Universidad de Oriente

Núcleo de Monagas

Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas

Departamento de Ingeniería de Petróleo

Explotación de yacimientos de crudos pesados

Maturín / Monagas / Venezuela

Profesora: Bachilleres:

Ing. Ana Yelitza Hernández José pereperez C.I.: 20.000.000

Ramón lloverá C.I.: 00.000.000

Daniela Reyes C.I.: 00.000.000

José Rodríguez C.I.: 20.022.472

Yaritza yaritza C.I.: 00.000.000

Maturín, Septiembre de 2019

 Introducción
El comportamiento de los yacimientos durante su explotación está influenciado por
las características productivas de la roca, la presencia de flujo multifásico a través del
medio poroso, así como el esquema de desarrollo implantado. La explotación convencional,
incluye la recuperación natural o primaria, que puede ocurrir con flujo natural o bien con
sistemas artificiales de producción; y la secundaria, que se aplica para mantener la presión
del yacimiento o desplazar los fluidos del yacimiento. Mientras que para la recuperación
mejorada contempla métodos térmicos químicos y la inyección de gases. En este trabajo se
presenta un análisis de inyección de gas amargo como alternativa de explotación bajo un
concepto de recuperación secundaria de hidrocarburos para el campo. Debido a que el
petróleo es un recurso no renovable, los pozos que se encuentran produciendo van
declinando su producción por la pérdida de presión natural del yacimiento. Por lo que se
hace necesario instalar la infraestructura adecuada para la recuperación del petróleo, que en
la mayoría de los yacimientos representa de un 60 a 70% por recuperar, por lo cual, es
conveniente un sistema artificial.

La producción primaria se define como la recuperación de hidrocarburo asociada a

mecanismos naturales de empuje en un yacimiento, como expansión de la roca y el fluido,
gas disuelto, acuífero activo, casquete de gas o bien drene gravitacional, en yacimientos
naturalmente fracturados, adicionalmente se tiene un mecanismo adicional denominado
exudación, que consiste básicamente en la acción combinada de fuerzas capilares y
gravitacionales, las cuales originan la expulsión de los hidrocarburos de la matriz a la
fractura.

En esta etapa el flujo de fluidos dentro del yacimiento, ocurre por energía propia de
él. En ocasiones las presiones de fondo de los pozos no son suficientes para llevar los
fluidos hasta la superficie, por lo que es necesario diseñar e instalar un sistema artificial de
producción que permita recuperar estos hidrocarburos, antes de considerar cualquier
proceso de mayor costo y de tecnología sofisticada.

Durante la vida productiva de los yacimientos, la presión tiende a disminuir debido

a la explotación del campo, a tal grado que los pozos productores dejan de fluir de forma
natural, en variadas ocasiones estas disminuciones de presión pueden ser originadas por
daños en los pozos, ocasionados principalmente por la misma operación, generalmente este
daño es removido mediante limpieza y estimulaciones.

Cuando no se tiene daño en la formación y el flujo de fluidos no es capaz de llegar a

las instalaciones superficiales, es necesario implantar un sistema artificial de producción,
acorde a las características del campo. Es necesario efectuar un estudio en el que involucre
los diferentes sistemas artificiales, como son: bombeo mecánico, Hidráulico y
electrocentrífugo, los cuales permiten ayudar a vencer las caídas de presión y mantener el
pozo fluyendo para así mantener la plataforma de producción comprometida. Si aun así, ya
con un sistema de producción implantado, existe una baja aportación de hidrocarburos del
yacimiento al pozo, debe analizarse la posibilidad de aplicar un proceso de mantenimiento
de presión, ó bien, de desplazamiento.
 BOMBEO ELECTROSUMERGIBLES (BES):
Las bombas electrosumergibles (BES) consisten en: Uno o varios cuerpos de
bombas, insertadas en el fondo del pozo. Un motor eléctrico, el cual transforma la energía
eléctrica en energía cinética para hacer girar las bombas. Un protector o sello, que protege
al motor de la contaminación con los fluidos del pozo. Una admisión, por la cual ingresan
los fluidos del pozo y puede cumplir además, según la necesidad del pozo, la función de
separador de gases. El sistema necesita además de un cable eléctrico, que conecta el motor
con el sistema de control de la superficie (este sistema de control puede ser un tablero, de
arranque directo, o un variador de velocidad).

El sistema de BES, es un método de levantamiento artificial muy versátil y se le

puede hallar en ambientes operativos en todo el mundo. Pueden manejar un amplio rango
de tasas de fluidos (desde 200 hasta 90.000 barriles ó 14.000 m³ por día) y levantar altas
demandas (desde virtualmente cero hasta 10.000 ft ó 3.000 m de altura de columna).
Pueden ser modificadas para operar contaminantes comúnmente hallados en el petróleo,
fluidos de alta agresividad corrosiva como H2S y CO2, además de trabajar a temperaturas
altamente excepcionales en los fondos de los yacimientos. El corte del incremento de agua,
se ha considerado para que no tenga detrimento significativo en el desempeño de la bomba.
Es posible localizarlas en yacimientos verticales, horizontales o desviados, pero es
recomendable desplegarlas en una sección recta de encapsulado para una vida útil óptima.

Aunque los últimos desarrollos están orientados a mejorar las prestaciones de la

BES, para que puedan manejar gas y arena, ellas aun necesitan más desarrollos
tecnológicos para que puedan evitar el bloqueo de gas y la corrosión interna.
Recientemente, las nuevas BES han aparecido con una etiqueta de precios a menudo
prohibitiva, debido a los costos de desarrollo, los cuales llegan a exceder los USD
20.000,00.

Varias herramientas, tales como las válvulas polifásicas automáticas, extractores de

arena y otras cadenas de cañerías además de las herramientas de bombeo, mejoran el
funcionamiento de la BES. La mayoría de los sistemas desplegados en el mercado de hoy
en día, son sistemas duales de BES, el cual es un simple arreglo de dos BES en el mismo
pozo. Esto proporciona un sistema de refuerzo o respaldo en el pozo, minimizando los
tiempos necesarios para el flujo de producción, reduciendo los costos y generando ahorros
en el área operacional. El sistema dual de BES, ofrece una alta rentabilidad en la mejora de
los yacimientos.
 METODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR BOMBEO
ELECTROSUMERGIBLE (BES):
El sistema de Bombeo Electrosumergible (BES) es un método de levantamiento
artificial altamente eficiente para la producción de crudos livianos y medianos; sin
embargo, es uno de los métodos de extracción de crudo que exige mayor requerimiento de
supervisión, análisis y control, a fin de garantizar el adecuado comportamiento del sistema.

El bombeo electrocentrífugo sumergido ha probado ser un sistema artificial de

producción eficiente y económico. En la actualidad ha cobrado mayor importancia debido a
la variedad de casos industriales en los que es ampliamente aceptado.

En la industria petrolera, comparativamente con otros sistemas artificiales de

producción tiene ventajas y desventajas, debido a que por diversas razones no siempre
puede resultar el mejor.

El método de levantamiento artificial por Bombeo Electrosumergible (BES) tiene

como principio fundamental levantar el fluido del reservatorio hasta la superficie, mediante
la rotación centrífuga de la bomba electrosumergible. La potencia requerida por dicha
bomba es suministrada por un motor eléctrico que se encuentra ubicado en el fondo del
pozo; la corriente eléctrica, necesaria para el funcionamiento de dicho motor, es
suministrada desde la superficie, y conducida a través del cable de potencia hasta el motor.

El Sistema BES representa uno de los métodos de levantamiento artificial más

automatizables y fácil de mejorar, y está constituido por equipos complejos y de alto costo,
por lo que se requiere, para el buen funcionamiento de los mismos, de la aplicación de
herramientas efectivas para su supervisión, análisis y control.

Su ventaja principal es que realmente no tiene casi instalaciones de superficie a

excepción de un control de velocidad del motor. La motorización es eléctrica
exclusivamente y el motor se encuentra en la bomba misma al fondo del pozo.

Estas se energizan con un cable eléctrico blindado que va paralelo al tubing y que
conecta la toma de potencia en la superficie con la bomba. El motor mismo es la bomba. Su
tecnología es la más complicada y cara pero son preferidas en caso de tener que elevar
grandes caudales. La desventaja es que son difíciles de instalar y su energización no
siempre es altamente confiable.

En cuanto al costo de instalación, es el más alto, pero el mantenimiento de

superficie es mínimo y limitado a los componentes electrónicos de los variadores de
velocidad y protecciones eléctricas.

Actualmente el Sistema BES presenta un significativo índice de interrupciones, que

pueden variar de 1 falla hasta 7 , que pueden durar en tiempo de 2 días a 1 año, producto de
fallas debidas a diversas causas, como diseño inadecuado, falla de materiales , fallas en los
procesos de fabricación, ensamblaje o instalación defectuoso, imprevisiones en las
instalaciones en las condiciones de servicio, mantenimiento deficiente, malas prácticas de
operación, con la consecuente disminución de la confiabilidad de los equipos. Adicional a
esto, la falta en cada uno de los componentes del sistema BES, evita la posibilidad de
interrumpir oportunamente su proceso de gestación. En muchos casos, las faltas del sistema
son tratadas superficialmente y no se resuelven efectivamente, ya que las actividades de
identificación y control de las causas raíces de dichas fallas no son analizadas, o son
realizadas en forma inapropiada. De igual forma, la ausencia de una normativa completa y
detallada de los procedimientos adecuados para el manejo, instalación, operación,
recuperación y desmantelamiento del sistema, dificulta aún más estos procesos.

Mediante el desarrollo de la siguiente investigación se pretende mejorar las fallas

que se producen en el Sistema BES, utilizando las estrategias, técnicas y métodos que
permiten identificar las secuencias de los eventos generados por las causas reales de dichas
fallas, para aplicar acciones correctivas que disminuyan su recurrencia y, así, incrementar la
eficiencia, confiabilidad y rentabilidad de los equipos que lo conforman. Existen diversas
características que permitieron visualizar con mayor facilidad las mejoras que muy
probablemente harán efectiva las propuestas que a continuación mencionaremos:

 Mediante un proceso de sucesivas acciones de integración y desintegración

de eventos, aplicándose razonamientos cuantitativos y lógicos.

 Determinar las causas reales del funcionamiento no aceptable del equipo,

instalación o sistema garantizándose así, su continuidad operacional al
anticipar posibles interrupciones.

 Utilización de la estadística como soporte básico para la cuantificación de

los parámetros, los cuales son cantidades sujetas o condicionadas a
determinados valores que pueden describir las características o el
comportamiento de una población.

 Corregir indirectamente las prácticas que la originan, obteniendo un

incremento en el tiempo de vida útil del equipo. El sistema de Bombeo
Electrosumergible (BES) ha demostrado ser una alternativa altamente
eficiente para la producción de crudos livianos y medianos en el ámbito
mundial, gracias a las ventajas que proporciona en comparación con
cualquier otro método de levantamiento artificial. Este sistema posee la
capacidad de manejar grandes volúmenes de crudo, desde 150 hasta 100.000
barriles por día (BPD), desde profundidades hasta de 4572 metros. Además
de esto, el sistema BES permite controlar y programar la producción dentro
 de los límites del pozo, a través del empleo del variador de frecuencia. Otro
de los beneficios que proporciona este método, es la indicación continúa de
las condiciones de presión y temperatura en el pozo, gracias a las señales
transmitidas por el censor de presión y temperatura ubicado en el fondo
pozo.

La presencia de fallas que afectan el cumplimiento de las funciones de los equipos

que conforman el sistema BES, conlleva a la paralización de la producción de petróleo,
perjudicando el cumplimiento de los compromisos adquiridos por la empresa (PDVSA), e
incrementando los costos operativos y de mantenimiento del sistema. Tomando en
consideración lo anteriormente expuesto la realización de mejoras al sistema de bombeo
electrosumergible (BES), se pretende mejorar la confiabilidad, eficiencia y rentabilidad del
sistema, y se lograría maximizar la vida de cada uno de los equipos, garantizando de esta
forma, una mayor continuidad del proceso productivo de la empresa PDVSA.

Debido a que las fallas son el resultado de un proceso de gestación, la determinación

de la secuencia de eventos que las preceden es de gran importancia, dado que, además de
permitir la identificación de las causas raíces que la originan, proporciona un diagrama
secuencial que permite prever acciones con la finalidad de controlarlas o eliminarlas al
manifestarse los primeros síntomas.

Después que las causas raíces han sido determinadas, es importante establecer
planes de acciones correctivas, los cuales deben ser implementados para disminuir la
incidencia de las fallas. A su vez, la realización de procedimientos técnicos para el manejo,
instalación, operación, recuperación y desmantelamiento de cada uno de los equipos del
Sistema BES brindara una normativa de dichas operaciones, y evitara que durante el
desarrollo de las mismas se incurran en acciones que conduzcan a fallas del sistema.

SISTEMA DE BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

El método de levantamiento artificial por Bombeo Electrosumergible (BES) tiene
como principio fundamental impulsar el fluido del reservorio hacia la superficie, mediante
la rotación centrífuga de la bomba. Este método puede utilizarse para producir fluidos de
alta viscosidad, crudos con gas y pozos con alta temperatura.

Una unidad típica convencional del Sistema de Bombeo Electrosumergible se

compone básicamente de equipos de subsuelo, equipos de superficie, cables y componentes
superficiales. La figura No 1 muestra un diagrama esquemático de los equipos de superficie
y subsuelo. El conjunto de equipos de subsuelo se encuentra constituido por la bomba
centrifuga, la sección de entrada estándar o el separador de gas, la sección de sello o
protector, el motor eléctrico. Entre los cables tenemos: el cable conductor eléctrico, el cable
de conexión al motor y el sensor de fondo.
 Los equipos de superficie están conformados por el cabezal de descarga, el variador
de frecuencia o el controlador de arranque directo, la caja de unión o venteo y por el
conjunto de transformadores.

Entre los componentes de accesorios se pueden listar: la válvula de drenaje, la

válvula de venteo, los soportes en el cabezal, los centralizadores y las bandas de cable.

Figura 1.- Diagrama esquemático de los equipos de superficie y subsuelo.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE BOMBEO

ELECTROSUMERGIBLE
Una unidad típica de bombeo electrocentrífugo sumergido está constituida en el
fondo del pozo por los componentes: motor eléctrico, protector, sección de entrada, bomba
electrocentrífuga y cable conductor. Las partes superficiales son: cabezal, cable superficial.
Tablero de control, transformador.
Figura 2.1.- Esquema del equipo del Sistema Bombeo ESM
 Figura 2.2 - Distribución de los componentes del aparejo en la forma tradicional como
quedan colocados en el pozo.

Se incluyen todos los accesorios necesarios para asegurar una buena operación, como
son: separador de gas, flejes para cable, extensión de la mufa, válvula de drene. Válvula de
contrapresión, centradores, sensor de presión y temperatura de fondo, dispositivos
electrónicos para control del motor, caja de unión, y controlador de velocidad variable. La
integración de los componentes es indispensable, ya que cada uno ejecuta una función
esencial en el sistema para obtener las condiciones de operación deseadas que permitan
impulsar a la superficie el gasto requerido.
 COMPONENTES SUBSUPERFICIALES (EQUIPO DE SUBSUELO)
Motor eléctrico: El motor eléctrico colocado en la parte inferior de aparejo, recibe la
energía desde una fuente superficial, a través de un cable; su diseño compacto es especial,
ya que permite introducirlo en la tubería de revestimiento existente en el pozo y satisfacer
requerimientos de potencial grandes, también soporta una alta torsión momentánea durante
el arranque hasta que alcanza la velocidad de operación, que es aproximadamente constante
para una misma frecuencia, por ejemplo: 3500 revoluciones por minuto (rpm) a 60 ciclos
por segundo (Hz). Normalmente, consiste de una carcasa de acero al bajo carbón, con
láminas de acero y bronce fijas en su interior alineadas con las secciones del rotor y del
cojinete respectivamente. En la figura 3 se muestra el corte transversal de un motor, como
los utilizados en aplicaciones de bombeo eléctrico. Son bipolares, trifásicos, del tipo jaula
de ardilla y de inducción: los rotores construidos con longitudes de 12 a 18 pg. están
montados sobre la flecha y los estatores sobre la carcasa: el cojinete de empuje soporta la
carga de los rotores. El interior del motor se llena con aceite mineral caracterizado por su
alta refinación, resistencia dieléctrica, buena conductividad térmica y capacidad para
lubricar a los cojinetes. Dicho aceite, permite que el calor generado en el motor, sea
transferido a la carcasa y de ésta a los fluidos de pozo que pasan por la parte externa de la
misma; razón por la que el aparejo no debe quedar abajo del intervalo disparado.

Figura 3.- Corte transversal de un motor, como los utilizados en aplicaciones de bombeo
eléctrico.
 Pruebas de laboratorio: indican que la velocidad del fluido que circula por el exterior
del motor, debe ser de 1 pie/seg para lograr un enfriamiento adecuado. Los requerimientos
de amperaje pueden variar desde 12 hasta 130 amperes (amps) y se logra mayor potencia,
aumentando la longitud de la sección del motor: cuando éste es sencillo, puede tener
aproximadamente 30 pies de largo y Figura 3 desarrollar de 200 a 250 caballos de fuerza
(hp), mientras que otros integrados en tándem alcanzan hasta 100 pies de largo y
desarrollan 1000 (hp). La profundidad de colocación del aparejo es un factor determinante
en la selección del voltaje del motor debido a las pérdidas de voltaje en el cable. Cuando la
pérdida de voltaje es demasiado grande, se requiere un motor de más alto voltaje y menor
amperaje. En pozos muy profundos, la economía es un factor importante: con un motor de
más alto voltaje es posible usar un cable más pequeño y más barato. Sin embargo, puede
requerirse un tablero de control de más alto voltaje y más caro.

Separador de gas: El separador de gas (Figura 4) es un componente opcional del

aparejo construido integralmente con la bomba, normalmente se coloca entre ésta y el
protector. Sirve como succión o entrada de fluidos a la bomba y desvía el gas libre de la
succión hacia el espacio anular. El uso del separador de gas permite una operación de
bombeo más eficiente en pozos gasificados, ya que reduce los efectos de disminución de
capacidad de carga en las curvas de comportamiento, evita la cavitación a altos gastos, y
evita las fluctuaciones cíclicas de carga en el motor producidas por la severa interferencia
de gas. Existen dos tipos de separadores: Convencional, y Centrífugo., donde su operación
consiste en invertir el sentido del flujo del líquido, lo que permite que el gas libre continúe
su trayectoria ascendente hacia el espacio anular. Su aplicación es recomendable en pozos
donde a la profundidad de colocación del aparejo, las cantidades de gas libre no son muy
grandes. El separador centrífugo, que trabaja en la siguiente forma: en sus orificios de
entrada, recibe la mezcla de líquido y gas libre que pasa a través de una etapa de succión
neta positiva, la cual imprime fuerza centrífuga a los fluidos; por diferencia de densidades
el líquido va hacia las paredes internas del separador y el gas permanece en el centro. Una
aletas guías convierten la dirección tangencial del flujo, en dirección axial; entonces el
líquido y gas se mueven hacia arriba, pasan a través de un difusor que conduce a los
líquidos a la succión de la bomba y desvía al gas hacia los orificios de ventilación, donde el
gas libre va al espacio anular por fuera de la turbina de producción. Es necesario mencionar
que la total eliminación del gas libre, no es necesariamente la mejor forma de bombear el
pozo. Por una parte, el volumen de fluidos que entra a la bomba es menor, pero la presión
que la bomba debe entregar en la descarga se incrementa, debido a la menor relación gas-
aceite de la columna hidráulica en la tubería de producción. Entre los efectos que causa la
presencia de gas libre en el interior de la bomba están: el comportamiento de la bomba se
aparta del señalado en sus curvas características, reducción de su eficiencia, fluctuación de
carga en el motor, posible efecto de cavitación y otros consecuentes.
 Figura 4.- Muestra de un Separador de Gas.

Protector: Este componente también llamado Sección sellante ver Figura 5, se localiza
entre el motor y la bomba: está diseñado principalmente para igualar la presión del fluido
del motor y la presión externa del fluido del pozo a la profundidad de colocación del
aparejo. Las funciones básicas de este equipo son:

 Permitir la igualación de presión entre el motor y el anular.

 Absorber la carga axial desarrollada por la bomba a través del cojinete de

empuje, impidiendo que estas se reflejen en el motor eléctrico.

 Prevenir la entrada de fluido del pozo hacia el motor.

 Proveer al motor de un depósito de aceite para compensar la expansión y

contracción del fluido lubricante, durante los arranques y paradas del equipo
eléctrico.

 Transmitir el torque desarrollado por el motor hacia la bomba, a través del

acoplamiento de los ejes.
 Figura 5.- Protector o Sección Sellante.

Existen dos tipos de protectores: el convencional y el de tres cámaras aislantes. El

diseño mecánico y principio de operación de los protectores difiere de un fabricante a otro.
La diferencia principal está en la forma como el aceite lubricante del motor es aislado del
fluido del pozo. El protector convencional, protege contra la entrada de fluido alrededor de
la flecha. El contacto directo entre el fluido del pozo y del motor ha sido considerado el
único medio de igualar presiones en el sistema de sellado. Se ha determinado que el
mejoramiento real del funcionamiento del motor sumergible puede lograrse si el aceite del
motor se aísla completamente de los fluidos del pozo evitando cualquier contaminación.
Este enfoque llevó al desarrollo de la sección sellante tipo "D" en el cual se aísla el aceite
del motor del fluido del pozo por medio de un líquido inerte bloqueante. El protector de tres
cámaras, constituye realmente tres sistemas de sellos en uno. Cada cámara consiste de un
sello mecánico y de un recipiente de expansión-contracción. Aunque dos de los tres sellos
mecánicos fallen por alguna razón, el motor sumergible queda protegido. Este tipo de
sección sellante proporciona la mejor protección disponible contra el ácido sulfhídrico u
otros fluidos contaminantes del pozo. Las características y beneficios de este tipo de
protector son:
 • Tres sellos mecánicos ampliamente espaciados. Una distribución amplia de los
sellos que permite una mejor disipación de calor. Cada sello mecánico protege su propio
recipiente, creando tres secciones sellantes en una unidad. Un tubo permite que haya flujo
de aceite lubricante entre los tres recipientes. La barrera elástica en la cámara superior
permite la contracción-expansión del aceite del motor cuando la temperatura cambia desde
la superficie hasta el fondo y a la de operación. La barrera elástica es resistente al ataque
químico y la penetración del gas, por lo que el aceite del motor se protege efectivamente
contra contaminantes.

• Cada recipiente es lo suficientemente grande para absorber la expansión-contracción

volumétrica de los motores más grandes existentes en el mercado.

Bomba Centrífuga Sumergible: Su función básica es imprimir a los fluidos del pozo,
el incremento de presión necesario para hacer llegar a la superficie, el gasto requerido con
presión suficiente en la cabeza del pozo. Las bombas centrífugas son de múltiples etapas
(Figura 6), y cada etapa consiste de un impulsor giratorio y un difusor estacionario. El
impulsor da al fluido ENERGIA CINETICA. El Difusor cambia esta energía cinética en
ENERGIA POTENCIAL (Altura de elevación o cabeza)El tamaño de etapa que se use
determina el volumen de fluido que va a producirse, la carga o presión que la bomba genera
depende, del número de etapas y de este número depende la potencia requerida. En una
bomba de impulsores flotantes, éstos se mueven axialmente a lo largo de la flecha y pueden
descansar en empuje ascendente o descendente en cojinetes, cuando están en operación.
Estos empujes a su vez, los absorbe un cojinete en la sección sellante. Las etapas a su vez
pueden clasificarse, dependiendo de la geometría del pasaje de fluido, en dos tipos:

 Flujo Mixto
 Flujo Radial

Otra clasificación de los diferentes tipos de bombas se realiza según la SERIE de las
mismas.

A la vez, la serie está directamente relacionada con el diámetro de la bomba, por

ejemplo "A"; "D"; "G"; "H"; Etc. En la bomba de impulsores fijos, estos no pueden
moverse y el empuje desarrollado por los impulsores los amortigua un cojinete en la
sección sellante. Los empujes desarrollados por los impulsores dependen de su diseño
hidráulico y mecánico, además del gasto de operación de la bomba.
 Figura 6.- Bombas Centrífugas Sumergibles.

Una bomba operando un gasto superior al de su diseño produce empuje ascendente

excesivo y por el contrario operando a un gasto inferior produce empuje descendente. A fin
de evitar dichos empujes la bomba debe de operar dentro de un rango de capacidad
recomendado, el cual se indica en las curvas de comportamiento de las bombas y que
generalmente es de 75 % al 95% del gasto de mayor eficiencia de la bomba. Un impulsor
operando a una velocidad dada, genera la misma cantidad de carga independientemente de
la densidad relativa del fluido que se bombea, ya que la carga se expresa en términos de
altura de columna hidráulica de fluido. De esta característica se desprende el siguiente
concepto:

La presión desarrollada por una bomba centrífuga sumergible, depende de la velocidad

periférica del impulsor y es independiente del peso del líquido bombeado. La presión
desarrollada convertida a longitud de columna hidráulica que levanta la bomba, es la misma
cuando la bomba maneje agua de densidad relativa 1.0, aceite de densidad relativa 0.85,
salmuera de densidad relativa 1.35, o cualquier otro fluido de diferente densidad relativa.
En estos casos la lectura de la presión en la descarga de la bomba es diferente, únicamente
permanecen fijos el diámetro y la velocidad del impulsor.
 Una interpretación diferente del concepto anterior, es que cada etapa de la bomba
imprime a los fluidos un incremento de presión exactamente igual. En esta forma, si la
primera etapa eleva la presión en 0.5 (Kg/cm2) y la bomba tiene 20 etapas, el incremento
total de presión que se obtiene es de 10 (Kg/cm2).

Características de la bomba: Para establecer las posibilidades de aplicación de una

bomba ya construida, por lo que se refiere al gasto que puede manejar, ver tabla 1, es
necesario determinar mediante pruebas prácticas, sus curvas características o de
comportamiento; las cuales indican para diversos gastos, los valores de eficiencia y
longitud de columna hidráulica que es capaz de desarrollar la bomba; así como, la potencia
al freno en cada caso. Las pruebas prácticas de la bomba se realizan utilizando agua dulce
de densidad relativa 1.0 y viscosidad 1-0 cp haciéndola trabajar a velocidad constante y
estrangulando la descarga. Durante la prueba se miden en varios puntos: el gasto, el
incremento de presión a través de la bomba y la potencia al freno. El incremento de presión
se convierte a carga de columna hidráulica y se calcula la eficiencia total de la bomba. Con
base en esos datos se dibujan las curvas de carga, potencia al freno y eficiencia en función
del gasto manejado. La construcción de gráficas con curvas características para una bomba
se realiza de la siguiente manera:

1. El gasto se mide por medio de recipientes aforados u orificios calibrados.

2. La altura total de elevación o carga hidráulica, se determina fijando la altura de

succión por medio de un vacuómetro y la altura de descarga por medio de un manómetro.

3. La potencia se determina por medio de un dinamómetro o por la potencia que alcance

el motor eléctrico de acondicionamiento, tomando en consideración su rendimiento.
 4. El número de revoluciones por minuto se obtiene por medio de un tacómetro o por
medio de un contador de revoluciones.

5. La eficiencia se obtiene al despejarla de la fórmula de la potencia. Siguiendo las

consideraciones anteriores y mediante pruebas sucesivas, se van construyendo las curvas
características de la bomba.

Cada curva representa el comportamiento de la bomba a una velocidad particular para

alturas de elevación variables, lo que en la práctica se consigue generalmente de la
siguiente manera: se cierra la válvula de descarga y se hace funcionar la bomba a su
número normal de revoluciones por minuto, por ejemplo a 3500 rpm, en este caso el gasto
es cero y en la bomba se establece una presión que alcanza aproximadamente unos 5300
pies, para lo cual, se requiere una potencia de 40 Hp, todo lo anterior para 100 etapas. Se
abre progresivamente la válvula de descarga y empieza el flujo: la curva de capacidad de
carga, baja progresivamente, las curvas de potencia y eficiencia van aumentando a medida
que aumenta el gasto. Continuando con la apertura de la válvula, se disminuye el valor de la
carga y aumentan los valores del gasto, la eficiencia y la potencia. El valor máximo de
eficiencia corresponde a los valores de gasto y carga para los cuales se construyó la bomba.

Sin embargo, las bombas en realidad se utilizan para bombear líquidos de diferentes
densidades y viscosidades, operando a otras velocidades también constantes. En estos casos
es necesario tomar en cuenta el efecto de algunos parámetros a fin de predecir el
comportamiento de la bomba bajo condiciones reales de operación:

Efecto del cambio de velocidad: El gasto varía en proporción directa a los cambios de
velocidad de la bomba. La carga producida es proporcional al cuadrado de la velocidad y la
potencia es proporcional al cubo de la velocidad. La eficiencia de la bomba permanece
constante con los cambios de velocidad.

Efecto de la densidad relativa: La carga producida por un impulsor no depende de la

densidad relativa. Entonces la curva de capacidad de carga no depende de la densidad
relativa, la potencia varia directamente con la densidad relativa y la eficiencia de la bomba
permanece constante independientemente de la densidad del líquido.

Efectos de cambio del diámetro de impulsor: La capacidad de carga varía

directamente con el diámetro de los impulsores y la potencia varía directamente con el cubo
del diámetro. La eficiencia de la bomba no cambia. Las gráficas de curvas de
comportamiento para cada bomba, las publica el fabricante además de las curvas de
eficiencia carga y potencia vs gasto, incluye información respecto al diámetro de tubería de
revestimiento en que puede introducirse la bomba, tipo y número de serie de la misma,
ciclaje de la corriente para alimentar al motor, velocidad de la flecha del motor y el número
de etapas considerado en la elaboración.
 En cuanto a la forma de utilizar las gráficas de curvas características, se tiene que de
acuerdo al ciclaje (Hz) de la corriente disponible, se selecciona un grupo de gráficas,
verificando que su número de serie o diámetro externo, sea tal que puedan introducirse en
la tubería de revestimiento existente en el pozo; de este grupo se selecciona una que maneje
con mayor eficiencia el gasto deseado las condiciones de profundidad de colocación de la
bomba. Una vez seleccionada la gráfica, a partir de dicho gasto, se traza una línea vertical,
hasta intersectar con las curvas de potencia, eficiencia y capacidad de carga, de tal forma
que se hagan las lecturas en las escalas correspondientes.

Fenómeno de Cavitación: Si la presión absoluta del líquido en cualquier parte dentro

de la bomba cae debajo de la presión de saturación correspondiente a la temperatura de
operación, entonces se forman pequeñas burbujas de vapor. Estas burbujas son arrastradas
por el líquido fluyendo, hacia regiones de más altas presiones donde se condensan o
colapsan. La condensación de las burbujas produce un tremendo incremento en la presión
lo que resulta similar a un golpe de martillo o choque. Este fenómeno se conoce como
Cavitación. Dependiendo de la magnitud de la cavitación, ésta puede resultar en una
destrucción mecánica debida a la erosión, corrosión y a la intensa vibración. La cavitación
también tiene un efecto significativo en el comportamiento de la bomba. Su capacidad y
eficiencia se reducen.

Cables: La unión eléctrica entre los equipos descritos, instalados en el subsuelo, y los
equipos de control en superficie son los cables. Existen varios tipos de cables en una
instalación de bombeo electrosumergible: Extensión de Cable Plano. Cable de Potencia.
Conectores de Superficie. La extensión de cable plano, es una cola de cable de
características especiales que en uno de sus extremos posee un conector especial para
acoplarlo al motor. En el otro extremo este se empalma al cable de potencia. La diferencia
entre ambos es que este posee las mismas propiedades mecánicas y eléctricas que los cables
de potencia pero son de un tamaño inferior.

Cable Conductor Eléctrico (POTHEAD): La energía eléctrica necesaria para impulsar

el motor, se lleva desde la superficie por medio de un cable conductor, el cual debe elegirse
de manera que satisfaga los requisitos de voltaje y amperaje para el motor en el fondo del
pozo, y que reúna las propiedades de aislamiento que impone el tipo de fluidos producidos.

Existe en el mercado un rango de tamaños de cable, de configuración plana y redonda,

ver Figura 7, con conductores de cobre o aluminio, de tamaños 2 al 6. El tamaño queda
determinado por el amperaje y voltaje del motor así como por el espacio disponible entre
las tuberías de producción y revestimiento. Existen muchos tipos diferentes de cable, y la
selección de uno de ellos depende de las condiciones a las que estará sometido en el
subsuelo. Considerando la longitud de un conductor para la aplicación de un voltaje dado,
los volts por pie disminuyen conforme el alambre es más largo, como consecuencia la
velocidad del electrón disminuye lo que resulta en una reducción de corriente, en otras
palabras, "la resistencia es directamente proporcional a la longitud del conductor".

Figura 7.- Cable conductor eléctrico.

Cuando la sección transversal o diámetro de un alambre es mayor, tiene un efecto

contrario sobre la resistencia ya que el número de electrones libres por unidad de longitud
se incrementa con el área. Bajo esta condición la corriente se incrementará para una fuerza
electromotriz (fem) dada ya que se mueven más electrones por unidad de tiempo, en otras
palabras "La resistencia es inversamente proporcional al área de la sección transversal del
conductor".

Cuando se usan cables en sistemas de alto voltaje, cada uno de los conductores está
rodeado por un considerable espesor de material aislante y algunas veces con una cubierta
de plomo. Aunque la corriente normal fluye a lo largo del conductor, existe una pequeña
corriente que pasa a través del aislamiento (fuga de corriente) de un conductor a otro. Esta
fuga se considera despreciable. El aislamiento de los cables debe resistir las temperaturas y
presiones de operación en el pozo.

Sin embargo, para los cables utilizados también existen limitaciones debidas a
materiales utilizados en su construcción. Los cables estándar tienen en promedio 10 años de
vida a una temperatura máxima de 167º F y se reduce a la mitad por cada 15º F de exceso
por arriba del máximo. El medio ambiente bajo el que opera el cable también afecta
directamente su vida. Sin embargo hay cables que resisten temperaturas del orden de 350º
F.

La instalación del cable se realiza fijándolo en la parte externa de la tubería de

producción con flejes, colocando de 3 a 4 por cada lingada; en la sección correspondiente a
los componentes del aparejo, es recomendable colocar flejes cada metro, debido a que esta
sección es de mayor diámetro y puede dañarse durante las operaciones de introducción al
pozo, por lo que comúnmente se instalan protecciones adicionales llamadas guarda cable. A
lo largo de esta sección la configuración del cable es plana y se le llama extensión de la
mufa, la cual constituye el contacto con el motor.

La unión de la extensión de la mufa y el cable conductor se denomina empate; su

elaboración se realiza cuidadosamente en la localización del pozo ya que constituye una de
las partes débiles de la instalación. Un empate también puede ser necesario en cualquier
punto a lo largo del cable, donde se detecte una falla del mismo o donde la longitud del
cable sea insuficiente para llegar a la superficie.

Sensor de Fondo: El sensor de presión es un equipo que se coloca acoplado en la parte

final del motor. Está constituido por circuitos que permitan enviar señales a superficie
registradas mediante un instrumento instalado en controlador, convirtiendo estas, en señales
de presión a la profundidad de operación de la bomba.

Cuando se utiliza un variador de frecuencia, la información del sensor puede ser

alimentada a un controlador, para mantener una presión de fondo determinada, mediante el
cambio de la velocidad de la bomba.
 Este sistema está compuesto por una unidad de lectura de superficie, un dispositivo
sensor de presión y/o un instrumento sensor de temperatura colocado en la tubería de
producción. El sensor de fondo está conectado a la unidad de lectura de superficie, a través
de los bobinados del motor y el cable de potencia.

El sensor puede registrar la presión de la parte interna de la tubería de producción, o la

presión de entrada a la bomba, llamada presión fluyente en el punto de ubicación de la
bomba. El sensor de presión es activado por el nivel del fluido y/o la presión de gas en el
pozo. Se calibra automáticamente cuando se dan cambios de temperatura, a intervalos
específicos. Durante este tiempo las lecturas de presión y temperatura permanecen
inalterables en pantallas, permitiendo la realización de registros manuales.

Un equipo de superficie se utiliza para manejar la información proveniente del fondo del
pozo, en tiempo real. Esta información puede ser solamente mostrada, o enviada a otro
sistema de monitoreo, para poder ser extraída y procesada posteriormente.

Además, dependiendo de la aplicación, existe un sensor de fondo de acuerdo a la

temperatura de trabajo; funciona en presiones de hasta 5000 psi.

COMPONENTES SUPERFICIALES
Bola Colgadora: Este dispositivo se coloca en un nido sobre el árbol de válvulas. Su
función es sostener la tubería de producción, permitir su paso y el de los tres conductores
del cable, proporcionando el sello necesario en el espacio anular entre tubería de
producción y de revestimiento para evitar fuga de fluidos a la superficie. Está construida de
acero, cubierta de neopreno. En el caso de instalaciones marinas el paso de los conductores
del cable, lo tiene integrado y su contacto es como el de la mufa.

Caja de viento: Se instala por razones de seguridad entre el cabezal del pozo y el
tablero de control, debido a que el gas puede viajar a lo largo del cable superficial y
alcanzar la instalación eléctrica en el tablero. En la caja de viento o de unión, los
conductores del cable quedan expuestos a la atmósfera evitando esa posibilidad.

Tablero de control: Es el componente desde el que se gobierna la operación del aparejo

de producción en el fondo del pozo. Dependiendo de la calidad de control que se desea
tener, se seleccionan los dispositivos que sean necesarios para integrarlos al tablero. Este
puede ser sumamente sencillo y contener únicamente un botón de arranque y un fusible de
protección por sobre carga; o bien puede contener fusibles de desconexión por sobrecarga y
baja carga, mecanismos de relojería para restablecimiento automático y operación
intermitente, protectores de represionamiento de líneas, luces indicadores de la causa de
paro, amperímetro, y otros dispositivos para control remoto, los tipos de tablero existentes
son electromecánicos o bien totalmente transistorizados y compactos.
 Transformador: Este componente se utiliza para elevar el voltaje de la línea al voltaje
requerido en la superficie para alimentar al motor en el fondo del pozo; algunos están
equipados con interruptores "taps" que les dan mayor flexibilidad de operación. Se puede
utilizar un solo transformador trifásico o un conjunto de tres transformadores monofásicos.

ACCESORIOS
Con el propósito de asegurar una mejor operación del equipo es necesario contar con
algunos accesorios.

 Válvula de contra presión:

Se coloca de una a tres lingadas de tubería por arriba de la bomba. Esta válvula permite
el flujo en sentido ascendente, de manera que cuando el motor deja de trabajar, impide el
regreso de la columna de fluidos y evita el giro de la flecha de la bomba en sentido
contrario, lo cual la dañaría.

 Válvula de drenaje:

Al utilizar válvula de retención debe utilizarse una válvula de drenaje una junta por
encima de está, como factor de seguridad para cuando se requiera circular el pozo del
anular a la tubería de producción. Se coloca de una a tres lingadas por arriba de la válvula
de contra presión. Su función es establecer comunicación entre el espacio anular y la
tubería de producción, con el propósito de que ésta se vacíe cuando se extrae el aparejo del
pozo. Para operarla, se deja caer una barra de acero desde la superficie por la tubería de
producción; la barra rompe un perno y deja abierto un orificio de comunicación con el
espacio anular.

 Controlador de velocidad variable:

Este dispositivo puede ser considerado como equipo accesorio u opcional, únicamente
bajo ciertas circunstancias que impone el mismo pozo. Eventualmente la información
disponible para efectuar un diseño no es del todo confiable y como consecuencia se obtiene
una instalación que no opera adecuadamente; anteriormente la alternativa sería rediseñar e
instalar un nuevo aparejo, debido a que el sistema de bombeo eléctrico trabaja a velocidad
constante para un mismo ciclaje. En otros casos, algunos pozos son dinámicos en cuánto a
parámetros de presión de fondo, producción, relación gas-aceite y otros para los cuales no
es recomendable la operación de un aparejo con velocidad constante. Lo anteriormente
expuesto limita la aplicación del sistema a pozos estables donde el número de etapas de la
bomba, sus dimensiones y velocidad podrían ser constantes.

El controlador de velocidad variable permite alterar la frecuencia del voltaje que

alimenta al motor y por lo tanto modificar su velocidad. El rango de ajuste de la frecuencia
es de 30 a 90 Hz, lo que implica su amplio rango de velocidades y por lo tanto de gastos
que es posible manejar. Una alta frecuencia incrementa la velocidad y el gasto; una baja
frecuencia, los disminuye.

 Centralizadores:

Como su nombre lo indica, se utilizan para centrar el motor, la bomba y el cable durante
la instalación. Se utilizan en pozos ligeramente desviados, para mantener el motor centrado
y así permitir un enfriamiento adecuado. También evitan que el cable se dañe por roce con
el revestidor, a medida que es bajado en el pozo. Al utilizar centralizadores se debe tener
cuidado de que estos no giren o muevan hacia arriba o hacia abajo la tubería de producción.

 Bandas de Cable:

También se denominan flejes, se utilizan para fijar el cable de potencia a la tubería de

producción durante la instalación, y el cable de extensión del motor al equipo. Las bandas
se fabrican de tres materiales distintos:

• Bandas de acero negro, se utilizan en pozos donde no exista corrosión.

• Bandas de acero inoxidable, se usan en pozos moderadamente corrosivos.

• Bandas de monel, se usan en ambientes corrosivos.

Otros accesorios pueden ser los sensores de presión y de temperatura de fondo, cajas
protectores para transporte del equipo, etc. La integración de todos los componentes
descritos es indispensable, ya que cada uno ejecuta una función esencial en el sistema, para
obtener en la superficie el gasto de líquido deseado, manteniendo la presión necesaria en la
boca del pozo.

VENTAJAS DEL BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

 Puede levantar altos volúmenes de fluidos.
 Maneja altos cortes de agua (aplicables en costa a fuera).
 Puede usarse para inyectar fluidos a la formación.
 Su vida útil puede ser muy larga.
 Trabaja bien en pozos desviados.
 No causan destrucciones en ambientes urbanos.
 Fácil aplicación de tratamientos contra la corrosión y formaciones de escamas.
DESVENTAJAS DEL BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE
 Inversión inicial muy alta.
 Alto consumo de potencia.
 No es rentable en pozos de baja producción.
 Los cables se deterioran al estar expuestos a temperaturas elevadas.
 Susceptible a la producción de gas y arena.
 Su diseño es complejo.
 Las bombas y motor son susceptibles a fallas.

PARÁMETROS DEL BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

 Temperatura: limitado por > 350ºf para motores y cables especiales.
 Presencia de gas: saturación de gas libre < 10%
 Presencia de arena: < 200 ppm (preferiblemente 0).
 Viscosidad: limite cercano a los 200 cps.
 Profundidad: 6000 - 8000 pies.
 Tipo de completación: Tanto en pozos verticales, como desviados.
 Volumen de fluido: hasta 4000 BPD.