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‘’ LE TOYOTISME ET LA PRODUCTION JUSTE A TEMPS ‘’

MINI-PROJET

Par

M. NZABOUNGA MAMBANA Grâce-Olivia

Dirigé par M.SLALMI Hicham

<<TOYOTISME ET LA PRODUCTION JUSTE A TEMPS>>

Session : Janvier 2020


Sommaire
intro general
Table des matières
Partie 1 : le toyotisme
Chapitre 1 : généralité sur le toyotisme

Section 1 : définition

Le toyotisme est une forme d’organisation du travail qui


consiste à réduire les couts de production, éviter la surproduction,
diminuer le délai et reproduire de la meilleure qualité possible.

o Section 2 : biographie de taiichi ohno

Taiichi ohno est un ingénieur industrielle japonais née le 29 février


1912 à Dalian en chine et mort le 28 mai 1990 a Toyota au japon.
Diplômé de l’université de Nagoya au japon , en 1932, taiichi Ohno
élabore sa méthode chez Toyota ou il fait ses premières armes dans
la branche du textile . vice-président de Toyota de 1975 a 1978
Ohno reste conseiller du groupe jusqu’en 1982. il est considéré
comme le père du système de production de Toyota ? Connu
également sous le nom de ‘’toyotisme’’ dont le principal concept est
le’’ juste à temps ‘’. Il a écrit plusieurs livre sur ce sujet dont le plus
célèbre est ‘’Toyota production system : beyond large-scale
production ‘’

Section 3 : les objectifs du toyotisme


Les objectifs du toyotisme sont :

A- la production du flux tendue


Sa méthode : réduire les stocks

<<garder plus de stock que ce dont vous avez besoin pour bien faire
fonctionner votre usine est du gaspillage>> T.Ohno
<< Ne produisez pas plus que ce dont les clients sont prêts à acheter
>>

Les trois étapes sont :

-Vendre

-produire

-livrer

Il ne faut produire que ce qui a été commander, cela implique de


raccourcir le délai de production.

B- Des salarié impliquer


 s’assurer de la stabilité des salariés.

Ils doivent être polyvalent, ce qui limite l’ennui du travail répétitif et


augmente leur motivation.

C’est ce qui donne à l’entreprise de la flexibilité pour remplacer un


travailleur absent ou malade.

 De plus ils travaillent en équipe, ainsi leur rémunération


dépend en partie des résultats de l’entreprise et des objectifs
réalisé par leurs équipe.

Aussi ils se réunissent dans des cercles de qualité pour discuter des
problèmes rencontrés et des solutions qui peuvent améliorer
l’efficacité de leur travail.

C- le rôle de la sous-traitante
Assurer à ses sous-traitants une relation stable c’est-à-dire une
sécurité des achats à long termes et en échange ils doivent
s’engager à :
 Innover
 Réduire les couts
 réduire les prix

D- Avoir une chaine de production intelligente


La robotisation y tient une grande place.

Les salariés suivent l’état de la production et de la réalisation des


objectifs et la chaine de montage s’arrête lorsqu’une panne est
détectée et indique l’endroit où il faut intervenir

E- l’objectif qualité
la qualité est un objectif essentiel. la propreté commence des l
entrer de l’usine.

En tout lieu, l’espace est marquer et organiser pour être


rapidement nettoyer et modifier.

‘’En résumé le toyotisme c’est l’objectif des 5 zéros ‘’


 Section 1 : la méthode d’Ohno
La méthode de Ohno ne peut être réalisé qu’en respectant 5
conditions, toutes complémentaire l’une de l’autre appeler les 5
zéros :

 le zéro délai :
Les produits sont fabriquer quasiment a la demande .c’est la
production a ‘’flux tendue ‘’ ou ‘’ juste à temps ‘’ .c’est
l’optimisation optimale des processus pour servir le client dans les
délai les plus courts que possible, quel que soit la demande.

C’est la recette pour résister à la concurrence et gagner conservé


des clients.

C’est aussi la pression maximale sur les opérateurs qui n’ont alors
guerre le temps pour relaxer et décompresser

 Le zéro stock :
la chasse au stocks constitue l’une des grandes nouveautés apporté
par le toyotisme.

Il s’agit de maintenir les stocks au minimum. En effet, les stocks ont


un cout, c’est du capital immobilisé, qu’il faut parfois entretenir,
stokes, qui peuvent être volé ou dégradé .ils sont également les
symptômes des problèmes moins visibles comme les temps
d’attentes, les ruptures dans la production. C’est la chasse aux
stocks qui motive les entreprise à passer d’un flux pousser par la
production a un flux tirée par la demande qui permet ainsi d’éviter
la surproduction.

 Zéro papier :
Limité la production et la circulation des documents papier,
dématérialisé et informatisé la documentation, sont autant des
conseils bien plus facile à distribuer qu’à mettre ne œuvre .accéder
au zéro papier ou en tout cas en réduire drastiquement la quantité
en circulation est un véritable projet en soi .grâce a la méthode
‘’kanban’’, on ne retrouve aucun paparasserie interne et une
diminution de la hiérarchie est opéré.

 Zéro défaut :
Limité les défauts et les retours, réduire les rebuts et les opérations
de retouches, essayer le plus possible de bien faire la première fois
.l’effort peut être particulièrement conséquent. Mais les gains liés à
un meilleur emploi des ressources, une moindre consommation et
accroissement de la satisfaction client sont en général rapidement
significatif. Aucun produit ne doit être défectueux pour éviter de
subir les couts de réparation car le cout service après-vente est
élever.

 Zéro panne :
Mettre en œuvre des principes de maintenance préventifs. Pour
inciter à l’utilisation de ses principes, il est intéressant de comparer
le cout d’une période de maintenance préventif avec le cout complet
de panne susceptible d’être évité. Le bilan est sans discussion
Section 2 : quelques principes toyotisme

Le toyotisme est devenu un idéal pour le management


d’entreprise. Voici quelques principes appeler principe Toyota qui
découle de celui-ci, dans le modèle d’organisation initialement
prévu pour la production automobile, a été adapté à n’importe
qu’elle type d’entreprise en terme de management du personnel.

-prendre des décisions de gestion en pensant au long terme, même


si c’est au détriment des objectifs a court terme .

- produire en flux tiré c est a dire produire uniquement les produits


et services demandées, au moments demandé et dans la quantité
demandé .

-nivelé le travail c est a dire :

Reduire les gapillages

Ne pas surcharger les employers et les équipements

Ne pas crée des niveaux de production irrégulier

- N’utiliser que des technologies fiables et éprouvées


- -implanter des controles visuel pour rendre visible les
problemes car ceci sont le moteur de l’amelioration continu
- Encouorager la collaboration entre les employers pour créer
des équipes fortes. Le succes depend du travail en equipe .
- Respecter et collaborer avec les parte naires et fournisseurs
pour ameliorer l’entreprise .
- Se deplacer pour voir de se propres yeux l situation actuelle
- Prendre son temps pour prendre les decisions de concensus .
- Créer un culture d’entreprise apprenante qui encourage
chaque employer à réfléchir sur ses erreurs et a
continuellement s’améliorer
- Bâtir une culture qui encourage les employers a s’arretter et a
prendre le temps pour résoudre les probles de qualités lorsqu’il
surviennent

Section 3
Chapitre2 : LA PRODUCTION JUSTE A TEMPS

Section1 : Généralité sur le juste à temps


1/Définition

Le juste à temps est une méthode d’organisation et de gestion de la


production propre au secteur de l’industrie qui consiste à minimiser les stocks
et les en cours de fabrication.

C’est une philosophie générale de l’entreprise qui concerne les services


suivants :

 Atelier de production
 Les services de support : méthodes, bureau d’étude, entretien, qualité
 Les services généraux, notamment les achats.

2-/Origines et présentations

Le JAT est un concept créer par Taïchi Onho qui peut être résumer ainsi :<< il
faut appeler ou produire,
seulement ce dont on a besoin quand on a besoin,
pour satisfaire la demande au moment nécessaire et dans la quantité voulu>>
L’origine du JAT est dû au changement de l’économie mondial dont les
principaux sont :
 Variabilité de la demande
 Accroissement de la vérité des modèles proposés
 Durée de vie des produits plus courts
 Le client n’accepte plus le délai trop long
 La concurrence internationale impose de livrer une quantité
parfaite à des prix très bas.

Le principe est de produire ce qui est vendu. C’est la production en flux tendu
illustrée par le JAT.

Le JAT s’attaque à sept types de gaspillage :

 La surproduction :

C’est le fait de Fabriquer une production dépassant la demande de


consommateur .cela entraine une un surplus de marchandise, de main
d’œuvre, de machine, d’espace, de manutention, sans compter
l’augmentation des probabilités de bris de produits finis. Il est donc préférable
de produire suivant la demande

 L’attente :

C’est éliminé les pauses et les arrêts non voulu. Selon la méthode Jat les arrêts
non désiré de la chaine de production deviennent extrement critique pour le
respect des délais de livraison

 Le transport et la manutention :

Ils représentent aussi une source de gaspillage de ce fait , un a ménagement


non fonctionnel augmente les distances lors des déplacements obligatoire

 Les transformations inutiles de produit.


Autrement dit , il faut éliminer toutes transformations qui n’ajoutent aucunes
valeurs au produit et qui est , enfaite , relié au processus lui-même

 Les stocks de surplus :

Se sont les produits qui ne font encore l’objet d’aucune demande. Il est donc
primordial, d’éliminer ce genre de stock. Ainsi ils font augmenter les frais de
stockages, les besoins en espace d’entreposage …

 Les mouvements inutiles :

Tout mouvement qui n’ajoute aucune valeur doit être éliminé. des défauts de
fabrication , tout produit défectueux doit être , soit mis aux ordures , soit ré
usiner ,ce qui peut entrainer des retards de livraison ou encore nécessité le
rapatriement des produits déjà vendus .

En somme c’est sept sources de gaspillage peuvent engendrer d’énorme


cout pour l’usine sans ajouter de valeur du produit. Ainsi on comprendra que
le Jat est donc un mode de gestion flexible qui s’appuie sur le long terme.

3/objectifs et condition d’application

 Le Jat a pour objectif de :


 Réduire le volume des stocks et des en-cours
 Augmenter la souplesse et la qualité de production
 Fabriquer au moment voulu la quantité juste nécessaire
 Conditions d’application

Afin d’atteindre les objectifs citer ci-dessus les conditions de cette réussite
peuvent se résumées ainsi
 Produire ce que la clientèle souhaite, lorsqu’elle le souhaite.
 Avoir des délais de fabrication très court pour pouvoir répondre aux
souhaits de la clientèle
 Ne produire ou acheter strictement que la quantité immédiatement
nécessaire.
 Eviter les attentes ou les pertes de temps
 Apporter les matières premières, les pièces, les produits à l’endroit où
ils sont nécessaire
 Avoir une bonne fiabilité des équipements.
 Maitriser la qualité de la production
 Acheter seulement les produits ou les matières de qualité garantie pour
qu’il n’arrête pas la production
 Avoir un personnel polyvalent, capable de s’adapter rapidement et
comprenant les objectifs de l’entreprise

Cela sous-entend : Une formation du personnel une collaboration avec


fournisseur et client, une gérance varié de la production

Section 2 : outils , avantages et limites du Jat

1 /Outils

A /Méthode des 5 ‘’S’’

La méthode des cinq s vise à éliminer tout gaspillage engendrer par la mal
propreté ou le désordre. Cette méthode est composer de 5 principes de bases
dont les noms commencent par ‘’S’’ en japonais lesquels sont :
 ’S’ seiri = s’organiser : c’est distinguer des choses nécessaire des non
nécessaire et s’en débarrasser en créant des politiques et avoir un
système de classification baser sur le dégrée de nescecité
 ’S’’seiton =situer : disposer de l’espace de façon à ce que chacun sache
ou sont et où vont les choses. Rangers les objets et identifier les outils
en créant un système d’inventaire permettant d’avoir accès facilement
aux choses dont on a besoin.
 ‘’S’’seiso =scintiller : éliminer les poussières et particules étrangères afin
de maintenir un environnement de travail propre en activant le
nettoyage et sensibilisant les employés a l’idée que le nettoyage est
une forme d’inspection.
 ’S’’seiketsu =standardiser : mettre sur pied un système visuel en
utilisant le management visuel pour détecter les anomalies à l’aide
d’un système de codage.
 ’s’’shitsuke = suivre le maintien des activités : respecter les procédures
c’est à dire faire respecter les règles en rédigeant une liste de
responsabilité et une description des taches reliés aux cinq s

B /Méthode ‘’KANBAN’’

Kanban est un mot japonais qui signifie ‘’étiquette ‘’ , ‘’carte ‘’.

Cette méthode élaborée par kanban s’est développer au japon après ma


deuxième guerre mondiale. Elle considère que fabriquer prématurément est
aussi que fabriquer en retard tous les stocks sont des ennemies pour des
raisons financières et d’adaptation à la demande. Elle se base sur l’approche
Lean c’est à dire sur l’amélioration continu des processus de production afin
de permettre une gestion de la production sans gaspillage.

La méthode Lean est fondée sur quatre principes :

 réduire les couts de production


 éviter la surproduction
 diminuer les délais
 produire avec les meilleures qualités que possible

Contrairement à la plupart des entreprises qui optent pour un système à flux


pousser ne prenant pas en compte les demandes consommateurs, la méthode
kanban impose un système a flux tirée déclenché par la consommation du
client. Il s’agit donc de produire un produit demander lorsqu’ il est demandé
et dans la quantité demandé. il faut donc limiter la production d’un pote en
amont d’une chaine de travail au besoin exact du poste en avale.

De plus l’approche kanban permet de contrôler visuellement un flux de travail


.il s’agit d’observer la façon de travailler de l’entreprise a fin de l’améliorer
par la suite.

Elle est ainsi baser sur quatre principes :

A-commencer par ce que vous faites actuellement

B-accepter d’appliquer des changements progressifs

C- respecter le processus actuel, les rôles, les responsabilités et les titres

D- être leadership a tous les niveaux