MOLINOS SAG

MOLINOS. Son las maquinas en donde se produce la operación de molienda

de reducción de rocas y minerales de manera similar a la trituración. Los
productos obtenidos por molienda son más pequeños y de forma más regulares
que los surgidos de trituración. Generalmente se habla de molienda cuando se
tratan partículas inferiores a 1” (1”= 2.54 cm) siendo el grado de desintegración
mayor al de la trituración. A principios de los años 80 se desarrolla la molienda
semiautógena (SAG) y la autógena (AG), buscando principalmente reducir los
costos operativos al reducirse o eliminarse el consumo de los elementos de
molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos. La trituración
queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador primario de cono
con admisión de hasta 1500 milímetros, entregando un material menor a los
200 milímetros.

Molienda autógena (AG):Es aquella molienda cuando el mineral se fragmenta

en el interior del molino sin ayuda de otro tipo de medios moledores que no sea
el propio mineral. El mineral será Todo-Uno de mina o material previamente
triturado en fragmentos gruesos.

Molienda semiautogena (SAG): Es aquella Cuando se agrega una cierta

cantidad de bolas de acero como elementos moledores adicionales.

Molino SAG Molino AG

CLASIFICACIÓN: según la etapa de molienda los molinos se pueden clasificar

como:

ETAPA PRIMARIA:
 Molinos Autógenos (AG)
 Molinos Semi-Autógenos (SAG)

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ETAPA SECUNDARIA:
 Molinos Semi-Autógenos (SAG)
 Molinos de Pebbles

IV. CARACTERISTICAS.

El desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los

molinos requieren características especiales de los minerales a moler.
Los molinos pueden lograr reducciones de tamaño de los 25 centímetros a los
75 micrones en una etapa, siendo el costo de capital menor al de los otros tipos
de molinos.
Los mismos manejan con gran facilidad materiales húmedos y pegajosos.
Los molinos SAG utilizan una combinación de mineral y una pequeña cantidad
de bolas de acero (entre el 4 y el 15 % del volumen del molino). Los mejores
rendimientos se encuentran cuando el porcentaje varía entre el 6 y el 10 %.
La relación diámetro/longitud varia de 1 a 3 hasta 3 a 1.
La forma de los tambores de los molinos autógenos es similar a la forma de los
molinos semi-autógenos.

Los molinos autógenos que trabajan por vía húmeda van a presentar dos
diseños de tambor muy diferentes. Por un lado tenemos el diseño
Norteamericano en los que la relación L/D varía entre 0.3 y 0.6, por otro lado
tenemos el diseño Escandinavo o Surafricano en el que los molinos tienen
relaciones L/D que varían desde 1 a 2.5 o superiores. Los molinos de estilo
Surafricano son parecidos a los molinos normales de molienda.

MOLINOS PRIMARIOS DE ESTILO “NORTEAMERICANO”.

Se caracterizan por sus grandes diámetros y una relación L/D ampliamente
inferior al valor de 1.
Los dos molinos que caracterizan a este grupo son el CascadeHardinge y el
Aerofall.

CascadeHardinge L/D ≡ 1/3

Son tambores de gran diámetro. En su interior lleva unas barras elevadoras

para disminuir el deslizamiento del material dentro del molino y producir un
adecuado volteo de la carga de mineral.
La alimentación se realiza por la abertura que existe en un extremo del eje a
través de canaletas inclinadas instaladas sobre un carro que permitirá la
retirada de la canaleta cuando sea necesario acceder a su interior.

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 Molino tipo “Cascade”

5.2. MOLINOS PRIMARIOS ESTILO “SUDAFRICANO”

Relación EGL (effective grinding length inside liners):

L/D ≡1 – 6(D≡6.3 m).

Son alimentados con bloques de mineral que van desde 300 hasta 400 mm.
Se emplean en circuitos con etapas simples y donde se requiere una molienda
fina del mineral que proporciona a su vez una carga circulante muy manejable.
Los minerales donde se emplean estos molinos son de leyes bajas y de dureza
media

Circuito con molino SAG y molino de bolas

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MECANISMOS DE FUNCIONAMIENTO.

La molienda AG opera con

dos molinos autógenos en
circuito, uno primario de
terrones (Grandes trozos
disgregables e irregulares
del mineral a moler) y uno
secundario de guijarros
(Pequeños trozos
compactos y regulares del
mineral a moler),
condicionado por la
molturabilidad del mineral.

Circuito de molienda AG.

La molienda SAG trabaja también con

dos molinos, pero a diferencia de la
molienda AG, el primario presenta
cierta carga de bolas y el secundario
es totalmente de bolas (puede tratarse
cualquier mineral.).
Inicialmente, la molienda SAG
presentó problemas mecánicos y
operativos (principalmente la
estabilidad de operación y la rotura de
blindajes). La solución de estos
problemas permitió el aumento del
tamaño de los equipos, llegándose
actualmente a los 12 metros de
diámetro.

Circuito de molienda SAG

VENTAJAS DE LOS MOLINOS AUTOGENOS INTEGRALES

Mejora la estructura del mineral obtenido.

Buena liberación con un mínimo de finos.

Relaciones de reducción de 1000:1 (suprimiendo varias etapas de

machaqueo y molienda).

Reducción de instalaciones de manejo, clasificación, almacenamiento

intermedio, etc. (Ahorro de equipos).

Reducción de costes de mantenimiento.

Bajos desgastes metálicos (1000 gr/ton. tratada).

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 Contaminación de la carga baja.
Son más sensitivos a la dureza y tamaño que los otros molinos
Trabajan mejor con materiales gruesos

VENTAJAS DEL MOLINO SEMIAUTOGENA

trabajan mejor con materiales finos, dado que la rotura la producen
principalmente las bolas.

APLICACIÓN DE LOS MOLINOS AUTOGENAS Y SEMIAUTOGENAS

El campo principal de aplicación de la molienda autógena, semiautógena y de

pebbles es el tratamiento y preparación de minerales (Cu, Pb, Zn, Fe, baritina,
fosfatos, amianto). También hay molinos de este tipo trabajando en el
tratamiento de materias primas para la fabricación de cemento, fabricación de
arena artificial, etc.

DIMENSIONADO DE LOS MOLINO AUTOGENOS

Para la selección de este tipo de molinos se deberán tener en cuenta los
siguientes parámetros:
 Tamaño óptimo de alimentación.

 Grado de llenado.

 Velocidad de Giro

 Potencia.

TAMAÑO ÓPTIMO DE ALIMENTACIÓN

En molinos primarios tenemos los siguientes criterios:

Según Allis-Chalmers:

D80=0.95*DM2/3
Siendo:
D80 = Dimensión de la malla (% paso) en pulgadas.
D M = Diámetro interior del molino en pies

Según E. C. Blanc:

DM≥20*D80

D80 = Dimensión de la malla (% paso).

D M = Diámetro interior del molino.

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En molienda secundaria y donde se utiliza el propio mineral como medio de
molienda, la relación entre el tamaño de los fragmentos moledores y el propio
material a moler debe cumplir los siguientes valores (E. C. Blanc):

 Molienda Intermedia.
 Molienda Final.

El porcentaje de los fragmentos moledores está en torno al 1.5-5 % de la

alimentación

GRADO DE LLENADO.
El grado de llenado en molienda primaria es del 20-35 % del volumen del
molino. En molienda secundaria es del 45-50 %.

VELOCIDAD DE GIRO.

La velocidad óptima es próxima al 75 % de la velocidad crítica. Pero

normalmente se gira entre el 85 y el 88 %.

POTENCIA.

Para molienda en húmedo (E. C. Blanc):

kW = LDM2.62

L = Longitud del molino, m.

DM = Diámetro interior del molino, m.
Para molienda en seco con Aerofall (Mular):

kW =1·74*10-4*W*DM2.8*L

W = Densidad aparente de la carga, libras/pie3.

L = Longitud del molino, pies.
DM = Diámetro interior, pies.

MOMENTO ACTUAL DE LA MOLIENDA SEMIAUTÓGENA Y AUTÓGENA

Los proyectos mineros realizados en la última década, están en su mayoría

basados en molienda autógena o semiautógena, siendo esta última la que
mayores capacidadesunitarias de tratamiento ha alcanzado.
Los molinos SAG de 12 metros de diámetro y más de 20 MW de potencia,
permiten alcanzar capacidades del orden de las 2000 toneladas/hora.
Actualmente, el motor eléctrico está construido sobre la propia virola del
molino, actuando este como rotor, eliminando de este modo los costosos y
complicados sistemas de accionamiento tradicional (reductor, embrague y
piñón-corona).

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Actualmente, los costos promedios de los mayores productores mundiales con
procesos convencionales de molienda-flotación tienen costos de producción del
orden de 0,55/0,70
USD por libra producida.

LINEAMIENTOS GENERALES DEL COSTO DE PRODUCCIÓN

En el caso de los molinos de Barras y Bolas, por ser máquinas sencillas y de

gran duración, pesa más el consumo de energía, el de revestimientos y
elementos moledores, que la amortización de la máquina. Hay fórmulas
empíricas para determinar el consumo de energía que, en el caso del molino de
Bolas, tienen en cuenta el tonelaje de la carga del molino (bolas + material a
moler) y el diámetro del mismo.
Por otra parte, numerosos estudios sobre el comportamiento de los molinos en
trabajos de minería y la industria del cemento, han permitido determinar los
desgastes de los revestimientos y los elementos moledores. Así, para el molino
de Barras, los desgastes de revestimientos oscilan entre 20 y 200 gr./tn tratada
y para los de Bolas, entre 100 y 1000
gr./tn tratada.
En lo que hace a la diferencia entre el uso para minería y para cemento, para el
molino de
Bolas:

Desgaste de revestimientos:
 Minería: 100gr./tn tratada
 Cemento: 30 gr./tn tratada
Desgaste de bolas:
 Minería: 300 a 500 gr./tn tratada

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