CUALIFICACIÓN PROFESIONAL

DISEÑO DE
MOLDES

NIVEL DE CUALIFICACIÓN: 3

ÁREA COMPETENCIAL: FABRICACIÓN MECÁNICA

 ÍNDICE

1. ESPECIFICACIÓN DE COMPETENCIA ........................................................................................ 3

1.1. COMPETENCIA GENERAL........................................................................................... 3

1.2. RELACIÓN DE UNIDADES Y ÁMBITOS DE COMPETENCIA........................................... 3

1.3. DESARROLLO DE LAS UNIDADES DE COMPETENCIA ................................................ 4

1.3.1. UNIDAD DE COMPETENCIA 1: DESARROLLAR PROYECTOS DE

MOLDES PARA EL PROCESO DE FABRICACIÓN MECÁNICA ............................. 4

1.3.2. UNIDAD DE COMPETENCIA 2: ESTABLECER LA AUTOMATIZACIÓN DEL

PRODUCTO DESARROLLADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA.............................. 7

1.3.3. UNIDAD DE COMPETENCIA 3: GESTIONAR LA CALIDAD DEL

PRODUCTO EN FABRICACIÓN MECÁNICA ....................................................... 10

1.4. DESARROLLO DE LOS ÁMBITOS DE COMPETENCIA ................................................ 13

1.4.1. TÉCNICAS DE FABRICACIÓN MECÁNICA ......................................................... 13

1.4.2. REPRESENTACIÓN GRÁFICA EN FABRICACIÓN MECÁNICA ............................ 13

1.4.3. MATERIALES EMPLEADOS EN FABRICACIÓN MECÁNICA ............................... 13

14.4. RELACIONES EN EL ENTORNO DE TRABAJO ................................................... 14

2. SITUACIÓN EN EL SECTOR PRODUCTIVO Y EN EL ÁREA DE COMPETENCIA.......................... 16

2
 DISEÑO DE MOLDES
Fabricación Mecánica
Nivel de cualificación: 3

1. ESPECIFICACIÓN DE COMPETENCIA

1.1 COMPETENCIA GENERAL

Desarrollar proyectos de moldes, a partir de un anteproyecto, de acuerdo con normas establecidas,

garantizando la viabilidad de fabricación y asegurando la calidad y seguridad del producto definido.

1.2. RELACIÓN DE UNIDADES Y ÁMBITOS DE COMPETENCIA

UC1. Desarrollar proyectos de moldes para el proceso de fabricación mecánica

UC2. Establecer la automatización del producto desarrollado en fabricación mecánica

UC3. Gestionar la calidad del producto en fabricación mecánica

Ámbitos de competencia:

• Técnicas de fabricación mecánica

• Representación gráfica en fabricación mecánica

• Materiales empleados en fabricación mecánica

• Relaciones en el entorno de trabajo

3
1.3 DESARROLLO DE LAS UNIDADES DE COMPETENCIA

1.3.1. UNIDAD DE COMPETENCIA 1: DESARROLLAR PROYECTOS DE MOLDES PARA EL PROCESO

DE FABRICACIÓN MECÁNICA

A. REALIZACIONES Y CRITERIOS DE REALIZACIÓN

1. Participar en la definición de moldes, aportando soluciones constructivas que resuelvan los problemas
de fabricación, determinando las especificaciones, características, disposición, dimensionamiento y
coste de las mismas.

− Las aportaciones al diseño resuelven los problemas constructivos y posibilitan la fabricación,

adaptándose a los medios de producción disponibles.
− Las aportaciones al diseño garantizan la maquinabilidad, montaje y mantenibilidad del producto.
− Los materiales elegidos para el producto diseñado permiten obtenerlo con la resistencia,
acabados, costes y calidad establecidos.
− La elección de materiales tiene en cuenta la garantía de suministro, el grado de
aprovechamiento posible y el coste final del producto.
− El dimensionado de componentes se realiza de acuerdo con el método establecido y normativa
vigente, contemplando las solicitaciones requeridas y adoptando los factores de seguridad
pertinentes (mayoración de cargas y minoración de resistencias) que garanticen su resistencia.
− Los elementos susceptibles de normalización son debidamente identificados, analizados y
modificados, optimizando la fabricación, sin perjuicio de los requerimientos de diseño.
− Los diferentes subconjuntos y elementos son identificados, dimensionados, cuantificados y
valorados siguiendo los criterios establecidos en la empresa a tal efecto, y recogiéndose la
información precisa con claridad en los documentos apropiados.
− La valoración económica de los conjuntos contempla los trabajos necesarios para su ejecución o
instalación con el nivel de desglose, identificación de componentes y estructura de costes
requeridos.

2. Realizar operaciones de cálculos técnicos, a partir de datos previos, que sirven de soporte al proyecto.

− Los tipos de materiales, cálculos, tablas de datos, dimensiones estándar, aspectos

constructivos y elementos normalizados, previos a la aplicación del cálculo, se obtienen del
manual de diseño de la empresa de otros proyectos similares del anteproyecto o de las
indicaciones del responsable de diseño.
− Las solicitaciones de esfuerzo o carga se determinan analizando el fenómeno que las provoca.
− La aplicación del cálculo (torsión, flexión, cizalladura, compresión, rotura,...) responde a las
solicitaciones requeridas.
− Los coeficientes de seguridad (rotura, vida,...) empleados en la aplicación de cálculos de
elementos son los requeridos por las especificaciones técnicas.
− La forma y dimensión de los elementos que componen los productos desarrollados se establece
teniendo en cuenta los resultados de los cálculos obtenidos.
− La selección de los elementos normalizados (tornillos, pasadores, chavetas, guías,...) se realiza
teniendo en cuenta las solicitaciones a las que están sometidas y las características aportadas
por el fabricante.
− La aplicación de equipos y programas informáticos permite la optimización del procedimiento de
cálculo.
− Los cálculos y simulación de los moldes se realizan aplicando los procedimientos idóneos y
utilizando las herramientas informáticas adecuadas.

3. Elaborar los planos de conjunto para la definición del molde, a partir de las especificaciones técnicas,
consiguiendo la calidad adecuada, respetando la normativa de seguridad y medioambiental de los
productos.

− Los planos se realizan aplicando las normas de dibujo (formatos de planos, líneas de dibujo,
acotación, tolerancias, vistas, secciones,...) adecuadas y, en su caso, se respetan las normas

4
 internas de la empresa en la representación gráfica del producto y las instrucciones del
responsable del proyecto.
− Las especificaciones técnicas aportadas por los planos de conjunto cumplen con los requisitos
de funcionalidad del molde (capacidad, fuerzas, dimensiones,...).
− Los planos de conjunto contienen información suficiente, son interpretables por los destinatarios
de los mismos y válidos para realizar la fabricación del producto.
− El nivel de definición del molde contenido en la información gráfica es suficiente para su
determinación inequívoca, posibilita su fabricación y se materializa claramente en los planos
necesarios, garantizando la maquinabilidad, la mantenibilidad y el montaje (accesibilidad,
utilización de herramientas normalizadas, facilidad de montaje,...).
− El molde definido cumple con la normativa vigente referente a seguridad de personas, equipos e
instalaciones y medio ambiente.
− Las especificaciones técnicas de los moldes se establecen ajustándose a los requerimientos del
manual de diseño de la empresa.
− El dimensionado de los distintos elementos se realiza considerando los datos del proceso
(profundidad de embutido, anchura de banda, deformación del material, desarrollo de piezas
embutidas,...).
− Los materiales determinados para cada elemento ( moldes, palancas,...) son los requeridos para
la aplicación correspondiente.
− Los diseños garantizan la maquinabilidad (formas, dimensiones, tolerancias,...) y el montaje
(accesibilidad, facilidad de montaje, utilización de herramientas normalizadas,...).
− El producto definido permite su transporte y manipulación con seguridad (dimensiones máximas
de transporte, elementos de sujeción, peso, protecciones en el transporte,...).
− Se tiene en cuenta el AMFE del producto y su actualización.
− Se elaboran e incorporan a la documentación técnica las pautas de control (cotas que hay que
verificar y certificar en autocontrol y verificación) precisas para asegurar la calidad del molde.
− En el diseño de moldes se considera la alimentación de los mismos, así como las
características del proceso de fundición (fluencia de material, masas críticas, enfriamiento,...).
− Los planos para el desarrollo o concreción del diseño del molde se realizan teniendo en cuenta
las especificaciones, previamente establecidas, y las limitaciones y posibilidades de los medios
de producción de la empresa (potencias necesarias, desplazamientos de los órganos móviles,
capacidades de mecanizado de las máquinas,...).

4. Elaborar los planos de despiece, listas de materiales y elementos normalizados, partiendo de los planos
de conjunto, atendiendo al proceso de fabricación y consiguiendo la calidad adecuada.

− Los planos se realizan aplicando las normas de dibujo (formatos de planos, líneas de dibujo,
acotación, tolerancias, vistas, secciones,...) adecuadas y, en su caso, se respetan las normas
internas de la empresa en la representación gráfica del producto.
− La forma constructiva definida por los planos se ajusta al manual de diseño de la empresa
(materiales, elementos normalizados, dimensiones estándar,...).
− Los materiales definidos para cada órgano o elemento son los requeridos para la aplicación
correspondiente, tanto en calidad como en los tratamientos térmicos y/o superficiales exigidos.
− Los elementos normalizados (tornillos, pasadores, ...) cumplen con las solicitaciones de las
especificaciones técnicas (fuerzas, torsiones, flexiones,...).
− Los ajustes y tolerancias se establecen de acuerdo con la función que desempeñan las piezas y
el tipo de fabricación prevista.
− Se establecen las pautas de control precisas (cotas que hay que verificar y certificar en
autocontrol o en verificación) para asegurar la calidad del producto.
− El molde definido permite su transporte y manipulación con seguridad, determinándose las
dimensiones máximas de transporte, los elementos de sujeción, las protecciones en el
transporte, el peso, etc.
− Se establecen los puntos y tipos de lubricación/refrigeración, así como sus canales y circuitos
dentro del mecanismo, determinando las dimensiones.
− Se utilizan formas constructivas estandarizadas (en tallas, estriados, puntos de centrado,...) con
el fin de normalizar el molde y facilitar su fabricación e intercambiabilidad.

5
 − Se tienen en cuenta las características técnicas de los elementos normalizados descritas por
los proveedores (prestaciones, instrucciones de montaje, productos auxiliares de
mantenimiento,...).
5. Elaborar el dossier técnico del producto (instrucciones de uso y mantenimiento, planos de conjunto,
esquemas, listado de repuestos,...) e informes técnicos concretos que le sean requeridos, relacionados
con la factibilidad del diseño y necesidades de fabricación.

− El dossier es fiel reflejo del proyecto realizado, recogiendo todas las modificaciones que han
tenido lugar en el transcurso de la fabricación.
− Se elaboran las instrucciones y manuales necesarios para el uso y mantenimiento del producto
desarrollado.
− La documentación (memorias, planos, esquemas, planos de montaje, de mantenimiento,
presentación,...) está ordenada y completa, cumpliendo las normas internas de la empresa en
materia de presentación.
− El "dossier" contiene el listado de elementos que, bien por su desgaste o por otras causas, se
recomiendan como elementos de repuesto.
− El procedimiento de elaboración del dossier se optimiza empleando medios informáticos (bases
de datos, procesador de texto, editores,...).
− El informe se elabora contemplando los requisitos del proyecto o necesidades de fabricación, en
lo referente a:
• Especificaciones técnicas.
• Materiales y productos.
• Funcionalidad.
• Mantenibilidad.
• AMFE del producto y proceso.
• Normativa y reglamentación específica.
• Seguridad.
• Costes.
• Calidad.
• Medios de manipulación, almacenaje y transporte.
• Garantía de suministros.
− El informe escrito es sintético y expresa de forma clara y ordenada las conclusiones obtenidas,
ajustándose a las instrucciones recibidas.

6. Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del producto.

− Se actualizan los "históricos" (AMFE...), añadiendo las observaciones de calidad, fabricación y

las modificaciones del producto, a lo largo de su fabricación y vida.
− La actualización y organización de la documentación técnica permite conocer la vigencia de la
documentación existente (catálogos, revistas, manual de calidad, planos...) e incorpora
sistemáticamente las modificaciones que afectan a los planos y documentos técnicos.
− La documentación se clasifica según normas establecidas y permite su fácil localización y
acceso en la misma.
− Se establecen las pautas para la revisión y actualización de planos (inserción de modificaciones,
responsabilidad, gestión de las modificaciones,...).
− Las modificaciones en los planos se realizan indicando elemento o cota modificada, fecha o
revisión de la modificación e identificación de la persona que lo realiza.
− La información y la documentación disponibles son adecuadas y suficientes para mantener
informados a los departamentos de la empresa sobre el desarrollo de los productos y permiten
que las personas que deben utilizar la documentación (planos, revistas, fichas técnicas,
programas) conozcan su existencia y disponibilidad.

7. Crear, mantener e intensificar relaciones de trabajo en el entorno de producción, resolviendo los

conflictos interpersonales que se presenten y participando en la puesta en práctica de procedimientos
de reclamaciones y disciplinarios.

6
 − Se difunden los procedimientos de la empresa entre los miembros que la constituyen, para que
estén informados de la situación y marcha de la misma, fundamentalmente en los aspectos de
calidad y productividad.
− En la toma de cualquier decisión, que afecte a los procedimientos, se tiene en cuenta y se
respeta la legislación laboral.
− Son promovidas y, en su caso, aceptadas, las mejoras propuestas por cualquier miembro de la
empresa, en los aspectos de calidad, productividad y servicio.
− El estilo de dirección adoptado potencia las relaciones personales, generando actitudes
positivas entre las personas y entre éstas y su actividad o trabajo.
− Se establece un plan de formación continuada para conseguir la formación técnica del personal.
− Se identifican los conflictos que se originan en el ámbito de trabajo y se toman las medidas para
resolverlos con prontitud.
− Se recaba información adecuadamente, antes de tomar una decisión, para resolver problemas de
relaciones personales, consultando, si fuera preciso, al inmediato superior.
− Se informa a los trabajadores de sus derechos y deberes recogidos en la legislación vigente y en
el reglamento específico de su entorno laboral.
− Cuando se inicia un procedimiento disciplinario o una queja se aporta la información disponible
con la mínima demora.

B. ESPECIFICACIÓN DEL CAMPO OCUPACIONAL

Información y medios de trabajo.

Equipo y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador, CAD, mecánico, eléctrico,
electrónico, hidráulico y neumático. Tecnígrafos e instrumentos de dibujo. Programas informáticos de
cálculo y de simulación de mecanismos. Planos de anteproyecto. Especificaciones técnicas que se deben
cumplimentar. Manual de diseño. Documentación técnica de elementos normalizados. Catálogos
comerciales. AMFE del producto. Procedimientos de fabricación. Normas incluyendo las medioambientales
y de seguridad.

Procesos, métodos y procedimientos.

Definición funcional y constructiva de moldes. Desarrollo del diseño y realización de planos de fabricación.
Sistemas de organización y archivo de documentación técnica. Técnicas de expresión gráfica. CAD. CAE.
Técnicas de análisis de fallos y efectos de diseño de producto.

Resultados del trabajo.

Planos: de conjunto, despieces, esquemáticos. Listas: materiales, elementos normalizados, equipos
mecánicos, pautas de control, dossier técnico, libro de instrucciones. Definición de moldes, en sus
aspectos funcionales y técnicos. Informes de estudios de factibilidad de producto. AMFE de diseño y
producto actualizado

C. CAPACIDADES Y CONOCIMIENTOS FUNDAMENTALES

Capacidades fundamentales

1. Analizar los moldes para fundición y forja en función de las capacidades de los medios utilizados
en el proceso y de los requerimientos de la producción.

Conocimientos fundamentales

• Concepción tecnológica de moldes. Fuerzas de corte, doblado, embutido, extracción. Distribución

de cavidades de los moldes. Desarrollo: Doblado. Embutido. Materiales empleados en moldes.

• Elementos normalizados de, moldes. Estándar (placas, columnas, casquillos, ...). Elementos de
refrigeración. Elementos de calentamiento. elementos auxiliares (anillos de centrado, bebederos,
cáncamos).

1.3.2.UNIDAD DE COMPETENCIA 2: ESTABLECER LA AUTOMATIZACIÓN DEL PRODUCTO

DESARROLLADO EN FABRICACIÓN MECÁNICA

7
A. REALIZACIONES Y CRITERIOS DE REALIZACIÓN

1. Determinar las condiciones o ciclo de funcionamiento de máquinas y equipos automáticos empleados

en la fabricación mecánica, asegurando la calidad, seguridad y tiempos de ejecución establecidos.

− El ciclo de funcionamiento se establece interpretando las especificaciones técnicas y el proceso

de trabajo (materiales que se procesan, prestaciones exigidas, funciones de la máquina o
equipos,...).
− El cuaderno de cargas del proceso recoge con precisión el ciclo y los modos de funcionamiento
del equipo y/o máquina automática.
− El ciclo determinado cumple con la normativa vigente referente a seguridad de personas,
equipos, instalaciones y medioambiental.
− El ciclo de funcionamiento da respuesta a las prestaciones exigidas desde producción, en
cuanto a calidad y productividad.
− Se evitan las interferencias que pudieran existir en el ciclo.

2. Establecer el tipo de actuador y equipo de regulación, determinando las dimensiones de los elementos
neumáticos, hidráulicos y eléctricos o sus combinaciones, que deben emplearse en la automatización
del producto.

− Los cálculos de las variables técnicas del proceso permiten dimensionar los actuadores y
equipos de regulación con la precisión, seguridad y margen de tolerancia indicados en el
cuaderno de cargas.
− Las condiciones de operatividad y seguridad del automatismo seleccionado se ajustan a lo
prescrito en el cuaderno de cargas.
− La funcionalidad y las características físicas de la ubicación de los actuadores en el sistema
son las adecuadas a las necesidades planteadas.
− El coste del actuador se encuentra dentro de los márgenes prescritos.
− La documentación del estudio de las distintas alternativas de automatización planteadas es
clara y recoge todos los aspectos necesarios para la toma de decisiones.
− Las características de los distintos elementos neumáticos e hidráulicos (diámetro del cilindro,
longitud, presión, caudal,...) se determinan en función de los resultados de los cálculos
realizados.
− Los elementos se seleccionan considerando la disponibilidad y fiabilidad de los mismos.

3. Realizar los esquemas de potencia y de mando de los circuitos neumáticos, hidráulicos,

electroneumáticos y electrohidráulicos, en función de la secuencia o combinación establecida.

− La simbología utilizada en la representación de esquemas se ajusta a la normativa establecida.

− Los esquemas realizados cumplen con las normas de seguridad establecidas para el sistema
representado.
− Los circuitos representados dan respuesta al ciclo de funcionamiento establecido (secuencia,
condiciones de arranque, parada,...).
− Los esquemas de potencia y mando tienen en cuenta las características de los actuadores
definidos.
− Los esquemas reflejan el listado de componentes y sus características técnicas.

4. Elaborar los planos de montaje, así como el dossier técnico del sistema neumático, hidráulico, eléctrico
o sus combinaciones, en la automatización del producto.

− Los planos se realizan aplicando las normas de dibujo (formatos de planos, líneas de dibujo,
acotación, tolerancias, vistas, secciones,...) adecuadas y, en su caso, respetando las normas
internas de la empresa en la representación gráfica del producto.
− Las especificaciones técnicas aportadas por los planos de montaje cumplen los requisitos de
funcionalidad (dimensiones, funciones, accesibilidad,...).
− El montaje definido cumple con la normativa vigente en lo que se refiere a la seguridad de
personas, equipos, instalaciones y medio ambiente.

8
 − Las especificaciones técnicas de montaje se establecen ajustándose a los requerimientos del
manual de diseño de la empresa (ajustes y tolerancias, pares de apriete, disposición de
elementos,...).
− Los elementos de montaje cumplen con las especificaciones técnicas definidas en la fase de
diseño o equivalentes.
− La disposición de los elementos en el sistema aseguran su posterior mantenimiento.
− Se establecen las pautas de control precisas (cotas que hay que verificar y certificar en
autocontrol o verificación) para asegurar la calidad.
− Se tiene en cuenta el AMFE de montaje y se mantiene actualizado.
− El dossier es el fiel reflejo del montaje que debe realizarse, recogiendo todas las modificaciones
que han tenido lugar en el transcurso del diseño.
− La documentación técnica contiene las instrucciones y manuales para uso y mantenimiento del
sistema.
− La documentación (memorias, planos de montaje, esquemas,...) está ordenada y completa,
cumpliendo las normas internas de la empresa en materia de presentación.
− El dossier contiene el listado de elementos que, por desgaste o por otras causas, se
recomiendan como elementos de repuesto.
− El procedimiento de elaboración del dossier se optimiza empleando medios informáticos (base
de datos, procesador de textos, editores, elaboración de esquemas,...).

5. Mantener actualizada y organizada la documentación técnica necesaria para el desarrollo del producto.

− Se actualizan los "históricos" (AMFE...), añadiendo las observaciones de calidad y fabricación y

las modificaciones del producto, a lo largo de su fabricación y vida.
− La actualización y organización de la documentación técnica permite conocer la vigencia de la
documentación existente (catálogos, revistas, manual de calidad, planos,...) e incorpora
sistemáticamente las modificaciones que afectan a los planos y documentos técnicos.
− La documentación se clasifica según normas establecidas y permite su fácil localización y
acceso a la misma.
− Se establecen las pautas para la revisión y actualización de planos (inserción de modificaciones,
responsabilidad, gestión de las modificaciones,...).
− Las modificaciones en los planos se realizan indicando elemento o cota modificada, fecha o
revisión de la modificación e identificación de la persona que las realiza.
− La información y la documentación disponibles son adecuadas y suficientes para mantener
informados a los departamentos de la empresa sobre el desarrollo de los productos y permiten
que las personas que deben utilizar la documentación (planos, revistas, fichas técnicas,
programas) conozcan su existencia y disponibilidad.

B. ESPECIFICACIÓN DEL CAMPO OCUPACIONAL

Información y medios de trabajo.

Equipo y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador, CAD, mecánico, eléctrico,
electrónico, neumático e hidráulico. Tecnígrafos e instrumentos de dibujo. Programas informáticos de
cálculo y de simulación de mecanismos. Especificaciones técnicas que se deben cumplimentar. Manual de
diseño. Documentación técnica de elementos normalizados. Catálogos comerciales. AMFE del producto.
Procedimientos de fabricación. Normas incluyendo las medioambientales y de seguridad.

Procesos, métodos y procedimientos.

Determinación del ciclo de funcionamiento del producto. Determinación de los actuadores y equipos de
regulación necesarios para la automatización del producto. Realización de cálculos de dimensionado,
mecánico, eléctrico, electrónico, neumático e hidráulico. Elaboración de esquemas de potencia y de
mando. Dibujo industrial. Definición de las pautas de control.

Resultados del trabajo.

Planos: de conjunto y despieces. Listas: materiales, elementos normalizados. Pautas de control. Dossier
técnico. Libro de instrucciones. Esquemas neumáticos, hidráulicos y eléctricos.

9
C. CAPACIDADES Y CONOCIMIENTOS FUNDAMENTALES

Capacidades fundamentales

1. Analizar las secuencias de funcionamiento y tipo de tecnología (neumática, hidráulica,

electrónica) que se deben utilizar en la automatización de los sistemas de fabricación.

2. Analizar los elementos de potencia (actuadores), utilizados normalmente en automatización

neumática e hidráulica, con el fin de determinar su comportamiento.

3. Analizar los elementos de potencia (actuadores), utilizados normalmente en automatización

eléctrica, aplicables a la fabricación mecánica, con el fin de determinar su comportamiento.

4. Analizar los distintos sensores utilizados en la detección de los diferentes parámetros

relacionados con la fabricación mecánica (velocidad, potencia, fuerza, espacio, tiempo,
temperatura,...) para su empleo en automatización.

5. Analizar las posibles soluciones de mando (neumático, hidráulico, eléctrico, programable), de los
distintos actuadores utilizados en fabricación mecánica, para su empleo en la automatización.

6. Analizar las posibilidades que ofrecen las tecnologías de comunicación entre las diferentes
unidades que componen un sistema de fabricación mecánica.

Conocimientos fundamentales

• Sistemas de automatización Fundamentos físicos en neumática, hidráulica y electricidad.

Neumática, electroneumática. Hidráulica, electrohidráulica. Características y aplicación.

• El proceso de automatización. Técnicas de representación de los procesos. Representación

esquemática.

• Elementos para la automatización (neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos). Elementos

normalizados (tipos, características, criterios de selección, cálculo, ...).

• Comunicaciones. Redes de comunicación. Medios informáticos. Control Numérico Directo

(DNC).

1.3.3. UNIDAD DE COMPETENCIA 3: GESTIONAR LA CALIDAD DEL PRODUCTO EN FABRICACIÓN

MECÁNICA

A. REALIZACIONES Y CRITERIOS DE REALIZACIÓN

1. Verificar que el desarrollo del proyecto cumple con las especificaciones de diseño, asegurando la
calidad del producto.

− El procedimiento de verificación contempla el AMFE de diseño, aspectos de calidad del

producto, normativa y reglamentación específicas, funcionalidad, seguridad, costes, utillajes,
fabricabilidad, materiales, elementos diseñados, planos de conjunto y despiece y manual de uso
y mantenimiento.
− Los diferentes elementos diseñados responden al objetivo marcado por las especificaciones
técnicas que hay que cumplir.
− Las pautas de control reflejan la verificaciones más relevantes que deben realizarse.
− El acotado de planos se contrasta con las características técnicas y/o con los planos de
conjunto del producto.
− El acotado de planos de despiece se realiza en función del proceso de mecanizado que debe
realizarse.

10
2. Aplicar el sistema de calidad en la definición del producto para asegurar el nivel establecido de fiabilidad
del proyecto, optimizando su coste de calidad.

− Las fases de control del proyecto verifican el nivel de fiabilidad/calidad en los puntos críticos de
su desarrollo.
− Las especificaciones de homologación aplicables son identificadas y asumidas, asegurando la
homologación del producto requerido por el cliente o garantizando un nivel de fiabilidad
competitivo.
− La información técnica para la construcción del producto es completa y determina la calidad y
características de éste, conseguibles con los medios de producción disponibles.
− Los ensayos de homologación se realizan de acuerdo con la prescripción y se registran todos
los resultados obtenidos en la forma adecuada.
− Las modificaciones introducidas en el desarrollo del proyecto se incorporan a la información
técnica del mismo.
− Los controles de características establecidos en la información técnica para producción verifican
el nivel de calidad del producto, optimizando el tiempo e inversión necesaria para el control.
− El tamaño de la muestra, en los ensayos destructivos y no destructivos, asegura el nivel de
fiabilidad establecido.
− Se determinan las causas de los fallos y se incorporan las modificaciones oportunas en la
información técnica del producto.
− El prototipo se construye fielmente según la información técnica del producto y de acuerdo con
los objetivos perseguidos.
− Las modificaciones introducidas en el prototipo se incorporan a la información técnica del
proyecto.

3. Establecer las prescripciones de homologación y de características del producto y el plan de ensayos

que establezca y permita comprobar el nivel de fiabilidad del producto, optimizando el coste de los
ensayos y controles, y garantizando la seguridad.

− Los ensayos y pruebas establecidas consiguen un nivel de fiabilidad del producto competitivo en
el mercado.
− Los ensayos y análisis establecidos permiten conocer el grado de cumplimiento de la normativa
vigente y/o de las prescripciones de homologación de las marcas de calidad más relevantes o
bien de lo exigido por los clientes.
− Los ensayos y pruebas reproducen las condiciones de servicio (de vida, ambientales,...) que
deberá soportar el producto.
− Los diversos ensayos y pruebas permiten comprobar el nivel de fiabilidad y calidad del producto.
− Las pruebas aceleradas establecidas son extrapolables a las condiciones reales de servicio.
− El plan de ensayos determina los procedimientos (secuencias de operación, criterios de
selección y tamaño de las muestras), recursos humanos y materiales, adecuados para su
realización y evaluación, optimizando los costes necesarios para llevarlo a cabo.

4. Definir la organización de control de calidad que asegure el cumplimiento de los objetivos y optimice los
recursos, partiendo del plan de calidad de la empresa y de instrucciones generales.

− La organización definida asegura el cumplimiento de los objetivos y las misiones del sistema de
calidad.
− La organización definida optimiza los costes de calidad.
− La organización establece los recursos humanos necesarios para el control de la calidad y su
nivel de formación.
− La organización definida distribuye y asigna los objetivos de la función calidad en los diversos
departamentos de la empresa.
− La organización define las relaciones funcionales entre los diversos departamentos en el ámbito
de la calidad.
− La organización determina el flujo, proceso y organización, de la información necesaria para el
control de la calidad.
− La organización identifica y determina los servicios de calidad que deben contratarse en el
exterior.

11
 − La organización determina los medios de ensayo y control, establece el plan para su
mantenimiento y calibración y optimiza la inversión requerida.

B. ESPECIFICACIÓN DEL CAMPO OCUPACIONAL

Información y medios de trabajo.

Normas. Sistema de calidad. Fichas técnicas de características de los suministros y productos. Planos de
conjunto y fabricación. Especificaciones técnicas. Manual de calidad. Prescripciones de homologación.

Procesos, métodos y procedimientos.

Procedimientos de ensayos. Sistemas de fiabilidad del proyecto y de proveedores. Procedimientos de
evaluación de la calidad de los suministros. Análisis Modal de Fallos y Efectos. Control estadístico de
productos. Sistemas de calidad.

Resultados del trabajo.

Acciones y recursos del sistema y plan de calidad. Organización para el control de calidad. Sistemas de
verificación de la fiabilidad y viabilidad. Prescripciones de homologación. Plan de ensayos.

C. CAPACIDADES Y CONOCIMIENTOS FUNDAMENTALES

Capacidades fundamentales

1. Analizar las técnicas de aseguramiento de la calidad en el diseño, con la finalidad de detectar

anomalías, fallos o deficiencias que alteren la bondad del diseño.

2. Analizar y participar en proyectos o acciones de mejora continua de la calidad en los elementos o

conjuntos integrantes de un diseño, a fin de comprobar su funcionalidad y factibilidad de
construcción.

3. Analizar el sistema de calidad y su evolución histórica, relacionando los elementos que lo

integran con la política de calidad establecida.

Conocimientos fundamentales

• Fundamentación de la calidad. Conceptos generales. Aspectos económicos de la calidad.

Elementos integrantes del sistema de aseguramiento de calidad. Técnicas de motivación y
mejora de la calidad. Fiabilidad y mantenibilidad.

• Técnicas complementarias a la calidad de diseño. Instrumentación utilizada en metrología

dimensional. Técnicas de medición y control dimensional. Fundamento y campo de aplicación de
los diversos ensayos destructivos y no destructivos. Tolerancias dimensionales, geométricas y de
acabado superficial.

• Técnicas estadísticas de control de calidad. Fundamentos de estadística y probabilidad. Control

por variables y atributos. Control del producto y del proceso. Aplicación de la informática al control
del diseño.

• Herramientas de calidad para el análisis del diseño. Diagramas de decisiones. Diagramas

matriciales. Análisis Modal de Fallo, de sus Efectos y Criticidad (AMFE-AMFEC) de diseño.
Análisis de valor. Principios del diseño de experimentos.

• Herramientas de valoración de la calidad. Toma de datos, recopilación, ponderación, presentación

de datos. Diagramas de : evolución de gestión, causa-efecto. Pareto, afinidades, de árbol, de
correlación, dispersión o distribución. Tormenta de ideas. Histogramas...

• Documentación afín al control del diseño. Creación y control de especificaciones de calidad del
diseño. Pautas de control. Informes de control. Organización, gestión y actualización de
documentos.

12
13
1.4 DESARROLLO DE LOS ÁMBITOS DE COMPETENCIA

1.4.1 TÉCNICAS DE FABRICACIÓN MECÁNICA

A Capacidades fundamentales

1. Analizar los procedimientos de fabricación utilizados en la obtención de productos, para conocer

las características y limitaciones de los mismos y los medios empleados en fabricación.

2. Evaluar la dificultad de conseguir la producción a nivel industrial de determinados elementos

mecánicos, aplicando los procedimientos estandarizados de fabricación en función de las
dimensiones, tolerancias, materiales, procesos de fabricación y calidades establecidas.

3. Evaluar la incidencia del diseño en la montabilidad y su adaptación a las herramientas

estandarizadas, montando y desmontando componentes de fabricación mecánica.

B Conocimientos fundamentales

• Tecnología de fabricación: Procedimientos de fabricación. Máquinas y medios de producción.

Características de las máquinas en función de los procesos de mecanizado: velocidad, fuerzas y
potencias. Herramientas y utillajes. Costes de los procesos de fabricación. Casos de fabricación
de piezas. Montaje: procedimientos y utillaje.

• Metrología dimensional. Instrumentos de medición, comparación y verificación.

1.4.2 REPRESENTACIÓN GRÁFICA EN FABRICACIÓN MECÁNICA

A Capacidades fundamentales

1. Analizar la información técnica gráfica de fabricación mecánica para obtener los datos que definen
los productos mecánicos y sus procesos de fabricación.

2. Dibujar en el soporte adecuado y con los medios convencionales e informáticos, los planos de
fabricación mecánica, recogiendo la información técnica necesaria para su posterior fabricación.

3. Representar "esquemas" de automatización, de circuitos neumáticos, hidráulicos y eléctricos.

B Conocimientos fundamentales

• Dibujo industrial. Sistemas de representación: perspectiva caballera e isométrica, Sistema

diédrico Vistas cortes y secciones. Acotación. Estado superficial. Tolerancias dimensionales y de
forma. Croquización.

• Representaciones normalizadas. Normalización. Uniones fijas y desmontables. Órganos de

máquinas. Órganos de transmisión.

• Reproducción y archivos de documentos.

• Diseño asistido por ordenador. CAD. CAE.

1.4.3 MATERIALES EMPLEADOS EN FABRICACIÓN MECÁNICA

A Capacidades fundamentales

14
 1. Analizar las propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas, de materiales metálicos y
no metálicos, utilizados en los procesos de fabricación mecánica (mecanizado, fundición,
tratamiento, conformado,...) determinando cómo modificar dichas propiedades.

2. Analizar el diagrama de equilibrio de aleaciones metálicas binarias, para determinar las

condiciones del proceso, en función de las características metalúrgicas del producto final.

3. Analizar los tratamientos térmicos y superficiales que se realizan dentro de procesos de

fabricación, identificando las modificaciones de las características que se producen en función de
dichos tratamientos.

4. Analizar las características observables por procedimientos metalográficos, de los metales que
intervienen en el proceso de fabricación mecánica.

B Conocimientos fundamentales

• Materiales: Materiales metálicos: Clasificación. Materiales no metálicos: Clasificación. Metales

ferrosos: Clasificación. Metales no ferrosos: Clasificación. Fundiciones: Clasificación, tipos y
aplicaciones. Plásticos (altos polímeros): Clasificación y propiedades. Cerámicas. Materiales
compuestos. Endurecidos. Reforzados. Formas comerciales.

• Tratamientos térmicos y superficiales: Tipos, aplicaciones y procedimientos. Influencia

sobre las características de los materiales.

• Transformaciones metalúrgicas. Diagramas de equilibrio.

• Estructuras metalográficas: Estructura cristalina. Constituyentes micrográficos y macrográficos.

• Propiedades de los materiales: Físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas. Estudio de la

deformación plástica de los metales. Estudio de la corrosión de los metales.

1.4.4 RELACIONES EN EL ENTORNO DE TRABAJO

A. Capacidades fundamentales

1. Mantener relaciones fluidas con los miembros del grupo funcional en el que está integrado,
evitando y, en su caso y a su nivel resolviendo conflictos significativos que se originen en el
desarrollo y entorno de las actividades laborales.

2. Mantener comunicaciones efectivas en el desarrollo de su trabajo, participando, moderando o

conduciendo reuniones, interpretando órdenes e información, generando instrucciones claras con
rapidez e informando y solicitando ayuda a quien proceda, cuando se produzcan contingencias en
la operación.

3. Ser capaz de liderar un grupo de operarios, por medio de relaciones interpersonales y motivarles
con el fin de alcanzar los objetivos de la producción.

4. Tomar decisiones sobre su propia actuación o la de otros, dentro del ámbito de su competencia,
tanto en circunstancias normales como en condiciones de posible emergencia, transmitiendo con
celeridad las señales de alarma, dirigiendo las actuaciones de los miembros de su equipo y
decidiendo actuaciones, en casos imprevistos en los procesos productivos.

B. Conocimientos fundamentales

• La comunicación en la empresa. La producción de documentos que asignan tareas a los

miembros de un equipo. La comunicación oral de instrucciones para la consecución de unos
objetivos. Tipos de comunicación. Etapas de un proceso de comunicación. Redes de
comunicación, canales y medios. Dificultades/barreras en la comunicación. Recursos para

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 manipular los datos de la percepción. La comunicación generadora de comportamientos. El
control de la información. La información como función de dirección.

• Negociación. Concepto y elementos. Estrategias de negociación. Estilos de influencia.

• Solución de problemas y toma de decisiones. La resolución de situaciones conflictivas originadas

como consecuencia de las relaciones en el entorno de trabajo. Proceso para la resolución de
problemas. Factores que influyen en una decisión. Métodos más usuales para la toma de
decisiones en grupo. Fases en la toma de decisiones.

• Estilos de mando. Dirección y/o liderazgo. Estilos de dirección. Teorías, enfoques del liderazgo.

• Conducción/dirección de equipos de trabajo. Etapas de una reunión. Tipos de reuniones. Técnicas

de dinámica y dirección de grupos. Tipología de los participantes.

• La motivación en el entorno laboral. Definición de la motivación. Principales teorías de motivación.

Diagnóstico de factores motivacionales.

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2. SITUACIÓN EN EL SECTOR PRODUCTIVO Y EN EL ÁREA DE COMPETENCIA

2.1 ENTORNO DE TRABAJO:

• Esta cualificación se ubica en el subsector electromecánico pudiendo desarrollar su trabajo en

empresas relacionadas con fabricación de maquinaria y equipo mecánico.

• En función del tipo y tamaño de la empresa se especializará en un área específica o desarrollará su

trabajo con un carácter polivalente. Las técnicas y conocimientos tecnológicos abarcan el campo del
desarrollo de moldes. Se encuentran ligados directamente al diseño industrial aplicado, los materiales,
productos y procesos necesarios para su fabricación.

• Esta cualificación se integra en la oficina técnica dentro del departamento de proyectos, dependiendo
orgánicamente de un jefe de proyectos y desarrollando su actividad en empresas relacionadas con la
fabricación mecánica.

• El área competencial en la que se inscribe esta cualificación es la de “Fabricación mecánica”, que

comprende las siguientes cualificaciones clasificadas en tres subáreas:

1. Fabricación electromecánica
Nivel 1 Nivel 2
Operaciones de forja y herrería Mecanizado por arranque de viruta Diseño de productos de fabricación
Operaciones de mecanizado y Mecanizado por corte y
montaje conformado
Tratamientos superficiales
Tratamientos térmicos
Montaje y mantenimiento de
máquinas y equipo
electromecánico
Nivel 3
mecánica
Diseño de moldes
Diseño de útiles de procesado de
chapa
Planificación de la producción en
fabricación mecánica
Programación de la producción en
fabricación mecánica
Gestión del mantenimiento
electromecánico

2. Fundición
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3
Fusión y colada Planificación de la producción en
fundición y pulvimetalurgia
Moldeo y machería Programación de la producción en
fundición y pulvimetalurgia

3. Construcciones metálicas
Nivel 1
Operaciones de soldadura
Operaciones en carpintería
metálica
Operaciones de calderería y
tubería industrial
Nivel 2
Carpintería metálica y plástica
Soladura y calderería
Nivel 3
Diseño de construcciones metálicas
Planificación y programación de la
producción en construcciones
metálicas

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• Presenta competencias comunes con las siguientes cualificaciones del área competencial de
Fabricación mecánica:

Subárea Cualificación Unidades de competencia Capacidades y conocimientos

competencial transversales o de base
Fabricación Diseño de • Establecer la automatización • Técnicas de fabricación
electromecánica productos de del producto desarrollado en mecánica
fabricación fabricación mecánica. • Representación gráfica en
mecánica • Gestionar la calidad del fabricación mecánica.
producto en fabricación • Materiales empleados en
mecánica. fabricación mecánica.
• Relaciones en el entorno de
trabajo.
Diseño de útiles • Establecer la automatización • Técnicas de fabricación
de procesado de del producto desarrollado en mecánica
chapa. fabricación mecánica. • Representación gráfica en
• Gestionar la calidad del fabricación mecánica.
producto en fabricación • Materiales empleados en
mecánica. fabricación mecánica.
• Relaciones en el entorno de
trabajo.
Planificación de • Materiales empleados en
la producción en fabricación mecánica.
fabricación • Relaciones en el entorno de
mecánica trabajo.
Fundición Planificación de • Materiales empleados en
la producción en fabricación mecánica.
fundición y • Relaciones en el entorno de
pulvimetalurgia. trabajo.

Pueden existir competencias comunes también en otras áreas competenciales.

2.2 REQUERIMIENTOS DE AUTONOMÍA EN SITUACIONES DE TRABAJO:

A esta cualificación se le requerirá por lo general las capacidades de autonomía en:

− La intervención en el diseño de nuevos productos, versiones y/o adaptaciones de los mismos, aportando
propuestas de especificaciones técnicas y soluciones constructivas.
− La realización de los planos necesarios para la fabricación a partir de un anteproyecto.
− La realización de cálculos técnicos para el dimensionado de los elementos normalizados.
− La elaboración de los planos y los documentos técnicos de los productos mecánicos necesarios para la
fabricación.
− La realización de los esquemas neumohidráulicos para la automatización del producto.
− La utilización de sistemas informáticos y manuales de diseño.
− La elaboración de los planos y/o maquetas necesarios para la construcción de los prototipos y
coordinación de los trabajos para su realización.
− El seguimiento de los ensayos realizados sobre los prototipos, gestionando su realización,
comunicando el resultado de los mismos y archivando la información relevante.
− La recogida de datos y emisión de informes asociados al desarrollo del proyecto.
− La propuesta de modificaciones y/o sugerencias de mejoras técnicas, reducción de costes y
asesoramiento técnico en fabricación y montaje.
− El archivo y mantenimiento de la documentación relativa a la definición y desarrollo de los productos.

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