ENSAYO DE IMPACTO

ENSAYO CHARPY

Los ensayos dinámicos son realizados para valorar la capacidad de resistencia de los
materiales metálicos a las cargas de impacto (tenacidad) y determinar su tendencia a
la destrucción frágil. Entre los ensayos de esta índole los más conocidos y
estandarizados son los de impacto a flexión con muestras ranuradas. La velocidad de
deformación en el caso de los ensayos dinámicos supera en varios órdenes a la
velocidad de deformación en los ensayos estáticos.

OBJETIVO DEL ENSAYO. Familiarizarse con los criterios de valoración de la

resistencia de los materiales a las cargas de impacto; comparación de la conducta de
un mismo material, sometido a distintos tratamientos térmicos, frente al ensayo de
impacto de Charpy.

CONSIDERACIONES GENERALES.

Los impactos de ensayo a flexión son realizados con la ayuda del péndulo de Charpy,
con una energía que sobrepasa los 30 kgf×cm. El esquema de ensayo se muestra en
la figura.

La muestra se coloca hori-zontalmente en un patrón especial que garantiza

es-trictamente la posición de la incisión (ranura, entalla) en la parte media del vano
entre los apoyos. El impacto es apli-cado desde el lado opuesto a la incisión, en el
plano perpendicular al eje longitudinal de la muestra. El péndulo se fija en la posición
superior inicial a la altura ha de 1,6 m, lo que corresponde a una velocidad del cuchillo
del péndulo, en el momento del impacto de 5,6 m/s. Luego la uña de fijación se retira,
el péndulo cae libremente por efecto de su propia gravedad aplicando un impacto a la
muestra, que la encorva y destruye elevándose en relación al eje vertical del péndulo
Charpy en un ángulo b. Este ángulo es tanto menor, cuanto mayor es la energía
aplicada en el proceso por el péndulo para la deformación y destrucción de la muestra.

Por medio de la escala, se mide el ángulo de elevación del péndulo y directamente se

lee la energía consumida en el proceso (la escala del indicador esta graduada en
kilopondios por metro kp×m). Las relaciones energéticas usadas se muestran aquí.

Una parte de la energía del impacto es empleada en la sacudida del péndulo y del
bastidor, para vencer la resistencia del aire, en el roce de los cojinetes y del dispositivo
de medición, en la deformación de la muestra cerca de los apoyos y bajo el cuchillo,
en la transmisión de energía a las fracciones de la muestra y en la deformación
elástica de la barra del péndulo.

La influencia de estos factores, que hacen variar las mediciones hasta en un 30% de
un péndulo a otro pueden ser minimizadas restando la influencia de los factores
cuantificables o medibles. En otras palabras, se aconseja restar de la energía
mostrada por el indicador Ei la energía imprimida a las fracciones de probeta en forma
de energía cinética Ek (este dato puede calculado aproximadamente), y la energía
disipada por fricciones Ef (ésta puede ser medida experimentalmente). De esta
manera, la energía aproximada, usada sólo para la destrucción de la probeta Er , será:

Ef , energía disipada por fricciones, debe ser medida antes de cada ensayo, para esto
se deja caer libremente el péndulo, sin instalar probeta en los apoyos, y se anota la
energía mostrada por el indicador.

Ek , energía cinética necesaria para el desplazamiento de las fracciones de probeta

luego de la rotura, puede ser calculada:

Donde m es la masa de la probeta y v es la velocidad de las fracciones, que se asume

igual al velocidad del péndulo en el momento del impacto (v =5,6 m/s).

El estándar ASTM E23-72 define el ensayo de barras ranuradas al impacto como un

ensayo por el cual se observa el comportamiento del metal cuando está sujeto a la
aplicación de una carga única que genera un estado de esfuerzos multiaxial asociado
a la ranura, en conjunto con altas ratas de carga y en algunos casos altas o bajas
temperaturas.
 ENSAYO DE FLEXIÓN

FLEXIÓN

Determinación de las propiedades mecánicas de los materiales sometidos a flexión.

OBJETIVO DEL ENSAYO. Determinar experimentalmente algunas propiedades

mecánicas (esfuerzo de rotura, módulo de elasticidad) de los materiales, para el caso
de solicitación a flexión. Observar la falla a flexión en una probeta de madera.

CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES.

Se realizan pruebas de flexión debido a la amplia difusión de este esquema de carga

en las condiciones reales de explotación, las probetas que se ensayan son más
simples, sin embargo el caso de solicitación es más complejo. Veamos.

En las pruebas de flexión se emplean dos esquemas de carga de la muestra entre

apoyos fijos:

1) La carga se aplica como una fuerza concentrada en el medio de la distancia entre

los puntos de apoyo (Fig. 1a)

2) La carga se aplica en dos puntos que se encuentran a una misma distancia de

los puntos de apoyo (Fig. 1.b)

Aun cuando el segundo esquema de carga proporciona resultados más exactos al

obtenerse una flexión pura, el primer esquema es más sencillo y por esto logró mayor
propagación.

En la probeta sometida a flexión se crea un estado de esfuerzos heterogéneo. La parte

inferior se encuentra fraccionada y la superior comprimida. Además debido a la
variación del momento a lo largo de la muestra, los esfuerzos relacionados con el
momento también varían.

Los esfuerzos en la etapa de deformación elástica son calculados por las fórmulas
corrientes de Resistencia de Materiales para la determinación de los esfuerzos
normales en flexión.

El esfuerzo convencional normal de una fibra extrema traccionada es igual a

Donde Mflec es el momento flector. En el caso en que la carga es una fuerza

concentrada

Mflec=Pl2/4

Wx es el momento de resistencia de la sección.

Jx es el momento de inercia de la sección con respecto al eje neutro x.

h es la altura de la sección. En la literatura común se denomina h/2 = c, como la

distancia desde el eje neutro a la fibra más traccionada o más comprimida.

La condición de resistencia se escribe entonces:

Donde [s ] es el esfuerzo permisible

El momento de resistencia para una muestra de sección rectangular es

y para una cilíndrica

Por consiguiente, la fórmula de trabajo para el cálculo de los esfuerzos elásticos
durante la flexión de probetas de secciones rectangulares (cargadas por el esquema
Fig.1a), es igual a

y para las probetas cilíndricas

Para la determinación del módulo de elasticidad echaremos mano a la fórmula de

deflexión de una viga simplemente apoyada con la fuerza aplicada en el centro de la
luz. Esta fórmula se determina a partir de las llamadas ecuaciones universales de la
línea elástica de la viga. Esta demostración puede verse aquí.

Obsérvese que si se construye un gráfico con los valores de las deflexiones (d ) en las
abscisas y los valores de las expresión en las ordenadas (ver Fig. 2). El valor de la
pendiente de dicho gráfico será el módulo de elasticidad del material sometido a
ensayo, como lo muestra la figura.
 ENSAYO DE FRACTURA

El ensayo de fractura tiene por objetivo determinar las condiciones críticas que
permiten la fractura súbita de una pieza que se somete a tensiones uniaxiales.

El ensayo de fractura es básicamente igual al de tracción con la variación de la forma

de la probeta y de los resultados buscados. Así pues, la máquina de ensayo es una
prensa hidráulica con las mismas características de la de tracción y con registro de los
parámetros: a) fuerzas aplicadas, b) dimensión de grieta de la probeta.

La probeta del ensayo a fractura se indica en la figura 2.35, así como su montaje en
las mordazas de la prensa de tracción.

La probeta, según norma ASTM E399-81, dispone de una muesca mecanizada y una
ampliación de la grieta, conseguida mediante fatiga axial, lo que define una dimensión
de grieta inicial de ensayo de un valor "a".

La actuación de fuerzas axiales, F, origina el crecimiento de la grieta "a" en primera

fase de forma estable, pues aquella crece en relación con el crecimiento de las
fuerzas, y por último de forma inestable o súbita, pues la pieza se rompe a velocidad
del orden de la del sonido.

La causa del avance de la grieta es el incremento de tensiones existente en el fondo

de la grieta con relación a las tensiones nominales inducidas por la fuerza F. Una
representación de estos aumentos de tensión se observa en la figura 2.36.

La intensidad de la tensión en el extremo de la grieta, causa de su crecimiento, es

función tanto de la tensión nominal, s, como de la dimensión de la grieta existente, "a".
Se define un parámetro indicador de la intensidad de tensiones, denominado factor de
intensidad de tensiones KIC, definido por la expresión:

Que observa el comportamiento característico cuando se alcanzan las condiciones

críticas, crecimiento inestable de la grieta, cuando se alcanza el valor máximo ac para
una tensión aplicada de rotura, sc, o de la invarianza de ésta, factor que denominamos
como KIC o también tenacidad de fractura. En este supuesto se cumple:

ENSAYO DE FATIGA

En algunas piezas metálicas, por elevado que sea el número de ciclos de trabajo, con
cargas por debajo de un cierto valor de tensión no se produce la rotura de la pieza.
Pero también ocurre al contrario, con cargas por encima de un cierto valor de tensión
la rotura viene para un número reducido de ciclos.

Por ello el estudio de la fatiga de los materiales es realmente complicado, y provoca un

elevado número de roturas de piezas industriales que han sido fabricadas con
materiales férricos.

Además, otra de las características del fallo por fatiga y que lo hace especialmente
peligroso es que aparece de una forma inmediata, "sin avisar".

Ejemplos de fallo por fatiga los tenemos en máquinas rotativas, tornillos, vehículos,
puentes, plataformas marítimas, barcos, alas de aviones, ruedas de ferrocarril y otros
productos de consumo.
El análisis de fatiga estructural es una herramienta para evaluar la validez de un
diseño o su durabilidad bajo condiciones de cargaS simples o complejas, conocidas
como cargas de servicio.

Los resultados del análisis de fatiga se representan mediante contornos en color que
muestran la duración de los ciclos de carga que la estructura puede soportar antes de
que se inicie cualquier grieta.

TERMOFLUENCIA
ENSAYO DE TRACCIÓN

Es un ensayo que tiene por objetivo definir la resistencia elástica, resistencia última y
plasticidad del material cuando se le somete a fuerzas uniaxiales. Se requiere una
máquina, prensa hidráulica por lo general, capaz de:

a) Alcanzar la fuerza suficiente para producir la fractura de la probeta.

b) Controlar la velocidad de aumento de fuerzas.

c) Registrar las fuerzas, F, que se aplican y los alargamientos, DL, que se observan en
la probeta.

La figura 2.2 representa un esquema de la máquina universal de ensayos de 100 kN y

el esquema de los registradores de fuerza, F, y desplazamiento, DL, montados sobre
la probeta.

Las probetas son normalizadas, cilíndricas o planas, admitiendo secciones variables,

S0, si bien están correlacionadas con la longitud de la probeta, L0, a través de un
modelo del tipo:

Siendo K un factor de proporcionalidad definido por la norma. La figura 2.3 muestra la

probeta cilíndrica según la norma EN 10002-1.
ENSAYO DE DUREZA

Desde el punto de vista físico se define la dureza como la resistencia que oponen los
cuerpos a ser rayados o penetrados por otros con los que se compara.

Ensayo Brinell:

En el ensayo de dureza Brinell el penetrador es una bola de acero extraduro de

diámetro D, que se apoya sobre la probeta a estudiar; ejerciendo sobre la misma una
fuerza P durante un tiempo t dado, aparece una huella de diámetro d sobre el metal,
figura 2.14. La dureza Brinell viene definida por:

HB = P/S

Siendo S la superficie de la huella, casquete esférico. P se expresa en kg fuerza y S

en mm2. También puede expresarse de la siguiente manera:

La selección de las cargas, P, y diámetros, D, es una función del espesor de la pieza a

ensayar, pues los resultados de dureza quedan falseados cuando pequeños
espesores son ensayados con grandes cargas. Las normas DIN 50351, indica la forma
de selección de las cargas, materiales y diámetro de bolas, estableciendo para cada
material una relación entre la carga y el cuadrado del diámetro, la cual constituye la
constante del ensayo, Ce:

Ce = P/D2
Se consigue obtener unidades Brinell de dureza equiparable para una misma aleación,
si se mantiene constante, para distintas cargas de ensayo, el parámetro Ce.

En consecuencia, el tipo de ensayo Brinell queda definido por: el diámetro de la bola,

D, la carga, P, y el tiempo de permanencia de la carga, t. Cada tipo de ensayo Brinell,
se expresa en la forma,[n HBD/P/t]

Ensayo Vickers:

El ensayo de dureza Vickers es, como el Brinell, un ensayo cuyo objetivo es la

determinación de la superficie lateral, S, de la huella. El penetrador es una pirámide de
diamante de base cuadrada, cuyo ángulo en el vértice es de 136°

Con lo que:

HV = 2P sen68°/d2 = 1.8544 P/d2

La selección de la carga se realiza en función inversa a su dureza. La norma UNE

7?054?73 establece los distintos aspectos de este ensayo. Como en el ensayo Brinell,
la aplicación de la carga se realiza con una velocidad mínima, vm, y se requiere un
tiempo mínimo de permanencia, t, entre 15 y 20 segundos generalmente. La
denominación de la dureza obtenida se realiza citando las siglas HV seguido de la
carga utilizada, P, y del tiempo de permanencia, t, separado por barras, por ejemplo,
[nHV/P/t]
Ensayos Rockwell:

En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen por la

medida de la profundidad, e, de la huella de acuerdo con el modelo:

HR = A - e (mm)/0.002 (2.10)

El ensayo es aplicable a todo tipo de materiales metálicos:

 Blandos. Se utiliza como penetrador una bola de acero templado, similar al del
ensayo Brinell, con diámetros de bola y cargas normalizados para cada tipo de
ensayos.
 Duros. Se utiliza como penetrador un cono de diamante de 120° de ángulo de
vértice redondeado en la punta. Se usan cargas normalizadas de 60, 100 y 150
kilogramos.
 Pequeños espesores en materiales blandos o duros. Es el caso de flejes,
chapas delgadas o también sobre capas endurecidas, cementadas o
nitruradas. En este supuesto se usa la modalidad de pequeñas cargas
especificadas en la norma, 3 kilogramos de precarga y 15, 30 o 45 kilogramos
de carga. Se conoce este tipo de ensayos como Rockwell superficial.

La denominación de la dureza Rockwell ensayada es por escalas, de A a L, que

identifica la precarga, carga y tipo de penetrador, según se especifica en la tabla
siguiente.
BIBLIOGRAFIA:

UTP, ENSAYO DE IMPACTO, RECUPERADO 19 DE MAYO DEL 2016

http://www.utp.edu.co/~gcalle/Contenidos/Impacto.htm

http://www.utp.edu.co/~gcalle/Contenidos/Flexion.htm

http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm02/fcm2_6.html

http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/4750/4913/ht
ml/13_ensayo_de_fatiga.html

http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m210031/Tema%2010.pdf

http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm02/fcm2_2.html

http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm02/ptrb2_2_6.html