DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

INFORME DE LABORATORIO

SISTEMAS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS – NRC 2496

TEMA:
CIRCUITO NEUMÁTICO INDIRECTO (SELLADOR POR CALOR)

AUTORES:
ANDRÉS VELOZ
BRAULIO JIMENEZ
BRYAN PAÚL TORRES SALAZAR

NIVEL: SEPTIMO “B”

DIRECTOR: ING. ERNESTO, SANTILLAN
LATACUNGA
2019
 1. Tema:

Circuito neumático indirecto (sellador por calor)

2. Objetivo:

2.1.Objetivo General:

Implementar y comprobar un sistema de termosellado de bolsitas plásticas que es

activado desde dos lugares diferentes con los conocimientos adquiridos en clase.

2.2.Objetivos Específicos:

 Familiarizar el uso de un temporizador en un circuito de control neumático.

 Familiarizar el uso de una compuerta lógica OR en un circuito de control
neumático.
 Identificar los elementos del laboratorio correspondientes a un temporizador.

3. Marco Teórico

3.1.Termoselladoras

Una termoselladora o sellador térmico es una máquina utilizada para el sellado de

materiales termoplásticos utilizando calor. Esto puede ser con materiales termoplásticos
monocapas o que tienen varias capas, siendo al menos una termoplástica. El termosellado
puede unir dos materiales similares entre sí o pueden unirse a materiales distintos, uno de
los cuales debe tener una capa termoplástica.

Existen dos tipos principales de termoselladoras por contacto directo: por barra caliente
y por impulso según sea el sistema de calentamiento de la herramienta, continuo o
discontinuo respectivamente.

Están disponibles otros sistemas de sellado en los cuales el calentamiento del sustrato se
realiza sin contacto directo con los materiales a unir como, por ejemplo, el sellado por
inducción o por gas caliente. Pero todos los sistemas requieren la aplicación de presión
para el logro de la soldadura.

3.2.Tipos de termoselladoras

Selladoras por barra caliente

Poseen una herramienta que es calentada y se mantiene a una temperatura constante
(también conocido como sellado térmico por contacto directo).

Fig. 1 Esquema de sellado por barra

caliente

Estos utilizan una o más barras calentadas que hace contactar el material con la interfase
caliente y formar una unión. Las barras, planchas y troqueles tienen diferentes
configuraciones y se pueden cubrir con una capa anti-adherente o utilizan diversos
materiales de interposición (ejemplo: recubrimiento de teflón) para evitar que se pegue a
la herramienta caliente.

Fig. 2 Sellador por barra caliente

manual

Sellador térmico continuo

También conocidos como selladores de banda, utilizan correas en movimiento sobre los
elementos de calefacción. Generalmente están disponibles en alimentación horizontal y
vertical, diseñadas para sellar bolsas. El modelo vertical es ideal para embalaje de bolsas
que contienen artículos vertibles como polvos o líquidos.

Fig. 3 Selladoras de banda (horizontal y

vertical)

Selladores térmicos por impulso

Tienen elementos de calefacción (uno o dos) usualmente de nicromo (aleación de níquel

y cromo) colocados entre un caucho sintético resistente y una superficie antiadherente.

Fig. 4 Esquema de sellado por

impulso

Los elementos calefactores no se calientan continuamente; se genera calor sólo cuando

fluye la corriente. Cuando los materiales se colocan en el cierre por calor, se mantienen
en su lugar por la presión. Una corriente eléctrica calienta el elemento de calentamiento
durante un tiempo especificado para crear la temperatura requerida. Las mordazas
mantienen el material en su lugar después de que se detuvo el calentamiento, a veces con
agua de refrigeración.
 Fig. 5 Sellador por impulso
manual

Sellador por alambre caliente

Implica un alambre caliente que corta las superficies y los une con un cordón de borde
fundido. Para esta misma función existen selladoras que presentan cuchillas de corte. Esto
no se emplea por lo general cuando las propiedades de barrera son críticas.

Fig. 6 Termosellado por alambre y por

cuchilla

Dentro de la termoselladoras por alambre caliente se pueden encontrar las termoselladora

tipo “L”. Son específicas para el envasado con películas termocontraíbles. Con el
accionamiento de su cabezal sueldan y cortan el material embolsando el producto. Tienen
la particularidad que pueden soldar en forma de ele. Posteriormente, se sopla aire caliente
para la contracción del film plástico.
 Fig. 7 Termoselladora tipo “L”

Sellador por inducción

Se denomina sellado por inducción, a un método, sin contacto, de calentar un disco

metálico para sellar herméticamente la parte superior de recipientes de plástico o de
vidrio. Este proceso de sellado se realiza luego que el contenedor ha sido llenado con su
contenido y la tapa se ha colocado en su posición.

El método utiliza el principio de inducción electromagnética para generar calor y fijar el

material del sello.

Fig. 8 Sellado por inducción

La tapa presenta una película delgada que es la inductora. Esta película puede ser de
diversos materiales, distribuidos en varias capas. El estrato superior es de papel,
generalmente adherida con pegamento a la tapa. La capa siguiente es de cera, que se
utiliza para adherir una laminilla de aluminio al papel. El estrato inferior es un film de
polímero laminado sobre el metal. Luego que la tapa o cierre se coloca en posición, al
contenedor se le hace pasar bajo una bobina de inducción, la cual emite un campo
electromagnético oscilante.

Fig. 9 Capas de la tapa

Cuando el contenedor o botella pasa bajo la espira de inducción la lámina de aluminio

que conduce la electricidad comienza a calentarse. El calor derrite la cera, la cual se
absorbe en la pulpa del papel y libera a la laminilla metálica de la tapa. El film polímero
también se calienta y fluye hacia el reborde de la abertura del contenedor. Al enfriarse, el
polímero forma una unión con el contenedor y establece así un sello hermético. Este
proceso, que ocurre en un lapso de unos pocos segundos, no afecta al recipiente, ni a su
contenido.

3.3.Otros tipos de máquinas selladoras

Sellado por alta frecuencia

Durante el proceso, las piezas a unir se someten a un campo eléctrico de alta frecuencia
aplicada entre dos barras de metal. El campo eléctrico dinámico provoca la vibración
molecular en el plástico. Algunos de los movimientos oscilatorios resultantes se
convierten en energía térmica, haciendo que el material a calentar.

Los productos fabricados por soldadura de alta frecuencia incluyen carteras de papelería,
inflables, lonas y bolsas de sangre.

La técnica se restringe generalmente a de PVC, EVA y poliuretanos.

Sellado por ultrasonido

La soldadura ultrasónica implica el uso de alta frecuencia de energía mecánica para

ablandar o fundir el termoplástico en la línea de la articulación. Piezas a unir se mantienen
juntas bajo presión y después se someten a vibraciones ultrasónicas, por lo general a una
frecuencia de 20 o 40 kHz. La soldadura ultrasónica es un proceso rápido, con tiempos
de soldadura típicamente menos de un segundo, y puede ser fácilmente automatizado. Se
trata de una opción para el sellado de embalajes tales como pomos.

Termosellado por gas caliente

El calentamiento de las zonas a sellar es realizado mediante aire caliente para lograr el
ablandamiento del termoplástico con la posterior aplicación de presión para lograr la
soldadura. Puede utilizarse para armar los paneles laterales de plástico de construcciones
agrícolas de peso ligero, tales como invernaderos y cobertizos. Esta técnica también es
utilizada para cerramiento de pomos.

3.4.Calidad de sellado

Un buen sellado es el resultado de tiempo, temperatura y presión correctos para

determinado material termoplástico. Varios métodos de ensayo están disponibles para
medir la resistencia de los sellos por calor. Como así también, hay varios métodos
disponibles para determinar la capacidad de un paquete o envase sellado para retener su
integridad, características de barrera y la esterilidad.

Los métodos de prueba pueden incluir: resistencia del sellado (ASTM F2824 y F88),
estallido por presurización y fluencia durante tiempos prolongados (ASTM F1140 y
F2054), integridad de vacío (ASTM D3078), etc.

Fig. 10 Ensayo de resistencia del

sellado

3.5.Aplicaciones principales

Una de las principales aplicación para el proceso de sellado térmico es en la industria del
envasado para el sellado de bolsas, potes, pomos y otros tipos de envases.

La fabricación de bolsas o los recipientes flexibles utiliza el sellado térmico, ya sea para
la soldadura perimetral del material plástico de las bolsas como para el sellado de los
extremos en las bolsas.

El sellado térmico se utiliza para unir conectores de las pantallas LCD (pantallas de cristal
líquido) al PCB (placa de circuito impreso) en muchos productos electrónicos de
consumo, así como en los dispositivos médicos y de telecomunicaciones.

En la industria médica, también se utiliza este proceso para sellar y evitar la

contaminación de los dispositivos de prueba médica, material quirúrgico y bandejas de
recogida de muestras.

Otra aplicación puede ser para la unión de varias películas plásticas para obtener una de
mayor extensión como las utilizadas en invernaderos.
 Fig. 11 Envasado de productos
alimenticios

Fig. 12 Instrumental quirúrgico

3.6.Compuerta OR

La válvula “OR” es activada por las dos líneas de entrada de aire, marcadas con “A” y
“B”, y una vía de descarga marcada como “salida”. Al estar presentes cualesquiera de las
dos entradas de aire, ésta activa la válvula permitiendo su salida. Si están presentes al
mismo tiempo las dos, la de mayor presión toma precedencia y es enviada fuera de la
válvula, (GmbH, 2012).
 Circuito neumático de una compuerta lógica OR.

3.7.Relé neumático

El M14, que es fabricado por Fairchild, es una unidad de relé neumático de polarización.
Este dispositivo es adecuado para aplicaciones de precisión que necesitan una presión de
salida que es la suma de una señal de entrada controlada más o menos un sesgo fijo

Reduce los efectos de la variación de la presión de suministro y también reduce la caída

de presión aguas abajo en condiciones de flujo. La unidad tiene un diseño de tubo de
aspirador y una sensibilidad de control de 1/2 pulgada de columna de agua, (SIMATIC,
2012).

3.8.Sistema de producción de aire

Las partes componentes y sus funciones principales son:

Compresor

El aire tomado a presión atmosférica se comprime y entrega a presión más elevada al

sistema neumático. Se transforma así la energía mecánica en energía neumática.

Motor eléctrico
Suministra la energía mecánica al compresor, transforma la energía eléctrica en energía
mecánica.

Presostato

Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito. Se regula a la presión

máxima a la que desconecta el motor y a la presión mínima a la que vuelve a arrancar el
motor.

Válvula antirretorno

Deja el aire comprimido del compresor al depósito e impide su retorno cuando el

compresor está parado.

Depósito

Almacena el aire comprimido. Su tamaño está definido por la capacidad del compresor.
Cuanto más grande sea su volumen, más largos son los intervalos entre los
funcionamientos del compresor.

Manómetro

Indica la presión del depósito.

4. Equipos y materiales

1 panel de suministro de aire, PN -2001

1 cilindro de doble acción, CY2

1 válvula piloto 5/2 doble, (V5)

1 válvula manual 3/2 con pulsador de retorno a resorte, (V1)

1 válvula manual 3/2 con pulsador hongo de retorno a resorte, (V6)

1 compuerta lógica OR, (OR1)

1 válvula temporizadora neumática de retardo, (T1)

5. Diagrama neumático
4 2

2
5 3
1
12

3
1

2
1 1

1 2

1 2

Diagrama neumático.
 Diagrama neumático.

6. Procedimiento

NOTA: Antes de conectar o desconectar la tubería a los componentes, asegúrese que las
válvulas estén cerradas, que no haya presión en la tubería y que la línea de presión esté
desconectada.

1. Ajuste el regulador de presión del suministro de aire a 6 atm

2. Familiarización con la válvula temporizadora T1.
2.1.Conecte una de las salidas del abastecimiento de aire a la lumbrera de entrada
de la válvula V6.
 2.2.Estudie el temporizador T1 e identifique la entrada, la salida y el tornillo de
ajuste de la válvula de aguja.

Temporizador.

2.3.Conecte la lumbrera de salida de la válvula V6 a la entrada de presión del

temporizador, y active la válvula V6.
2.4.Mida el tiempo que el aire tarda en llegar a la salida del temporizador T1.
2.5.Gire el tornillo regulador del caudal en el temporizador, y active la válvula V6
una vez más.
3. Construya el circuito. Revise cuidadosamente las válvulas V1 y V6. Se
recomienda volver a revisar las válvulas OR1 y V5.
4. Active el circuito.
5. Cambie el tiempo de retardo, girando el tornillo de ajuste del tiempo de retardo en
la válvula T1.

7. Resultados

AUTOEVALUACIÓN:
1. ¿Qué sucede si oprime continuamente la válvula V6? ¿Por qué?
Si se oprime por primera vez se va a extender el actuador manteniéndolo en la
posición de extensión esto debido a que se activara la Válvula V5 y permitirá el
paso de fluido directamente para que se produzca la fase de extensión del pistón.
2. ¿Qué sucede si oprime continuamente la válvula V1? ¿Por qué?
Cuando se oprime continuamente la válvula V1 ocurre lo mismo que al presionar
la válvula V6, pues esto se debe a que la válvula selectora que permite el paso de
fluido al presionar V1 o V6 pues produce la misma acción.
3. ¿Qué sucede si oprime continuamente ambas válvulas V1 y V6? ¿Por qué?
 Si se presiona las dos válvulas continuamente no va a circular el fluido en el
sistema ya que la válvula selectora no va a permitir el paso del fluido por ninguna
de las dos válvulas, ya que bloquea el funcionamiento normal del sistema.
4. Trate de apretar el tornillo de ajuste de tiempos del temporizador casi al
fondo, y estime el retardo máximo que podría lograr con este temporizador.
La duración máxima en nuestra práctica fue de 10 sg de retardo.
5. Dibuje una gráfica que muestre el tiempo de retardo en función de las vueltas
del tornillo de ajuste.

Tiempo de Retardo
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6

Intervalo Timer (s) Apertura del tonillo %

8. Conclusiones

 Al presionar las válvulas continuamente no va a circular el fluido en el sistema ya

que la válvula selectora no va a permitir el paso del fluido por ninguna de las
válvulas, bloqueando el funcionamiento del sistema
 Al aplastar continuamente las válvulas el recorrido del actuador es de manera
consistente puesto que por las determinaciones de las dos válvulas de
accionamiento el circuito es consistente
 La utilización de un temporizador neumático nos ayuda en este caso a controlar
el tiempo con que el secado se realizara para la cual al activarlo pasa el tiempo de
accionamiento y se desactiva al no tener un temporizador el actuador se desactiva
automáticamente cuando se deje de presionar cualquiera de las dos válvulas

9. Recomendaciones
  Antes de proceder a realizar las conexiones en el panel de control, realizar la
simulación para comprobar posteriormente en el resultado final
 Las conexiones al momento de la simulación son muy importantes puesto que
si alguna esta sobrescrita encima de la otra esta generara errores en la
simulación y posteriormente en el resultado final
 Buscar los elementos en las bibliotecas correctas del fluid sim sea hidráulico
o neumático
 Tener un conocimiento previo en el que se pueda revisar bien las conexiones
en el circuito, para que este pueda ser accionado sin ningún inconveniente y
de manera rápida.

10. Bibliografía

Ferrai, M. (12 de Enero de 2018). Hidraulica y Fluidos. Obtenido de

https://www.iagua.es/blogs/miguel-angel-monge-redondo/fundamentos-basicos-
hidraulica-i
GmbH, P. C.-D. (19 de Julio de 2012). Valvias. Obtenido de
http://www.valvias.com/ecuaciones-de-fluidos-caudal.php
Gunt Hamburg. (s.f.). Obtenido de https://lauraeccifisica.wordpress.com/primer-corte-
2/presion-absoluta-atmosferica-manometrica/
Luis, E. (28 de Junio de 2013). Control de Procesos. Obtenido de
http://lcr.uns.edu.ar/Control_Procesos/Tutoriales/linealizacion.pdf