na alquilação de petróleo e processamento de urânio.
2.8 MÉTODOS DE OBTENÇÃO DE ÁCIDO FOSFÓRICO

A relevância da produção de ácido fosfórico ocorreu em 1840 quando foi descoberto
que o fosfato insolúvel presente nos ossos e o fosfato mineral poderiam ser benéficos como
nutrientes para as plantas através de ataque com ácido sulfúrico (IBP, 1977).
Ainda segundo o instituto, iniciou-se a produção de ácido fosfórico por via úmida em
1850. Esse processo, apesar de muito eficiente e difundido industrialmente, possui impurezas
que não permitem sua utilização posterior em indústrias alimentícias e farmacêuticas onde o
grau de pureza deve ser maior que 85% em massa de ácido fosfórico. Deste modo, procurou-se
desenvolver um processo que permitisse a obtenção do composto com maior pureza, a via seca.
2.8.1 Via úmida

O processo de produção de ácido fosfórico por via úmida é utilizado, preferencialmente,
para produções em larga escala. Inicia-se o processo com a digestão das rochas fosfáticas com
um ácido mineral, geralmente o próprio ácido fosfórico reciclado do processo para o aumento
do rendimento da reação. Ácido sulfúrico é preferencialmente utilizado para o ataque das
rochas, mas também, há relatos de uso de ácido clorídrico e nítrico, que não alcançaram
desenvolvimento técnico-econômico satisfatórios. Após essa etapa, há a separação das fases
sólida e líquida, respectivamente ácido fosfórico e gesso, através de uma filtração a vácuo, e
ainda, a concentração por evaporação de água a vácuo. Este método de obtenção permite a
produção de um ácido com pureza para utilização em fertilizantes, essa, dependente da origem
do concentrado fosfático e das condições operacionais (IBP, 1977; RODRIGUES, 2011).
26
Processos dihidrato e hemihidrato

Os processos produtivos de ácido fosfórico através de via úmida são classificados
conforme o número de moléculas de água em um dos subprodutos obtidos, o gesso hidratado.
A estrutura molecular desse composto é CaSO4 .nH2 O, onde no processo dihidrato se tem n=2
e no processo hemidrato n=1/2. A diferença entre as duas rotas de obtenção do ácido fosfórico
se dá pela temperatura de reação, onde a temperatura do processo hemihidrato é superior a 90ºC
e do processo dihidrato entre 75ºC e 80ºC (RODRIGUES, 2011).
O autor ainda afirma que, visando o melhor custo/benefício do processo por via úmida,
é necessário avaliar os custos em investimento em equipamentos, viabilidade energética, a
qualidade do gesso obtido como subproduto e, principalmente, a destinação final do ácido
produzido. Diante disso, a composição das rochas fosfáticas utilizadas no processo é fator
crucial para a escolha do processo. Isto porque a quantidade de impurezas presentes, mesmo
que em pequenas quantidades, inviabiliza o processo via rota hemihidrato. Neste sentido, a rota
hemihidrato é vulnerável à formação de espumas devido ao ácido obtido apresentar uma
concentração maior de pentóxido de fósforo na entrada no filtro, aumentando a viscosidade
desta solução.
Portanto, visto que mais de 80% das plantas de ácido fosfórico existentes utilizam a rota
dihidrato e diante das vulnerabilidades da rota hemihidrato, optou-se pela rota dihidrato
produzindo CaSO4 .2H2 O neste trabalho.
2.8.2 Via seca

O processo de produção de ácido fosfórico por via seca produz um composto mais
concentrado, acima de 80% em massa de H3 PO4 , e é utilizado principalmente em indústrias
alimentícias e farmacêuticas. Por ser um processo demasiadamente caro quando comparado à
produção por via úmida, esse não é difundido industrialmente nos dias atuais. Com as
revoluções da indústria e, principalmente, com a evolução dos fornos elétricos após a Primeira
Guerra Mundial, o processo de produção de ácido fosfórico por via seca foi muito estudado na
Europa e nos Estados Unidos (BECKER, 1983; IBP,1977).
Segundo o IBP (1977), para a obtenção de um ácido mais concentrado, adicionam-se as
rochas fosfáticas juntamente com sílica e coque no forno elétrico. Tem-se como produtos borra
e ferro-fósforo como uma massa fundida, além de monóxido de carbono e fósforo na forma de
gás. Os gases formados são enviados a um separador eletrostático de pó e, posteriormente, a
um condensador visando a precipitação do fósforo. Através de um maçarico, o fosforo líquido
é adicionado à câmara de combustão, formando P2 O5 . Esse composto é, então, hidratado
27
formando o ácido fosfórico. Na Tabela 5, têm-se os consumos típicos de matéria prima para o
processo via seca.
Tabela 5 - Consumo de matérias primas para o processo via seca

Quantidade
Matéria prima
(ton⁄tonH3PO4 produzido )
Rocha fosfática 9,339

Coque e carvão 1,551
Sílica 1,557
Eletrodos 0,017
Água de refrigeração 8,122
Fonte: IBP (1977).
Para as quantidades relacionadas na Tabela 5, o instituto afirma que são utilizados

11.830 kWh de energia elétrica. Esse consumo intenso de energia é um dos principais motivos
pelos quais esse processo não possui demasiada aplicação industrial, mesmo produzindo um
ácido de alta pureza.
Assim, torna-se possível a produção de ácido fosfórico altamente puro devido à extração
das impurezas das rochas fosfáticas no forno a altas temperaturas. O produto final é um ácido
de grau alimentício e farmacêutico, porém, para determinadas aplicações críticas, pode-se
necessitar de uma etapa adicional ao processo para remover compostos de arsênio (IBP, 1977).
2.9 REAPROVEITAMENTO DOS SUBPRODUTOS DA PRODUÇÃO DE ÁCIDO

FOSFÓRICO
A indústria química é a maior responsável pela dispersão de substâncias tóxicas no
ambiente e, neste contexto, torna-se urgente e necessário promover mudanças na forma de tratar
os problemas ambientais. Assim, remediar e controlar os poluentes não é mais suficiente. O
dever do engenheiro químico, neste momento, é de direcionar os esforços no sentido de reduzir
e, principalmente, prevenir o descarte de substâncias nocivas ao ambiente (ALMEIDA;
GIANNETI, 2018).
A indústria de ácido fosfórico gera como subprodutos o ácido fluorídrico e o sulfato de
cálcio dihidratado, o gesso. Como já mencionado, o ácido fluorídrico é um composto
extremamente tóxico e corrosivo e há muito sobre seu tratamento, tanto em escala laboratorial
como em escala industrial. O gesso, por sua vez, é um resíduo de difícil deposição e produção
28
acelerada, constituindo-se, assim, num grande passivo ambiental (ARAÚJO; FERNANDES,

2013).
Segundo Araújo e Fernandes (2013), o gesso está entre os resíduos industriais com
grande impacto ambiental, devido ao grande volume produzido e à difícil deposição, causando
demasiado impacto visual devido ao seu armazenamento. Com isso, torna-se um potencial para
contaminação de lagos, rios, solo e lençóis freáticos quando a deposição é feita sem a
impermeabilização do solo. Deste modo, neste trabalho, visa-se uma produção a uma alta
pureza deste composto de modo que possibilite a comercialização para construção civil no que
diz respeito ao rebaixamento de tetos, para a ortopedia como imobilizante, além de ser utilizado
em certas indústrias de papel, tinta e cerâmica.
Visando a diminuição de impactos ambientais e, também, o reaproveitamento de
subprodutos que são capazes de permitir a comercialização, optou-se por purificar o ácido
fluorídrico. Para isso, através de testes baseados em Dobson e McCormick (1990) através da
patente de número 4.936.955, e realizados em simulador, constatou-se a separação a vácuo
desse componente da água, possibilitando assim a comercialização de mais um produto obtido.
2.10 MERCADO
O Brasil, grande polo agrícola mundial, possui aproximadamente quatro milhões de
propriedades agrícolas. Os agricultores se distribuem de modo fragmentado e devido à má
qualidade dos solos, na sua grande parte degradados e desprovidos de nutrientes por causas
naturais ou humanas, necessitam utilizar fertilizantes como um investimento na produtividade.
Deste modo, recorrem-se aos corretivos agrícolas compostos por fósforo nas suas diferentes
concentrações para o melhoramento da produção (DNPM, 2014).
Ainda segundo o DNPM (2014), no Brasil, a Indústria Extrativa Mineral é representada
pelas empresas Fosfértil, Ultrafértil, Bunge, Copebras, Galvani, Itafós e Socal SA. Em 2008, a
produção nacional de rochas fosfáticas atingiu 6.727 mil toneladas, sendo o estado de Minas
Gerais o principal polo desta atividade, com 50,8% da produção nacional, seguido dos estados
de Goiás e São Paulo. É importante ressaltar que entre os anos de 1995 e 2008 a produção
nacional de rocha fosfática cresceu a uma taxa de 4%.
O órgão ainda afirma que, neste mesmo ano de 2008, a produção nacional de ácido
fosfórico alcançou a marca de 2.128 mil toneladas, o que corresponde a 1.083 milhões de
toneladas de P2 O5 , sendo os estados anteriormente destacados como principais produtores de
rochas fosfáticas, os principais produtores de ácido fosfórico também.
Como já destacado, as rochas fosfáticas encontradas no Brasil são de origem ígnea e,
29
portanto, possuem baixa concentração de P2 O5 . Deste modo, o país importa rochas fosfáticas
com altas concentrações visando a menor complexidade do processo de produção do ácido
fosfórico. Segundo o DNPM (2014), os países com os quais o Brasil mantém relações
comerciais referentes à produção de ácido fosfórico são Marrocos, Rússia, Argélia, Estados
Unidos, Israel, Togo, China e Tunísia. Entre os períodos de 1995 e 2007, a média anual de
importação desse insumo foi de 1.045 milhões de toneladas, com crescimento de 2,8% ao ano,
correspondendo a um investimento de 53,4 milhões de dólares/ano. Já em relação aos anos de
2006 e 2007, o crescimento anual das taxas de importação das rochas fosfáticas foi de 24,5%.
Ressalta-se que no ano de 2007 o país investiu 1.931 bilhões de dólares no segmento de
fertilizantes, frente a uma receita de 313 milhões de dólares, causando déficit econômico. A
Tabela 6 demonstra as importações e exportações de concentrados fosfáticos brasileiros.
Tabela 6 - Balanço entre exportação e importação de concentrados fosfáticos

Anos Exportação (ton) Importação (ton)
1997 566 750.034
1998 711 845.603
1999 348 679.913
2000 267 980.390
2001 455 1.004.369
2002 629 1.047.952
2003 4.210 1.095.173
2004 621 1.563.891
2005 162 1.215.085
2006 462 1.405.085
2007 1.026 1.749.650
2008 863 1.615.725
Fonte: DNPM (2014).
Como demonstra a Tabela 6, o ano de 2008 teve uma queda tanto na importação quanto
na exportação. Isso se deve ao fato do crescimento da demanda dos países em desenvolvimento,
destacando-se China e Índia, onde a população passou a ter acesso a uma dieta mais rica em
carnes e laticínios excluindo da sua alimentação os produtos agrícolas, juntamente com a alta
do petróleo e os consequentes custos de transporte.
Segundo o DNPM (2014), a comercialização de fertilizantes no Brasil se distribui
30
baseada no consumo agrícola das principais regiões produtoras. Deste modo, a região Centro
Oeste consome 74% dos fertilizantes comercializados no país, seguido do Sul com 14% e o
restante é subdividido entre as regiões Nordeste e Norte.
2.10.1 Preços
Ainda segundo o DNPM (2014), os preços referentes a rochas fosfáticas e ácido
fosfórico no Brasil são praticados pela livre concorrência, baseado nas leis de mercado de oferta
e demanda. Em contrapartida, nos Estados Unidos da América e em Marrocos, grandes
produtores de ácido fosfórico, os preços são definidos por uma organização que publica
sistematicamente um preço de referência baseado nas concentrações de P2 O5 .
Novamente, segundo o órgão, observa-se uma taxa de 6,3% de aumento nos valores
praticados em relação à rocha fosfática entre os anos de 1995 e 2008 no Brasil, juntamente com
um preço médio de 69,7% maior do que aquele praticado nos Estados Unidos. Ressalta-se que
os custos de extração das rochas fosfáticas brasileiras são maiores, visto sua origem ígnea com
baixa concentração de P2 O5 , enquanto nos Estados Unidos a origem das rochas é sedimentar
com alta concentração de P2 O5 . A Tabela 7 apresenta a evolução dos valores praticados
referentes a concentrados fosfáticos e ácido fosfórico.
Tabela 7 - Preços referentes a concentrados fosfáticos e ácido fosfórico no Brasil

Concentrado fosfático Ácido fosfórico
Anos
(US$/ton) (US$/ton)
2005 104 497
2006 107 519
2007 121 581
2008 315 1731
Fonte: DNPM (2014).
31
3 PROJETO
3.1 MOTIVAÇÃO PELO TEMA

Sendo o ácido fosfórico um composto altamente utilizado em diversas indústrias, como
alimentícia, farmacêutica e, principalmente nas indústrias de fertilizantes, dedicam-se pesquisas
e projetos visando o melhoramento desse processo que é muito estabelecido industrialmente.
Com isso, destacam-se as habilidades adquiridas ao longo da formação acadêmica de um
engenheiro químico para eventuais ampliações de produção, assim como adaptação a diversas
condições de operação deste processo que envolve diversas operações unitárias clássicas.
3.2 CRONOGRAMA DE EXECUÇÃO

O desenvolvimento das atividades relacionadas a este trabalho de conclusão de curso
está disposto na Tabela 8.
Tabela 8 – Cronograma de execução

2017 2018
Etapas
AGO SET OUT NOV DEZ JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL
Escolha do tema X
Revisão
X X X X X X
bibliográfica
Diagrama de
X X
blocos
Capacidade do
X X
processo
Balanço de massa X X X X X
Entrega do pré
X
projeto
Balanço de
X X
energia
Fluxograma de
X X
processo
Dimensionamento
de X X
equipamentos
Determinação das
X X
utilidades
Diagrama T+I X X
Layout X X
Entrega do
X
projeto
Apresentação do
X
projeto
32
3.3 CAPACIDADE DO PROCESSO

O projeto e dimensionamento de uma planta de produção de ácido fosfórico por via
úmida foram baseados numa capacidade de 40.500 toneladas por ano, com uma operação de 24
horas por dia e 7 dias por semana, resultando numa capacidade horária de 5.136,9863 kg e
diária de 123.287,6710 kg. Baseando-se nessa produção e nos valores de comercialização pelo
DNPM (2014), obteve-se o faturamento anual de R$ 70.105.500 e mensal de R$ 5.842.125.
3.4 DIAGRAMA DE BLOCOS

O diagrama de blocos da produção de ácido fosfórico por via úmida disponível no
Apêndice A apresenta as etapas desenvolvidas para o desenvolvimento deste trabalho, desde o
armazenamento das matérias-primas até o envase do ácido fosfórico comercial.
3.5 FLUXOGRAMA DE PROCESSO

Os fluxogramas de processo são documentos que auxiliam no entendimento do processo
com informações detalhadas de correntes e equipamentos. Estão divididos em tancagem,
reação, purificação, concentração e purificação de ácido fluorídrico e estão dispostos no
Apêndice B.
3.6 DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO (T+I)

O diagrama de tubulação e instrumentação apresenta os instrumentos, válvulas,
tubulações e acessórios necessários para o controle do processo. O diagrama T+I é apresentado
no Apêndice C e foi realizado para a etapa de reação levando em conta apenas um dos reatores
utilizados no processo. O diagrama de tubulação e instrumentação apresentado é análogo aos
demais reatores.
3.7 LAYOUT
O layout é um documento que facilita a visualização dos equipamentos e da empresa
como um todo. Está disponível no Apêndice D.
3.8 MEMORIAL DE CÁLCULO

O memorial de cálculo traz informações detalhadas sobre o balanço de massa, balanço
de energia e dimensionamento de todos os equipamentos necessários para a produção de ácido
fosfórico. Está disponível no Apêndice E.
33
3.9 LISTA DE EQUIPAMENTOS

A lista de equipamentos disponibiliza todos esses utilizados e dimensionados para a
produção de ácido fosfórico, juntamente com informações importantes referentes a cada um.
Está disponível no Apêndice F.
3.10 LISTA DE INSTRUMENTOS

A lista de instrumentos apresenta todos os instrumentos necessários ao controle do
processo, dispostos no Diagrama T+I. Está disponível no Apêndice G.
3.11 LISTA DE UTILIDADES

A lista de utilidades traz os insumos necessários ao processo e está disposta no Apêndice
H.
34
4 PROCESSO
4.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO

O processo tem início com o recebimento das matérias primas rochas fosfáticas e ácido
sulfúrico que são estocados nos silos B200a, B200b e B200c e tanque B100, respectivamente.
Esses são alimentados juntamente com uma corrente de reciclo proveniente da etapa de
purificação aos reatores R100a, R100b e R100c paralelamente. As rochas fosfáticas são
alimentadas moídas à temperatura ambiente de 30°C, compostas principalmente de óxido de
cálcio e pentóxido de fósforo. O ácido sulfúrico com pureza de 98% é introduzido no reator
com 1,7% de excesso em relação a quantidade de P2 O5 , juntamente com a corrente de reciclo
composta por ácido fosfórico diluído em água e sulfatos, que fora aquecida antes de alimentar
os reatores. Ambos são operados em sistema de batelada, com tempo de batelada de 6h.
Devido à composição das rochas, ocorrem diversas reações além da reação principal,
responsável por produzir o ácido fosfórico. Com isso, ocorre a formação de subprodutos como
ácido fluorídrico e sulfato de cálcio dihidratado (gesso), outros produtos como tetrafluoreto de
silício, ácido hexafluorsilícico, sílica, sulfatos de alumínio, ferro, cálcio e magnésio,
hidrogenofosfato de cálcio, fluoreto de cálcio e água são formados e, podem ou não, ser
consumidos novamente em reações secundárias. A reação deve ser mantida a 75°C para a
formação de cristais e se considera que 40% da suspensão formada é composta por sólidos.
Um dos produtos da reação principal, o ácido fluorídrico em forma de gás, considerado
um ácido forte e corrosivo, é parcialmente transformado em ácido hexafluorsilícico, um gás
menos nocivo, a partir da reação com sílica. O vapor de ácido fluorídrico não reagido deve ser
encaminhado a uma coluna de destilação a vácuo para posterior formação de um líquido anidro
de ácido fluorídrico.
Para ocorrer a digestão das rochas fosfáticas, deve-se adicionar uma corrente de reciclo
proveniente do filtro, mais precisamente da lavagem da torta. Essa corrente, formada por ácido
diluído em água e sulfatos é reagente de uma das reações secundárias, responsável por formar
hidrogenofosfato de cálcio. Essa corrente de ácido diluída é imprescindível para o processo para
que ocorra a digestão das rochas fosfáticas. Sendo assim, tem-se um valor considerável de água
adicionada ao processo devido à baixa solubilidade das rochas em água.
Após a etapa de reação, subsequentemente ocorre a etapa de purificação que ocorre de
forma contínua. Esta etapa é composta por filtração seguida de centrifugação. Para isso, a etapa
de filtração deve reter 95% dos sólidos formados na etapa anterior juntamente com os sólidos
não reagidos. Após a formação da torta, essa deve ser lavada com água pois ainda restam
35
quantidades significativas de P2 O5 que podem ser reaproveitadas no processo. Assim,

encaminha-se essa água de lavagem como uma corrente de reciclo para a etapa de reação para
a digestão das rochas fosfáticas. Com 95% dos sólidos retidos, a solução deve passar por uma
centrífuga filtrante do tipo Pusher para que não existam sólidos remanescentes, pois estes são
responsáveis por causar incrustações em tubulações e equipamentos.
Com a solução ácida totalmente livre de partículas sólidas, essa é evaporada em um
evaporador triplo efeito a vácuo visando sua concentração para o envase. Os efeitos contam
com injeção de vapor e bomba de anel líquido no último efeito para que o vácuo seja atingido,
garantindo assim uma concentração final de ácido fosfórico comercializável.
4.2 ETAPAS DO PROCESSO
4.2.1 Reações
Dá-se início as reações com a adição de parte da solução ácida proveniente da corrente
de reciclo com posterior adição de ácido sulfúrico, rochas fosfáticas do tipo fluorapatita e o
restante da solução ácida. A reação principal envolve a reação entre fluorapatita, água e ácido
sulfúrico, formando sulfato de cálcio dihidratado (gesso), ácido fluorídrico na forma de gás e o
ácido fosfórico, o produto de interesse, e está demonstrada abaixo segundo Becker (1983).
Ca10 (PO4 ) F2 + 20 H2 O + 10 H2 SO4 → 10 CaSO4 .2H2 O + 2 HF + 6 H3 PO4 (1)

6
As rochas fosfáticas são adicionadas devidamente moídas e à temperatura ambiente de

30°C. Estas rochas têm sua composição demonstrada na Tabela 12, e são compostas
principalmente por óxido de cálcio e pentóxido de fósforo. Segundo American Institute of
Chemical Engineers (1982), o ácido sulfúrico deve ser adicionado com uma concentração livre
de 1,5% a 3% para manter a formação dos cristais, consequentemente viabilizando a operação
de filtração. Portanto, ácido sulfúrico é adicionado com 1,7% de excesso em relação à
quantidade de P2 O5 . Além disso, o reciclo composto principalmente de água e ácido fosfórico,
juntamente com resíduos de sulfato de alumínio, ferro, magnésio e ácido hexafluorssilícico
também é alimentado no reator, após ser aquecido por um trocador de calor.
Devido à composição das rochas fosfáticas, apresentada na Tabela 12, ocorrem diversas
reações além da reação principal, responsável por produzir o ácido fosfórico. Segundo Gilmour
(2014), nem todas as reações ocorrem instantaneamente. A ionização do ácido sulfúrico é
extremamente rápida, mensurada em segundos, enquanto a separação dos íons de cálcio das
36
rochas fosfáticas ocorre em minutos. Já a reação responsável por formar o sulfato de cálcio
dihidratado pode ser mensurada em horas, custando de 4 a 6 horas do tempo do processo.
Porém, segundo Ore, Ellis e Moore (1997), acredita-se que 3 horas sejam suficientes para essa
reação, visto que esta é dependente da temperatura do reator e das concentrações de P2 O5 , cálcio
e sulfato que são variáveis controladas do processo. Desta forma, a reação ocorrerá como um
processo batelada, com tempo de batelada calculado de 6 horas. Ressalta-se a presença de
impurezas presentes nas rochas fosfáticas, o que faz com que ocorram diversas reações no
processo. Becker (1983) e Gilmour (2014) apresentam algumas reações, que estão apresentadas
abaixo.
Al2 O3 + 3 H2 SO4 → Al2 (SO4 ) + 3 H2 O (2)

3
Fe2 O3 + 3 H2 SO4 → Fe2 (SO4 ) + 3 H2 O (3)

3
MgO + H2 SO4 → MgSO4 + H2 O (4)
CaO + SO3 → CaSO4 (5)
CaO+ H3 PO4 → CaHPO4 + H2 O (6)
2 HF + CaO → CaF2 + 2 H2 O (7)
CaO + H2 SO4 + H2 O → CaSO4 .2H2 O (8)
4 HF + SiO2 → SiF4 + 2 H2 O (9)
3 SiF4 + 2 H2 O → 2 H2 SiF6 + SiO2 (10)
Na reação 2, admite-se que o H2 SO4 solubilizará todo o Al2 O3 , transformando-o em Al2+ ,

permitindo a ocorrência de uma reação de substituição. Com isso, formam-se Al2 (SO4 ) líquido
3
2+
e H2 O. A mesma consideração é feita para as reações 3 e 4, onde os cátions Fe e Mg2+
formarão Fe2 (SO4 ) , MgSO4 e H2 O. Será admitida uma conversão de 100% para todas as
3
reações que não foram encontrados valores na literatura.

Já para as reações posteriores, para fins acadêmicos, serão necessárias outras
considerações:
37
• Na reação 6, Becker (1983) afirma que aproximadamente 3% do H3 PO4 proveniente da

corrente de reciclo reage, formando um sal inorgânico e água através da neutralização
do H3 PO4 . Para fins acadêmicos, aproximou-se esse valor a 4%;
• Na reação 7, assume-se que 5% do HF reagirá com CaO. Essa afirmação se deve ao fato
que grande parte dos compostos fluoretados produzem reações endotérmicas e se
tratando de um processo onde as reações são predominantemente exotérmicas, essa
reação possui uma baixa conversão;
• Na reação 9, segundo Fundacentro (2017), a reatividade da sílica depende fortemente
da sua forma, pré-tratamento e estado de subdivisão da amostra específica. Assim,
assume-se que 40% da SiO2 disponível é considerada reativa, possibilitando, assim, a
reação com HF.
Sabe-se que as reações secundárias são consequência, principalmente, da composição

das rochas fosfáticas e da temperatura. Deste modo, podem ocorrer diversas outras reações além
daquelas apresentadas, assim como algumas reações supracitadas podem não existir.
Segundo IBP (1977), a concentração de ácido fosfórico no reator afeta diretamente a
dimensão dos cristais que são formados durante a reação, e em concentrações acima de 32%,
os cristais diminuem de tamanho. Portanto, mantém-se a reação com valor constante de P2 O5
em 30%. Além disso, segundo Ore, Ellis e Moore (1997), o teor de sólidos em meio reacional
varia entre 20% e 45%, assumindo-se então, um valor intermediário de 40%.
Ainda segundo o IBP (1977), manter a temperatura acima de 70ºC no reator favorece a
velocidade de filtração, porém, facilita a hidrólise de fluorsilicatos formando sílica conforme
apresentado na reação 10. A sílica formada dificulta a operação de filtração, portanto,
considerou-se uma temperatura de reação de 75ºC.
Conforme demonstrado na reação 1, ocorre a formação de HF em forma de gás. Este
ácido é considerado forte, corrosivo e parte da sua produção é transformada em H2 SiF6 , um
ácido menos nocivo a partir das reações 9 e 10. Parte não reagida será purificada em uma coluna
de destilação a vácuo e posteriormente comercializada.
4.2.2 Purificação
A etapa de purificação consiste na filtração a vácuo seguida de centrifugação de modo
contínuo. Segundo Geankoplis (1993), a filtração consiste na separação física ou mecânica de
partículas sólidas retidas em uma fase líquida através de um meio poroso. Esse meio poroso
38
retém as partículas sólidas na forma de torta e libera a passagem do filtrado. Gomide (1980)
define a centrifugação como separação física de partículas sólidas da fase líquida através da
força centrífuga. Visando a eficiência desse processo, será utilizada uma centrífuga filtrante
Pusher.
A velocidade e a eficiência da operação de filtração dependem da forma e do tamanho
dos cristais formados no reator (IBP, 1977). Se a concentração de sulfatos for menor do que o
limite inferior do processo, ocorre a formação de cristais muito finos em formato de discos,
dificultando a filtração. Por outro lado, se a concentração de sulfatos for muito elevada, ocorre
a formação de aglomerados cristalinos em forma de agulhas que permitem a filtração, porém,
não permitem a lavagem.
Optou-se pela filtração a vácuo devido à grande quantidade de partículas sólidas
presentes, e essas partículas, por sua vez, não serem grandes o suficiente, acarretando na
formação de uma pasta. Assim, o processo ocorre de forma mais rápida e eficiente.
Deste modo, o processo ocorrerá continuamente após a etapa de reação, iniciando com
a filtração da suspensão proveniente do reator com 40% de sólidos, com a finalidade de separar
a torta da solução filtrada e da água de lavagem. Hauge (1980) afirma que a torta necessita ser
lavada com água para remover resíduos de P2 O5 para posteriormente ser encaminhada para o
reator como uma corrente de reciclo de modo a controlar a concentração de H3 PO4 . Para que
não existam tempos de parada do filtro, ou seja, para que esta operação seja totalmente contínua,
a água de lavagem será captada juntamente com a solução filtrada. Neste contexto, para fins
acadêmicos, foram necessárias algumas considerações:
• Mesmo com o tamanho dos cristais controlados pela temperatura no reator e pelo
excesso de H2 SO4 , 5% destes acabam sendo arrastados pelo filtrado;
• Segundo Gilmour (2014), a umidade residual da torta pode variar entre 20% e 25%,
podendo chegar a 50% para filtrações complexas. Com isso, considerou-se uma
umidade residual de 20%;
• Perde-se 1% de P2 O5 na torta (BECKER, 1983);
• Considerou-se apenas uma lavagem da torta como suficiente para atingir a
concentração adequada de H3 PO4 ao final do processo.
Na corrente de filtrado ainda há sólidos e estes, por sua vez, formam incrustações nas
tubulações e equipamentos. Para minimizar as consequências, é necessária a utilização de um
39
equipamento que promova a clarificação da solução. Becker (1983) afirma que os equipamentos
centrífugos possuem alta eficiência atrelada tanto ao processo como um todo como também em
relação à parte econômica. Assim, optou-se por utilizar uma centrífuga filtrante do tipo Pusher
onde todas as partículas sólidas são retidas, encaminhando somente a solução líquida para a
etapa de concentração.
4.2.3 Concentração
A etapa de concentração consiste na elevação do teor de H3 PO4 através do uso de um
evaporador triplo efeito a vácuo. É realizada por método indireto com vapor de água como
agente térmico. (IBP, 1977).
Como a operação deve ser realizada a temperaturas próximas de 80°C (LOUREIRO;
MONTE; NASCIMENTO, 2017), é necessário que sejam adicionados equipamentos que
propiciem o vácuo em cada efeito. Assim, para o primeiro e segundo efeito, serão utilizados
injetores de vapor e para o último efeito uma bomba de anel líquido.
Becker (1983) afirma que, comumente, são utilizados dois ou três evaporadores em série
nas indústrias produtoras de ácido fosfórico. Para que não haja uma sobrecarga no processo,
optou-se pela operação múltiplo efeito com três evaporadores em série. A utilização de três
evaporadores, segundo a Lei de Nobert Rillieux de 1948, permitirá que 1 kg de vapor evapore
3 kg de água da solução.
Desta forma, segundo Loureiro, Monte e Nascimento (2017), a corrente mássica
clarificada é encaminhada a um trocador de calor de grafite antes de ser encaminhada ao
primeiro efeito do evaporador. Assim, alcança-se o objetivo de evaporar água suficiente para
que a concentração final de ácido fosfórico esteja dentro dos limites comercializáveis.
4.2.4 Purificação de ácido fluorídrico

O conhecimento relacionado ao meio ambiente e a análise de estratégias para prevenir
ou até mesmo minimizar os danos ambientais causados pelas indústrias químicas é de suma
importância. O melhoramento ou a otimização dos processos industriais leva em conta a análise
das interações da indústria produtora com indústrias secundárias que fazem uso do que é gerado
na primeira (ALMEIDA; GIANNETI, 2018).
Neste sentido, visando o melhoramento do processo e o aproveitamento de grande parte
dos produtos obtidos durante a produção de ácido fosfórico, optou-se por uma análise crítica
do que poderia ser realizado a respeito de diminuição de efluentes. Assim, baseando-se na
40
patente de número 4.936.955 de autoria de Dobson e McCormick (1990), simulou-se a

destilação da solução diluída de ácido fluorídrico em água a vácuo, obtendo-se 99,9% de pureza
de ácido fluorídrico na forma líquida.
Becker (1983) afirma que quando há 30% de P2 O5 em solução, parte da água contida
evapora a 75°C, como demonstrado no Apêndice E-4. Assim, tem-se uma corrente composta
de água e ácido fluorídrico na forma de vapor que exige severa separação devido à alta
solubilidade desse ácido em água. Dobson e McCormick (1990) descrevem a purificação de
ácido fluorídrico diluído com impurezas através de uma dupla destilação a vácuo e a 93 °C,
obtendo água ultra pura ao final do processo. Baseando-se nesse princípio, simulou-se
computacionalmente essa separação para avaliação da melhor condição de operação da coluna
de destilação. Assim, para melhor representação da física, as condições iniciais dessa etapa
foram de 75°C a uma pressão que representasse a fase vapor dos dois componentes, ou seja,
0,39 bar. Sabe-se que essa é uma aproximação pois o reator opera a 1 bar, porém, devido a
presença de pentóxido de fósforo que perturba o equilíbrio, há a evaporação de água a 75 °C.
Deste modo, fazendo a operação de destilação a vácuo e a 31°C, obteve-se uma pureza 99,9%
de HF ao final do processo, possibilitando a comercialização do ácido fluorídrico na forma
líquida.
41
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A indústria de ácido fosfórico possui métodos de produção altamente difundidos e

estudados mundialmente. Composto de operações unitárias clássicas como reação, filtração,
evaporação e destilação, o melhoramento, a adequação e a otimização desses processos são de
responsabilidade do Engenheiro Químico, assim como o desenvolvimento da planta industrial.
O projeto evidenciado nesse trabalho apresentou a complexidade envolvida no
desenvolvimento de plantas industriais. Através da integralização das disciplinas estudadas ao
longo do curso de Engenharia Química, citando-se principalmente as disciplinas de Operações
Unitárias, Termodinâmica, Reatores e Fenômenos de Transporte, foi possível atingir os
objetivos deste trabalho, explicitando mais uma vez a importância da interdisciplinaridade e
dos conceitos estudados e analisados durante o curso.
As dificuldades encontradas para a realização desse trabalho se relacionam
principalmente à obtenção de dados referentes às reações no que diz respeito às taxas de
conversão. Além disso, a etapa de purificação não dispõe de dados suficientes em literatura para
que sejam analisadas adequadamente as operações unitárias envolvidas, principalmente em
relação ao filtro.
Para futuros trabalhos, sugere-se um estudo aprofundado em relação às reações
envolvidas no processo que são altamente dependentes do tipo de rocha utilizada. Também é
sugerido o dimensionamento dos equipamentos envolvidos na purificação do ácido fluorídrico.
Além disso, uma análise crítica do processo por via seca também é relevante, visto que esse é
capaz de produzir ácido fosfórico a concentrações elevadas.
42
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45
APÊNDICE A – Diagrama de blocos
Utilidades: Vapor saturado

Fluido térmico
Energia elétrica
46
APÊNDICE B – Fluxogramas de processo

47
48
49
50
51
52
APÊNDICE C – Diagrama de tubulação e instrumentação

53
54
APÊNDICE D - Layout
55
56
APÊNDICE E – Memorial de cálculo
1 CAPACIDADE
Serão consideradas 24h por dia e 7 dias por semana, sendo que desse tempo, 10% será
destinado à manutenção de equipamentos, limpeza, reprocesso, etc.
Tipo de processo: semi-contínuo
h dias h
Horas disponíveis: 24 x 365 = 8760
dia ano ano
h h
Horas trabalhadas: 0,9 × 8760 = 7884
ano ano
Tempo de batelada: 6h
ton
Capacidade nominal: 40.500
ano
kg ano kg
Capacidade horária: 40.500.000 x = 5.136,9863
ano 7884 h h
kg h kg
Capacidade diária: 5.136,9863 x 24 = 123.287,6710
h dia dia
kg 6h kg
Capacidade por batelada: 5.136,9863 x = 30.821,9178
h bat bat
57
2 FATURAMENTO ESPERADO
Conforme dados obtidos no DNPM (2014), o preço do ácido fosfórico será de R$

1731/ton.
ton R$ R$
Faturamento por ano: 40.500 x 1.731 = 70.105.500
ano ton ano
R$ 1 ano R$
Faturamento por mês: 77.895.000 x = 5.842.125
ano 12 meses mês
58
3 PROPRIEDADES
As capacidades caloríficas das correntes envolvidas no processo podem ser calculadas

através de uma modificação da Lei de Kopp dada por Werner (1941), onde a capacidade
calorífica de um composto é a soma das contribuições dos elementos que a compõem. As
contribuições dos elementos estão dispostas na Tabela 9.
Tabela 9 - Capacidades caloríficas dos elementos (J/mol°C)

Elemento Sólidos Líquidos
C 7,5 11,7
H 9,6 18
B 11,3 19,7
Si 15,9 24,3
O 16,7 25,1
F 20,9 29,3
PeS 22,6 31
Todos os outros 26 33,5
Fonte: Coulson (2004).
Deseja-se obter o Cp em unidades de kJ/kg°C. Deste modo, divide-se o valor de Cp

obtido em J/mol°C pela massa molecular do composto, disponível na Tabela 11.
Neste contexto, utilizaram-se as correlações disponíveis na Tabela 2-194 (PERRY et
al., 2008) adaptadas na Tabela 10 para o cálculo das capacidades caloríficas de demais
compostos, levando em conta a temperatura do meio reacional (75°C).
59
Tabela 10 – Relações de capacidades caloríficas dos compostos (cal/mol°C)

Cp (cal/mol°C)
Composto
T=K
Al2 O3 22,08 + 0,008971T - 522500/T2
CaO 10 + 0,00484T - 108000/T2
CaF2 19,68 + 0,01189T - 307600/T2
Fe2 O3 24,72 + 0,01604T - 423400/T2
MgO 10,86 + 0,001197T - 208700/T2
SiO2 10,87 + 0,008712T - 241200/T2
Fonte: Adaptado de Perry et al. (2008).
Utiliza-se a correlação abaixo para converter o valor de Cp obtido em cal/mol°C para

kJ/kg°C.
cal 4,184 J mol 1 kJ 1000 g

CpA = CpA
kJ/kg°C mol°C 1 cal MMA g 1000 J 1 kg
Onde:
CpA = capacidade calorífica do composto A em kJ/mol°C;
kJ/kg°C
CpA = capacidade calorífica do composto A em cal/mol°C;

MMA = massa molecular do composto A em g/mol.
Portanto, tem-se a massa específica, a massa molecular e a capacidade calorífica dos

componentes envolvidos na produção de ácido fosfórico na Tabela 11. Ressalta-se que as
Propriedades Anval se encontram no Anexo M e trazem as massas específicas dos compostos
em kg/m³.
60
Tabela 11 – Propriedades gerais dos compostos

Massa molecular Massa específica Cp25 °C (kJ/kgK)
Composto
(g/mol) (kg/m³)
Al2 O3 101,96 3.950 0,7895
Al2 (SO4 ) 342,15 2.301,05 0,4612
3
CaF2 78,07 3.180 0,6624
CaHPO4 136,05 2.930 0,1250
CaO 56,08 3.350 0,4279
Ca10 (PO4 ) F2 1.008,62 1.442 0,8382
6
CaSO4 136,14 2.320 0,9749
CaSO4 .2H2 O 172,18 2.400 1,9581
Fe2 O3 159,70 2.434,1 1,0348
Fe2 (SO4 ) 399,87 3.100 2,7698
3
HF 20,01 1.150 0,0473
H2 O 18,00 9.95,647 4,184
H2 SiF6 144,08 2.073,55 0,2361
H2 SO4 98,08 1.797,6 0,1674
H3 PO4 98,00 1.188,5 0,1854
MgO 40,32 2.032,91 0,3710
MgSO4 120,37 2.660 1,1171
P2 O5 141,95 2.390 0,1287
SiF4 104,08 1.660 0,0995
SiO2 60,08 2.650 0,4498
SO3 80,07 1.920 0,0727
Fonte: Himmelblau e Riggs (2012), Perry et al. (2008), Anval (2018).
Determinação das entalpias do evaporador triplo efeito
Para o dimensionamento dos três efeitos do evaporador, é necessário determinar as

entalpias das soluções envolvidas nessa operação unitária. Sabendo-se que as temperaturas dos
efeitos são 86,74, 83,14 e 80 °C respectivamente, dispostas no Item 5 deste Apêndice, e através
dos dados de Smith, Van Ness e Abbott (2007), calculam-se:
kJ kJ
H125 = Cp125 (T125 - Tref ) = 2,9219 (50 - 0)°C = 146,0950
kg °C kg
kJ kJ
H135 = Cp135 (T135 - Tref ) = 2,5842 (86,74 - 0)°C = 224,1535
kg °C kg
kJ kJ
H145 = Cp145 (T145 - Tref ) = 1,9863 (83,14 - 0)°C = 165,1410
kg °C kg
61
kJ kJ
H155 = Cp155 (T155 - Tref ) = 0,6523 (80 - 0)°C = 52,1840
kg °C kg
Para as entalpias dos vapores saturados, têm-se os valores obtidos em Smith, Van Ness
e Abbott (2007) de acordo com a temperatura de cada efeito, assumindo-se que a temperatura
de saída dos vapores saturadas é igual àquela dentro do evaporador:
kJ
H130 = 2.654,78
kg
kJ
H140 = 2.648,78
kg
kJ
H150 = 2.643,56
kg
Para as entalpias de vaporização, têm-se os valores obtidos em Smith, Van Ness e

Abbott (2007) de acordo com a temperatura de cada efeito, assumindo-se que a temperatura de
saída dos vapores saturadas é igual àquela dentro do evaporador:
kJ
λ130 = 2.291,17
kg
kJ
λ140 = 2.299,61
kg
kJ
λvapor = 2283,2
kg
Para a segunda iteração, têm-se as novas temperaturas de 86,65, 83,31 e 79,91°C e

consequentemente novos valores para as entalpias:
kJ kJ
H135 ' = Cp135 (T135' - Tref ) = 2,5842 (86,65 - 0)°C = 223,9209
kg °C kg
kJ kJ
H145 ' = Cp145 (T145' - Tref ) = 1,9863 (83,31 - 0)°C = 165,4787
kg °C kg
kJ kJ
H155 ' = Cp155 (T155' - Tref ) = 0,6523 (79,91 - 0)°C = 52,1253
kg °C kg
Do mesmo modo, necessitam-se dos valores de entalpia dos vapores saturados segundo
Smith, Van Ness e Abbott (2007).
62
kJ
H130 ' = 2.653,99
kg
kJ
H140 ' = 2.648,98
kg
kJ
H150 ' = 2.643,59
kg
As entalpias de vaporização segundo Smith, Van Ness e Abbott (2007):
kJ
λ130 ' = 2.292,67
kg
kJ
λ140 ' = 2.300,53
kg
63
4 BALANÇO DE MASSA
O balanço de massa deste trabalho é baseado em Becker (1983) e tem início com a
designação da composição das rochas fosfáticas e das perdas consideradas ao longo do
processo.
Tabela 12 - Composição das rochas fosfáticas

Composto Fração mássica
CaO 0,4681
P2 O5 0,3215
Inertes 0,0679
SiO2 0,046
CaF2 0,0359
H2 O 0,0208
SO3 0,017
Al2 O3 0,0112
Fe2 O3 0,0079
MgO 0,0037
Total 1
Fonte: Adaptado de Ore, Ellis e Moore (1997).
Tabela 13 - Perdas de P2 O5 ao longo do processo

Perda Quantidade (%)
Não reagido 0,5
Formação de gesso 3
Perdido na torta 1
Derramamento 0,5
Total 5
Fonte: Becker (1983).
Corrente 10
A partir destas considerações, pode-se calcular a quantidade necessária de rochas
fosfáticas que devem ser alimentadas nos reatores ao início do processo, ressaltando que uma
batelada possui 6 horas. Becker (1983) sugere a equação abaixo para determinar o consumo de
rochas fosfáticas.
100
R=
wP2 O5 × (100 - x)
64
Onde:
R = consumo de rochas fosfáticas ao início do processo (kgrocha /kgP )

2 O5 produzido
wP2O5 = fração mássica de P2 O5 das rochas fosfáticas (kg/kg)

x = perdas de P2 O5 ao longo do processo (%)
100 kgrocha
R= = 3,2741
0,3215× (100-5) kgP O produzido
2 5
Faz-se uma estimativa inicial de produção de ácido fosfórico a pelo menos 55,56% de
pureza em relação ao P2 O5 . Assim, multiplica-se o valor obtido acima pela capacidade nominal
em kg/bat e pela fração mássica de P2 O5 desejada. Para que a quantidade de rochas seja
suficiente para a formação do ácido fosfórico a pureza desejada, assume-se um excesso de 11%.
kgrocha kgtotal kgP O

2 5
ṁ 10 = 3,2741 × 30.821,9178 × 0,5556
kgP bat kgtotal
2 O5 produzido
kgrocha
∴ ṁ 10 = 56.063,3562
bat
Tabela 14 – Alimentação de rochas fosfáticas ao início do processo

Composto 𝒎̇ (kg/h) 𝒎̇ (kg/bat) w %
CaO 4.373,8762 26.243,2570 0,4681 46,81
P2 O5 3.004,0615 18.024,3690 0,3215 32,15
Inertes 634,4503 3.806,7019 0,0679 6,79
SiO2 429,8191 2.578,9144 0,046 4,6
CaF2 335,4457 2.012,6745 0,0359 3,59
H2 O 194,3530 1.166,1178 0,0208 2,08
SO3 158,8462 953,0770 0,017 1,7
Al2 O3 104,6516 627,9096 0,0112 1,12
Fe2 O3 73,8167 442,9005 0,0079 0,79
MgO 34,5724 207,4344 0,0037 0,37
Total 9.343,8927 56.063,3562 1 100
Para evidenciar as quantidades de cada componente que alimentam os reatores em

particular, tem-se a Tabela 15.
kg
∴ ṁ 10a = ṁ 10b = ṁ 10c = 18.687,7853 rocha
bat
65
Tabela 15 – Valores referentes as Correntes 10a, 10b e 10c

CaO 1.457,9590 8.747,7520 0,4681 46,81
P2 O5 1.001,3540 6.008,1230 0,3215 32,15
Inertes 211,4834 1.268,901 0,0679 6,79
SiO2 143,2730 859,6381 0,046 4,6
CaF2 111,8152 670,8915 0,0359 3,59
H2 O 64,7843 388,7059 0,0208 2,08
SO3 52,9487 317,6923 0,017 1,7
Al2 O3 34,8839 209,3032 0,0112 1,12
Fe2 O3 24,6056 147,6335 0,0079 0,79
MgO 11,5241 69,1448 0,0037 0,37
Total 3.114,6310 18.687,7853 1 100
Balanço estequiométrico
O balanço estequiométrico será realizado em relação à produtividade total e
posteriormente serão obtidos os valores respectivos para cada reator em particular. Como
demonstrado na Tabela 13, 0,5% do P2 O5 não participam das reações. A partir disto, calcula-
se a quantidade de P2 O5 que é consumida nas reações.
kgP kgP
2 O5 2 O5
ṁ P2 O5 = 0,995 × 18.024,3690 = 17.934,2472
bat bat
É possível quantificar as rochas que realmente participam do processo a partir da massa

de P2 O5 . Para isso, considera-se que a fonte de fósforo das rochas seja somente de P2 O5 , ou
seja, que 3 mols de P2 O5 formam 1 mol de Ca10 (PO4 ) F2 .
6
kgP kgrocha kmol

2 O5
ṁ rocha = 17.934,2472 ×1.008,62 ×
bat kmol 3 × 141,95 kgP
2 O5
kg
∴ ṁ rocha = 42.477,0233
bat
Com a quantidade inicial de rochas definida e a partir da composição dessas, é possível

quantificar os demais compostos a partir das estequiometrias das reações que foram
previamente apresentadas. Para isso, têm-se os balanços estequiométricos das dez reações
envolvidas no processo, onde a equação abaixo simplifica o cálculo que será realizado para
cada reação.
66
𝛿i MMi
ṁ i reação x = ṁ j × ×
reação x δj MMj
Onde:
ṁ i reação x = vazão molar do componente i na reação de interesse (kg/bat);
ṁ j = vazão molar do componente j na reação de interesse (kg/bat);

𝛿i = coeficiente estequiométrico do componente i na reação de interesse;
δj = coeficiente estequiométrico do componente j na reação de interesse.
Reação 1: Ca10 (PO4 ) F2 + 20 H2 O + 10 H2 SO4 → 10 CaSO4 .2H2 O + 2 HF + 6 H3 PO4

6
Segundo Gilmour (2014), A reação 1 é a reação principal para a obtenção do ácido

fosfórico industrialmente. Consiste na digestão das rochas fosfáticas com água e posterior
ataque com ácido sulfúrico 98%, formando sulfato de cálcio dihidratado, ácido fluorídrico e
ácido fosfórico. Sabendo-se que há 42.477,0233 kg de rochas fosfáticas disponíveis por
batelada e conhecendo a estequiometria da reação, tem-se a Tabela 16 que relaciona os consumo
e formação dos componentes.
Tabela 16 – Balanço estequiométrico da reação 1

Componente 𝒎̇ (kg/h) 𝒎̇ (kg/bat)
Ca10 (PO4 ) F2 7.079,5039 42.477,0233
6
H2 O 6878,6201 41.271,7206
H2 SO4 2526,8404 15.161,0402
CaSO4 .2H2 O 12085,3144 72.511,8863
HF 280,9004 1.685,4023
H3 PO4 4127,1721 24.763,0324
Reação 2: Al2 O3 + 3 H2 SO4 → Al2 (SO4 ) + 3 H2 O

3
Segundo Gilmour (2014), A reação 2 consiste no ataque de ácido sulfúrico ao óxido de

alumínio visando sua solubilização, formando sulfato de alumínio e água. Como H2 SO4 é
adicionado em excesso ao sistema, admite-se para fins acadêmicos que este será suficiente para
solubilizar todo o Al2 O3 . Sabendo-se que há 104,6516 kg de óxido de alumínio provenientes
das rochas fosfáticas disponíveis para a reação e conhecendo a estequiometria da reação, tem-
se a Tabela 17 que relaciona os consumo e formação dos componentes.
67
Tabela 17 - Balanço estequiométrico da reação 2

Al2 O3 627,9096 104,6516
H2 SO4 1810,5671 301,7612
Al2 (SO4 ) 2107,0936 351,1823
3
H2 O 332,5531 55,4255
Reação 3: Fe2 O3 + 3 H2 SO4 → Fe2 (SO4 ) + 3 H2 O

3
Segundo Gilmour (2014), a reação 3 consiste no ataque de ácido sulfúrico ao óxido

férrico visando sua solubilização, formando sulfato férrico e água. Como H2 SO4 é adicionado
em excesso ao sistema, admite-se para fins acadêmicos que este será suficiente para solubilizar
todo o Fe2 O3 . Sabendo-se que há 442,9005 kg de óxido férrico provenientes das rochas
fosfáticas disponíveis para a reação e conhecendo a estequiometria da reação, tem-se a Tabela
18 que relaciona os consumo e formação dos componentes.

Fe2 O3 73,8167 442,9005
H2 SO4 135,8931 815,3585
Fe2 (SO4 ) 184,8285 1108,9707
3
H2 O 24,9599 149,7597
Reação 4: MgO + H2 SO4 → MgSO4 + H2 O

Segundo Gilmour (2014), a reação 4 consiste no ataque de ácido sulfúrico ao óxido de
magnésio visando sua solubilização, formando sulfato de magnésio e água. Como H2 SO4 é
adicionado em excesso ao sistema, admite-se para fins acadêmicos que este será suficiente para
solubilizar todo o MgO. Sabendo-se que há 207,4344 kg de óxido de magnésio provenientes
das rochas fosfáticas disponíveis por batelada e conhecendo a estequiometria da reação, tem-se
a Tabela 19 que relaciona os consumo e formação dos componentes.
68

MgO 34,5724 207,4344
H2 SO4 84,0301 504,1809
MgSO4 103,2113 619,2679
H2 O 15,4341 92,6046
Reação 5: CaO + SO3 → CaSO4

Segundo Becker (1983), a reação 5 consiste na formação de sulfato de cálcio através de
oxido de cálcio e trióxido de enxofre. Sabendo-se que há 953,0770 kg deste disponíveis por
batelada e conhecendo a estequiometria da reação, tem-se a Tabela 20 que relaciona os
consumo e formação dos componentes.

CaO 158,8462 953,0770
SO3 111,2538 667,5229
CaSO4 270,0802 1620,4810
Reação 6: CaO + H3 PO4 → CaHPO4 + H2 O

Segundo Becker (1983), a reação 6 consiste na formação de fosfato dicálcico e água a
partir de óxido de cálcio proveniente das rochas fosfáticas e de ácido fosfórico proveniente da
corrente de reciclo. Sabe-se que, em geral, a conversão das reações envolvendo óxido de cálcio
e ácidos é baixa devido à sua baixa solubilidade. A partir disso, Becker (1999) considera que
aproximadamente 3% do óxido de cálcio reage com ácido fosfórico. Porém, para fins
acadêmicos, considera-se que 4% do H3 PO4 proveniente da corrente de reciclo reagirá.
Sabendo-se que 4% de H3 PO4 representam 1.022,1765 kg por batelada e conhecendo a
estequiometria da reação, tem-se a Tabela 21 que relaciona os consumo e formação dos
componentes.
69

H3 PO4 170,3627 1.022,1765
CaO 165,0869 990,5213
CaHPO4 229,1844 1.375,1063
H2 O 30,3221 181,9325
Reação 7: 2 HF + CaO → CaF2 + 2 H2 O

Segundo Speight (2002), a reação 7 consiste na formação de fluoreto de cálcio e água a
partir de ácido fluorídrico formado na reação 1 e óxido de cálcio proveniente das rochas
fosfáticas. Para fins acadêmicos, considera-se que apenas 5% do HF formado na reação 1
reagirá com CaO. Essa afirmação se deve ao fato que grande parte dos compostos fluoretados
produzem reações endotérmicas e se tratando de um processo onde as reações são
predominantemente exotérmicas, essa reação possui uma baixa conversão. Sabendo-se que 5%
de HF representam 84,2701 kg por batelada e conhecendo a estequiometria da reação, tem-se a
Tabela 22 que relaciona os consumo e formação dos componentes.

HF 14,0450 84,2701
CaO 19,6813 118,0877
CaF2 27,3987 164,3920
H2 O 12,6342 75,8052
Reação 8: CaO + H2 SO4 + H2 O → CaSO4 .2H2 O

Segundo Loureiro, Monte e Nascimento (2017), a reação 8 consiste na formação do
sulfato de cálcio dihidratado a partir de óxido de cálcio, ácido sulfúrico e água. Para esta reação,
considera-se que todo o CaO disponível no sistema reagirá formando gesso. Então, é necessário
descontar a quantidade de CaO contida nas rochas fosfáticas, visto que esta quantidade já foi
consumida na reação 1, juntamente com as quantidades que já foram utilizadas como reagentes
nas demais reações até aqui. Considera-se que apenas 1 mol de CaF2 seja responsável pelo
adicionar Ca ao sistema, e o restante, seja devido ao CaO. Ou seja, há 9 mols de CaO para a
formação das rochas fosfáticas. Assim, faz-se necessário um balanço de massa para o CaO para
determinar a quantidade deste que reagirá.
70
kgrocha kg kmol
ṁ CaO rocha = 42.477,0233 × 9 × 56,08 CaO ×
bat kmol 1.008,62 kgrocha
kgCaO
rocha
∴ ṁ CaO rocha = 21.255,7784
bat
Assume-se também, para fins acadêmicos, que 0,5% de CaO proveniente das rochas
fosfáticas não reagirá.
kgCaO
ṁ CaO não reagido = 0,005 × 26.243,2570
bat
kgCaO
∴ ṁ CaO não reagido = 131,2163
bat
Por fim, tem-se a quantidade de CaO que reage.
ṁ CaO 8 = ṁ CaOentra - ṁ CaO rocha - ṁ CaO não reagido - ṁ CaO RX 5 - ṁ CaO RX 6 - ṁ CaO RX 7
kgCaO
∴ ṁ CaO RX 8 = 3.048,4753
bat
Assim, sabendo-se há 3.048,4753 kg de CaO disponíveis por batelada e conhecendo a

estequiometria da reação, tem-se a Tabela 23 que relaciona os consumo e formação dos
componentes.
CaO 508,0792 3.048,4753
H2 SO4 887,8702 5327,2215
H2 O 163,0782 978,4692
CaSO4 .2H2 O 1559,9336 9359,6019
Reação 9: 4 HF + SiO2 → SiF4 + 2 H2 O

Segundo Gilmour (2014), a reação 9 consiste na formação de tetrafluoreto de silício e
água a partir de ácido fluorídrico formado na reação 1 e sílica proveniente das rochas fosfáticas.
Para fins acadêmicos, considera-se que 40% da sílica disponível seja reativa. Sabendo-se que
40% de sílica representam 1.031,5658 kg por batelada e conhecendo a estequiometria da reação,
tem-se a Tabela 24 que relaciona os consumo e formação dos componentes.
71

HF 171,9276 1.031,5658
SiO2 229,0079 1.374,0476
SiF4 297,7904 1.786,7426
H2 O 103,0021 618,0124
Reação 10: 3 SiF4 + 2 H2 O → 2 H2 SiF6 + SiO2

Segundo Gilmour (2014), a reação 10 consiste na formação de ácido hexafluorsilícico e
sílica a partir de tetrafluoreto de silício formado na reação 8 e água. Para fins acadêmicos,
considera-se todo SiF4 formado será consumido na reação. Sabendo-se que há 1.786,7426 kg
de tetrafluoreto de silício disponíveis por batelada e conhecendo a estequiometria da reação,
tem-se a Tabela 25 que relaciona os consumo e formação dos componentes.

SiF4 297,7904 1786,7426
H2 O 34,3340 206,0041
H2 SiF6 274,8248 1648,9487
SiO2 57,2997 343,7980
Portanto, tem-se as massas sólidas formadas no reator, como demonstrado na Tabela 26,
ressaltando que uma batelada possui 6 horas.
72
Tabela 26 – Componentes sólidos presentes nos reatores

CaSO4 .2H2 O 13.645,2480 81.871,49 0,8807 88,07
Inertes 634,4503 3.806,70 0,0409 4,09
CaF2 362,8444 2.177,07 0,0234 2,34
SiO2 315,1911 1.891,15 0,0203 2,03
CaSO4 270,0802 1.620,48 0,0174 1,74
CaHPO4 229,1844 1.375,11 0,0148 1,48
CaO 21,8694 131,22 0,0014 0,14
P2 O5 15,0203 90,12 0,0010 0,1
Total 15.493,8900 92.963,33 1 100
Para obter os valores referentes a cada reator, divide-se o valor total obtido por três. Os
valores dos componentes líquidos serão determinados posteriormente, pois dependem das
quantidades dos compostos presentes da corrente de reciclo.
Corrente 20
A Corrente 20 é responsável por adicionar H2 SO4 aos reatores. É dividida em Corrente
20a, 20b e 20c devido à alimentação em cada reator em particular. Como há a utilização de
excesso de ácido, necessita-se determinar primeiramente a quantidade de P2 O5 líquida e por
fim, quantificar esta corrente.
Com as quantidades obtidas através da estequiometria, Becker (1983) sugere uma
equação para calcular P2 O5 formado como H3 PO4 , que leva em conta as perdas de massa não
reagida e massa retida na torta.
ṁ P2 O5 formado = (1- xnão reage - xgesso ) w × (1-wsólidos ) × ṁ rocha

P2 O5 rocha
kgP kgrocha
2 O5
ṁ P2 O5 formado = 0,965 × 0,3215 × 56.063,3562
kgrocha bat
kgP
2 O5
∴ ṁ P2 O5 formado = 17.393,5161
bat
73
Com a quantidade de P2 O5 líquida definida, pode-se definir a Corrente 20 através da

consideração de 1,7% de excesso de H2 SO4 . Primeiramente, quantifica-se o H2 SO4 necessário
nas reações 1, 2, 3, 4 e 8.
ṁ H2SO4 necessário = ṁ H2 SO4 RX 1 + ṁ H2 SO4 RX 2 + ṁ H2 SO4RX 3 + ṁ H2 SO4 RX 4 + ṁ H2 SO4 RX 8

kgH
2 SO4
∴ ṁ H2SO4 necessário = 49.729,0485
bat
Para determinar a quantidade em excesso, relaciona-se com a quantidade de P2 O5

formado, juntamente com a fração mássica de P2 O5 no reator.
ṁ P2 O5 × wH2 SO4 excesso

formado
ṁ H2SO4 excesso =
wsólidos
kgP kgH kgtotal
2 O5 2 SO4
ṁ H2 SO4 excesso = 17.393,5161 × 0,017 ×
bat kgtotal 0,3 kgP O
2 5
kgH
2 SO4
∴ ṁ H2 SO4 excesso = 985,6326
bat
A quantidade de H2 SO4 presente na Corrente 20, portanto, será a soma da quantidade

necessária com a quantidade e excesso de H2 SO4 .
kgH
2 SO4
ṁ H2SO4 = ṁ H2 SO4 necessário + ṁ H2SO4 excesso = (49.729,0485 + 985,6326)
bat
kgH
2 SO4
ṁ H2 SO4 = 50.714,6811
bat
Como a concentração de ácido utilizada é de 98%, a Corrente 20 será:

kgH kgtotal
2 SO4
ṁ 20 = 50.714,6811 ×
bat 0,98 kgH SO
2 4
kg
∴ ṁ 20 = 51.749,6746
bat
Dividindo-se por três para obter o valor referente a cada reator:
kg
∴ ṁ 20a = ṁ 20b = ṁ 20c = 17.249,8915
bat
74
Tabela 27 - Correntes 20a, 20b e 20c

Composto 𝒎̇ (kg/h) 𝒎̇ (kg/bat) Fração mássica %
H2 SO4 2.817,4823 16.904,8937 0,9800 98
H2 O 57,4996 344,9978 0,02 2
Total 2.874,9819 17.249,8915 1 100
Corrente 30
Esta corrente consiste na adição de água necessária à lavagem do filtro para ser
posteriormente encaminhada ao sistema reacional. Segundo Becker (1983), necessita-se de
água para cristalização do gesso (WC ), para vaporização de arrefecimento (WVAP ) e diluição
para ajuste de concentração de P2 O5 (WD ). As equações propostas pelo autor foram utilizadas
para quantificar a Corrente 30. Os cálculos referentes a esta corrente serão demonstrados em
kg/h devido à adição desta na parte contínua do processo.
WC = [ 0,643 × (wCaOrocha - 0,7wSO3 rocha ) - 0,003 ] × ṁ 10

kgH
2O
WC = [ 0,643 × (0,4681 - 0,7 × 0,017)- 0,003 ] × 9.343,8927
h
kgH
2O
WC = 2.722,8813
h
Para a água necessária para vaporização de arrefecimento, necessitam-se de dados como
calor de reação e calor de vaporização da água, respectivamente 795,3 kJ⁄kg100%H e 2344
2 SO4
kJ⁄kgH segundo Becker (1983). Também, são necessários os valores de R e S, aqui tratados
2O
como consumo de rochas fosfáticas ao início do processo e consumo de H2 SO4 em

kg100%H ⁄kgP .
2 SO4 2 O5
1,732wCaOrocha wSO3 rocha 100

S =[ -1,225 ( ) +0,062]
wP2 O5rocha -(0,02wCaOrocha ) wP2 O5rocha 100 - (xfiltração + xmanutenção)
1,732×0,4681 0,017 100

S =[ -1,225 ( ) +0,062]
0,3215 - (0,02×0,4681) 0,3215 100 - (1+ 0,5)
kg100%H
2 SO4
∴ S = 2,6341
kgP
2 O5
75
∆HREAÇÃO × S
WVAP =
∆HVAP × R
kJ kg100%H kgH kgP

2 SO4 2O 2 O5
WVAP = 795,3 × 2,6341 × ×
kg100%H kgP 2344 kJ 3,2741 kgrocha
2 SO4 2 O5
kgH
2O
WVAP = 0,2730
kgrocha
Multiplicando este valor obtido por ṁ10 :
kgH kgrocha kgH O

2O 2
∴ WVAP = 0,2730 × 9.343,8927 = 2.550,5952
kgrocha h h
Já para a água para diluição, a equação abaixo deve ser utilizada:
WD = ṁ líq - Wformado - ṁ H3PO4

Onde:
ṁlíq = massa dos componentes líquidos presentes no reator, incluindo a corrente de refluxo;
Wformado = soma de todos os componentes líquidos formados no meio reacional;
𝑚̇H3PO4 = vazão mássica líquida de ácido fosfórico;
Wformado = ṁ H2 SO4 excesso + ṁ Al2(SO4 ) + ṁ Fe2 (SO4 ) + ṁ MgSO4 + ṁ H2 SiF6 + ṁ H2 O2 +

3 3
ṁ H2 O3 + ṁ H2 O4 + ṁ H2 O6 + ṁ H2 O8 + ṁ H2 O9
kg
∴ Wformado = 1.320,0969
h
Sabendo-se que a concentração de P2 O5 no reator deve ser mantida em 30%, é possível

calcular a massa líquida formada. Para isso, necessita-se transformar a concentração de P2 O5
para H3 PO4 . Através da reação demonstrada abaixo, nota-se que 1 mol de P2 O5 possibilita a
formação de 2 mols de H3 PO4 .
P2 O5 + 3 H2 O → 2 H3 PO4
76
Portanto, para transformar qualquer quantidade de P2 O5 em H3 PO4 e vice-versa, basta

relacionar as massas moleculares dos compostos, como será desenvolvido constantemente ao
longo do trabalho.
kgP kgH kmol kgH
2 O5 3 PO4 3 PO4
wH3 PO4 reator = 0,3 × 2 × 98 × = 0,4142
kgsolução kmol 141,95 kgP kgsolução
2 O5
Através da relação apresentada acima, tem-se que a quantidade de H3 PO4 existente nas
kgH PO
3 4
rochas é 4.147,9116 . Assim, divide-se esse valor por wH3 PO4 reator .
h
ṁ H3 PO4rocha kgH kgsolução kglíquido

3 PO4
ṁ líq = = 4.147,9116 × = 10.014,2724
wH3PO4 reator h 0,4142kgH h
3 PO4
kg
∴ WD = 4.546,2640
h
A quantidade de água total necessária ao sistema é a soma da água de cristalização, de

arrefecimento a vapor e de diluição, descontando a água contida das rochas fosfáticas e água
contida na Corrente 20.
WT = WC + Wvap + WD - ṁH2 Orocha - ṁH2 O20
kg
∴ WT = 9.622,1020
h
Becker (1983) também afirma que a quantidade de água a ser adicionada através do
filtro é a soma da quantidade de água total necessária ao sistema e da água contida na torta do
filtro, que será apresentada posteriormente.
ṁ 30 = WT + ṁ H2O torta = 9.622,1020 + 4.207,3644

kg
∴ ṁ 30 = 13.829,4664
h
Corrente 60
A Corrente 60 consiste na corrente de reciclo que deve ser encaminhada ao reator.
Becker (1983) propõe uma equação para o cálculo da quantidade de P2 O5 presente nessa
corrente.
77
ṁP2 O5 reciclo = ṁP2O5 suspensão - ṁP2 O5 rocha
Primeiramente, calcula-se a vazão mássica da suspensão, sabendo-se que 40% desta é

formada de sólidos, que já foram previamente apresentados.
ṁ sólidos 15.493,8881 kg
ṁ suspensão = = = 38.734,7203
ẇ sólidos 0,4 h
Ainda segundo Becker (1983), a quantidade de P2 O5 é calculada a partir da equação

abaixo:
ṁP2 O5 suspensão = (1- wsólidos ) × ṁsuspensão × wP2 O5suspensão
kglíquido kgtotal kgP O

2 5
ṁ P2O5 suspensão = (1 - 0,4) × 38.734,7203 × 0,3
kgtotal h kglíquido
kgP
2 O5
∴ ṁ P2 O5 suspensão = 6.972,2496
h
Transformando para H3 PO4 :

kgH
3 PO4
∴ ṁH3 PO4 suspensão = 9.627,0583
h
Assim, tem-se a quantidade reciclada:

kg
ṁ P2O5 reciclo = 4.102,7701
h
Transformando para H3 PO4 :

kg
ṁ H3 PO4 reciclo = 5.664,9732
h
Becker (1983) sugere as equações abaixo para quantificar a Corrente 60, assim como
determinar a fração mássica de H3 PO4 .
ṁ P2O5 reciclo 4.102,7701

ṁ 60 = + ṁ 30 = + 13.829,4664
wP2 O5reator 0,3
78
kg
∴ ṁ 60 = 27.505,3667
h
Do mesmo modo, o autor sugere a equação abaixo para o cálculo da fração mássica de
ácido fosfórico na corrente de reciclo.
ṁ H3 PO4 reciclo 5.664,9732

wH3 PO4 50 = =
ṁ H PO
( 3 4 reciclo⁄wH ) + ṁ 30 (5.664,9732⁄0,4142 ) + 13.829,4664
3 PO4 reator
kgH
3 PO4
∴ wH3PO450 = 0,2059
kg
Para definir a quantidade dos componentes líquidos que estão presentes nos três
reatores, faz-se um balanço para o ácido fosfórico ainda presente no sistema para posterior
aplicação de regras de proporção simples a partir da fração mássica de H3 PO4 igual a 0,4142.
kgH
3 PO4
ṁ H3 PO4 = ṁ H3 PO4 RX 1 -ṁ H3PO4 RX 6 = 3.962,0852
h
kgH PO
3 4
3.962,0852 kg kg
h
ṁ reatores = kgH PO
= 9.565,6330 = 57.393,7978
3 4 h bat
0,4142 kg total
Com a fração mássica de H3 PO4 definida nos reatores juntamente com a vazão mássica
da suspensão, é possível obter as frações referentes aos demais componentes, como demonstra
a Tabela 28. Ressalta-se que para obter os dados referentes a cada reator, divide-se o valor de
interesse por três.
Tabela 28 - Componentes líquidos presentes nos três reatores

H2 O 4.525,2331 27.151,3987 0,4732 47,32
H3 PO4 3.962,0852 23.772,5111 0,4142 41,42
Al2 (SO4 ) 351,1823 2.107,0936 0,0367 3,67
3
H2 SiF6 274,8248 1.648,9487 0,0287 2,87
Fe2 (SO4 ) 184,8285 1.108,9707 0,0193 1,93
3
H2 SO4 164,2721 985,6326 0,0172 1,72
MgSO4 103,2113 619,2679 0,0108 1,08
Total 9.565,6330 57.393,7978 1 100
79
Com as frações dos componentes líquidos definidas, pode-se obter as frações dos
componentes da corrente de reciclo através de regras de proporção, já que os valores de
wH3PO4 líq , wH3 PO4 reciclo e wcomponentelíq são conhecidos. Após conhecer estes valores, esses são
multiplicados pelo valor total da corrente que também é conhecido para obter a vazão mássica.
wH3 PO4 líq - wH3PO4reciclo

wcomponentelíq - wcomponentereciclo
Tabela 29 – Corrente de reciclo total

Composto 𝒎̇ (kg/h) w %
H2 O 20.298,8803 0,7380 73,80
H3 PO4 5.664,7669 0,2059 20,59
Al2 (SO4 ) 502,1007 0,0183 1,83
3
H2 SiF6 392,9290 0,0143 1,43
Fe2 (SO4 ) 264,2573 0,0096 0,96
3
H2 SO4 234,8670 0,0085 0,85
MgSO4 147,5657 0,0054 0,54
Total 27.505,3668 1 100
A Corrente 60 é subdividida em Corrente 60a, 60b e 60c para alimentação em cada

reator. Ressalta-se a igualdade mássica entre as Correntes 65a,b,c e 60a,b,c.
Tabela 30 - Corrente 60a, b e c

H2 O 6.766,2934 40.597,7606 0,7380 73,80
H3 PO4 1.888,2556 11.329,5338 0,2059 20,59
Al2 (SO4 ) 167,3669 1.004,2014 0,0183 1,83
3
H2 SiF6 130,9763 785,8581 0,0143 1,43
Fe2 (SO4 ) 88,0858 528,5147 0,0096 0,96
3
H2 SO4 78,2890 469,7340 0,0085 0,85
MgSO4 49,1886 295,1315 0,0054 0,54
Total 9.168,4556 55.010,7336 1 100
Correntes 70 e 80
A Corrente 70 é responsável por encaminhar os produtos formados em cada reator,
juntamente com a corrente de reciclo, à etapa de purificação. Está dividida em Corrente 70a,
70b e 70c conforme o respectivo reator. Como já calculado, a quantidade de H3 PO4 será a
quantidade presente na suspensão, ou seja, mH3 PO4 suspensão. Para os componentes líquidos, será
80
a soma destes na Corrente 65 com os componentes líquidos formados no reator. Para os

componentes sólidos, as quantidades estão dispostas na Tabela 26.
Tabela 31 – Componentes presentes no reator (Corrente 80)

H2 O 24.824,1134 148.944,6810 0,4723 47,23
CaSO4 .2H2 O 13.645,2480 81.871,4882 0,2596 25,96
H3 PO4 9.626,8521 57.761,1124 0,1831 18,31
Al2 (SO4 ) 853,2830 5.119,6978 0,0162 1,62
3
H2 SiF6 667,7538 4.006,5230 0,0127 1,27
Inertes 634,4503 3.806,7019 0,0121 1,21
Fe2 (SO4 ) 449,0858 2.694,5148 0,0085 0,85
3
H2 SO4 399,1391 2.394,8347 0,0076 0,76
CaF2 362,8444 2.177,0665 0,0069 0,69
SiO2 315,1911 1.891,1467 0,0060 0,60
CaSO4 270,0802 1.620,4810 0,0051 0,51
MgSO4 250,7770 1.504,6623 0,0048 0,48
CaHPO4 229,1844 1.375,1063 0,0044 0,44
CaO 21,8694 131,2163 0,0004 0,04
P2 O5 15,0203 90,1218 0,0003 0,03
Total 52.564,8921 315.389,3530 1 100
Para obter a quantidade de cada reator, dividem-se os valores acima por três.
81
Tabela 32 – Correntes 70a, 70b e 70c

H2 O 8.274,7045 49.648,2270 0,4723 47,23
CaSO4 .2H2 O 4.548,4160 27.290,4961 0,2596 25,96
H3 PO4 3.208,9507 19.253,7041 0,1831 18,31
Al2 (SO4 ) 284,4277 1.706,5659 0,0162 1,62
3
H2 SiF6 222,5846 1.335,5077 0,0127 1,27
Inertes 211,4834 1.268,9006 0,0121 1,21
Fe2 (SO4 ) 149,6953 898,1716 0,0085 0,85
3
H2 SO4 133,0464 798,2782 0,0076 0,76
CaF2 120,9481 725,6888 0,0069 0,69
SiO2 105,0637 630,3822 0,0060 0,60
CaSO4 90,0267 540,1603 0,0051 0,51
MgSO4 83,5923 501,5541 0,0048 0,48
CaHPO4 76,3948 458,3688 0,0044 0,44
CaO 7,2898 43,7388 0,0004 0,04
P2 O5 5,0068 30,0406 0,0003 0,03
Total 17.521,6308 105.129,7848 1 100
Ressalta-se a igualdade mássica entre as Correntes 70a,b,c e 75a,b,c, 80 e 85.
Corrente 90
A Corrente 90 consiste da torta referente a etapa de filtração que deverá ser encaminhada
para estocagem. Primeiramente, faz-se, então, um balanço de massa no filtro para quantificar
as Correntes 90 e 100. Para isso, optou-se a fazer o balanço para os componentes H3 PO4 e para
os sólidos. Como demonstrado na Tabela 13, perde-se 1% de P2 O5 na torta, o que
transformando para percentual de H3 PO4 equivale a 1,38%. Do mesmo modo, foi assumido
5% de arraste de sólidos com o filtrado. Neste contexto, multiplica-se o valor da fração mássica
de H3 PO4 por 95%, o que equivale a 39,34%, que será a quantidade deste componente restante
da Corrente 100. Assim, obtém-se um sistema linear que é demonstrado abaixo.
ṁH3 PO4 80 = ṁH3 PO4 90 + ṁH3PO4 filtrado + ṁH3 PO4 50
ṁsólidos 80 = ṁsólidos 90 + ṁsólidos filtrado + ṁsólidos 50
A partir de dados da Tabela 28 referentes a composição de líquidos formados no reator

e da Tabela 26 com dados referentes a composição de sólidos formados no reator, pode-se obter
as quantidades presentes na torta a partir de uma regra de proporção simples. Então, para obter
82
a quantidade de sólidos, multiplica-se a porcentagem de sólidos pela fração obtida dos mesmos
no reator.
9.626,8521 = 0,0138 ṁ 90 + 0,3935 ṁ filtrado + 5.664,7669
15.493,8881 = 0,7667 ṁ 90 + 0,05 ṁ filtrado
Resolvendo o sistema linear:

kg
∴ ṁ 90 = 19.596,7253
h
kg
∴ ṁ filtrado = 9.381,5766
h
A partir de dados da Tabela 28 referentes a composição de líquidos formados no reator

e da Tabela 26 com dados referentes a composição de sólidos formados no reator, pode-se obter
as quantidades presentes na torta a partir de uma regra de proporção simples. Assume-se ainda
que há umidade residual de 20% conforme Becker (1983).
wH3 PO4líq/sól → wH3 PO4torta

wcomponentelíq/sól → wcomponentetorta
Deste modo, obtém-se a Tabela 33.
Tabela 33 – Corrente 90
CaSO4 .2H2 O 13.252,5400 0,6752 67,52
H2 O 4.207,3644 0,2158 21,58
Inertes 615,2136 0,0314 3,14
CaF2 351,8428 0,0179 1,79
SiO2 305,6344 0,0156 1,56
H3 PO4 270,5853 0,0138 1,38
CaSO4 261,8912 0,0134 1,34
CaHPO4 222,2354 0,0113 1,13
Al2 (SO4 ) 23,9835 0,0012 0,12
3
CaO 21,2063 0,0011 0,11
H2 SiF6 18,7688 0,0010 0,1
P2 O5 14,5649 0,0007 0,07
H2 SO4 11,2187 0,0006 0,06
Fe2 (SO4 ) 12,6226 0,0006 0,06
3
MgSO4 7,0487 0,0004 0,04
Total 19.596,7253 1 100
83
Corrente de filtrado
Esta corrente consiste na solução ácida filtrada que será encaminhada ao processo de
centrifugação. O método para determinar as frações mássicas e, posteriormente, as vazões
mássicas é o mesmo daquele apresentado para determinação da Corrente 90. Admitiu-se 5% de
sólidos arrastados na filtração, então, multiplicam-se os valores das frações mássicas dos
componentes líquidos e sólidos conforme Tabela 28 e Tabela 26 por 0,95 e 0,05,
respectivamente.
Tabela 34 - Corrente de filtrado
H2 O 4.233,5209 0,4513 45,13
H3 PO4 3.691,5566 0,3935 39,35
CaSO4 .2H2 O 413,1111 0,0440 4,40
Al2 (SO4 ) 327,2038 0,0349 3,49
3
H2 SiF6 256,0599 0,0273 2,73
Fe2 (SO4 ) 172,2085 0,0183 1,83
3
H2 SO4 153,0557 0,0164 1,64
MgSO4 96,1641 0,0102 1,02
CaF2 10,9851 0,0012 0,12
SiO2 9,5424 0,0010 0,10
CaSO4 8,1767 0,0009 0,09
CaHPO4 6,9386 0,0007 0,07
Inertes 1,9208 0,0002 0,02
P2 O5 0,4547 0 0
CaO 0,6621 0 0
Total 9.381,5766 1 100
Corrente 95
A Corrente 95 é composta pelo filtrado e pela água de lavagem da filtração. Assim, tem-
se que a Corrente 95 é a soma das respectivas vazões mássicas.
kg
ṁ 95 = ṁ filtrado + ṁ 60 = 36.886,9278
h
84
H2 O 24.532,4012 0,6651 66,51
H3 PO4 9.356,3233 0,2536 25,36
CaSO4 .2H2 O 413,1111 0,0112 1,12
Al2 (SO4 ) 829,3044 0,0226 2,26
3
H2 SiF6 648,9890 0,0176 1,76
Fe2 (SO4 ) 436,4658 0,0118 1,18
3
H2 SO4 387,9227 0,0105 1,05
MgSO4 243,7298 0,0066 0,66
CaF2 10,9851 0,0003 0,03
SiO2 9,5424 0,0003 0,03
CaHPO4 6,9386 0,0002 0,02
CaSO4 8,1767 0,0002 0,02
Total 36.886,9278 1 100
Corrente 100
Após o processo de filtração, o filtrado é encaminhado para a centrífuga para eliminar
os sólidos não dissolvidos ainda presentes. Faz-se isso pois os sólidos presentes dificultam o
processo, causando incrustações. Então, considera-se que a centrífuga será capaz de eliminar
todos os componentes sólidos presentes juntamente com água. Como a umidade considerada
para o filtro foi de 20%, porém, esta pode atingir 50%, considerou-se 80% de umidade com os
sólidos pois é conhecido que a centrifugação é um processo menos eficiente que a filtração.
Assim, determina-se a quantidade de sólidos na Corrente 100.
ṁ sólidos 100 = ṁ CaSO4 .2H2 O filtrado + ṁ CaSO4 filtrado + ṁ CaHPO4 filtrado + ṁ CaF2 filtrado +
ṁ SiO2 + ṁ SiO2 + ṁ CaOfiltrado

filtrado filtrado
kg
ṁ sólidos 100 = 451,3369
h
Sabendo-se que a fração mássica de sólidos é de 20%, tem-se a quantidade de água que
é rejeitada junto com a torta da centrífuga.
85

H2 O 1.805,3474 0,8 80
CaSO4 .2H2 O 413,1111 0,1831 18,30
CaF2 10,9851 0,0049 4,9
SiO2 9,5424 0,0042 4,2
CaSO4 8,1767 0,0036 3,6
CaHPO4 6,9386 0,0030 3
Inertes 1,9208 0,0009 0,9
CaO 0,6621 0,0003 0,3
Total 2.256,6843 1 100
Corrente 105
A Corrente 105 será a massa do filtrado, descontando o que foi retido na centrífuga.
kg
ṁ 105 = ṁ 95 - ṁ 100 = 34.629,7888
h

H2 O 22.727,0538 0,6564 65,64
H3 PO4 9.356,3233 0,2702 27,02
Al2 (SO4 ) 829,3044 0,0239 2,39
3
H2 SiF6 648,9890 0,0187 1,87
Fe2 (SO4 ) 436,4658 0,0126 1,26
3
H2 SO4 387,9227 0,0112 1,12
MgSO4 243,7298 0,0070 0,70
Total 34.629,7888 1 100
Correntes 115 e 120

Sabe-se que a corrente de reciclo já é definida como a Corrente 60 como indicado na
literatura. Assim, faz-se um balanço no tanque pulmão B400 para obter a quantidade de cada
componente que retorna aos reatores. Tem-se o conhecimento que a solução obtida como
filtrado deve continuar no processo, seguindo para o evaporador.
ṁ H3 PO4 105 = ṁ H3PO4 120 + ṁ H3PO4 115
9.356,3233 = ṁ H3 PO4 120 + 5.665,0219

86
kg
ṁ H3 PO4 120 = 3.691,3014
h
Conhecendo-se a quantidade de ácido fosfórico presente na corrente, faz-se regras de

proporção simples para a obtenção dos demais componentes em relação à Corrente 110.

H2 O 8.966,3859 0,6564 65,64
H3 PO4 3.691,3014 0,2702 27,02
Al2 (SO4 ) 327,1812 0,0239 2,39
3
H2 SiF6 256,0422 0,0187 1,87
Fe2 (SO4 ) 172,1966 0,0126 1,26
3
H2 SO4 153,0451 0,0112 1,12
MgSO4 96,1575 0,0070 0,7
Total 13.662,3099 1 100
Do mesmo modo, têm-se as saídas do tanque pulmão B400:
Tabela 39 – Saída do tanque pulmão B400

H2 O 14.853,7609 0,6564 65,64
H3 PO4 5.665,0219 0,2702 27,02
Al2 (SO4 ) 502,1233 0,0239 2,28
3
H2 SiF6 392,9467 0,0187 1,78
Fe2 (SO4 ) 264,2692 0,0126 1,20
3
H2 SO4 234,8776 0,0112 1,06
MgSO4 147,5724 0,0070 0,67
Total 22.060,5721 1 100
Dividindo os valores da Tabela 39 para obter a Corrente 115a,b,c.

87
Tabela 40 – Corrente 115a,b,c

H2 O 4.586,8893 0,6564 65,64
H3 PO4 1.888,3406 0,2702 27,02
Al2 (SO4 ) 167,3744 0,0239 2,28
3
H2 SiF6 130,9822 0,0187 1,78
Fe2 (SO4 ) 0,0126 1,20
3 88,0897
H2 SO4 78,2925 0,0112 1,06
MgSO4 49,1908 0,0070 0,67
Total 6.989,1596 1 100
Corrente 50
Para que as correntes 60a,b,c e 115a,b,c se igualem, é necessário adicionar água através
de um misturador estático.
kg
ṁ 50 a,b,c = ṁ 60 a,b,c - ṁ 115a,b,c = 2.179,2959
h
Corrente 130
A Corrente 130 consiste da água evaporada da solução ácida afim de concentrá-la no
primeiro efeito do evaporador. O cálculo para a determinação dessa corrente está apresentado
juntamente com o balanço de energia.
kg
ṁ 130 = 2.807,4256
h
Corrente 135
A Corrente 135 consiste na saída do primeiro efeito e consequente alimentação do
segundo efeito do evaporador. Determina-se diminuindo a água evaporada no primeiro efeito
da Corrente 120 proveniente da centrífuga. Deste modo, a solução ácida que alimenta o segundo
efeito está disposta na Tabela 41.
88

H2 O 6.158,9603 0,5674 56,74
H3 PO4 3.691,3014 0,3401 34,01
Al2 (SO4 ) 327,1812 0,0301 3,01
3
H2 SiF6 256,0422 0,0236 2,36
Fe2 (SO4 ) 172,1966 0,0159 1,59
3
H2 SO4 153,0451 0,0141 1,41
MgSO4 96,1575 0,0089 0,89
Total 10.854,8843 1 100
Corrente 140
segundo efeito do evaporador. O cálculo para a determinação dessa corrente está apresentado
juntamente com o balanço de energia.
kg
ṁ 140 = 2.843,6817
h
Corrente 145
A Corrente 145 consiste na alimentação do terceiro efeito do evaporador. Determina-
se diminuindo a água evaporada no segundo efeito da Corrente 135 proveniente do primeiro
efeito do evaporador. Deste modo, a solução ácida que alimenta o terceiro efeito está disposta
na Tabela 42.
H3 PO4 3.691,3014 0,4608 46,08
H2 O 3.315,2786 0,4138 41,38
Al2 (SO4 ) 327,1812 0,0408 4,08
3
H2 SiF6 256,0422 0,0320 3,20
Fe2 (SO4 ) 172,1966 0,0215 2,15
3
H2 SO4 153,0451 0,0191 1,91
MgSO4 96,1575 0,0120 1,20
Total 8.011,2026 1 100
Corrente 150
89
terceiro efeito do evaporador. O cálculo para a determinação dessa corrente está apresentado
no Apêndice G juntamente com o balanço de energia.
kg
ṁ 150 = 2.874,2163
h
Corrente 155
A Corrente 155 se refere à solução ácida que deve ser encaminhada ao envase. Com as
massas evaporadas definidas, pode-se obter a vazão da Corrente 155.
kg
ṁ 155 = ṁ 145 - ṁ 150 = 5.136,9863
h

H3 PO4 6.158,9603 0,7186 71,86
H2 O 441,0623 0,0859 8,59
Al2 (SO4 ) 327,1812 0,0637 6,37
3
H2 SiF6 256,0422 0,0498 4,98
Fe2 (SO4 ) 172,1966 0,0335 3,35
3
H2 SO4 153,0451 0,0298 2,98
MgSO4 96,1575 0,0187 1,87
Total 5.136,9863 1 100
Corrente 200a,b,c
A Corrente 200 é responsável por encaminhar o HF produzido que não foi consumido
nas reações 7 e 9 para a esfera de armazenamento juntamente com a água de vaporização de
arrefecimento (WVAP ). Assim, faz-se um balanço de massa para o HF para determinar a
quantidade ainda restante no processo.
ṁ HF200 = mHFRX 1 - mHFRX 7 - mHFRX 9 = 1.685,4023 - 84,2701 - 1.374,0476
kg
∴ ṁ HF200 = 227,0845
bat
Assim, determina-se a Corrente 200:
ṁ 200 = Wvap + mHF200 = 15.303,5711 + 227,0845
kg
∴ ṁ 200 = 15.530,6556
bat
90
Tabela 44 – Corrente 200a,b,c

H2 O 2.550,5952 15.303,5711 0,9854 98,54
HF 37,8474 227,0845 0,0146 1,46
Total 2.588,4426 15.530,6556 1 100
A Tabela 44 traz valores referentes a toda saída de vapor dos reatores. Para obtenção de
dados para cada reator, dividem-se os valores por três. Ressalta-se a igualdade mássica entre as
Correntes 200, 205 e 210 pois ocorrem apenas mudanças termodinâmicas devido ao
resfriamento da solução.
Corrente 220
A Corrente 220 se refere à saída de vapor de HF da coluna de destilação, que será
condensado para comercialização. As propriedades dessa corrente foram obtidas através do
simulador Unisim Design.
Figura 5 – Corrente 220
91
Figura 6 – Composição da Corrente 220
Figura 7 – Vazão mássica dos componentes da Corrente 220
Corrente 230
A Corrente 230 se refere à saída de água líquida da coluna de destilação. Essa água será
resfriada a 26°C em um trocador de calor para ser reutilizada no processo como fluido
refrigerante do W500. As propriedades dessa corrente foram obtidas através do simulador
Unisim Design.
92
Figura 8 – Corrente 230
Figura 9 – Composição da Corrente 230

93
Figura 10 – Vazão mássica dos componentes da Corrente 230
Ressalta-se a igualdade mássica entre as correntes 230, 235 e 240.

94
5 BALANÇO DE ENERGIA E DIMENSIONAMENTO
B100 – TANQUE DE ARMAZENAGEM DE ÁCIDO SULFÚRICO
Figura 11 – Visualização do tanque B100
O tanque B100 é responsável por armazenar a solução de ácido sulfúrico que alimentará
os três reatores, R100a, R100b e R100c. Para dimensioná-lo, serão utilizados os dados
disponíveis nas Tabela 27 e Tabela 11.
n
kg
ρ̅ B100 = ∑ wi 20 ρi = 1.781,1342
m³
i=1
Será considerado que o B100 será abastecido todos os dias.
kg
17.249,8915 × 3 4 bat
bat
VB100 = kg
= 116,22 m³
1.781,1342 dia
m³
Adicionando um coeficiente de segurança de 20%:
VB100 = 139,46 m³
Portanto, será utilizado um tanque de modelo vertical fundo plano com tampa elíptica
da marca FIBERGLASS com volume de 150 m³, como disponível no Anexo A.
95
B200 – SILO DE ARMAZENAGEM DE ROCHAS FOSFÁTICAS
Figura 12 – Visualização dos equipamentos B200a,b,c, X100a,b,c, H100a,b,c, A100a,b,c
O silo B200 é responsável por armazenar as rochas fosfáticas moídas que alimentarão
os três reatores, R100a, R100b e R100c. Para dimensioná-lo, serão utilizados os dados
disponíveis na Tabela 11. Sabe-se que são necessários 56.063,36 kg/bat para alimentação dos
reatores e os silos serão alimentados 2 vezes ao dia através de transportadores pneumáticos.
Não foram encontrados dados referentes à massa específica aparente das rochas
fosfáticas, porém, sabe-se que para a maioria dos sólidos este valor se encontra na faixa de 500
kg/m³. Assim:
kg
56.063,36 2 bat
bat
VB200 = kg
= 224,2534 m³
500 dia
m³
VB200 = 257,8914 m³
Portanto, serão utilizados 3 silos elevados da marca Kepler Weber, Modelo 21 anel 8,
com diâmetro nominal de 6,37 m e altura de 13,34 m, como demonstrado no Anexo B.
96
B400 – TANQUE DE ARMAZENAGEM DE ÁGUA DE PROCESSO
O tanque B400 se encarrega de armazenar toda a água de processo utilizada. Assim,

esse recebe o condensado dos evaporadores e encaminha a água necessária para a lavagem da
torta, e para a diluição da corrente de reciclo.
mH2 O necessária = ṁ misturador + ṁ 30 - ṁ 130 - ṁ 140 - ṁ 150

kg
mB400 = 11.842,0306
h
kg
ṁ B400 11.842,0306 h m³
QB400 = = kg
= 11,8938
ρH O 995,647 h
2 m³
Assumindo que o tanque será carregado 1 vez ao dia:
m³ 24 h
VB400 = 11,8938 = 285,45 m³
h dia
VB400 = 371,09 m³
Tratando-se de um volume alto, este tanque será fabricado sob medida.

97
X100a, X100b e X100c – VÁLVULAS ROTATIVAS

As válvulas rotativas X100a, b e c são responsáveis pela dosagem das rochas
kgrocha
fosfáticas na esteira H100. Sabendo-se que são necessários 18.687,7854 , calcula-se a
bat
vazão volumétrica de rochas:
kg
ṁ 10 18.687,7853 m3
bat
Q10 = = kg
= 37,38
ρAP 500 m3 bat
10
Como determinado na Tabela 46, o tempo de dosagem das rochas será de 0,6 h.
37,36 m³ m³
Q10 = = 62,29
0,6 h h
Como demonstra o Anexo G, serão utilizadas três válvulas rotativas com capacidade
para 80 m³/h construída em aço carbono da empresa AVAC GR.
H100a,b,c – TRANSPORTADOR DE CORREIA

O transportador de correia fará o transporte das rochas fosfáticas dos silos B200a, b e c
até os reatores R100a, R100b e R100c. Para o dimensionamento, tomaram-se como base as
equações da Correlação de Liddel para transportadores horizontais disponibilizado por Gomide
(1980).
500 C
ℓ= √
kvρ
ℓ = largura da correia (in)

C = capacidade (ton/h)
k = constante empírica entre 1,43 e 1,65
v = velocidade da correia (m/min)
𝜌 = massa específica aparente do material (ton/m³)
Gomide (1980) traz que a velocidade da correia para minérios deve ser 105 m/min.
500 × 9,3439
ℓ=√ = 7,7024 in = 19,56 cm
1,5 × 105 × 0,5
98
Assume-se que o comprimento do transportador deve ser de, no máximo, 20 metros.

Estima-se, então, a potência requerida através da carta para cálculo de potência (GOMIDE,
1980).
Figura 14 – Cálculo da potência do transportador H100
Fonte: Gomide (1980).
Através da Figura 14, conclui-se sobre a necessidade de uma potência aproximada a

0,79 HP ou 589,1 W para o transporte das rochas fosfáticas do silo B200a,b,c aos reatores
R100a, R100b e R100c.
99
R100a/R100b/R100c – REATORES
Figura 15 – Visualização do reator R100a,b,c
Os reatores R100a, R100b e R100c são os locais onde ocorrem as reações para formação
do ácido fosfórico juntamente com as reações secundárias. Para o projeto, considerar-se-á a
condição de maior volume ocupado pelas correntes de entrada. Portanto, tem-se as vazões
mássicas calculadas no Apêndice E-4:
Tabela 45 - Dimensionamento dos reatores

Corrente 𝒎̇ (kg/bat) 𝝆 (kg/m³) V (m³/bat)
10 18.687,7853 1.442,0000 12,9596
20 17.249,8915 1.797,6000 9,5961
60 55.010,7336 1.085,3715 50,6838
Total 89.229,1745 - 73,2395
Vocupado = 73,2395 m³
Como demonstrado no Anexo C, serão utilizados três reatores de 20 mil galões com as
dimensões D = 3,81 m e H = 6,096 m.
VR100a = VR100b = VR100c = 75,7 m³
Na área externa dos reatores serão utilizadas jaquetas de modo a manter a reação a 75ºC
durante todo o tempo de batelada. A área das jaquetas será considerada como 85% da área
externa total.
Aj = 0,85 π D H = 62,0192 m²
100
Determinação do tempo de batelada

O tempo de batelada foi admitido inicialmente como 6 horas. Para tal, considerou-se a
seguinte sequência de etapas no R100a,b,c.
Etapa 1: Adição de 30% da solução ácida proveniente da corrente de reciclo (ṁ 60 )

• Considerou-se um tempo de 0,4 h para a dosagem de 30% da solução ácida.
Etapa 2: Adição simultânea das rochas fosfáticas e do ácido sulfúrico (ṁ 10 e ṁ 20 ).

• Considerou-se um tempo de 0,6 h para a dosagem de ambos os reagentes.
Etapa 3: Adição do restante da solução ácida.

• Considerou-se um tempo de 1 h para a adição do restante da solução ácida.
Etapa 4: Reação a 75 °C por 3 horas.
Etapa 5: Transferência para B300.

• Considerou-se um tempo de 1 h para transferência do conteúdo dos reatores para o
tanque pulmão B300.
•
Tabela 46 - Determinação do tempo de batelada
Etapa Descrição Temperatura (°C) Tempo (h)
1 Adição de 30% da solução ácida 78,81 0,4
Adição das rochas fosfáticas e do ácido
2 30 0,6
sulfúrico
3 Adição do restante da solução ácida 78,81 1
4 Reação 75 3
5 Transferência para B300 75 1
Total - - 6
Cálculo do calor de reação

Para determinar a entalpia de reação, ∆HRX , será utilizada a relação abaixo (Himmelblau
e Riggs, 2012):
∆HRX T = ∆HRX 0 + ∆Hreagentes T - ∆Hprodutos T
101
Onde o índice T implica na temperatura de interesse e o índice 0 implica na temperatura

padrão de 25 °C, assim como x, neste caso, representa a conversão da reação. Desse modo, para
cada reação envolvida no sistema reacional:
∆HRX 0 = x Σ∆Hf 0 produtos - (1- x) Σ∆Hf 0 reagentes
Com os dados obtidos do balanço de massa, calculam-se as conversões das reações.
Tabela 47 – Conversões das reações

Reação Reagente limitante Entra Reage Conversão (x)
1 Ca10 (PO4 ) F2 56.063,3562 42.477,0233 0,7577
6
2 104,6516 104,6516 1
3 73,8167 73,8167 1
4 34,5724 34,5724 1
5 158,8462 158,8462 1
6 4.127,1721 165,0869 0,04
7 280,9004 14,0450 0,05
8 4.373,8762 515,0034 0,1177
9 429,8191 171,9276 0,4
10 297,7904 297,7904 1
Com as conversões definidas, calculam-se as entalpias das reações a 75°C. Ressalta-se

que a variação de entalpia dos reagentes e dos produtos é calculada como ∆H = Cp (T - Tref ),
onde a temperatura de referência é 25°C.
102
Tabela 48 – Determinação das entalpias das reações

∆HRX0 ∆Hreagentes 75 °C ∆Hprodutos 75 °C ∆HRX75 °C
Reação
(kJ) (kJ) (kJ) (kJ)
1 -14.873,8181 1.044,3862 787,5175 -14.616,9494
2 -1.678,9900 0 650,6600 -2.329,6500
3 -2.459,3000 0 679,3396 -3.138,6396
4 -2.782,9400 0 265,0564 -3.047,9964
5 -2.787,0000 0 48,7465 -2.835,7465
6 977,5328 29,4366 8,6180 998,35140
7 1.075,0400 24,8170 22,5761 1.077,2809
8 1.292,7369 210,8263 11,5279 1.492,0353
9 636,2000 19,1695 169,3500 486,0195
10 -851,0000 0 46,0992 -897,0992
Total - - - -22.812,3940
Como demonstra a Tabela 48, a entalpia de reação total é -22.812,3940 kJ⁄h.
Consumo de vapor nas jaquetas

Tratando-se de um sistema onde a reação é exotérmica e para que essa reação seja
mantida a 75°C durante todo o tempo de batelada, utilizar-se-á uma jaqueta com cobertura meia
cana, onde será escoado o vapor para manter a temperatura das correntes de entrada. Também,
será utilizado um trocador de calor para aquecer a corrente de reciclo (W100a,b,c). A partir da
consideração de que o vapor disponível para aquecimento esteja a 130°C e da entalpia de
vaporização do mesmo seja equivalente a 2.127,2 kJ/h (SMITH, VAN NESS, ABBOT, 2007),
pode-se calcular o consumo do mesmo:
kJ
|∆HRX | 22.812,3740 kg kg
h
ṁ vapor = = kJ
= 10,7241 = 64,3448
jaqueta λvapor 2.127,2 h bat
130 °C kg
SISTEMAS DE AGITAÇÃO
Para garantir a dissolução dos sólidos solúveis e dos líquidos miscíveis, será utilizado
um sistema de agitação para cada reator: R100a, R100b e R100c. Através do catálogo dos
reatores, Anexo C, obtém-se informações como:
• Impelidor duplo de pás inclinadas com diâmetro de 1,7 m;
• Potência de 5,592 kW para agitação;
• Rotação de até 1750 rpm.
103
Figura 16 – Impelidor duplo de pás inclinadas
Fonte: Sigma Equipment (2018).
A proporção utilizada será de d1 /d2 = 0,33. Sabendo que d1 = 3,81 m e h1 = 6,096 m,

tem-se que d2 = 1,71 m.
Através da razão h1 /d1 , será analisada a utilização de mais de um agitador nos reatores.
Para h1 /d1 > 1, a presença de mais de um agitador será imprescindível. Como mostra a relação
abaixo, serão utilizados dois agitadores. Assim, é necessário dividir a potência do sistema de
agitação indicado no catálogo por dois.
h1 6,096 m
= = 1,6
d1 3,81 m
Sabe-se que a velocidade de rotação é função da velocidade periférica e do diâmetro,

assim como a potência é função da velocidade de rotação e do diâmetro do impelidor.
Utilizando o fator de potência Ne = 1,5 como disponibilizado pelo fornecedor, calcula-se a
velocidade de rotação:
P = Ne × ρ × n3 × d2 5
3 P 3 2.796,375 W kg m²
n=√ 2 = √ kg
= 0,0283 s-1
Ne × ρ × d2 5
1,5 ×1.481,662 m³ ×1,7146 m 5 W s³
Substituindo na equação abaixo, tem-se a velocidade periférica:
u = π × d2 × n = π × 1,7146 m × 0,0283 s-1 = 8,9774 m/s
Portanto, será utilizado um agitador com potência de aproximadamente 5,6 kW com

dois impelidores do tipo pás retas com velocidade periférica de 9 m/s e 0,03 rps.
104
V100a,b,c – EXAUSTOR
Para que os vapores de ácido fluorídrico e de água formados durante as reações sejam
encaminhados à purificação, necessita-se de um exaustor. Esse é dimensionado a partir da vazão
volumétrica da Corrente 200, sendo essa dependente da massa específica do vapor. A partir de
dados obtidos no UniSim Design, a massa específica do vapor nas condições da Corrente 200
é igual a 0,2445 kg/m³. Tem-se, assim:
kg
ṁ 200 2.588,4426 h
Q200 = = kg
ρvapor 0,2445 m³
m³
Q200 = 10.586,6773
h
A partir da vazão volumétrica, determina-se utilização do exaustor centrífugo disposto

no Anexo H de modelo FQ/N - Soler&Palau que suporta vazões até 250.000 m³/h. Ressalta-se
que o catálogo em questão faz referência a ventiladores, porém, a inserção desse na planta
industrial fará a função de exaustor.
B300 – TANQUE DE ARMAZENAGEM DE SOLUÇÃO DE ÁCIDO FOSFÓRICO
Após a reação ocorrida em R100a, R100b e R100c, os produtos obtidos serão

encaminhados ao tanque B300 para posterior filtração. Deste modo, tem-se que o volume
necessário para este equipamento será a soma dos volumes contidos nos três reatores.
VB300 = 3 × VR100 = 227,1 m³
Adotando um coeficiente de segurança de 30%:

105
VB300 = 295,23 m³
Tratando-se de um volume demasiadamente alto, tem-se que este tanque pulmão será
fabricado sob medida.
F100 – FILTRO TAMBOR ROTATIVO
Figura 18 – Visualização do filtro tambor rotativo F100
Após a etapa de reação, tem-se a purificação da solução de ácido fosfórico obtida que
inicia com a filtração em um filtro de tambor rotativo. Para o dimensionamento, não foram
encontrados dados referentes à resistividade da torta e do meio filtrante. Porém, sabe-se que
este é um equipamento fundamental no processo clássico de produção de ácido fosfórico e,
portanto, necessita-se de uma estimativa de área de filtração.
Ore, Ellis e Moore (1997) através da patente de número 4.196.172 apresentam o filtro
de tambor rotativo a vácuo para purificação da solução de ácido fosfórico . Para o tempo de
rotação do filtro, utilizaram-se 2,8 min/rot e através de experimentos foi determinado que a
espessura ótima da torta, ou seja, aquela que apresenta a maior taxa de filtração, é de 1,25 in
(0,0317 m).
Assim, tem-se que a espessura da torta corresponde a razão entre o volume da torta e a
área de filtração, como demonstrado abaixo, onde I representa a fração imersa do filtro.
Vtorta
etorta =
I × Afiltração
A partir da Tabela 33 e Tabela 11, calcula-se o volume da torta:

106
n
kg
ρ̅ torta = ∑ wi 90 ρi = 2.023,4120
m³
i=1
kg
ṁ 90 19.596,7253 h min 1h m³
Vtorta = × trotação = kg
× 2,8 × = 0,452
ρ̅ torta 2.023,4120 m³ rot 60 min rot
Determina-se a área de filtração também considerando que 20% esteja imerso:
m³
Vtorta 0,452 rot
Afiltração = = = 71,29 m²
I × etorta 0,2 ×0,0317 m
Portanto, será utilizado o filtro de tambor rotativo a vácuo VLC com área de filtração
de 91 m², construído em aço carbono com comprimento de 8,96 m, altura de 4,27 m e diâmetro
de 5,18 m como demonstrado no Anexo J.
H200 – TRANSPORTADOR DE CORREIA INCLINADO
Figura 19 – Visualização do transportador de correia H200
O transportador de correia H200 fará o transporte da torta do filtro F100 até a área de
deposição do mesmo. A torta é encaminhada do filtro através de uma rosca até esse
transportador que será inclinado e a encaminhará para empilhamento. Para o dimensionamento,
tomaram-se como base as equações da Correlação de Liddel para transportadores horizontais
disponibilizado por Gomide (1980), onde para transportadores inclinados é utilizada uma
capacidade como função do ângulo do transportador. Como o ângulo de repouso do gesso é de
40° (GOMIDE, 1980), será utilizado um transportador com 30° de inclinação com a horizontal,
que fornece uma constante ∝ de 0,68.
107
𝐶
500
ℓ= √ ∝
kvρ
ℓ = largura da correia (in)
∝ = constante referente à inclinação do transportador = 0,68
k = constante empírica entre 1,43 e 1,65
v = velocidade da correia (m/min)
𝜌 = massa específica aparente do material (ton/m³)
Gomide (1980) não informa a velocidade adequada para materiais como gesso. Deste
modo, aproximou-se àquele que possui uma massa específica aparente mais próxima, com o
valor de 90m/min. O autor traz a massa específica aparente do gesso como 0,9 ton/m³.
19,5967
500 × 0,68
ℓ=√ = 10,89 in = 27,66 cm
1,5 × 90 × 0,9
Para o cálculo da potência consumida, utilizou-se a carta disponível por Gomide

(1980), estimando o comprimento máximo do transportador como 20 metros.
108
Figura 20 – Carta para cálculo da potência do transportador H200
Fonte: Gomide (1980).
A potência encontrada para transportar o material é de 0,9 HP. Tratando-se de um

transportador inclinado, tem-se a adição de potência para elevação do material conforme
apresentado por Gomide (1980).
3,28 × C × H
Pad =
1000
Onde:
H = elevação (m)
Para o cálculo da elevação, aproximou-se o transportador a um triângulo retângulo.

109
Figura 21 – Representação do transportador H200 para cálculo da elevação
Através de relação trigonométrica, determina-se a elevação H.

CO
tg β =
CA
H = 20 m × tg(30°) = 11,55 m
Assim, calcula-se a potência adicional:
3,28 × 19,5967 × 11,55

Pad = = 0,742 HP
1000
Tem-se, portanto, a potência total de 1,642 HP ou 1.224,44 W para transportar o gesso

do filtro até a área de deposição.
S100 – CENTRÍFUGA FILTRANTE
Figura 22 – Visualização da centrífuga filtrante S100
Este equipamento tem a finalidade de separar os sólidos presentes na solução para que
não ocorram incrustações na operação de evaporação subsequente. Assim, deve ser
dimensionado através da corrente volumétrica de entrada.
Calculando a massa específica média da corrente:
110
n
kg
ρ̅ 95 = ∑ wi 95 ρi = 1154,5663
m³
i=1
Definindo a corrente volumétrica:

kg
ṁ 95 36.886,9278 h m³
Q95 = = kg
= 31,9487
ρ̅ 95 1.154,5663 m³ h
Deste modo, será utilizada a centrífuga filtrante Pusher Andritz como demonstra o
Anexo K.
B500 – TANQUE DE ARMAZENAGEM DA SOLUÇÃO DE ÁCIDO FOSFÓRICO
Para que a solução de ácido fosfórico proveniente do filtro possa ter continuidade no
processo, ou seja, para que essa solução seja dividida retornar parte ao reator e parte ao
evaporador, necessita-se de um tanque pulmão. Para dimensiona-lo, necessita-se a quantidade
volumétrica da corrente que entra nesse tanque e consequentemente da massa específica.
n
kg
ρ̅ 110 = ∑ wi 110 ρi = 1.139,0280
m³
i=1
kg
ṁ 110 34.629,7888 h m³
Q110 = = kg
= 30,4029
ρ̅ 110 1.139,0280 h
m³
Sabendo-se que uma batelada possui 6h:
m³ 6 h
VB500 = 30,4029 1 bat = 182,4174 m³
h 1 bat
111
VB500 = 237,14 m³
R200a,b,c – MISTURADOR ESTÁTICO
Figura 24 – Visualização do misturador estático R200a,b,c
Visando determinada diluição da Corrente 115 para que haja uma igualdade entre esta
e a Corrente 60, é necessária uma adição de água. Assim, para o dimensionamento do
misturador estático responsável por essa operação, necessita-se da vazão volumétrica da
Corrente 50, e consequentemente da massa específica média.
n
kg
ρ̅50 = ∑ wi 50 ρi = 1.085,0067
m³
i=1
kg
ṁ 50 27.505,3668 h m³
Q50 = = kg
= 25,3503
ρ̅ 50 1.085,0067 m³ h
Deste modo, será utilizado um misturador estático da marca SNatural Ambiente do

modelo ME3P que opera com vazão volumétrica máxima de 36 m³/h, como disposto no Anexo
E.
W100a, W100b e W100c – TROCADORES DE CALOR

112
Figura 25 – Visualização do trocador de calor W100a,b,c
Visando um menor tempo de batelada no que diz respeito ao aquecimento da mistura

reacional, utilizar-se-á um trocador de calor para aquecer a corrente de reciclo que alimenta
cada reator, visto que essa corresponde ao maior volume ocupado nos reatores. Neste contexto,
necessita-se determinar a temperatura a qual esta corrente deva alimentar os reatores. Faz-se o
balanço de energia, considerando que a energia dispendida da jaqueta deva ser igual a entalpia
da reação a 75°C.
Q10 + Q20 + Q60 = ∆HRX 75 °C
̅̅̅̅ ∆T10 + ṁ 20 Cp
ṁ 10 Cp ̅̅̅̅ ∆T20 + ṁ 60 Cp ̅̅̅̅ ∆T70 = ∆HRX 75 °C
̅̅̅̅ ∆T60 - ṁ 70 Cp
10 20 60 70
Não haverá contribuição referente a Corrente 70 pois esta não apresenta gradiente de
temperatura, haja vista que fora considerado uma temperatura constante de 75°C nos reatores.
Para a determinação dos calores específicos das correntes, Cp, utiliza-se a relação abaixo
juntamente com os valores de fração mássica obtidos no balanço de massa e dos valores de Cp
de cada componente disponíveis no Apêndice E-4.
𝑛
kJ
̅̅̅̅ = ∑ wi Cp = 0,3928
Cp 10 10 i kg °C
𝑖=1
𝑛
kJ
̅̅̅̅
Cp20 = ∑ wi 20 Cpi = 0,2477
kg °C
𝑖=1
𝑛
kJ
̅̅̅̅
Cp60 = ∑ wi 60 Cpi = 3,15
kg °C
𝑖=1
113
kg kJ kJ
Q10 = 3.114,6310 0,3928 (30-75)°C = -55.054,2176
h kg °C h
kg kJ kJ
Q20 = 2.874,9819 0,2477 (30-75)°C = -32.045,9857
h kg °C h
kg kJ kJ
-55.054,2176 - 32.045,9857 + 9.168,4556 3,15 (T60 -75)°C = 22.812,394
h kg °C h
T60 = 78,81 °C
Para efetuar o aquecimento da solução, considera-se que o vapor para aquecimento

esteja disponível a 130 °C e esse deva sair do trocador de calor a 50 °C. Sabe-se que a corrente
a ser aquecida possui uma vazão mássica de 9.168,4556 kg/h com a composição disposta na
Tabela 38. Também, considera-se um trocador de calor casco e tubo em configuração
contracorrente. Com isso, determina-se o Cp da Corrente 55 como demonstrado abaixo:
𝑛
kJ
̅̅̅̅ = ∑ wi Cp = 2,1488
Cp 55 55 i kg °C
𝑖=1
Segundo Smith, Van Ness e Abbott (2007), o Cp do vapor a 130 °C equivale a 4,244
kJ/kg °C. Tem-se, assim:
kg kJ h
̅̅̅̅ ∆T = 9.168,4556
Q55 = ṁ 55 Cp 2,1488 (78,81 - 30)°C = 267,1151 kW
55 h kg °C 3600 s
Sabendo-se dos valores referentes as temperaturas de entrada e saída e considerando

U = 1,5 kW/m²K (INCROPERA, 2011), é possível calcular a área do trocador W100:
Q55 Q55
AW100a,b,c = =
U∆Tml
(Tvapor - T55 e ) - (Tvapor - T55 s )
s e
U[ Tvapor - T55 e
]
ln( s )
Tvapor - T55 s
e
267,1151 kW
AW100a,b,c =
kW (50 - 30) - (130 - 78,81)
1,5 [ 50 - 30 ] °C
m²K ln( )
130 - 78,81
114
AW100a,b,c = 5,37 m²
O trocador de calor W100a,b,c será fabricado sob medida nas especificações calculadas.
Indica-se a empresa Apema com catálogo disponível no Anexo I.
Consumo de vapor no W100a,b,c
Sabendo-se que o calor fornecido pelo vapor deve ser o mesmo daquele requerido pela
corrente 55:
Q55 = Qvapor
W100a,b,c
Q55 267,1151 kW kgvapor

ṁ vapor = = kJ
= 0,7867
W100a,b,c Cpvapor ∆T 4,244 (130 - 50)°C s
130 °C kg °C
kgvapor
∴ ṁ vapor = 2.832,2760
W100a,b,c h
W200 – TROCADOR DE CALOR
Figura 26 – Visualização do trocador de calor W200
Visando um pré-aquecimento da solução para a entrada no primeiro efeito do

evaporador, essa é passada por um trocador de calor casco e tubo em configuração
contracorrente. Considera-se que o vapor para aquecimento esteja disponível a 130 °C e esse
deva sair do trocador de calor a 50 °C. Sabe-se que a corrente a ser aquecida possui uma vazão
mássica de 13.662,3099 kg/h com a composição disposta na Tabela 38. Com isso, determina-
se o Cp da Corrente 125 como demonstrado abaixo, ressaltando que os valores mássicos dessa
corrente são iguais à Corrente 120.
𝑛
kJ
̅̅̅̅
Cp125 = ∑ wi 120 Cpi = 2,8947
kg °C
𝑖=1
115
Segundo Smith, Van Ness e Abbott (2007), o Cp do vapor a 130 °C equivale a 4,244
kJ/kg °C. Tem-se, assim:
kg kJ h
Q125 = ṁ 120 ̅̅̅̅
Cp125 ∆T = 13.662,3099 2,8947 (50 - 30)°C = 219,7116 kW
h kg °C 3600 s

U = 0,85 kW/m²K (INCROPERA, 2011), é possível calcular a área do trocador W100:
Q125 Q125
AW200 = =
U∆Tml
(Tvapor - T125 e ) - (Tvapor - T125 s )
s e
U[ Tvapor - T125 e
]
ln( s )
Tvapor - T125 s
e
219,7116 kW
AW200 =
kW (130 - 30) - (130 - 50)
0,85 [ 130 - 30 ] °C
m²K ln( )
130 - 50
AW200 = 2,88 m²
O trocador de calor W200 será fabricado sob medida nas especificações calculadas.
Indica-se a empresa Apema como disponível no Anexo I, porém, construído de grafite.
Consumo de vapor no W200

corrente 125:
Q125 = Qvapor
W200
Como há a troca de fase de vapor para líquido, para calcular o consumo de vapor se
kJ
utiliza λvapor a 130 °C como 2.239 kg (SMITH, VAN NESS e ABBOTT, 2007).
Q125 219,7116 kW kgvapor

ṁ vapor = = kJ
= 0,0981
W200 λvapor130 °C 2.239 s
kg
kgvapor
∴ ṁ vapor = 353,3
W200 h
116
W300a,b,c – EVAPORADOR TRIPLO EFEITO
Figura 27 – Visualização do evaporador triplo efeito W300
O evaporador triplo efeito é responsável pela concentração do ácido fosfórico ao final

do processo de produção. Para o cálculo das áreas de troca térmica, como hipótese inicial, tem-
se que as áreas dos três efeitos devem ser iguais. Assim, são feitos os balanços de massa e
energia, em conjunto, e tem-se um sistema linear com seis equações e seis incógnitas.
Desse modo, sabe-se que há 13.662,3099 kg/h que alimentam o primeiro efeito a 50°C
e se deseja obter 5.136,9863 kg/h ao final do terceiro efeito. Assim, do balanço de massa global
para o ácido fosfórico, tem-se a fração mássica desse componente ao final do processo.
ṁ 125 wH3 PO4 125 = ṁ 155 wH3PO4 155
wH3 PO4 155 = 0,7186
Para o 1° efeito:
ṁ 125 = ṁ 130 + ṁ 135
ṁ vapor λvapor + ṁ 125 H125 = ṁ 130 H130 + ṁ 135 H135
Para o 2° efeito:
ṁ 135 = ṁ 140 + ṁ 145
ṁ 130 λ130 + ṁ 135 H135 = ṁ 140 H140 + ṁ 145 H145
Para o 3° efeito:
ṁ 145 = ṁ 150 + ṁ 155
ṁ 140 λ140 + ṁ 145 H145 = ṁ 150 H150 + ṁ 155 H155
117
Para a determinação dos valores das entalpias de cada corrente, necessita-se calcular a
temperatura de cada efeito. Para o aquecimento do primeiro efeito, utilizar-se-á vapor saturado
a 90 °C. Segundo Perry et al. (2008), para evaporadores verticais de tubo longo, o coeficiente
global de troca térmica (U) é estimado entre 1.100 e 4.500 W/m²K. Assim, assumiu-se que
U1 = 4,5, U2 = 4,4 e U3 = 4,3 kW/m²K. Sabe-se, também, que a evaporação deve ser procedida
a pelo menos 80°C, o que faz com que a temperatura do último efeito seja estimada a esse valor.
Como a temperatura da corrente de alimentação do primeiro efeito é mais fria que a temperatura
do vapor, necessita-se corrigir as diferenças de temperatura. Assim:
Σ∆T = Tvapor - T155 = 90 - 80 = 10 °C
Σ∆T 1⁄U
n
∆Tn =
1⁄ + 1⁄ + 1⁄
U1 U2 U3
Onde n representa o efeito individualmente.

Portanto:
∆T1 = 3,26°C, ∆T2 = 3,33°C e ∆T3 = 3,41°C
Obtém-se, assim, as temperaturas de cada efeito do evaporador.
T1 = Tvapor - ∆T1 = 86,74 °C

T2 = T1 - ∆T2 = 83,41 °C
T3 = T2 - ∆T3 = 80 °C
Através das temperaturas acima calculadas, obtém-se os valores de entalpia necessários

para a solução do sistema linear, que estão dispostos no Apêndice E. Substituindo os valores
no sistema linear:
118
ṁ 130 + ṁ 135 = 13.662,3099

2.283,2 ṁ vapor - 2.654,78 ṁ 130 - 224,1535 ṁ 135 = -3.062.454,5822
ṁ 135 - ṁ 140 - ṁ 145 = 0
2.291,17 ṁ 130 + 224,1535 ṁ 135 - 2.648,78 ṁ 140 - 165,1410 ṁ 145 = 0
ṁ 145 - ṁ 150 = 5.136,9863
2.299,61 ṁ 140 + 347,86 ṁ 145 - 2.643,56 ṁ 150 = 268.068,4931
Resolvendo o sistema linear, tem-se:
ṁ 130 = 2.577,2958 kg/h

ṁ 135 = 11.085,0141 kg/h
ṁ vapor = 2.743,7121 kg/h
ṁ 140 = 2.640,9543 kg/h
ṁ 145 = 8.444,0598 kg/h
ṁ 150 = 3.307,0735 kg/h
Para o cálculo das áreas:

kg kJ
ṁ vapor λvapor 2.743,7121 h × 2.283,2 kg
A1 = = kW 3600 s
= 118,62 m²
U1 ∆T1 4,5 × 3,26 °C ×
m2 K 1h
kg kJ
ṁ 130 λ130 2.577,2958 h × 2.291,17 kg
A2 = = kW 3600 s
= 111,95 m²
U2 ∆T2 4,4 m2 K × 3,33 °C × 1h
kg kJ
ṁ 140 λ140 2.640,9543 h × 2.299,61 kg
A3 = = kW 3600 s
= 115,05 m²
U3 ∆T3 4,3 × 3,41 °C ×
m2 K 1h
Como a hipótese inicial para este método era de áreas iguais para os três efeitos e, como
demonstrado acima, a hipótese não foi satisfeita, faz-se mais uma iteração. Assim:
119
An
∆T'n = ∆Tn ×
AM
Onde:
n = número do efeito do evaporador
AM = área média dos três efeitos = 115,21 m²
Portanto:
118,62 m²
∆T'1 = 3,26 °C × = 3,35 °C
115,21 m²
111,95 m²
∆T'2 = 3,33 °C × = 3,34 °C
115,21 m²
115,05 m²
∆T'3 = 3,41 °C × = 3,40 °C
115,21 m²
São obtidas, então, as novas temperaturas de cada efeito do evaporador.
T1 ' = Tvapor - ∆T1 ' = 86,65 °C
T2 ' = T1 - ∆T2 ' = 83,31 °C
T3 ' = T2 - ∆T3 ' = 79,91 °C
Um novo sistema linear é construído com as novas temperaturas:
ṁ 130 ' + ṁ 135 ' = 13.662,3099

2.283,2 ṁ vapor ' - 2.653,99 ṁ 130 ' - 223,9209 ṁ 135 ' = -3.062.454,5822
ṁ 135 ' - ṁ 140 ' - ṁ 145 ' = 0

2.292,67 ṁ 130 ' + 223,9209 ṁ 135 ' - 2.648,98 ṁ 140 ' - 165,4787 ṁ 145 ' = 0
ṁ 145 ' - ṁ 150 ' = 5.136,9863

2.300,53 ṁ 140 ' + 165,4787 ṁ 145 ' - 2.643,59 ṁ 150 ' = 268.135,2739
120
Tem-se, assim:
ṁ 130 ' = 2.807,4256 kg/h

ṁ 135 ' = 10.854,8843 kg/h
ṁ vapor ' = 2.982,3012 kg/h
ṁ 140 ' = 2.843,6817 kg/h

ṁ 145 ' = 8.011,2026 kg/h
ṁ 150 ' = 2.874,2163 kg/h
Recalculando as áreas de cada efeito:
kg kJ
' 2.982,3012 × 2.283,2 kg
' ṁ vapor λvapor h
A1 = = = 125,47 m²
U1 ∆T1 ' kW 3600 s
4,5 m2 K × 3,35 °C × 1h
kg kJ
' ' 2.807,4256 × 2.292,67 kg
' ṁ 130 λ130 h
A2 = = = 121,66 m²
U2 ∆T2 ' kW 3600 s
4,4 m2 K × 3,34 °C × 1h
kg kJ
' ṁ 140 ' λ140 ' 2.843,6817 h × 2.300,53 kg
A3 = = = 124,30 m²
U3 ∆T3 ' kW 3600 s
4,3 m2 K × 3,40 °C × 1h
Com um erro percentual de 3,13% entre a maior e a menor área, considerar-se-á uma
área média de 123,81 m² para cada efeito do evaporador. Deste modo, serão fabricados sob
medida, indicando-se o catálogo disponível no Anexo F.
121
W400 – TROCADOR DE CALOR
Figura 28 – Visualização do trocador de calor W400
Visando um melhoramento no processo, o vapor de saída do último efeito do evaporador

será condensado e retornado ao tanque B400. Considera-se que fluido refrigerante esteja
disponível a -15 °C e saia do trocador de calor a 40 °C. Sabe-se que a corrente a ser resfriada
possui uma vazão mássica de 2.874,2163 kg/h e é composta apenas por água em forma de
vapor.
Segundo o catálogo do fluido térmico, disponível no Anexo L, o Cp desse a -15°C
equivale a 1,541 kJ/kg.K e a 40°C equivale a 1,716 kJ/kg.K, fornecendo um Cp médio de 1,6285
kJ/kg.K. Segundo Smith, Van Ness e Abbott (2007), o calor de vaporização do vapor a 79,91
°C é 2.308,8 kJ/kg. Tem-se, assim:
kg kJ h
Qvapor = ṁ 150 λvapor = 2.874,2163 2.308,8 = 1.843,3307 kW
h kg 3600 s

U = 5 kW/m²K (INCROPERA, 2011), é possível calcular a área do trocador W100:
Qvapor Qvapor
AW400 = =
U∆Tml
(T150 s - Tdowntherm e ) - (T150 e - Tdowntherm s )
U[ T150 s - Tdowntherm e
]
ln( )
T150 e - Tdowntherm s
1.843,3307 kW
AW400 =
kW (79,91 - 40) - (30 - (-15)
5 [ 79,91 - 40 ] °C
m²K ln( )
30-(-15)
122
AW400 = 8,69 m²
O trocador de calor W400 será fabricado sob medida nas condições especificadas.
Indica-se a empresa Apema com catálogo disponível no Anexo I.
Consumo de downtherm no W400

corrente 150:
Q150 = Qvapor
W400
Qvapor 1.843,3307 kW kgdowntherm
W400
ṁ downtherm W400 = = kJ
= 20,58
̅̅̅̅
Cpdowntherm ∆T 1,6285 (40-(-15))°C s
kg.K
kgdowntherm
∴ ṁ downtherm W400 = 74.089,27
h
Sabendo-se a massa específica média (972,18 kg/m³), tem-se o consumo em relação

volumétrica:
m³
∴ Q̇ downtherm = 76,21
W400 h
P100, P110, P120, P130, P140, P150, P160 – Bombas centrífugas

Para ocorrer o transporte da solução de uma operação unitária a outra, são necessárias
bombas centrífugas. Do mesmo modo, faz-se necessário o dimensionamento da tubulação onde
ocorrerá o transporte. Como são utilizados três reatores em paralelo, em alguns casos, há a
subdivisão das bombas em P100a, P100b e P100c, assim como P110a, P110b e P110c, P140a,
P140b e P140c, com os índices relacionados ao respectivo reator.
Afim de facilitar a visualização e compreensão dos cálculos relacionados ao
dimensionamento das bombas, dimensionar-se-ão apenas a bomba P120 e sua respectiva
tubulação e as demais serão dimensionadas analogamente com os resultados dispostos na
Tabela 49.
A bomba P190 não foi dimensionada por se tratar apenas da purificação do subproduto
ácido fluorídrico. Também, deve-se ressaltar que a bomba P140a,b,c opera com um inversor de
frequência pois a vazão dessa é variável conforme o interesse do processo.
123
Tabela 49 – Caracterização das bombas utilizadas no processo

Bomba Transporte Q (m³/h) T (°C)
P100a,b,c B100a,b,c → R100a,b,c 16,14 30
P110a,b,c R100a,b,c → B300a,b,c 11,83 75
P120 B300 → F100 35,50 30
P130 B400 → F100 13,92 30
P140a,b,c B500a,b,c → R100a,b,c 8,34 77,88
P150 S100 → B500 30,40 30
P160 B500 → W300 12,76 30
P170 W300c → B400 2,89 79,91
P180a,b,c B400 → R200 1,83 30
Determinação de ∆P100
Primeiramente, deve-se assumir uma velocidade econômica para determinar o diâmetro
teórico da tubulação. Para a bomba P120 assim como todas as demais exceto a P100, será
assumido o valor de 2 m/s. Para a P100, o valor assumido será de 1,2 m/s pois esta é a velocidade
econômica para o transporte de ácido sulfúrico.
4×Q
dteórico = √
v×π
m³ 1h
4 × 35,52 h 3600 s
dteórico = √ m = 0,0031 m = 0,1236 in
2 ×π
s
Com o diâmetro teórico determinado, utiliza-se a Tabela 10.18 (PERRY et al., 2008) para
aproximar o valor obtido a um valor real. A partir do novo valor de diâmetro, calcula-se a
velocidade real do escoamento.
Assim, tem-se dreal = 0,307 in = 0,0078 m.
4×Q
vreal =
π × d²real
124
m³ 1h
4 × 35,52 m
h 3600 s
vreal = = 206,6027
π × 0,0078² m² s
Nota-se que o valor de velocidade obtido é fisicamente impossível de ser obtida

industrialmente. Assim, deve-se estimar um novo valor para o diâmetro real, neste caso
dreal = 5,047 in = 0,1282 m. Tem-se a nova velocidade:
m³ 1h
4 × 35,52 m
h 3600 s
vreal = = 0,7644
π × 0,1282² m² s
Com um valor aceitável de velocidade, parte-se para a próxima etapa do

dimensionamento.
Com as tabelas de composição do Balanço de massa, determinam-se a viscosidade e a
massa específica da solução a ser transportada. Então, calcula-se o adimensional Reynolds:
n
kg
ρ̅80 = ∑ ρi wi = 1.480,6181
m³
i=1
Para o cálculo da viscosidade média, serão consideradas as viscosidades da água e do

ácido fosfórico visto que a corrente em questão, em relação aos líquidos, é composta
essencialmente por estes componentes. Segundo Perry et al. (2008), as viscosidades da água e
do ácido fosfórico são 0,001 e 0,03 Pa.s, respectivamente.
n
kg kg kg
μ̅ 80 = ∑ μi wi = 0,001 × 0,4725 + 0,03 × 0,1830 = 0,0060
m.s m.s m.s
i=1
Então, calcula-se o adimensional Reynolds:
ρ̅ × vreal × dreal
Re =
μ̅
kg m
1.481,57 × 0,7644 × 0,1282 m
m³ s
Re = kg
= 24.334,8
0,0060 m.s
125
Como a maioria dos escoamentos industriais se dá no regime turbulento, o cálculo do fator

de atrito (𝑓𝐷 ) será realizado a partir da correlação de Churchill. As tubulações para transporte
das soluções de ácido fosfórico devem ser construídas de aço carbono 316L com Sch 40 para
evitar corrosões a temperaturas próximas de 80 °C (IBP, 1977). Sendo assim, tem-se a
rugosidade para o aço carbono igual a 0,0457 mm (CREMASCO, 2012) e todas as tubulações
para transporte de ácido fosfórico padronizadas em Sch 40S e de água em Sch 10S.
1 ε 7 0,9
= -2 log [ +( ) ]
√fD 3,7 dreal Re
1 0,0457 ×10-3 m 7 0,9

= -2 log [ + ( ) ]
√fD 3,7 ×0,1282 m 24.334,8
fD = 2,5567 ×10-2
Com todos os parâmetros determinados, pode-se determinar a perda de carga em 100

metros de tubulação.
fD × v²real × ρ̅ × l100
∆P100 =
2 × dreal
m² kg
2,5567 ×10-2 × 0,76442 × 1.480,6181 × 100 m
s² m³
∆P100 = = 8,6292 kPa
2 × 0,1282 m
Definido ∆P100, parte-se para a análise do resultado. Para um valor de ∆P100 até 11,31
kPa para a sucção e 45,24 kPa para o recalque, o diâmetro definido é adequado. Caso o valor
obtido não seja adequado, deve-se determinar um novo valor para o diâmetro e recalcular.
Como apresentado para a bomba P120, o valor de 8,6292 kPa está dentro do permitido para a
sucção. Do mesmo modo como apresentado acima, projetaram-se as demais bombas utilizadas
no processo. Assim, os valores estão dispostos na Tabela 50.
126
Tabela 50 – Determinação de ∆P100

dteórico dreal dnom vreal ρ̅ μ̅ 𝒇𝑫 ∆P100
Bomba Re
(m) (m) (in) (m/s) (kg/m³) (Pa.s) (×102) (kPa)
P100* 0,0024 0,1082 4 0,4876 1.781,13 0,0264 3.564,2 4,259 8,3364
P110* 0,0010 0,0901 3 1/3 0,5153 1.481,57 0,0060 11.538,7 3,076 7,7262
P120 0,0031 0,1282 5 0,7644 1.480,62 0,0060 24.334,8 2,557 8,6240
P130 0,0013 0,0955 3 1/3 0,5514 995,647 0,001 51.308,7 2,221 6,8768
P140* 0,0007 0,0779 3 0,4856 1.100,73 0,0069 6.025,7 3,664 6,0946
P150 0,0027 0,1282 5 0,6543 1.139,03 0,0060 16.024,1 2,8122 5,3450
P160 0,0011 0,0901 3 1/3 0,5556 1.126,71 0,0084 6.736,7 3,541 6,8313
P170 0,0003 0,0548 2 0,3401 995,647 0,001 18.554,8 2,822 2,9657
P180* 0,0002 0,0366 1 1/4 0,4828 995,647 0,001 17.606,4 2,936 9,3017
*As bombas dimensionadas na Tabela acima são análogas àqueles referentes ao reator
individualmente.
Para tornar os diâmetros obtidos em polegadas para unidades comerciais, utiliza-se a

Norma DIN 2440 para determinação dos trechos da tubulação.
Tabela 51 – Determinação dos trechos da tubulação

Bomba dnom (in) DN Sch Material
P100* 4 100 40S Aço carbono 316L
P110* 3 1/3 90 40S Aço carbono 316L
P120 5 125 40S Aço carbono 316L
P130 3 1/3 90 10S Aço carbono
P140* 3 80 40S Aço carbono 316L
P160 3 1/3 90 40S Aço carbono 316L
P180* 1 1/4 32 10S Aço carbono
individualmente.
127
Determinação da altura manométrica

Para a estimativa das alturas manométricas das bombas utilizadas no processo,
necessita-se calcular as perdas de carga localizadas e distribuídas, respectivamente
representadas abaixo.
fD × v²real × l
∆Pdist =
2 × g × dreal
v²real
∆Ploc = k × ( )
2×g
Assim como no item anterior, para facilitar a visualização e compreensão, serão

apresentados os cálculos referentes a P120 e para as demais bombas os resultados estarão
tabelados.
Considerou-se o mesmo diâmetro para a sucção e descarga de todas as bombas. Deste
modo, a perda de carga será calculada como se este fosse apenas um segmento. Estima-se que
a distância máxima entre o tanque pulmão B300 e o filtro de tambor rotativo F100 é de, no
máximo, 10 m. Determina-se, portanto, a perda de carga distribuída:
m²
2,557 × 10-2 × 0,7644² × 10 m
s²
∆Pdist = m = 0,0593 m
2 × 9,81 × 0,1282 m
s²
A perda de carga localizada se refere aos acessórios utilizados na tubulação.

Considerou-se a utilização de 3 válvulas globo e 2 curvas de 90°, que possuem o coeficiente de
perda de carga, k, iguais a 8,5 e 0,39 (WHITE, 1998). Determina-se, portanto, a perda de carga
localizada nesse trecho de tubulação:
m²
0,7644²
s²
∆Ploc = (3 × 8,5 + 2 × 0,39) × ( m) = 0,7817 m
2 × 9,81 s²
Tem-se o balanço de energia mecânica para a determinação da altura manométrica total:
∆v² ∆P
+ ∆z + + ∑F=H
2g ρg
128
Onde ∆v é a variação de velocidade, ∆𝑧 é a diferença de altura, ∆𝑃 é a variação de

pressão entre sucção e descarga, 𝛴𝐹 é o somatório das perdas de cargas localizada e distribuída
e 𝐻 é a altura manométrica total. Consideraram-se nulas as variações de velocidade e de
pressão, visto que o sistema não é pressurizado. Será considerado que o tanque pulmão B300 e
o filtro F100 terão uma diferença de altura de, no máximo, 5 m. Portanto, a altura manométrica
total será de:
5 m + (0,0593 + 0,7817) m = H
H120 = 5,8411 m
Para a determinação da potência das bombas, estimar-se-á a eficiência de todas as
bombas envolvidas como 60%. Assim, tem-se:
ρ̅ × Q × H
P=
367000 × η
kg m³
1.481,57 × 35,50 × 5,8411 m
m³ h
P120 = = 1,3950 kW
367000 × 0,6
Tomando-se uma margem de segurança de 25%, tem-se a potência real das bombas:
P120 = 1,7438 kW
Deste modo, evidenciam-se os valores referentes ao dimensionamento das bombas na

Tabela 52. Ressalta-se que foi considerada uma diferença de altura máxima de 5 metros para
todas as bombas (∆𝑧 = 5m).
129
Tabela 52 – Determinação da potência das bombas

∆Pdist l Válvulas Curvas ∆P loc H P Preal
Bomba
(m) (m) globo 90° (m) (m) (kW) (kW)
P100* 0,0953 20 2 3 0,2201 5,3155 8,3280 10,4100
P110* 0,0797 15 3 3 0,3609 5,4407 0,4331 0,5414
P120 0,0593 10 3 2 0,7817 5,8411 1,3950 1,7438
P130 0,2112 30 3 2 0,6901 5,9014 0,3713 0,4641
P140* 0,1693 30 5 6 0,5389 5,7082 0,7142 0,8928
P150 0,0478 10 3 2 0,5735 5,6213 0,8840 1,1050
P160 0,1236 20 4 4 0,5595 5,6831 0,3710 0,4637
P170 0,0759 25 5 4 0,2598 5,3357 0,0696 0,0871
P180* 0,3809 40 4 3 0,4178 5,7988 0,0480 0,0600
individualmente.
Sabe-se que para o dimensionamento de uma bomba, necessita-se da determinação de

NPSHrequerido para comparação com NPSHdisponível , informação essa determinada pelo
fabricante da bomba e não disponível nos catálogos. Deste modo, entende-se que as
informações acima obtidas possibilitam o cálculo deste parâmetro pelo fabricante.
T100 – Coluna de destilação
Figura 29 – Visualização da coluna de destilação T100
Para a purificação do ácido fluorídrico diluído em água na fase vapor, a operação foi
baseada no princípio utilizado por Dobson e McCormick (1990) de destilação a vácuo. Por não
130
se tratar do enfoque do trabalho, a coluna de destilação T100 não foi dimensionada. Porém,
tem-se dados que foram obtidos através do simulador UniSim Design. A coluna T100 opera a
0,27 bar e a alimentação é feita no 4º estágio a partir do condensador. Possui 6 estágios e a
razão de refluxo é de 4. Para a operação, são necessários 1.671.000 kJ/h (464,2 kW) de energia
fornecidos pelo refervedor e 507.600 kJ/h (141 kW) retirados pelo condensador. Deste modo,
permite-se a obtenção de 99,9% de pureza de HF no topo, recuperando 97,2%.
Figura 30 – Condições operacionais da coluna de destilação T100
A partir das melhores condições operacionais encontradas, plotou-se o perfil de

concentração de ácido fluorídrico e água, assim como a temperatura, em relação aos estágios
da coluna.
131
Figura 31 – Perfil de concentração na coluna de destilação T100
Figura 32 – Perfil de temperatura na coluna de destilação T100

132
APÊNDICE F – Lista de Equipamentos
A Tabela 53 apresenta os equipamentos utilizados para a produção de ácido fosfórico

envolvidos neste projeto.
Tabela 53 – Lista de equipamentos
Nomenclatura Quantidade Descrição
Transportador pneumático
A100 3
Não dimensionado
Tanque de ácido sulfúrico
B100 1 Capacidade: 150 m³
Material: aço carbono
Silo de rochas fosfáticas
B200 3 Capacidade: 284 m³
Tanque de solução de ácido fosfórico
B300 1 Capacidade: 259,78 m³
Tanque de água
Material: aço inox
Tanque solução de ácido fosfórico
Esfera de armazenamento de ácido fluorídrico e água
B600 1 Capacidade: não dimensionado
Material: hastelloy
Filtro de tambor rotativo
F100 1 Área de filtração: 91 m²
Transportador de correia horizontal
Largura: 19,56 cm
H100 3
Potência: 589,1 W
Material: poliester
133
Transportador de correia inclinado

Largura: 27,66 cm
H200 1
Potência: 1.224,44 W
Material: poliester
Bomba centrífuga
Vazão: 16,14 m³/h
P100 3 Altura manométrica: 5,32 m
Acoplamento magnético
Bomba centrífuga
Vazão: 11,83 m³/h
Bomba centrífuga
Vazão: 35,50 m³/h
Bomba centrífuga
Vazão: 13,92 m³/h
Bomba centrífuga
Vazão: 8,34 m³/h
134
Bomba centrífuga
Vazão: 30,40 m³/h
Bomba centrífuga
Vazão: 12,72 m³/h
Bomba centrífuga
Vazão: 2,89 m³/h
Bomba centrífuga
Vazão: 7,67 m³/h
P180 1 Altura manométrica: não dimensionado
Material: hastelloy
Reator
Volume: 75,7 m³
R100 3
Misturador estático
R200 3 Vazão: 25,37 m³/h
Material: aço inox
Centrífuga filtrante
S100 1 Vazão: 31,99 m³/h
Coluna de destilação
Número de estágios: 6
T100 1
Pressão: 0,27 bar
Material: hastelloy
135
Exaustor
V100 3 Vazão: 10.692,85 m³/h
Material: hastelloy
Trocador de calor
W100 3 Área de troca térmica: 5,37 m²
Trocador de calor:
Material: grafite
Evaporador triplo efeito
Trocador de calor
Trocador de calor
W500 1 Área de troca térmica: não dimensionado
Material: hastelloy
Trocador de calor
W600 1 Área de troca térmica: não dimensionado
Material: hastelloy
Válvula rotativa
X100 3 Vazão: 80 m³/h
136
APÊNDICE G – Lista de Instrumentos
A Tabela 54 – Lista de instrumentos apresenta os instrumentos necessários para o

controle da etapa de reação.
Tabela 54 – Lista de instrumentos

Controlador Nomenclatura Quantidade Descrição
F1010
FIC 2 Indicador e controlador de vazão
F1020
Indicador de nível com alarme de
LIA ± L1010 1
alto e baixo
N1010
Acionador elétrico manual de liga e
NM ± N1030 3
desliga
N1050
N1020 Consumo de energia elétrica com
NO+A- N1040 3 indicador de iluminação quando liga
N1060 e alarme quando desliga
P1020
PI 2 Indicador de pressão
P1030
Indicador e controlador de pressão
PICA ± P1010 1
com alarme de alto e baixo
Indicador e controlador de
SIC S1010 1
velocidade/rotação
Indicador e controlador de
TICA ± T1010 1 temperatura com alarme de alto e
baixo
137
APÊNDICE H – Lista de Utilidades
A Tabela 55 apresenta as utilidades necessárias a este projeto.
Tabela 55 – Lista de utilidades

Utilidade Aplicação Especificação Consumo
m³
Condensar o vapor de saída do 76,21
T = -15 °C h
último efeito do evaporador
Fluido térmico
Resfriar o produto de base da m³
10,40
coluna de destilação para T = -15 °C h
reaproveitamento
Aquecimento da corrente de kg
T = 130 °C 2.898,6137
reciclo h
Aquecimento da corrente de kg
T = 130 °C 371,8073
entrada do evaporador h
Vapor saturado
Aquecimento do primeiro kg
T = 90 °C 2.982,3012
efeito do evaporador h
Manter a mistura reacional a 75 kg
T = 130 °C 10,72
°C h
Consumo parcial de energia
elétrica para bombas,
Energia elétrica - 28 kW
transportadores de correia e
agitadores
138
ANEXO A – Catálogo do Tanque B100

139
ANEXO B – Catálogo dos Silos B200a,b,c

140
ANEXO C – Catálogo dos Reatores R100a,b,c

141
ANEXO D – Seleção dos Agitadores

142
143
ANEXO E – Catálogo do Misturador Estático R200a,b,c

144
ANEXO F – Catálogo dos Evaporadores W300a,b,c

146
ANEXO G – Catálogo das Válvulas Rotativas X100a,b,c

148
ANEXO H – Catálogo do Exaustor V100a,b,c

150
ANEXO I – Catálogo dos Trocadores de Calor W100a,b,c, W200 e W400

151
ANEXO J – Catálogo do Filtro Tambor Rotativo F100

152
ANEXO K – Catálogo da Centrífuga Filtrante

154
ANEXO L – Catálogo do Fluido Térmico

155
156
ANEXO M – Propriedades Anval

Produção de Ácido Fosfórico

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2

FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU

LETÍCIA CAROLINE WERNER

PRODUÇÃO DE ÁCIDO FOSFÓRICO

LETÍCIA CAROLINE WERNER

PRODUÇÃO DE ÁCIDO FOSFÓRICO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Professor: Dr. Atilano A. Vegini

Inicio agradecendo Àquele que me concedeu uma família extraordinária, amigos

O ácido fosfórico é um dos principais compostos químicos intermediários comercializados no

Palavras-chave: Ácido fosfórico. Fertilizantes. Via úmida. Produção.

Figura 1- Estrutura do ácido fosfórico ...................................................................................... 17

Tabela 1 – Consumo e aplicação de ácido fosfórico em âmbito mundial ................................ 18

Tabela 49 – Caracterização das bombas utilizadas no processo ............................................ 123

𝛥v variação de velocidade (m/s)

4.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO ................................................................................. 34

O ácido fosfórico é um importante produto químico da indústria secundária. Conhecido

1.1 OBJETIVO GERAL

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Revisão bibliográfica referente ao ácido fosfórico, produção, reagentes e subprodutos;

2.1 ÁCIDO FOSFÓRICO

Figura 1- Estrutura do ácido fosfórico

Fonte: Harrison (2018).

As propriedades deste ácido dependem, principalmente, da concentração em massa de

Ca10 (PO4 ) F2 + 20 H2 O + 10 H2 SO4 → 10 CaSO4 .nH2 O + 2 HF + 6 H3 PO4

Tabela 1 – Consumo e aplicação de ácido fosfórico em âmbito mundial

Os ácidos obtidos por via úmida são utilizados primordialmente na indústria de

de alumina, zircônia, carbono e magnésio; como retardante de combustão nas indústrias de

2.3 EVOLUÇÃO HISTÓRICA

2.4 ROCHAS FOSFÁTICAS

Figura 2 - Depósito de rochas fosfáticas de origem ígnea

Fonte: Oliveira (2016).

No Brasil, os depósitos para extração de rochas fosfáticas se encontram nas regiões

Tabela 3 - Reservas mundiais de rochas fosfáticas em 2013

2.5 ÁCIDO SULFÚRICO

Tabela 4 - Produção mundial de ácido sulfúrico em 2006

Figura 3 – Consumo de ácido fosfórico por aplicação no Brasil em 2016

Sulfato de amônio Ácido fosfórico

Fonte: Sousa e Araújo (2017).

2.6 SULFATO DE CÁLCIO

Figura 4 - Depósito de sulfato de cálcio

Fonte: Órion Brasil (2017).

2.7 ÁCIDO FLUORÍDRICO

2.8 MÉTODOS DE OBTENÇÃO DE ÁCIDO FOSFÓRICO

2.8.1 Via úmida

Processos dihidrato e hemihidrato

2.8.2 Via seca

Tabela 5 - Consumo de matérias primas para o processo via seca

Rocha fosfática 9,339

Para as quantidades relacionadas na Tabela 5, o instituto afirma que são utilizados

2.9 REAPROVEITAMENTO DOS SUBPRODUTOS DA PRODUÇÃO DE ÁCIDO

acelerada, constituindo-se, assim, num grande passivo ambiental (ARAÚJO; FERNANDES,

Tabela 6 - Balanço entre exportação e importação de concentrados fosfáticos

Tabela 7 - Preços referentes a concentrados fosfáticos e ácido fosfórico no Brasil

3.1 MOTIVAÇÃO PELO TEMA

3.2 CRONOGRAMA DE EXECUÇÃO

Tabela 8 – Cronograma de execução

3.3 CAPACIDADE DO PROCESSO

3.4 DIAGRAMA DE BLOCOS

3.5 FLUXOGRAMA DE PROCESSO

3.6 DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO (T+I)

3.8 MEMORIAL DE CÁLCULO

3.9 LISTA DE EQUIPAMENTOS