FACULTAD DE INGENIERÍA

DE MINAS

” FLOTACIÓN DE MINERALES (COBRE, PLOMO Y ZINC)”

6
3
4 5 7
2 1
PRESENTADO POR:

 Bendezu cardenas willy (1)

 Cotera Pariona Anny Dionicia (2)
 Cornejo quincho franks (3)
 Manturano Quinto Lincol (4)
 Olivera Mantari Freyzer (5)
 Ramos Huallullo Isai Cristian (6)
 Toro Aguirre Marco Anthony (7)

DOCENTE: Mag. Ing. Eugenio Mucha

Benito

HUANCAYO – PERÚ

2019-02
 INDICE
RESUMEN ................................................................................................................................... 5
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 6
1. OBJETIVO GENERAL.......................................................................................................... 7
1.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................... 7
I. FUNDAMENTOS DE LA FLOTACIÓN ............................................................................... 7
FLOTACIÓN DE MINERALES ............................................................................................ 7
MINERALES HIDROFÍLICOS.......................................................................................... 9
MINERALES HIDROFÓBICOS ....................................................................................... 9
1.2 PROCESO DE LA FLOTACIÓN POR ESPUMAS .................................................... 9
1.3 ELEMENTOS DE LA FLOTACIÓN ............................................................................ 11
FASE SÓLIDA................................................................................................................... 11
FASE GASEOSA .............................................................................................................. 11
1.4 FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA FLOTACIÓN ......................................... 12
REACTIVOS DE FLOTACIÓN ...................................................................................... 17
CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS ..................................................................... 18
2.1 ESPUMANTES............................................................................................................... 18
XANTATO AMILICO DE POTASIO (Z - 6) .................................................................. 24
XANTATO ISOPROPILICO DE SODIO (Z - 11) ......................................................... 25
CUIDADOS EN SU MANIPULEO (Xantatos)............................................................. 25
2.3 MODIFICADORES ........................................................................................................ 26
CIANURO DE SODIO (NaCN) ....................................................................................... 28
BISULFITO DE SODIO ................................................................................................... 29
SULFATO DE ZINC ......................................................................................................... 29
BICROMATO DE SODIO................................................................................................ 30
SULFATO DE COBRE CuSO4 ..................................................................................... 31
CAL (CaO)......................................................................................................................... 32
3. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN Y EQUIPOS ................................................................ 35
Celdas de Cabeza o Rougher (desvastadoras)........................................................... 35
Celdas Limpiadoras.......................................................................................................... 35
Celdas Scavenger ............................................................................................................ 35
Productos Intermedios (Medios) .................................................................................... 36
Productos finales .............................................................................................................. 36
3.1 FUNCIONES DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN .............................................. 36
3.2 TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN ................................................................... 38
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS CELDAS SUB -A................................. 39
 A. CELDAS AGITAIR ...................................................................................................... 39
B. CELDAS NEUMÁTICAS ............................................................................................ 39
Variables relacionadas con la materia prima (Mineral) ........................................ 45
Variables relacionadas a los procesos previos de molienda y clasificación. 46
Variables relacionadas al agua................................................................................... 46
Variables relacionadas al acondicionamiento ........................................................ 46
Variables relacionadas a la flotación ........................................................................ 46
Variables relacionadas a las máquinas de flotación ............................................ 47
CONTROLES EN LA FLOTACIÓN .............................................................................. 47
II. FLOTACION SELECTIVA DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE MINERALES ..... 61
VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN.................................. 61
OTRAS VARIABLES IMPORTANTES............................................................................. 68
CONTROLES EN LA FLOTACIÓN .................................................................................. 70
REACTIVOS DE FLOTACIÓN ...................................................................................... 72
CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS ......................................................................... 73
ESPUMANTES ..................................................................................................................... 73
CLASIFICACIÓN DE LOS ESPUMANTES ................................................................. 76
COLECTORES ..................................................................................................................... 77
PODER COLECTOR Y SELECTIVIDAD ..................................................................... 79
MODIFICADORES ............................................................................................................... 80
ACTIVADORES .................................................................................................................... 82
DEPRESORES ..................................................................................................................... 83
REGULADORES DEL MEDIO .......................................................................................... 86
ALIMENTACIÓN DE REACTIVO ...................................................................................... 86
RECUPERACIÓN Y RADIO DE CONCENTRACIÓN ................................................... 87
ALCALINIDAD.................................................................................................................. 88
REACTIVOS ..................................................................................................................... 88
2. EQUIPOS Y MATERIALES ........................................................................................ 88
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................................... 91
III. EQUIPOS Y CIRCUITOS DE FLOTACIÓN ................................................................... 96
Conceptos básicos ............................................................................................................ 96
Tipos de celdas de flotación ....................................................................................... 98
Razón de concentración ............................................................................................. 104
Recuperación (R) .......................................................................................................... 104
Balance Metalúrgico .................................................................................................... 104
Peso neto seco ............................................................................................................. 105
 Contenido metálico ...................................................................................................... 105
Razón de Concentración ............................................................................................ 105
BALANCE METALURGICO DE DOS PRODUCTOS ................................................. 106
Minerales de Cobre-Plomo-Zinc ............................................................................... 112
Minerales de Cobre ...................................................................................................... 116
Sulfuros de Plomo y Zinc Flotación Selectiva ................................................................ 120
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................................. 125
LA CELDA DE FLOTACIÓN “SUB-A” EN CIRCUITOS CORROSIVOS ................ 126
Principios de la Operación de la celda Sub-A ...................................................... 127
Flujo de Pulpa................................................................................................................ 127
Aireación y Mezclado .................................................................................................. 129
Separación ..................................................................................................................... 131
Concentración ............................................................................................................... 132
Control de la Celda ...................................................................................................... 133
Recuperación ................................................................................................................ 133
Fabricación de las Celdas de Flotación “Sub-A” ....................................................... 136
CONCLUSIONES ................................................................................................................... 141
RECOMENDACIONES.......................................................................................................... 142
REFERENCIAS ...................................................................................................................... 143
 RESUMEN

El proceso de flotación está gobernado por una gran cantidad de variables las
que interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el
proceso en sí y obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones
prácticas. La creciente implementación de la flotación en diversas faenas
mineras a nivel mundial y en especial a nuestro país, hace de total importancia
el aporte de nuevas tecnologías que puedan facilitar el proceso o disminuir los
costos de operación para cada planta. A raíz de esto se han ido mejorando o
sustituyendo variables las cuales afectan directamente a la recuperación
metalúrgica. Algunos metalurgistas han señalado en sus estudios que en el
proceso de flotación de espumas hay más de 32 variables. Southerland y Wark
las han clasificado meridianamente en tres grupos de variables que dependen
de: los componentes químicos, del equipamiento y de la operación. Cada una de
estas variables poseen un diverso grado de importancia dentro del proceso, no
obstante, todas afectan directamente a los resultados finales. En este seminario
de titulación se estudiaron las diversas variables que influyen directamente en la
recuperación de minerales hidrófobos a través del proceso de flotación. Se hizo
un análisis de las propiedades intrínsecas propuestas por destacados científicos
a nivel mundial. El estudio de las variables y propiedades que influyen en la
flotación, hace posible el mejoramiento continuo del proceso, con capacidades
de tratamiento que buscan satisfacer el creciente consumo de metales actuales.
No cabe duda de que sin la flotación como método de concentración nuestra
civilización no hubiera podido llegar al nivel de desarrollo actual.
 INTRODUCCIÓN

La flotación es un proceso selectivo que se emplea para llevar a cabo

separaciones específicas de minerales complejos, basándose en las diferentes
propiedades superficiales de cada uno de ellos. Es el método de procesamiento
de minerales más eficaz y con mayores aplicaciones de todos los existentes,
aunque en muchos aspectos, es el más complejo de ellos. De las tres
alternativas iniciales: flotación con aceite, por película o con espuma, ésta última
es la que se ha impuesto y ha alcanzado un notable desarrollo. Esta técnica se
fundamenta en la adhesión selectiva de los minerales en el seno de una pulpa
acuosa a unas burbujas de aire que se introducen en ella. Los minerales
adheridos a las burbujas se separan en forma de espuma mineralizada
constituyendo el concentrado, mientras que los demás se quedan en la pulpa y
constituyen el estéril. En este método de separación los reactivos son el
componente y la variable más importante, ya que el número de especies de
flotabilidad natural es tan reducido como: talco, azufre, grafito, molibdenita y
pocos más, y su importancia comercial tan reducida que se puede afirmar que la
flotación industrial moderna no se podría efectuar sin reactivos.
1. OBJETIVO GENERAL

Con la pulpa del concentrado obtenido en la práctica anterior, volveremos a

flotar, para obtener nuestro concentrado que es el objetivo de cada grupo, para
lo cual acondicionaremos nuestra pulpa de concentrado como del relave y
procederemos a una flotación BULK del concentrado y relave.

1.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Analizar la relaciones fisicoquímicas que se presentan en el
proceso de flotación
 Establecer los lugares de adición de los reactivos durante la
flotación

I. FUNDAMENTOS DE LA FLOTACIÓN
1.1 FLOTACIÓN DE MINERALES
La flotación por espumas es un proceso físico - químico de la concentración de
minerales finamente molidos. El proceso comprende el tratamiento químico de
una pulpa de mineral a fin de crear condiciones favorables para la adhesión de
ciertas partículas de minerales a las burbujas de aire. Tiene por objeto la
separación de especies minerales, divididos a partir de una pulpa acuosa,
aprovechando sus propiedades de afinidad (hidrofílico) o repulsión(hidrofóbico)
por el agua. Las especies valiosas o útiles constituyen una fracción menor del
mineral, mientras que las especies no valiosas o estériles constituyen la mayor
parte.

El carácter hidrofílico o de afinidad hace que estas partículas se mojen,

permanezcan en suspensión en la pulpa, para finalmente hundirse. El carácter
hidrofóbico o de repulsión evita el mojado de las partículas minerales que pueden
adherirse a las burbujas y ascender.

Estas propiedades de algunos minerales tienen en forma natural, pero pueden

darse o asentarse mediante los reactivos de flotación.
MINERALES HIDROFÍLICOS
Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos
y otros, que generalmente representan la mayoría de los minerales estériles o
ganga. Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensión en la pulpa para
finalmente hundirse.

MINERALES HIDROFÓBICOS
Son aquellos minerales que no son mojables o son poco mojables por el agua,
dentro de ellos tenemos: Los metales nativos, sulfuros de metales o especies
tales como: Grafito, carbón bituminoso, talco y otros, haciendo de que evite el
mojado de las partículas minerales, que pueden adherirse a las burbujas de aire
y ascender.

Además se puede observar, que los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, ósea
tienen afinidad con las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofilicos
son aerofóbicos, ósea no se adhieren normalmente a ellas.

1.2 PROCESO DE LA FLOTACIÓN POR ESPUMAS

Los minerales hidrofílicos e hidrofóbicos de una pulpa acuosa se pueden separar
entre sí, después de ser finamente molidos y acondicionado con los reactivos
químicos que hacen más pronunciadas las propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas, haciendo pasar burbujas de aire a través de la pulpa. Las partículas
hidrofílicas se van a mojar y caer al fondo de la celda de flotación. De esta forma
se puede separar un mineral que contiene en los casos más simples dos
componentes, un útil y otra estéril, en dos productos: un concentrado de la parte
valiosa y un relave que contiene la parte estéril

La flotación funciona de la siguiente manera:

La flotación es algo similar al lavado de ropa con los detergentes.

Ejemplo: Tomemos un recipiente con agua y un poco de detergente, y agitamos

un poco; al agitar se produce una espuma blanca. Si ponemos ropa para lavar,
entonces la espuma se tiñe de oscuro. ¿Qué ha ocurrido? Simplemente que las
partículas de suciedad se han pegado a las burbujas y las han teñido.
La flotación es muy similar, ya que las partículas de los sulfuros se pegan a las
burbujas en idéntica forma.

La sección de flotación es importante porque:

Después de haber chancado y molido el mineral, ¿hemos obtenido ya los

concentrados? Claro que NO. Entonces, ¿Dónde se obtienen los concentrados?
En la flotación.

Veamos mejor esto;

Tenemos en un vaso un poco de pulpa del overflow de los hidrociclones ¿Qué

hay en esta pulpa? En esta pulpa hay una infinidad de granitos con valor y sin
valor, pero completamente mezclados, entreverados. Entonces lo que tenemos
que hacer ahora es seleccionar todos los granitos de sulfuro de cobre a un lado,
separar los granitos de sulfuro de plomo a otro lado, y lo mismo con las partículas
sulfuro de zinc. Cada uno de estos sulfuros constituye un concentrado y lo que
botamos es el relave. Esto quiere decir que en las celdas de flotación es ¡Donde
verdaderamente se realiza la concentración y por lo tanto, es la parte más
importante del proceso de concentración
1.3 ELEMENTOS DE LA FLOTACIÓN
FASE SÓLIDA: Está representada por los sólidos a separar (minerales) que
tienen generalmente una estructura cristalina. Esta estructura es una
consecuencia de la comparación química de las moléculas, iones y átomos
componentes que son cada uno, un cuerpo completo. Los factores de
importancia en el proceso de flotación, en lo que se refiere a los sólidos, son los
siguientes:

a. Carácter de la superficie aireada en la ruptura del sólido (Tipo de

superficie, fuerzas residuales de enlaces)
b. Imperfecciones en la red cristalina
c. Contaminantes prevenientes de los sólidos, líquidos y gases

FASE LIQUIDA: Es el agua debido a su abundancia y bajo precio; y también

debido a sus propiedades específicas, constituye un medio ideal para dichas
separaciones

La estructura de una molécula de agua investigada por espectroscopia es

bastante compleja; aparece que aproximadamente el 46% de los enlaces es
covalente y 54% es iónico.

Finalmente hay que subrayar la importancia de las impurezas y contaminaciones

que tiene toda agua natural o industrial. En primer lugar hay que mencionar la
dureza del agua ósea la contaminación natural causada por sales de calcio,
magnesio y sodio. Estas sales y otro tipo de contaminaciones no solo pueden
cambiar la naturaleza de la flotabilidad de ciertos minerales sino también son
casi siempre causa de un considerable consumo de reactivos de flotación con
los cuáles a menudo forman sales solubles

A parte de la contaminación inorgánica también la contaminación orgánica que

puede ser mucho más importante y peligrosa, particularmente si se trata de
aguas servidas

FASE GASEOSA: Es el aire que se inyecta en la pulpa neumática o

mecánicamente para poder formar las burbujas que son los centros sobre los
cuales se adhieren las partículas sólidas

La función del aire en la flotación tiene distintos aspectos de los cuales los
principales son:
 a. El aire influye químicamente en el proceso de flotación
b. Es el medio de transporte de las partículas de mineral hasta la superficie
de la pulpa

El aire es una mezcla de nitrógeno (78.10%) y oxigeno (20.96%) con pequeñas

cantidades de dióxido de carbono (0,04%) y gases inertes como argón y otros.

1.4 FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA FLOTACIÓN

En toda operación de flotación intervienen cuatro factores principales, que son:

a. LA PULPA

Es una mezcla del mineral molido con el agua, y viene a constituir el

elemento básico de la flotación ya que contiene todos los elementos que
forman el mineral

La pulpa debe reunir ciertas condiciones, es decir que el mineral debe

estar debidamente molido a un tamaño no mayor de la malla 48, ni menor
a la malla 270, dentro de este rango de tamaño de partículas, se podrá
recuperar de una manera efectiva las partículas de los sulfuros valiosos
(Esto depende básicamente de la mineralogía de tipo de mineral).

Cuando la pulpa contiene partículas gruesas (mayores a malla 48), debido

a una mala molienda, estas partículas tienden a sentarse en el fondo de
las celdas de flotación y pueden llegar a plantar el impulsor de la celda,
atorar la tubería y causar más trabajo que de costumbre (rebasarían los
canales, se atorarían las bombas etc.)

Si la pulpa contiene partículas muy finas (menores a malla 270), la

recuperación de los sulfuros valiosos no va ser efectiva ya que se
perderían en forma de lamas. Al estar la pulpa aguada, el flotador debe
cuidar de que las espumas salgan normalmente de los bancos de limpieza
y que no bote mucha espuma en el banco scavenger. Si la pulpa está muy
fina, a la vez debe estar muy diluida, significa que estamos pasando
menos tonelaje por lo tanto estamos perdiendo capacidad.

Pulpa: El circuito de molienda nos entrega, el overflow de los ciclones, un

producto al que se le ha chancado y molido y que contiene sulfuros
valiosos, ganga y agua; a esto nosotros llamamos pulpa. La pulpa debe
cumplir ciertas condiciones tales como:

Densidad y pH correcto según se requiera.

Pulpa espesa; Una pulpa espesa (densidad muy alta) nos indicará
molienda gruesa. Si esta pulpa ingresa a los circuitos de flotación,
veremos que no flota o flota muy poco, debido a que los reactivos y el aire
no pueden levantar granos muy grandes aun cuando se agregan
cantidades enormes de reactivos. Además, se perderían también los
sulfuros valiosos en los relaves, por falta de liberación

Una pulpa muy fina implica que tenemos una pulpa de densidad baja y
significará que está pasando menos tonelaje. Si bien la cantidad de pulpa
que llega a las celdas es igual, contiene menos sólidos, ya que es una
pulpa aguada. Esto quiere decir entonces que hay fuertes pérdidas de
tonelaje. Además, cuando la pulpa es muy fina hay exceso de lamas que
dificultan la flotación; ensuciando los concentrados, unas veces, y los
relaves en otras.

El pH indica la cantidad de cal que contiene el circuito de flotación, esto

es, su alcalinidad; a más cal, la pulpa es más alcalina; a menos cal, menos
alcalina. En otras palabras el pH no es sino la forma de medir la cal en la
pulpa. El factor pH se mide de 0 a 14, con un aparato llamado
Potenciómetro; de 0 a 6 es ácido y de 8 a 14 es alcalino. El pH 7 es neutro
(ni alcalino ni ácido) y corresponde al agua pura

b. EL AIRE

Es un factor importante que sirve para la formación de las burbujas (el

conjunto de burbujas acompañadas de partículas de sulfuros forman las
espumas) que se necesita en las celdas. Por tanto, el aire ayuda a agitar
la pulpa

Las espumas se encargan de hacer subir o flotar los elementos valiosos

hacia la superficie de la pulpa, en cada celda o circuito

a. El aire se obtiene a través de los ventiladores (Blowers) que ingresa

a baja presión (2-6 lb/pulg2 = 2-6 PSI) al interior de las celdas de flotación
llenas de pulpa. O También la aeración en los tipos de celdas Sub – A es
en forma natural o del medio ambiente que ingresan a baja presión al
interior de la celda
b. Si se usa mucho aire, se está haciendo una excesiva agitación,
provocando que las espumas se reviente antes de rebosar por los labios
de la celda o salgan conjuntamente con la pulpa, rebalsando las celdas,
llevándose consigo a la ganga que no es necesaria
c. Cuando se usa poco aire, la columna de espumas es baja e
insuficiente no pidiéndose recuperar los elementos valiosos, que se
pierden en el relave general. La cantidad de aire se regula de acuerdo a
las necesidades requeridas en el proceso.

En conclusión, no se debe usar ni mucho ni poco aire. El correcto control

del aire y la altura de las compuertas nos darán siempre una buena
espuma. (Con un espumante bien regulado).
c. LOS REACTIVOS

Son sustancias químicas que sirven para la recuperación de los sulfuros

valiosos, despreciando o deprimiendo a la ganga e insolubles. Mediante
el uso de reactivos podemos seleccionar los elementos de valor en sus
respectivos concentrados

Para tener un mayor conocimiento de la función específica de cada

reactivo, los podemos clasificar en tres grupos: Espumantes, Colectores
y modificadores; que posteriormente lo estudiaremos en forma muy
detallada todo lo referente a los reactivos químicos.

Ya sabemos que en cualquier celda de flotación encontramos agua, aire,

mineral molino y reactivos. Estos reactivos son sustancias que gustan y
se asocian a uno o más de los elementos valiosos, pero no a los otros.
Por ejemplo, hay reactivos que les gusta el aire pero no el agua; hay otros
sulfuros que les gusta la roca, pero no los sulfuros, a otros les gustan los
sulfuros, pero no la roca y así sucesivamente

Y.. ¿Qué hacemos cuando nos gusta una cosa? Por ejemplo: Si nos
gusta el pisco... nos tomamos un trago ¿no es así? Si nos gusta el calor
nos acercamos al fuego. Los reactivos hacen lo mismo; se acercan al
elemento que más les gusta, lo rodean y se pegan a él

He aquí un ejemplo que nos aclara más: “Si tenemos una gallina que no
ha comido desde hace dos días y la soltamos en un coral donde hemos
esparcido unos granos de maíz y granos de mineral, ¿qué cosa comerá?
el maíz ¿Por qué? Sencillamente porque le gusta el maíz. En la flotación,
los reactivos hacen lo mismo que la gallina, se pegan al elemento que más
les atrae, ya sea la roca, los sulfuros, el agua o el aire

d. LA AGITACIÓN

La agitación de la pulpa nos permite la formación de las espumas de aire

para la flotación, y además nos sirve para conseguir la mezcla uniforme
de los reactivos con los elementos que constituyen el mineral de la pulpa,
dentro de la celda. Además, la agitación, nos evita el asentamiento de los
sólidos contenidos en la pulpa
Si tomamos en un vaso un poco de rebalse del ciclón y lo dejamos sobre
una mesa sin agitarlo, veremos que al cabo de un cierto tiempo todas las
partes sólidas se han asentado ven el fondo. Si en estas condiciones
agregamos un poco de reactivo, ¿Cree usted que se mezclará con todas
las partículas? Evidentemente que no. Pero si luego agitamos esta pulpa
con una varilla, será posible evitar el asentamiento de las partículas y
podremos conseguir que el reactivo entre en contacto con los granos
valiosos y actúe sobre ellos

En resumen, podemos decir que la agitación hace los siguientes trabajos:

 No dejar que las partículas se asienten, manteniéndose

suspendidos
 Permite una mayor mezcla de los reactivos con la pulpa
 La agitación en una celda de flotación debe ser moderada. Si es
excesiva rebalsa pulpa en lugar de espumas, también hace que se
rompan las burbujas y si es insuficiente se achica la espuma y no alcanza
a rebalsar
 Cuando la agitación es insuficiente, se disminuye la columna de
espuma y no alcanza a renvalsar las espumas se achican y esto ocurre
cuando los impulsores están gastadas o cuando hay poco aire (tubos de
aire atorados)
 Hay deficiencia de agitación de la pulpa en una celda, cuando:
 El impulsor de la celda esta gastada
 El estabilizador esta malogrado
 Las fajas en “v” del sistema de movimiento (polea motriz y polea
del árbol de agitación) están demasiado ¡flojas, lo cual hace que la
velocidad del impulsor disminuya
REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Los reactivos de flotación juegan un papel importante en este proceso. Estos al
ser añadidos al sistema cumplen determinadas funciones que hacen posible la
separación de los minerales valiosos de la ganga. Sin embargo la aplicación
adecuada de estos reactivos no siempre resulta una tarea fácil debido a una
serie de dificultades técnicas que se presentan durante el proceso. En flotación
el rendimiento de los reactivos, sean colectores o espumantes, depende mucho
de la composición y constitución mineralógica de la mena

Los reactivos utilizados para el acondicionamiento favorable del proceso,

constituyen los llamados Agentes de Flotación. La selección y combinación
apropiada de los mismos para cada tipo de mineral particular, constituye
precisamente el principal problema del metalurgista a cargo de la operación
CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS
Los reactivos o agentes de flotación se clasifican en:

 Espumante. Tienen como propósito la creación de una espuma capaz de

mantener las burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de la máquina
de flotación (celdas)
 Colector. Es el reactivo fundamental del proceso de flotación puesto que
produce la película hidrofóbica sobre la partícula del mineral
 Modificadores. Actúan como depresores, activadores, reguladores de
pH, dispersores, etc. Facilitando la acción del colector para flotar el mineral de
valor, evitando su acción a todos los otros minerales como es la ganga.

2.1 ESPUMANTES
Tiene como propósito la creación de una espuma capaz de mantener las
burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de las celdas de flotación.

Son sustancias tensoactivas heteropolares que pueden adsorberse en la

superficie de separación agua-aire. A los espumantes corresponde la creación
de una espuma y que por este hecho, permite la separación de las partículas
hidrófobas e hidrófilas.

El objetivo principal de los espumantes es dar consistencia, rodeando de una

capa adsorbida a las pequeñas burbujas de aire que se forman en la pulpa, por
agitación o inyección de aire, evitando que se unan entre sí (colalescencia) y que
cuando salgan a la superficie no revienten, constituyendo las espumas; además,
dar elasticidad, ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a través de la
capa superior del agua, emergiendo intactas en la interfase agua-aire.

En la fase liquida de la pulpa de flotación su acción eleva la resistencia mecánica

de las burbujas de aire, favorece su conservación en estado disperso,
aumentando de esta forma la superficie de adherencia de las partículas de
mineral flotante y la estabilidad de la espuma de flotación. La estabilidad de las
espumas constituye la primera cualidad que un espumante debe conferir a una
pulpa mineral. G. Brown, C. Thurman y Mac Bain han demostrado que la
estabilidad de las espumas aumenta con una viscosidad creciente y la
permeabilidad decreciente de la película liquida. La práctica de la flotación
muestra, en efecto que una espuma cargada de pequeñas partículas es mucho
más estable que una espuma vacía, en fin es necesario subrayar que la
estabilidad de una espuma depende de la temperatura y también del pH de la
pulpa.

Los espumantes realizan el siguiente trabajo:

A los reactivos espumantes les gusta el aire. Ud. recuerda que a los reactivos
les gusta más un elemento que los otros; pues bien, a los espumantes les gusta
mucho el aire y poco el agua.

¿Qué quiere decir esto en una celda de flotación? Veamos

Sabemos que a una celda de flotación se le inyecta aire por el eje de la máquina
dentro del agua, debido al movimiento de la mariposa, o por la agitación
producida por el mismo aire, resulta que el aire introducido se desmenuza en
pequeñísimas burbujas que van subiendo a través de la pulpa.

Ahora, cuando ponemos uno de los reactivos espumantes, dentro de una pulpa
con agua, donde se inyecta aire, ¿Qué es lo que pasa?

Como al espumante le gusta el aire, entonces sucede que este reactivo se

acerca a las burbujas de aire y las rodea cubriéndolas completamente con una
capa muy delgada. En otras palabras, él espumante forma una capa alrededor
de las burbujas de aire, impidiendo que las pequeñísimas burbujas se junten
unas con otras formando grandes burbujas que subirían rápido a la superficie y
reventarían. Al contrario, con esta capa de espumante alrededor de ellas, las
burbujas de aire muy pequeñas se protegen unas de otras y cuando llegan a la
superficie, dicha capa de espumante impide que revienten muy pronto.
¿Qué ocurriría si no se utiliza espumante?

 Se reventarían las burbujas

 No habría espumas
 No habría flotación y se ensuciarían los relaves

¿Qué sucede cuando se alimenta una cantidad excesiva de espumantes?

Un exceso de reactivo espumante, no solamente representa un despilfarro, sino

que durante la flotación vamos a tener serios problemas, debido a que se
producirán muchas espumas y rebalsarán los canales; también pueden
ensuciarse los concentrados.

¿Qué pasa cuando no se alimenta suficiente cantidad de espumantes?

Una insuficiente cantidad de espumante nos dará una columna de espuma muy
baja y los sulfuros pasarán al relave, la flotación será deficiente.

2.1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ESPUMANTES

En dependencia de la eficacia de acción de los espumantes con diversos valores

del pH de la pulpa, éstos se dividen en:

a. BÁSICOS: Los que poseen una propiedad espumígena máxima en

pulpas alcalinas. A los que espumantes principales pertenecen las bases de
piridina pesadas, que poseen una elevada propiedad espumígena en medios
muy alcalinos
b. ÁCIDOS: Los que disminuyen sus propiedades espumígenas a medida
de que se incrementa la alcalinidad de la pulpa. A los espumantes ácidos
pertenecen los reactivos fenólicos (cresol, xilenol, aceites de madera que
contienen fenol y otros) y los alquilarilsulfonatos (detergentes y azolatos)
Puesto que la flotación de los minerales se efectúa generalmente en pulpa
alcalina, en la práctica de enriquecimiento los agentes espumantes ácidos se
conocen como débiles, pero en su mayoría son reactivos bastante selectivos.
En la actualidad todos los espumantes fenólicos (cresoles, xilenoles y otros)
están excluidos de la práctica de flotación de las menas de los metales no
ferrosos, debido a su alta toxicidad
c. NEUTRO. Cuyo empleo en la flotación no depende prácticamente del pH
de la pulpa. Es el grupo más considerable de agentes espumantes por su
cantidad e importancia.
Es racional subdividirlos en tres grupos:
1. Los reactivos que constituyen alcoholes aromáticos y alicíclicos;
corresponden lassustancias que contienen terpineol, las que se hallan en
diversos aceites de madera (Aceite de pino) y algunos espumantes sintéticos del
tipo ciclohexanol, dimetilfenilcarbinol, terpineol sintetico (aceite de terpinoleno) y
otros.
2. Reactivos que contienen alcoholes alifáticos; que son sustancias
individuales o mezclas de alcoholes, que se obtiene como productos secundarios
durante el procesamiento de diversos compuestos químicos o de una producción
especial
3. Reactivos que contienen sustancias con enlaces éteres, le corresponden
los monoéteres de polipropilenglicoles, polialcoxialcanes y dialquiftalatos.

La combinación de los reactivos da unos excelentes resultados, sobre todo

cuando uno de los reactivos aumenta la solubilidad del otro.

La función más importante del espumante es de mantener una espuma estable

que permite remover el concentrado de las celdas de flotación; también tienen
valiosos efectos en los circuitos de flotación tales como:

 La formación de burbujas finas que mejora la dispersión de las burbujas

de aire en la celda de flotación
 Previene la coalescencia; fusión o unión de las burbujas de aire separadas
 Disminuye la velocidad de la burbuja hacia la superficie de la pulpa
 Aumenta la resistencia de la película de la burbuja y la estabilidad de la
espuma formada, cuando las burbujas mineralizadas salen hacia la superficie
 Afecta la acción del colector

2.2 COLECTORES

Son compuestos químicos orgánicos, cuyas moléculas contienen un grupo polar

y uno no polar. El anión o catión del grupo polar permiten al ion del colector
quedar adsorbido a la superficie también polar, del mineral. Por el contrario, el
grupo no-polar o hidrocarburo queda orientado hacia la fase acuosa
hidrofugando el mineral, ya que tal orientación resulta en la formación de una
película de hidrocarburo hidrofóbico en la superficie del mineral.

Por consiguiente, las partículas de mineral hidrofobadas por una película de

colector se adhieren a las burbujas de aire que van subiendo, arrastrando
consigo el mineral a la superficie de la pulpa.

Estos reactivos se asocian más a los sulfuros y al aire, pero muy poco a la ganga.
En los acondicionadores y celdas de flotación actúan rápidamente sobre los
sulfuros, a los que rodean con una película que se pegan a las burbujas de aire
que salen a la superficie de la pulpa formando las espumas de los concentrados.
Ósea actúan de enlace, como ganchos entre las burbujas de aire y el sulfuro que
queremos recuperar.

En la adsorción de los colectores sobre la superficie del mineral la parte no-polar

es orientada hacia la fase del agua y la parte polar hacia la fase del mineral; esta
orientación es que actualmente hace que la superficie del mineral sea
impermeable.

El colector se constituye, por tanto, en el factor principal del circuito de flotación.

De allí que es necesaria la combinación más apropiada del colector y
modificadores para obtener los mejores resultados metalúrgicos.
Los colectores realizan el siguiente
trabajo

Los colectores son reactivos a los cuales

les gustan los sulfuros y el aire. Entonces,
en una celda de flotación, actúan primero
sobre los sulfuros cubriéndolos con una
capa delgada y luego se pegan a una
burbuja de aire que pasa cerca y viajan
con ella hasta la superficie llevando
consigo su carga de sulfuros.

¿Qué pasa si no hay colectores?

Si no hubiera colectores, no habría quien

“pegue” los sulfuros a las burbujas. En

este caso, las burbujas subirían sin carga
a la superficie y todos los sulfuros valiosos se pasarían al relave

¿Qué sucedería si se alimentara una cantidad excesiva de colector?

El exceso de colector hace flotar en cantidades excesivas a los materiales

indeseables (pirita y roca) o a los sulfuros valiosos que se espera flotar en otros
circuitos de máquinas. Por ejemplo. Ud. Sabe que en el caso del circuito de
plomo se mantiene deprimido el zinc, para flotarlo en su respectivo circuito; pero
un exceso de colector podría hacer flotar al zinc junto con el plomo. Igual cosa
sucedería si pusiéramos exceso de colector en el circuito de zinc, haría flotar a
la pirita que se encuentra deprimida por la lechada de cal.

¿Qué pasa si hay insuficiente cantidad de colector?

Relaves altos, porque no se recuperan los sulfuros valiosos.

a. PODER COLECTOR Y SELECTIVIDAD

El poder colector de cualquier agente de flotación es medido por la dosis y lo

compleja que resulta la flotación del mineral, por una unidad de colector
empleado. Con los xantatos, esta propiedad ha sido considerada, desde hace
mucho tiempo, como una función del número de átomos de carbono, mayor será
el poder colector. Sin embargo, esta regla sufre algunas limitaciones

Por ejemplo, puesto que diferentes minerales sulfurados responden en forma

distinta a la adsorción de colectores, los poderes colectores relativos de los
diferentes tipos de xantatos deben variar de un mineral a otro, como ha resultado
ser el caso. Así, el Z-6 se usa preferentemente en lugar del Z-3 como colector
de cobre, porque contrariamente a la regla general el Z-6 flota menos fe (pirita)
que el Z-3

La selectividad en un colector se refiere a su habilidad para recubrir en forma

preferente o selectiva, y en consecuencia, flotar el mineral o minerales deseados
sin flotar también los indeseados

La selectividad de los colectores, puede controlarse fácilmente mediante el uso

de agentes modificadores adecuados lográndose una separación exitosa de la
mayor parte de las combinaciones de minerales.

Los xantatos o xantogenatos son sales de ácido xantogénico, y se encuentran

entre los primeros colectores orgánicos solubles en agua y de aquí que su
adopción fuera inmediata y amplia

Los xantatos pueden oxidarse, convirtiéndose en este caso en dialquil

xantogenurs. Las soluciones acuosas de los xantatos se hidrolizan formando los
ácidos xantogénicos. La hidrólisis de los xantatos aumenta con la reducción del
pH del medio; mientras que las soluciones acuosas de xantatos en medios
alcalinos son bastante estables

Toxicidad: Los xantatos son tóxicos. La concentración limite admitida de

xantatos en las aguas residuales es de 0.01 mg/l

XANTATO AMILICO DE POTASIO (Z - 6)

Este xantato es muy fuerte por lo que se emplea generalmente en aquellas
operaciones de flotación que requieren el más alto grado de poder colector

Es un colector muy apropiado para flotación de sulfuros manchados u

oxidados de cobre, minerales de plomo (con NaS). Asimismo, se le
emplea en el tratamiento de la arsenopirita, pirrotita, sulfuros de cobalto,
níquel y sulfuros de hierro conteniendo oro.
 También se usa como promotor secundario en la flotación agotativa que
sigue a una flotación “bulk”, donde se utiliza un promotor más selectivo

Cuando se emplea en las dosis adecuadas, el Z-6 puede ser más selectivo
para ciertas separaciones. Así por ejemplo, su empleo para la flotación
de minerales de cobre-hierro en una pulpa alcalina de cal ha resultado en
una selectividad superior de cobre-hierro, así como una mejor
recuperación de cobre.

XANTATO ISOPROPILICO DE SODIO (Z - 11)

Este xantato ha llegado a ser el más ampliamente usado de todos los
xantatos debido a su bajo costo y elevado poder colector. Generalmente
es un poco mas lento que los xantatos de etílico y a menudo puede
sustituirlos con una definida reducción en la cantidad y costo de colector
requerido. Se han obtenido aplicaciones muy exitosas en la flotación de
prácticamente todos los minerales sulfurados

Se emplea en gran escala en la flotación de cobre, plomo y zinc; minerales

complejos de plomo-zinc y cobre-hierro, en los que los principales
minerales sulfurosos son: calcopirita, calcocita, enargita, galena,
esfalerita, marmatita, pirita y pirrotita

Otra de las aplicaciones incluye la concentración de cobre nativo, plata,

oro y los sulfuros de hierro conteniendo cobalto o níquel; así como la
recuperación de pirita de hierro para procesar y obtener el ácido sulfúrico.

Toxicidad: Tienen baja toxicidad oral aguda. El contacto prolongado con

la piel puede causar irritación externa, por eso recomienda lavarse la zona
de piel afectada con abundante agua y jabón neutro durante 5 minutos.
En caso de irritación a los ojos y en especial a la córnea, lavar con
abundante agua durante 10 minutos y consultar al médico

CUIDADOS EN SU MANIPULEO (Xantatos)

Las personas que manejan físicamente los xantatos o las soluciones de
estos, deben tomar las siguientes precauciones:

- Debe evitarse la llama viva o el fuego, puesto que los xantatos y algunos
de sus productos de descomposición son combustibles
 - Los xantatos en sí arden en forma similar al azufre

- A las personas alérgicas al xantato se les desarrolla una irritación en la

piel cuando llegan a tener contacto con la solución. Por lo que se
recomienda lavarse perfectamente la piel que ha estado en contacto con
los xantatos

- Deben almacenarse en un lugar fresco y seco, preferentemente aislados

del calor y la luz solar

- En términos generales, los xantatos deben manejarse con el mismo

grado de precaución que se aconseja con otros productos químicos
orgánicos normalmente empleados en las plantas de flotación

2.3 MODIFICADORES
La función específica de los reactivos modificadores es precisamente preparar
las superficies de los minerales para la adsorción o desorción de un cierto
reactivo sobre ellas y crear en general en la pulpa condiciones propicias para
que se pueda efectuar una flotación satisfactoria. Ósea cambia o modifica la
superficie de los sulfuros o de la ganga, para favorecer o impedir que los
reactivos colectores actúen sobre ellos, evitando de esta manera que floten

Ya hemos visto dos clases de reactivos: Los espumantes que gustan del aire
más que el agua y los colectores que gustan de los sulfuros y del aire. Hay
además, otra clase de reactivos que se llaman modificadores, porque cambian o
modifican la superficie de los sulfuros o de la ganga. Hay reactivos modificadores
que cambian la superficie de la ganga, formando una capa alrededor de los
gramos de roca, lo que impide que estas partículas entren en contacto con los
colectores a fin de que no se vuelvan flotables

También hay reactivos modificadores que cambian la superficie de algunos

sulfuros y no de otros. Entonces, si agregamos un reactivo de este tipo,
modificará solamente la superficie de cierto sulfuro y no los otros sulfuros
presentes, permitiendo que floten solamente los que no han sido modificados.
Esto es lo que contiene sulfuros de plomo y de zinc; si agregamos colector
xantato Z-5 que no hace distinción de ninguna clase, ambos flotarán. Pero si
antes de agregar el Z - 5 añadimos a la pulpa un modificador como el sulfato de
zinc, este reactivo actuará sobre los granos de sulfuro de zinc, y les impedirá
flotar en el momento en que se agregue el colector porque su superficie ha sido
modificada. En este caso, sólo flotará el sulfuro de plomo

La lista de modificadores o agentes reguladores usados en flotación es variada;

y en general, el término regulador, es aplicado a todos aquellos reactivos, los
cuales no tienen tareas específicas de colección o espumación. Estos se
clasifican por su función como sigue:

- Depresores (NaCN, ZnSO4, NaHSO3)

- Reactivadores o activadores (CuSO4)

- Reguladores de pH (CaO)

- Dispersantes - Floculantes – Sulfidizantes

A. DEPRESORES

La función específica de los depresores es disminuir la flotabilidad de un mineral

haciendo su superficie más hidrofílica o impidiendo la adsorción de colectores
que pueden hidrofobizarla (inhibe de colección)

Impiden la flotación de algunos sulfuros, mientras se hacen flotar otros. Los iones
del depresor forman compuestos superficiales o pasan a la red cristalina por
intercambio iónico para impedir la adherencia del colector, incrementar la
hidratación de la superficie mineral y despegar del mineral los iónes del colector.
Como ejemplo de este tipo de depresiones se puede citar la depresión de
sulfuros de metales pesados con el ión HS y la depresión de ciertos sulfuros con
el ión CN

¿Para qué sirven los reactivos depresores?

En la flotación, cuando no queremos que floten algunos sulfuros usamos los

reactivos depresores. Ejemplo: En la flotación de plomo usamos cianuro de
sodio para que no floten ni el zinc ni la pirita. En este caso, el cianuro es
 unreactivo depresor porque deprime los sulfuros de zinc y de fierro.

¿Qué pasaría si no hubiera depresores?

Ya sabemos que los colectores actúan sobre todos los sulfuros por igual. Si no
se usaran los depresores, flotarían todos los sulfuros y no los podríamos separar.
Ejemplo: En el caso del plomo flotarían también el zinc y la pirita.

CIANURO DE SODIO (NaCN)

Son cristales en forma de pellets de color blanquecino, se usan para el
recubrimiento y depresión de minerales sulfurados de fierro, cobre y zinc.
Los iones de estos metales, forman unos complejos bien estables con el
cianuro; asimismo se ha determinado que los minerales con iónes
metálicos, los cuales no forman tales compuestos con cianuro, por decir:
el Pb, Bi, Sn, Sb y As, no son deprimidos por el cianuro. También es
depresor de la sílice en medio ácido.

Toxicidad: Son tóxicos muy fuertes. Siendo higroscópico, se

descompone liberando el cianuro de hidrógeno tóxico, que es el peligro
principal durante el trabajo con cianuros NaCN + H2O NaOH + HCN

Las soluciones ciánicas liberan vapores tóxicos. Es especialmente activo

el desprendimiento del ácido cianhídrico bajo los efectos de ácidos

2 NaCN + H2SO4 = Na2SO4 + 2HCN

La intoxicación con cianuros puede ocurrir como consecuencia de la

aspiración de polvo que se forma durante su almacenamiento, carga y
descarga de los cianuros en las cubas de solución, la penetración de estas
sustancias en él estomago con la comida, así como también a través de
la piel, si sobre ésta hay rasguños y pequeñas heridas

La penetración en el organismo de 0.05 g de esta sustancia es mortal. Al

trabajar con poco cuidado con soluciones de cianuro, aparecen llagas y
eccemas crónicas en las manos.

La acción tóxica del ácido cianhídrico y los cianuros se reduce

principalmente a la parálisis del centro respiratorio en el sistema nervioso.
El ácido cianhídrico dentro del organismo se descompone con facilidad
formándose productos innocuos, por lo que, con unas dosis no letales
después del primer período de intoxicación grave comienza una rápida
recuperación completa.

Para intoxicaciones estomacales con cianuros es menester provocar

vómitos a la víctima y darle de tomar una solución de Na2S2O3, al 1% Al
intoxicarse con vapores de HCN se recomienda aspirar amoniaco. En
ambos casos, al sufrir desmayo el damnificado, se recurre a la respiración
artificial. La concentración limite admitida de cianuros en las residuales es
de 0.1 mg/lt.

BISULFITO DE SODIO NaHSO3

Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se usa en reemplazo del

cianuro de sodio particularmente en minerales con contenido de plata.

En la flotación de la galena se usa para controlar el exceso de oxidación.

Es muy efectivo en menas que contienen cobre si no existe un agente
reductor; puesto que el mineral de cobre tiende a oxidarse durante la
molienda, llegando a ser más soluble. El ión cobre resultante (y/o plomo)
pueden; por tanto, activar la esfalerita, originando que ella flote en el
concentrado de plomo, Deprime a la marmatita y sulfuros de Fe y Zn

En resumen, la adición del agente reductor sulfito de sodio o bisulfito de

sodio previene la oxidación y por consiguiente, la activación resultante de
la esfalerita.

SULFATO DE ZINC ZnSO4

 El ZnSO4 7 H20, son cristales incoloros; es uno de los reactivos
reguladores principales de acción depresoras, utilizada para la flotación
selectiva de minerales de cobre y plomo de la esfalerita. Generalmente,
se emplea en medio ligeramente alcalino en combinación con otros
reactivos: NaCN, NaS, NaHSO3 y otros. No obstante en la práctica se
conocen casos en que el ZnSO4 sirve como depresor independiente de la
blenda de zinc, asegurando una supresión eficaz del mineral; y también
es un depresor de pirita.

La hidrólisis del sulfato de zinc en la solución es relativamente pequeña y

no supera a

0.2%. Experimentalmente se ha establecido que al elevarse el pH la

acción depresora aumenta sobre la esfalerita y reduce el consumo. La
depresión de la esfalerita es acarreada por el hidróxido de zinc que se
forma durante la interacción del ZnSO4 suministrada en la pulpa con los
álcalis y que se adhiere en la superficie de la esfalerita y como resultado,
se impide la interacción de la superficie del mineral con el colector.

Toxicidad: Las soluciones de sulfato de zinc producen quemazones en la

epidermis, por lo que el trabajar debe tomar las medidas de seguridad
generales. Además se recomienda lavar las manos con una solución de
sosa al 2%. En calidad de medidas preventivas es conveniente emplear
pomadas grasosas.

BICROMATO DE SODIO
Son depresores de limitada utilización, se emplea para la depresión de la
galena, la baritina y la calcita

La oxidación de la galena con el bicromato tiene lugar con un pH inferior

a 10.5 y de la pirita y calcopirita inferior a 8 - 8.5. Esta diferencia es uno
de los motivos principales de la supresión selectiva de la galena con sales
de cromo. La oxidación de la galena es acompañada con al formación en
su superficie del cromato de plomo. Los cromatos no se forman en la
superficie de la calcopirita y pirita. La película de cromato de plomo,
formada con un pH 6.8 - 7.0 es la que posee mayor estabilidad.
B. ACTIVADORES O REACTIVADORES.

Estos aumentan la flotabilidad de ciertos minerales, mejorando o ayudando a la

adsorción de un colector. Los reactivos reactivadores, restablece la flotabilidad
de un mineral oxidado o que ha sido deprimido.

La función activante es contraria a la función depresora y los reactivos de este

tipo sirven para aumentar la adsorción de los colectores sobre la superficie de
los minerales o para fortalecer el enlace entre la superficie y el colector.

Los iónes de estos reactivos pasan a la red del mineral o forman compuestos
superficiales, reduciendo su hidratación superficial y aumentando la cantidad de
colector adherido al mineral. Crea una nueva superficie en el mineral y lo hace
susceptible a la flotación

¿Qué trabajo hacen los reactivadores?

Hacen flotar los sulfuros que han sido deprimidos en otros circuitos. Ejemplo:
Para flotar el zinc que ha sido deprimido en el circuito de bulk es necesario usar
sulfato de cobre. En este caso, el sulfato de cobre es un reactivador de los
sulfuros de Zinc.

¿Qué trabajo hacen los reactivos dispersantes?

En la molienda por efectos mecánicos, se producen lamas que tienen tendencia

a pegarse a las burbujas y flotan junto con ellas, ensuciando los concentrados.
Para evitar que estas lamas floten, usamos los reactivos dispersantes.

SULFATO DE COBRE CuSO4

El CuSO4 5 H2O, sulfato de cobre con 5 moléculas de agua, forma
cristales azules brillantes asimétricos del sistema triclínico con una
densidad de 2.28 g/ml. Es un activador de la esfalerita, también pirita,
calcopirita, pirotita, arsenopirita y cuarzo

La materia prima para la fabricación del sulfato de cobre sirve el ácido

sulfúrico y cobre en forma de chatarra y desperdicios en la industria de
labrado de metales o productos metalúrgicos semielaborados.

Es ampliamente usado saturada o en soluciones en los circuitos de

flotación de zinc para la reactivación de los sulfuros de zinc que han sido
deprimidos en la etapa anterior (circuito de bulk). La acción activadora,
 consiste en que el ión cobre del sulfato de cobre reemplaza al ión zinc en
la celda cristalina del mineral, formando una película de CuS sobre la
esfalerita; la esfalerita seguidamente se comporta como mineral de cobre,
sobre el cuál el xantato puede ser absorbido y por consiguiente, el mineral
puede ser flotado.

En medio alcalino la activación de la blenda de zinc se realiza no sólo

mediante la adsorción del ión cobre bivalente, sino también mediante la
sorción (adhesión) de partículas coloidales de hidróxido de cobre sin
desplazar sal catión zinc o con un desplazamiento no equivalente

Toxicidad: Es tóxico penetrando en el estómago, provoca náuseas,

vómitos, dolores en el abdomen y otras descomposiciones del organismo

La piel de la cara, los cabellos y las conjuntivas de los ojos de los operarios
tienen a veces un color amarillo verdusco o negro verdusco. En las encías
pueden aparecer franjas rojo oscuras o rojo purpuro; en algunos casos
aparecerán pequeñas erupciones rojas.

c. REGULADORES DE pH

Son los reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Es un reactivo

que cambia la concentración del ión hidrógeno de la pulpa, lo cual tiene como
propósito incrementar o decrecer la adsorción del colector como se desee salvo
raras excepciones, la efectividad de todos los agentes de flotación, depende
grandemente de la concentración de hidrógeno o ión hidroxilo en la pulpa. Uno
de los principales objetivos de la investigación por flotación, es encontrar el pH
óptimo para cualquier combinación de reactivos y mineral, La mayoría de plantas
de flotación, que tratan minerales sulfurados, operan con una pulpa alcalina para
dar optima metalurgia, así como para mantener la corrosión al mínimo. Muy
pocas plantas operan en circuitos ácido; esto para el caso en que se estén
flotando minerales contenidos en las colas de una lixiviación ácida.

CAL (CaO)
En la práctica se emplea cal cáustica CaO y cal hidratada Ca (OH)2. El
hidróxido Ca (OH)2 pertenece a las bases fuertes. Con la cal pueden ser
obtenidas soluciones acuosas con una concentración del 0.17% en peso
 a 25 oC. Las soluciones de cal generalmente se denominan agua de cal
y las suspensiones acuosas, lechada de cal

La interacción de la cal cáustica con agua transcurre con desprendimiento

de una gran cantidad de calor (apagamiento de cal). La cal cáustica es
obtenida mediante la calcinación de la caliza frecuentemente en hornos
de cuba

CaCO + 43 Kcal CaO + CO2

El CaO es depresor más común de pirita y en exceso de otros minerales

sulfurosos. El calcio es el reactivo más comúnmente usado, para recubrir
pirita y otros iónes metálicos, con el objeto de deprimirlos (los conviertes
completamente mojables) en presencia de xantato

Toxicidad: La cal en polvo irrita las membranas mucosas provocando

estornudos y tos. Es particularmente peligrosa la cal cáustica, cuya acción
reside en la saponificación de la grasa, absorción de la humedad en la
piel, disolución de proteínas, irritación y quemazón de tejidos. Al caer cal
a los ojos frecuentemente se observa edema vidrioso y fuerte hiperemia
de la conjuntiva

A ser afectada la piel, las partículas de cal pegadas a ésta se deben

eliminar con aceite mineral o vegetal, y luego hacer fomentos con una
solución al 5% de ácidos cítricos, tartárico, acético o muriático. Al caer cal
en los ojos es imprescindible lavarlos inmediatamente con agua y luego
neutralizarlos con una solución al 10 - 20% de amonio tartárico neutro

La ropa de trabajo de los operadores que trabajan con cal debe estar
ceñida al cuerpo.

Deben usar guantes y anteojos con montura de cuero, usar respiradores.

Las partes del cuerpo descubiertas se recomienda untarlas con vaselina

¿Cuál es el trabajo de los reactivos reguladores de pH?

Ya hemos explicado lo que es el pH. Ahora nos hace explicar que cada sulfuro
(cobre, plomo, zinc y fierro) tiene su propio pH de flotación donde flota mejor.
Esta propiedad también varía según el mineral y la mina de donde procede. Los
reactivos reguladores de pH tienen la misión de dar a la pulpa el pH necesario
3. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN Y EQUIPOS
La flotación es una operación destinada a seleccionar los sulfuros valiosos
contenidos en la pulpa y rechazar la ganga como relave. Pero resulta casi
imposible hacer esta operación en una sola celda y conseguir un concentrado
limpio y un relave igualmente limpio; es necesario que las espumas de las
primeras celdas pasen a un nuevo grupo de celdas que se encarguen de limpiar
los elementos indeseables que hayan logrado flotar con la parte valiosa. Lo
mismo ocurre con los relaves de la primera máquina ya que aún tienen
apreciable cantidad de sulfuros valiosos que no se pueden perder y es necesario
recuperarlos en otro grupo de celdas

Por esta razón, en la sección flotación se tiene tres tipos de máquinas (circuitos):

a. De cabeza o Rougher (Desvastadoras)

b. Limpiadora o Cleaner
c. Scavenger

Celdas de Cabeza o Rougher (desvastadoras)

Estas máquinas reciben la pulpa de cabeza procedente de los acondicionadores
o de los molinos. Aquí flota la mayor parte de los sulfuros valiosos. Pero en estas
celdas sólo obtendremos concentrados y relaves “provisionales”. Las espumas
obtenidas en las desbastadoras no es un concentrado final, porque todavía
contiene muchas impurezas

Celdas Limpiadoras
Estas máquinas sirven para quitar la mayor cantidad de las impurezas
contenidas en las espumas del rougher y nos dan finalmente un concentrado,
esto se hace a través de la:

1ra Cleaner, 2da Cleaner y 3ra Cleaner

Las espumas de la 3ra cleaner, forman el concentrado final que va al espesador.

Celdas Scavenger
Estas máquinas reciben el relave de la rougher y tratan de hacer flotar el resto
de los sulfuros que no han podido flotar en las celdas de cabeza, ya sea por falta
de tiempo, deficiente cantidad de reactivos, o por efectos mecánicos
Pero las espumas que obtenemos en estas máquinas no las podemos enviar al
espesador porque están sucias, pero tampoco las podemos desechar porque
contienen mucho material valioso.

Entonces, ¿Qué debemos hacer? Regresarlas al circuito, en este caso a la

cabeza de flotación.

Productos Intermedios (Medios)

Los relaves de las limpiadoras y las espumas de las agotadoras son productos
más ricos que el relave final pero más pobres que los concentrados finales. Por
esta razón, tienen que tratarse nuevamente, a fin de recuperar la mayor cantidad
posible de sulfuros valiosos contenidos en ellos. Estos productos se llaman
intermedios o medios (meddlings).

Productos finales
El circuito de flotación nos proporciona dos productos finales:

- Los concentrados

- Los relaves

No siempre se puede señalar que un concentrado y su relave tengan leyes fijas.

Esto depende, en gran parte de la ley de la cabeza. Solamente podemos
recomendar que usted. Como buen flotador trate siempre de obtener los relaves
más limpios que pueda, y un buen concentrado según la ley que le indique su
Supervisor

3.1 FUNCIONES DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN

Los equipos en los cuales se realizan los procesos de flotación se denominan
celdas de flotación y son construidos de modo que favorezcan la realización del
proceso mediante las siguientes funciones:

- Mantener en suspensión las partículas de la pulpa que ingresa a la celda de

flotación, evitando la segregación de los sólidos por el tamaño o por la densidad

- Formar y diseminar pequeñas burbujas de aire por toda la celda; los volúmenes
de aire requeridos dependerán del peso de material alimentado

- Promover los choques entre partículas minerales y las burbujas de aire con él
fin de que el conjunto mineral-burbuja formado tenga una baja densidad y puede
elevarse desde la pulpa a una zona de espumas, las cuales serán removidas de
la celda conteniendo el concentrado

- Mantener condiciones de quietud en la columna de espumas para favorecer su

estabilidad.

También permitir una adecuada evacuación tanto de relaves como de

concentrados, así como la fácil regulación del tanto de relaves como de
concentrados, así como la fácil regulación del nivel de pulpa en las celdas, de su
aireación y del grado de agitación

De acuerdo a lo anterior las celdas de flotación deberán tener zonas específicas:

Zona de mezcla; aquella en la cual las partículas minerales toman contacto con
las burbujas de aire

Zona de separación; en la que las burbujas de aire se condensan una con otra
y eliminan partículas indeseables que pudieran haber sido arrastradas por
atrapamiento u otro motivo

Zona de espumas; en la que las espumas mineralizadas deberán tener

estabilidad y ser removidas de la celda conteniendo el concentrado
3.2 TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN
A. CELDAS MECÁNICAS: Se utiliza en forma generalizada en nuestro medio;
se caracterizan por tener un agitador mecánico que mantiene la pulpa en
suspensión y dispersa el aire dentro de ella. A este tipo pertenecen las celdas:
Agitair, Denver, Morococha, Outokumpu, Wenco, etc.; pueden operar
individualmente como las Morocochas, en bancos de flujo abierto o divididos en
varios compartimientos.

Los bancos divididos en celdas por paredes intermedias como el caso de las
DENVER Sub – A, son utilizados especialmente en plantas pequeñas, donde se
requiere que el impulsor actúe como una bomba o en etapas de limpieza donde
es necesario un control estricto de niveles de pulpa, agitación, etc. Los bancos
de flujo libre proporcionan ventajas por su construcción y mantenimiento más
simple y mejor suspensión de las partículas gruesas al eliminarse las paredes
intermedias: Las partes más importantes de estas celdas son:

 Árbol
 Sistema accionamiento
 Labio de la celda
 Canal de espumas
 Forros de fondo
 Tubería de alimentación
 Motor
 Tubería de aire a baja presión
 Eje central
 El difusor
 Forro lateral

La aeración en las celdas mecánicas puede realizarse por insuflación forzada de

aire o por la acción succionante del impulsor; la utilización generalizada de este
tipo de máquinas, frente a las neumáticas se debe a las dos ventajas que
indiscutiblemente ofrecen.

 Mantienen adecuadamente los sólidos en suspensión

 Es posible arrancar con relativa facilidad cuando se encuentran cargadas.
La nueva tendencia en la construcción de celdas mecánicas se orientan
 a máquinas de gran tamaño, con lo que se logra una reducción en el
número de celdas, mejoramiento en el control y facilitando el
mantenimiento

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS CELDAS SUB -A

 Tipo Sub – aereación con compuertas intermedias para regulación de
flujo.
 Con árbol de impulsión del tipo suspendido, caja metálica de plancha de
acero soldado.
 Fondo revestido con jebe, forros laterales de fierro fundido
 Doble hilera de paletas para la extracción de espumas
 Accionado mediante motores eléctricos, transmisión de fuera por fajas,
poleas y reductor de velocidad.
 Impulsor y difusor; en acero inoxidable de alta resistencia al desgaste por
abrasión, corrosión e impacto.

A. CELDAS AGITAIR
La agitación: Se hace en parte con la mariposa y el resto con aire, a baja presión

Los impulsores o mariposas: Cada celda tiene su propio tipo de impulsor o

mariposa, hay celdas que no las tienen las compuertas: Sólo las Denver tienen
una compuerta para cada celda. Esto hace que cada celda pueda trabajar
independientemente de sus vecinas. Agitair trabajan con batería de 4, 5, 6 o más
celdas, todas ellas con una sola compuerta colocada al final.

Las válvulas de aire: Tiene la misión de regular la cantidad de aire que entra a la
celda.

B. CELDAS NEUMÁTICAS
Son máquinas de flotación que no tienen impulsor mecánico; la pulpa es agitada
por aire comprimido.

Un tipo de celdas neumáticas con un potencial de aplicación importante son las

columnas, utilizadas en Canadá desde 1961. En este tipo de celdas ocurre un
proceso en contracorriente; el alimento se introduce en la mitad de la columna y
el aire es insuflado por la parte inferior a través de un fondo poroso. Igualmente
se añade agua de lavado por la parte superior, al nivel de espumas, el mineral al
caer encuentra las burbujas en la zona 3 produciendo la mineralización de las
burbujas. En la zona 2 se produce un lavado por acción del agua añadida a la
altura de las espumas, lo cual evita que el material estéril sea atrapado en las
espumas que rebosan fuera de la celda por la zona número 1, arrastrando el
concentrado. El relave sale de la celda por la parte inferior cayendo por los
espacios vacíos comprendidos entre los ductos porosos. Las celdas columnas al
igual que las demás celdas neumáticas en general presentan el problema de la
obstrucción de los insufladores de aire o de los fondos porosos.

COLUMNA DE FLOTACIÓN

B.1 CUIDADOS PRINCIPALES EN LAS CELDAS Y BANCOS DE FLOTACIÓN

 Limpieza de los labios de las celdas de cada banco

 Que los canales de espumas no presenten huecos
 Limpiar con una varilla la tubería de aire a baja presión
 Revisar la temperatura de los motores
 Chequear las fajas “v”que estén completas, derechas y tengan la tensión
correcta
 Cojinetes del eje central bien lubricados
 Que los chisguetes de agua a presión no estén atorados
 Mantener correctamente la compuerta desarenadora y las varillas de
nivelación de la pulpa
 Que no le falte tapón en la tubería de aire del eje central
 Evitar el rebalse de la pulpa por los labios de la celda
 Evitar el rebalse delas espumas por el canal de concentrado
 Que las paredes de las celdas no tengan huecos
 Chequear los reactivos adicionados

B.2 USO DE MAQUINAS DE FLOTACIÓN DE GRAN VOLUMEN

El fuerte aumento del precio de energía de una parte, y el progreso hecho en el

campo de control del proceso de otra parte, han mostrado claramente que las
máquinas de flotación de gran tamaño son insuperables. Gracias al uso de las
máquinas de gran volumen en vez de las pequeñas en las plantas
concentradoras se han bajado sin excepción considerablemente los costos de
operación y mejorando los resultados metalúrgicos.

Además, al construir una nueva planta concentradora es posible conseguir

ahorros considerables tanto en equipos como en construcción.

B.3 CELDAS OUTOKUMPU

Características de las celdas de gran volumen

Dispersión del aire. La dispersión de grandes cantidades de aire requiere una

amplia área de dispersión. El aire es alimentado al rotor OK a través de un hueco
y descargado a través de ranuras de aire verticales. La compensación de presión
de aire se define matemáticamente

Suspensión de sólidos. Un grado de suspensión suficiente es esencial desde

el punto de vista del funcionamiento de la máquina de flotación. Solo en
suspensión las partículas de mineral pueden quedar pegadas en la superficie de
burbujas de aire y flotarse

El rotor OK tiene caminos separados para el aire y la pulpa. El rotor sirve de

bomba de pulpa aspirando pulpa con sus partes inferiores y descargándola
desde las partes superiores. Los flujos de aire y los de pulpa se reúnen y las
fuertes corrientes de pulpa aireada se descargan del mecanismo a la celda.
Gracias a la influencia de bombeo se produce un fuerte movimiento circular en
el interior de la pulpa.

La dirección del flujo de pulpas es oblicuamente hacia arriba del mecanismo; la

turbulencia causada por el mecanismo mezclador intensifica la colisión de
partículas de mineral y burbujas de aire y a la vez elimina, de una manera eficaz
el arenamiento de sólidos en el fondo de la celda

Ya que el rotor OK sirve de bomba de pulpa, es capaz de mantener en

suspensión hasta partículas bastante gruesas

Las máquinas de flotación OK-38 y OK-16 tienen corte transversal de forma de

U, pues no hay esquinas en la celda, gracias al cual los sólidos depositados en
el fondo según mediciones representa solo el 1.5% del volumen de la celda,
mientras que en las celdas de corte transversal rectangular representa
normalmente 10 – 15%

Consumo de energía. Es un hecho bien conocido que al crecer el tamaño de

celda se disminuye el consumo de energía de una máquina de flotación
calculado por unidad de volumen de celda.

La mayor parte de los conocidos mecanismos de máquinas de flotación

funcionan como agitadores. Ya que el mecanismo OK funciona con bomba de
pulpa, es capaz de mantener la pulpa en suspensión como un consumo de
energía más pequeño. Es de observar que al usar una gran cantidad de aire se
disminuye el consumo de energía de la celda esencialmente más que crece la
necesidad de energía de los sopladores

Profundidad de la máquina de flotación. Ha sido posible planear las máquinas de

flotación profundas gracias al mecanismo eficaz. Así se han obtenido las
siguientes ventajas:

 En la celda las diferentes actividades de flotación se realizan en

sus propias zonas, pues es posible operar con capas más gruesas
de espuma de lo que resulta que el concentrado es más puro en la
flotación rougher – scavenger y las cargas de recirculación más
pequeñas.
 Área de piso requerida se disminuye.
ZONAS FUNCIONALES EN LAS CELDAS OUTOKUMPU

Se puede decir que la flotación se realiza en cuatro zonas

1. En la parte inferior hay una zona de mezcla de fuerte turbulencia donde incluso
las partículas gruesas del mineral están bien en suspensión y tienen buenas
posibilidades de entrar en contacto con burbujas de aire de pequeño tamaño, ya
que la diferencia de velocidad es grande entre las partículas gruesas y la
suspensión del aire / líquido

2. La siguiente zona es más tranquila, aquí las burbujas de aire suben cogiendo
a la vez en superficies más pequeñas de mineral. Especialmente la
granulometría fina se flota en esta zona, ya que ahora la diferencia de velocidad
es grande entre las burbujas de aire crecidas y la pulpa y también las pequeñas
partículas pueden chocar con las burbujas de aire. La flotación pasada en esta
zona es también muy selectiva, porque una turbulencia demasiado fuerte no la
molesta.

3. “Semifroth” es decir zona de limpieza autógena, se forma en la parte inferior

de la gruesa capa de espuma. En esta zona las burbujas de aire se condensan,
la una contra la otra y se reúnen en parte cuando líquido entonces libre corre
entre las burbujas hacia abajo soltando a la vez las partículas mecánicamente
pegadas en ellas, que son por ejemplo impurezas de silicato en flotación de
sulfuros. En cambio la combinación formada químicamente entre las partículas
y las burbujas de aire se mantiene
4. La cuarta zona es una capa de espuma convencional, cuya tarea es sólo la de
transportar el material flotado fuera de la celda. Ya no hay acontecimientos que
influyan en el propio resultado de flotación en esta zona.

Las máquinas de flotaciones pequeñas y bajas tienen en general sólo las zonas
1 y 4 mientras las zonas 2 y 3 les faltan casi totalmente. Entonces la delgada
capa de espuma se encuentra inmediatamente sobre la pulpa de fuerte
turbulencia

EL CORAZÓN DE LAS MÁQUINAS DE FLOTACIÓN OUTOKUMPU

El singular diseño del rotor –estator produce una aireación y una agitación
máxima con un consumo mínimo de energía

El éxito de la operación de un dispositivo de flotación depende totalmente de la

operación de su mecanismo. Básicamente debe cumplir principalmente dos
tareas:

1. La dispersión del aire en finas burbujas y

2. El mantenimiento de la pulpa en perfecta suspensión

Como el volumen total aumenta, esto por lo general significa mayores

dificultades en el cumplimiento de ambas tareas

La clave del mecanismo OK es la reforzada dispersión del aire en forma de finas

burbujas a partir de la superficie total de las ranuras de aire del rotor en lugar de
una estrecha zona. Ello se logra mediante un diseño ideal de rotor – estator. La
fuerza centrífuga creada por el anillo de la pulpa giratoria en el juego rotor-
estator, compensa la mayor presión hidrostática en partes inferiores del rotor. El
aire se introduce en el rotor a través del eje. Además el rotor

OK sirve de eficaz bomba, succionando la pulpa con sus partes inferiores y

descargándola a lo largo de la parte superior. De este modo la intensiva
circulación inferior se lleva a cabo cuando la zona de descarga coincide con la
del aire. El flujo de la pulpa fuera del rotor ya a través del estator, se dirige hacia
arriba. La pulpa golpeada contra las paredes de la celda, manteniendo una
turbulencia adecuada en todo el espacio de la celda. Además intensifica el
choque de las burbujas y las partículas. El rotor actuando con una poderosa
bomba más que como un agitador, puede mantener, a pesar de su reducido
tamaño, hasta material grueso en suspensión en toda la celda. Su reducido
tamaño conduce además a un bajo consumo de energía y mínimo desgaste. El
método y disposición OK están patentados en todo el mundo.

RESULTADOS ECONÓMICOS

Al comparar los resultados económicos obtenidos con las celdas de aprox. 3 m3

(100 ft3) con los obtenidos con las celdas de 16 m3 (600 ft3) y 38 m3 (1350 ft3)
se puede notar que, entre otras cosas las siguientes ventajas han sido logradas
con estas:

 Consumo de energía menor de más del 50%

 Consumo de reactivos menor del 19 - 15%
 Ahorro de área de piso más del 50%
 Precio de compra de equipos un 40% menor por unidad de volumen
 Los costos de bombeo han bajado a causas de menores cargas
circulantes. También los costos de mantenimiento se bajan considerablemente
 El costo inicial de instrumentación es menor y el control del proceso mejor
a causa de tener menos unidades de maquinas

Los resultados metalúrgicos se han mejorado en parte gracias a la selectividad

mejorada por la profundidad de la maquina

IV. CONTROLES EN LA FLOTACIÓN

4.1 VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

La flotación es un proceso de múltiples variables cuya definición y descripción

cuantitativa requiere todavía muchos estudios y la aclaración de distintos
detalles. Esto se debe principalmente al hecho de que todavía no conocemos
todas las variables de la flotación, algunos autores nombran hasta 37 distintas
variables conocidas

Stherland y Wark los clasificaron según las etapas que la originan, como a
continuación se indica

Variables relacionadas con la materia prima (Mineral)

1. Forma mineralógica del mineral
2. Su asociación con otros componentes
3. Presencia de impurezas y sales solubles
4. pH natural de mineral
5. Grado de oxidación del mineral
6. Oxidación durante su explotación
7. Cantidad de agua útil cristalización

Variables relacionadas a los procesos previos de molienda y clasificación

8. Durante la molienda, el mineral está expuesto a la oxidación
9. Tamaño de liberación (fineza de partículas, diferente asociación)
10. Grado de dureza de los minerales (de cada componente)
11. Tiempo en el circuito de molienda
12. Molienda diferencial
13. Adición de reactivos durante la molienda

Variables relacionadas al agua

10. Impurezas disueltas y a menudo no se purifica antes de su uso; pueden
resultar en efectos negativos o positivos
11. Presencia de gases disueltos Ejemplo. H2S, SO2, etc.
12. Grado de alcalinidad o acidez de agua “pH”
13. Dureza del agua

Variables relacionadas al acondicionamiento

14. Densidad de pulpa
15. Puntos de adición de reactivos y algunos reactivos adicionales
16. Grado y forma de adición de reactivos
17. Tamaño de los acondicionadores y celdas de flotación
18. Tiempo de acondicionamiento
19. Temperatura, agitación, pH, etc.

Variables relacionadas a la flotación

20. Densidad de pulpa
21. pH de la pulpa
22. Tiempo de acondicionamiento
23. Nivel de espuma
24. Carga circulante
25. Tamaño de partícula
26. Grado y tipo de aereación
27. Temperatura de la pulpa y el agua
28. Reactivos específicos para cada circuito y dosis

Variables relacionadas a las máquinas de flotación

29. Tipo de máquina
30. Potencia consumida
31. Altura de la zona de espumas
32. Agitación
33. Grado de aireación

CONTROLES EN LA FLOTACIÓN
El proceso de flotación que parece ser bastante sencillo, tiene un cierto grado de
complejidad debido a las leyes de cabeza que varían durante las 24 horas, y
para llevarse en forma eficaz se debe mantener:

a. Los valores óptimos de pH.

b. Un buen grado de molienda.
c. Una buena densidad de pulpa.
d. Un buen control en la dosificación de reactivos.
e. Una buena regulación de las compuertas en las celdas y bancos de
flotación.
f. Buena regulación de aire en las celdas de flotación.
g. Limpiar los labios de las celdas de flotación.
h. Regular bien los chisguetes de agua en los canales de espumas, teniendo
en cuenta de no diluir demasiado la pulpa; sobre todo si va a ser nuevamente
flotada.
i. Buen nivel de espumas en los bancos de flotación.

Carga circulante. Otro de los parámetros importantes que se debe de tener en

cuenta en la operación de flotación es el control de la carga circulante; que está
formada por el relave de las limpiadoras y las espumas de los scavenger que
entran nuevamente a la maquina rougher junto con la cabeza fresca. La carga
circulante se forma por el hecho de tratar de limpiar bien el concentrado final o
de limpiar bien el relave. En el primer caso se deprimen grandes cantidades de
sulfuros valiosos recuperables y en el segundo caso se flotan minerales con alto
contenido de ganga (gangosas). Para controlar la carga circulante se debe jalar
normalmente las espumas de los bancos scavenger, así como también las
espumas de las limpiadoras.

Los cuatro factores que hemos mencionado deben ser permanentemente

controlados y bien regulados para asegurar una buena flotación

La pulpa: Debe tener la densidad indicada por el supervisor, aun cuando el

control de la densidad de la pulpa es función del molinero, los flotadores deben
avisar al jefe cuando observen que; la pulpa no es buena

La agitación: Depende de la mariposa (en las celdas mecánicas o mixtas) o de

la presión en las celdas de aire. Cuando hay poca agitación es posible que la
mariposa este gastada o los huecos de los tubos de aire que estén tapados.

El aire: Es algo muy sencillo de regular; basta abrir o cerrar las válvulas
correspondientes a cada celda.

Los reactivos: Deben ser alimentados siempre en las cantidades indicadas por
el Supervisor y en el lugar preciso. En cada planta, las cantidades de reactivos
están calculadas de acuerdo a la ley de la cabeza de mineral y según los
concentrados que se quieren obtener. Por eso, la flotación sufre enormemente
cuando los reactivos no están bien medidos.

¿Cómo se controla el pH?

Par el control de la cal se usa el potenciómetro. El número que marca la aguja

de este aparato nos indica si la pulpa tiene mucha o poca cal. Es necesario que
Ud. Mantenga el pH dentro de los límites indicados por el jefe, ya que un pH bajo
es tan dañino a la flotación como uno demasiado alto.

¿Qué consecuencias se derivan de un Ph incorrecto?

Aclararemos esto con algunos ejemplos:

a. Un pH en el circuito de bulk, significa que no entra suficiente cal para

deprimir la pirita y la ganga; entonces, el concentrado estará muy sucio y de baja
ley, porque la falta de cal ha permitido que flote mucha roca y pirita.
b. Al contrario, un pH muy alto, deprime la ganga y la pirita y también parte
de los sulfuros de cobre que así se pierden en los relaves
c. En esta forma, con un pH de menos de 7 en el circuito bulk se levanta
mucho fierro y mucho insoluble. Con el pH arriba de 8, al contrario, se deprime
mucho sulfuro de cobre, e ensuciando el relave
d. Lo mismo sucede en Paragsha en la sección cobre. En la sección plomo
- zinc, un pH bajo deja flotar pirita en el plomo y un pH demasiado alto, deprime
y el plomo.
e. En morococha, un pH bajo deja flotar mucha pirita y pH alto deprime parte
del cobre.

4.2 ALIMENTACIÓN DE REACTIVO

¿Dónde se alimenta los reactivos?

Se alimentan en los molinos, acondicionadores de pulpa o directamente en los

canales. El lugar depende de:

- Qué trabajo hace el reactivo

- Solubilidad del reactivo en agua
- Si es sólido o no

Los modificadores: Ya sabemos que estos reactivos se agregan para modificar

la superficie de la ganga y de algunos sulfuros, a fin de evitar que los colectores
actúen sobre ellos y floten. Entonces, es necesario que los modificadores se
agreguen a la pulpa, antes que los colectores.

Espumantes y colectores: Acabamos de ver que se añaden a la pulpa después

que los modificadores. Además, hay que recordar que estos reactivos deben
agregarse poco antes de la flotación, a fin de que tengan tiempo de mezcladores
y actuar mejor

¿Qué cantidad de reactivos se usa en cada caso?

La cantidad que se debe usar está indicada en el reporte. En algunos casos el

jefe e guardia ordena cuál debe ser el consumo.

Esta cantidad debe ser exacta: de lo contrario pueden ocurrir serios problemas
en la flotación

¿Es suficiente el chequeo de los reactivos en los alimentadores?

No, es necesario chequear que los reactivos caigan en su lugar y en la cantidad
indicada.

4.3 LA COLUMNA DE ESPUMA

¿Qué es la columna de espuma?

Es la altura que tiene la espuma a partir del nivel de la pulpa

¿Qué tamaño debe tener la columna de espuma?

Varía según el circuito; se aceptan generalmente las siguientes medidas:

Scavenger 1”- 2

Rougher: 3”- 4

Cleaner 4”- 5”

¿Cómo se consiguen estas alturas?

Regulando cuidadosamente el aire y las compuertas: también regulando los

reactivos

4.4 LAVADO CON EL PLATO

Una manera práctica de ver si la flotación se está realizando bien es por un

análisis gravimétrico que se realiza en un clasificador manual rotatorio llamado
“Plato de Lavado” El plateo consiste en tomar una muestra determinada, que
puede ser de los relaves o de los concentrados. Si es relave para saber hasta
qué punto se está escapando los sulfuros valiosos, y si es el concentrado para
observar hasta qué punto lo estamos limpiando de todas las impurezas que hay
en el mineral.

Un vez que se tiene la muestra en el plato, se procede a quitarlo las lamas, y

cuando la muestra está limpia de estas lamas, se hace girar lentamente el plato
de tal forma que los minerales de mayor peso específico se distinguen hacia el
centro del plato, mientras que los de menor peso específico se van distribuyendo
hacia el borde de dicho plato.

Así, tenemos que en un buen plateado se distinguen desde el borde del plato;
primeramente los insolubles, luego el zinc, el cobre, el fierro y al final hacia el
centro el plomo.
¿Para qué se lava con el plato?

Se lavan las espumas de los concentrados y los relaves, con el objeto de verificar
si hay material indeseable en los concentrados o si hay sulfuros valiosos en los
relaves.

En casi todas las plantas, se usa el plato para controlar la flotación

¿Dónde hay que lavar?

Generalmente hay que lavar en: Rougher, Relaves y Concentrados

¿Cada cuánto tiempo hay que lavar?

Más o menos cada media hora. O cuando cambian las espumas, indicando una
variación en la flotación

¿Qué pasa cuando no se lava con el plato?

No habría manera de controlar la flotación, porque a veces, el ojo no es suficiente

4.5 EL AGUA EN LOS CANALES

¿Qué objeto tiene esta agua?

El agua en los canales sirve para empujar las espumas que han caído en los
canales y darles una densidad de pulpa adecuada
¿Qué sucede cuando hay exceso de agua?

Cuando en los canales hay exceso de agua:

o Se diluye demasiado la densidad de la pulpa (sobre todo cuando son

medios o meddlings que van a ser reflotados)
o Se diluye los reactivos
o Se altera el pH

¿Qué pasa cuando falta agua en los canales?

Los canales se atoran y rebalsan.

Desarrollo de la práctica

Procedimiento

 Durante la práctica de laboratorio realizada y supervisada por el docente

se ejecutaron los siguientes procesos, con los cuales con la teoría y las
indicaciones del docente se empieza hacer la práctica.
 En la práctica anterior ya teníamos nuestros minerales con su
granulometría y acondicionados con los reactivos correspondientes, que
se molieron y que fueron evaluadas y aprobadas por el docente. Nuestro
grupo de Laboratorio, trabajó con CU,Zn, Pb.
 Después de tener los minerales asignados que son CU, Zn, Pb. Este
material añadiremos a las celdas para su flotación respectiva y obtener el
concentrado de cobre, plomo y zinc.
 El siguiente paso es importante porque para iniciar la flotación de
minerales es recomendable acondicionar la pulpa de los minerales que se
les asigno y agregar algunos reactivos como colectores y espumantes y
no tengamos inconvenientes al momento de flotar nuestros minerales
sulfurados de cobre,Plomo, zinc.
 Después de agregar el colector, de acuerdo a las características de sus
minerales para proceder en agregar un espumante a la celda de flotación,
obtendremos nuestros concentrados de cobre, plomo y zinc.
 Otro paso que se hizo es ver si la flotación se está realizando bien es
por un análisis gravimétrico que se realiza en un clasificador manual
 rotatorio llamado “Plato de Lavado”. Esto sirve para saber hasta qué
punto se está escapando los sulfuros valiosos.

 Finalmente se guardó los concentrados obtenidos en un balde y recipiente

de botellas para seguir trabajando en la siguiente práctica.
a. Reconocimiento.
Luego de recibir las indicaciones del docente se procedió a analizar el
mineral que tuvo como objetivo reconocer el tipo de mineral para
posteriormente realizar la práctica de conminución y Flotación.
b. Proceso de Chancado
✓ Los integrantes del grupo se pusieron a analizar la muestra que se trajo
para realizar la práctica, y a reducir de tamaño ya que la muestra era
demasiado grande para poder ingresar a la chancadora primaria.
✓ Utilizando una picota se procedió a fragmentar en tamaño adecuado
para posteriormente ingresar a la chancadora.
✓ Una reducido de tamaño la muestra se procedió a pesar en una balanza
teniendo como resultado de 1200.64g y luego se volvió a pesar la cantidad
de 439.09g haciendo un total de 1629.73g
✓ Del peso total se realizó el proceso de chanchado primario, secundario
y terciario, para posteriormente realizar el proceso de molienda y así
cumplir con el proceso de conminución de preparo el molino de bolas, se
lavó la bola del molino para quitar las impurezas y no contaminar nuestro
material.
✓ Una vez preparado el molino y las bolas del molino se procedió a echar
las bolas la cantidad que nos indicó el docente, que había en un balde de
pintura mediana y se hecho los ¾ partes del total y luego se procedió a
echar el mineral que paso por el proceso de chancado.
✓ Finalmente se procedió a agregar agua, que para la práctica fue la
misma cantidad que el mineral que son 1.600 Litros. Y se procedió con el
proceso de molienda por un tiempo de 01 hora.
✓ Una vez terminado el proceso de molienda se procedió a retirar
utilizando un balde, el producto de la molienda.
✓ Luego se procedió a pesar la cantidad de 303.67g para poner a secar
al horno para su posterior control de molienda, utilizando el rotap. Que
para nuestro grupo el control de molienda salió bien al realizar el proceso
de tamizaje, y realizar el grafico.
✓ Y los demás se guardó para realizar el proceso de flotación en la
práctica de la siguiente semana.
✓ Luego de realizar el proceso de control de molienda se procedió a
realizar la flotación del mineral, en primer lugar, se acondiciono el mineral
se añadió los colectores y espumantes respectivos, una vez realizado
este proceso se obtuvo dos productos como el concentrado y el relave y
se procedió a guardar en una botella para realizar la siguiente práctica,
cabe mencionar que no se realizó el control del Ph.
✓ El resultado que se obtuvo del proceso de flotación es dos productos,
el concentrado que aún falta realizar el balance metalúrgico, y el relave
que se va a realizar flotación nuevamente utilizando otros reactivos

SE PUEDO OBSERVAR A TRAVES DEL MICROSCOPIO UN

PORCENTAJE DE 60% DE Cu y 40% de Pb
II. FLOTACION SELECTIVA DEL PROCESO DE
FLOTACIÓN DE MINERALES

VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

La flotación es un proceso de múltiples variables cuya definición y descripción
cuantitativa requiere todavía muchos estudios y la aclaración de distintos
detalles. Esto se debe principalmente al hecho de que todavía no conocemos
todas las variables de la flotación, algunos autores nombran hasta 37 distintas
variables conocidas Stherland y Wark los clasificaron según las etapas que la
originan, como a continuación se indica

a. Variables relacionadas con la materia prima (Mineral)

 Forma mineralógica del mineral

 Su asociación con otros componentes
 Presencia de impurezas y sales solubles
 pH natural de mineral
 Grado de oxidación del mineral
 Oxidación durante su explotación
 Cantidad de agua útil cristalización

b. Variables relacionadas a los procesos previos de molienda y

clasificación

 Durante la molienda, el mineral está expuesto a la oxidación

 Tamaño de liberación (fineza de partículas, diferente asociación)
 Grado de dureza de los minerales (de cada componente)
 Tiempo en el circuito de molienda
 Molienda diferencial
 Adición de reactivos durante la molienda

c. Variables relacionadas al agua

 Impurezas disueltas y a menudo no se purifica antes de su uso; pueden

resultar en efectos negativos o positivos
 Presencia de gases disueltos Ejemplo. H2S, SO2, etc.
 Grado de alcalinidad o acidez de agua “pH”
  Dureza del agua

d. Variables relacionadas al acondicionamiento

 Densidad de pulpa
 Puntos de adición de reactivos y algunos reactivos adicionales
 Grado y forma de adición de reactivos
 Tamaño de los acondicionadores y celdas de flotación
 Tiempo de acondicionamiento
 Temperatura, agitación, pH, etc.

e. Variables relacionadas a la flotación

 Densidad de pulpa
 pH de la pulpa
 Tiempo de acondicionamiento
 Nivel de espuma
 Carga circulante
 Tamaño de partícula
 Grado y tipo de aireación
 Temperatura de la pulpa y el agua
 Reactivos específicos para cada circuito y dosis

f. Variables relacionadas a las máquinas de flotación

 Tipo de máquina
 Potencia consumida
 Altura de la zona de espumas
 Agitación
 Grado de aireación

1.2. FACTOR MINERAL

Los minerales son sólidos homogéneos por naturaleza, con composición química
definida, pero no fija y una disposición atómica ordenada (estructura cristalina).
La composición química definida y el sistema cristalino, le proporcionan a cada
espacio mineral más propiedades físicas definidas
 1.3. FACTOR GRANULOMETRÍA

Es el tamaño de liberación en el que una partícula es mena o ganga. El tamaño

óptimo es aquel en el que se obtiene buenos concentrados con una recuperación
excelente, esta expresado en porcentaje negativo de la malla 200. Se determina
en el laboratorio. El control se realiza mediante el análisis granulométrico de
muestras tomadas en el clasificador y se expresa en porcentajes de mineral que
ha pasado la malla 200.
 1.4. INFLUENCIA DE LAS LAMAS

Lodo de mineral muy molido depositado en el fondo de los canales por donde c
orren las aguas que salen de los aparatos de las celdas de
flotación de las menas.

En el tratamiento de minerales muy húmedos y pegajosos como los slimes.

Estas lamas normalmente contienen el grueso de las sales solubles e influyen
en los circuitos de flotación negativamente.

1.5. FACTOR DENSIDAD DE LA PULPA

La densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos viene determinada desde la

etapa de moliendo/clasificación. Es raro que la pulpa se ajuste en su porcentaje
de sólidos antes de entrar a la etapa de flotación, sin embargo, es un factor
importante, ya que la flotación de los minerales ocurre en forma eficiente cuando
la pulpa presenta un valor adecuado de porcentaje de sólidos. [Pavez, 2.009]
EL control de la densidad de pulpa se realiza pesando en el densímetro un litro
de pulpa, determinado así su gravedad especifica en g/lt, que luego se convierte
a porcentaje de sólidos mediante fórmulas o mediante la lectura directa en el
mismo densímetro; en el rebose del ciclón, para controlar la alimentación y en
los concentrados y relaves finales cuando van a ser bombeados.

Una densidad demasiada alta; produce mayor tiempo de flotación, baja calidad
de concentrados, bajas recuperaciones, obstrucción y desgaste de celdas y
menor consumo dereactivos.Una densidad demasiada baja; produce menor
tiempo de flotación, buena calidad de concentrados, baja recuperación,
operación y desgaste normal de las celdas y mayor consumo de reactivos Dentro
de ciertos límites, se emplea una densidad alta cuando, los minerales tienen una
gran densidad, las partículas son relativamente grandes, el mineral a concentrar
es muy flotable, y en los bancos de flotación rougher.

Se emplea una densidad menor cuando:

EL mineral está finamente molido, cuando las especies a concentrar no son muy
flotables y en las ce Es una mezcla del mineral molido con el agua, y viene a
constituir el elemento básico de la flotación ya que contiene todos los elementos
que forman el mineral La pulpa debe reunir ciertas condiciones, es decir que el
mineral debe estar debidamente molido a un tamaño no mayor de la malla 48, ni
menor a la malla 270, dentro de este rango de tamaño de partículas, se podrá
recuperar de una manera efectiva las partículas de los sulfuros valiosos (Esto
depende básicamente de la mineralogía de tipo de mineral) Cuando la pulpa
contiene partículas gruesas (mayores a malla 48), debido a una mala molienda,
estas partículas tiende a sentarse en el fondo de las celdas de flotación y pueden
llegar a plantar el impulsor de la celda, atorar la tubería y causar más trabajo que
de costumbre (rebasarían los canales, se atorarían las bombas etc.)
Si la pulpa contiene partículas muy finas (menores a malla 270), la recuperación
de los sulfuros valiosos no va ser efectiva ya que se perderían en forma de lamas.
Al estar la pulpa aguada, el flotador debe cuidar de que las espumas salgan
normalmente de los bancos de limpieza y que no bote mucha espuma en el
banco scavenger. Si la pulpa está muy fina, a la vez debe estar muy diluida,
significa que estamos pasando menos tonelaje por lo tanto estamos perdiendo
capacidad.

 Pulpa: El circuito de molienda nos entrega, el overflow de los ciclones, un

producto al que se le ha chancado y molido y que contiene sulfuros
valiosos, ganga y agua; a esto nosotros llamamos pulpa. La pulpa debe
cumplir ciertas condiciones tales como: Densidad y pH correcto según se
requiera.
 Pulpa espesa; Una pulpa espesa (densidad muy alta) nos indicará
molienda gruesa. Si esta pulpa ingresa a los circuitos de flotación,
veremos que no flota o flota muy poco, debido a que los reactivos y el aire
no pueden levantar granos muy grandes aun cuando se agregan
cantidades enormes de reactivos. Además, se perderían también los
sulfuros valiosos en los relaves, por falta de liberación.
 Una pulpa muy fina implica que tenemos una pulpa de densidad baja y
significará que está pasando menos tonelaje. Si bien la cantidad de pulpa
que llega a las celdas es igual, contiene menos sólidos, ya que es una
pulpa aguada. Esto quiere decir entonces que hay fuertes pérdidas de
tonelaje. Además, cuando la pulpa es muy fina hay exceso de lamas que
dificultan la flotación; ensuciando los concentrados, unas veces, y los
relaves en otras das de flotación cleaner.

Es la mezcla matemática de una porción constituida por sólidos de una

granulometría casi uniforme y otra constituida por un líquido, generalmente el
agua. La pulpa tiene características propias tales como gravedad específica,
peso y volumen, que generalmente son referidos en porcentajes de peso o
volumen de los constituyentes. [Ataman, 2.000]Existe un porcentaje de sólido
óptimo del proceso, por cuanto incide en el tiempo de residencia del mineral en
el circuito. Por lo general, la etapa de flotación rougher de las plantas
concentradoras de cobre operan con un porcentaje de sólidos comprendido entre
30% y 45%, mientras que, las etapas de limpieza (cleaner y recleaner) trabajan
con un porcentaje de sólidos entre 15% a20%. [Conejeros, 1.997].

1.6. FACTOR AGUA

AGUA RECUPERADA. - Desde las etapas de separación sólido/líquido

(espesadores, filtros, etc.), la cual contiene reactivos químicos residuales. Esta
utilización de agua de proceso produce un ahorro en el consumo de agua y en
el consumo de espumante, pero se puede producir un aumento de algunos iones
en solución cuyo efecto en la flotación de los minerales debe ser evaluado, a fin
de evitar que éstos superen los niveles críticos para la flotación.

1.7. FACTOR TIEMPO

El tiempo en la flotación depende de las características del material que se va a

flotar y de la conjugación de todos los demás factores que inciden en el proceso.
[Pavez, 2.009]Es uno de los factores que afectan tanto la ley como a la
recuperación del mineral flotado, afectando más significativamente a ésta última.
Hay una relación directa entre el tiempo y la probabilidad de flotación, por lo que,
si ésta es alta y si el flujo de aire es el adecuado, la recuperación esperada sería
aceptable. [Castro, 2.003]El tiempo de residencia se puede variar normalmente
a través de alteraciones en el flujo y en la concentración de sólidos de la
alimentación, en el flujo de agua de lavado y en la altura de la zona de colección
de la columna. Esta debe ser suficiente para permitir que las partículas
hidrófobas sean colectadas por las burbujas que ascienden. Otro ejemplo como
puede variar, es la vinculación directa con el flujo de aire, de modo tal que si este
último fuese pequeño, el tiempo de residencia debe ser alto para colectar todas
las partículas. [Yianatos,2.005; Castro, 2.003]

El tiempo de flotación, que está relacionado al número de máquinas a instalar,

se debe determinar en base a circuitos metalúrgicos. Un criterio de optimización
que se aplica, considera que se debe flotar todo el tiempo que requiere el sistema
para operar como un efectivo concentrador. Esto se mide por el hecho de que
cada vez que se saca concentrado de las máquinas, su ley debe ser mayor que
la ley dela alimentación. Si en cambio, resulta igual o menor, no se debe flotar,
pues se sacarían concentrados con ley inferior a la alimentación. Este es el
criterio de Agar, que es ampliamente conocido y aplicado en planta, quien hizo
un desarrollo para estudiar sistemáticamente circuitos de flotación. [Castro,
2.003]El tiempo medio de residencia de la fase liquida puede estimarse por la
relación entre el volumen efectivo de la zona de colección y el flujo volumétrico
del relave dada por la ecuación:

OTRAS VARIABLES IMPORTANTES

Las variables operacionales pueden ser modificadas, dentro de ciertos rangos,
ya sea manual o automáticamente. Según si son variables sobre las que se actúa
para modificar el proceso o si son variables de salida que se miden para conocer
el estado del proceso o sus productos, se clasifican en variables manipuladas o
controladas. En el segundo caso, se incluye también parámetros del proceso,
que son determinados por cálculo a partir de otras variables.

 PH

El pH es la variable de control más utilizada en el proceso de flotación, ya que

resulta fundamental en la recuperación y selectividad, así como, en la depresión
de minerales. El proceso de flotación es sumamente sensible al pH,
especialmente cuando se trata de flotación selectiva. Los reactivos de flotación,
principalmente los colectores, operan mejor en ciertos rangos de pH. La
regulación del pH en la flotación de cobre se realiza principalmente con cal. Este
reactivo es importante, ya que, además de actuar como modificador de pH, es
un depresor de pirita en la flotación selectiva de minerales de cobre en la etapa
de limpieza. Su alta selectividad está generalmente asegurada por la alta
alcalinidad que debe presentar la pulpa (pH 10,5 –12). [Pavez, 2.009; Wills,
2.006]En general, se puede decir que el circulo alcalino se usa con mayor
frecuencia en las operaciones industriales debido al hecho de que los reactivos
son más estables en estos circuitos y porque las sales de iones pesados, en
estas circunstancias, se precipitan, purificándose la pulpa. Para producir la
acidez o alcalinidad deseada, normalmente se usan ácidos y bases industriales
de bajo costo. En el caso del circuito ácido se usa casi exclusivamente ácido
sulfúrico relativamente por su bajo costo, disponibilidad y la posibilidad de
producirlo a partir de los sulfuros recuperados de otros procesos en la minería
del cobre. Para alcalinizar, generalmente se usa cal, hidróxido de sodio y ceniza
de soda. La cal es más barata, pero a veces tiene el inconveniente de flocular
pulpas. El hidróxido de sodio es un excelente dispersante, pero de mayor costo
que la cal. Finalmente, la ceniza de soda es un reactivo suave y muy empleado
por el efecto tampón que produce en las pulpas. [Sutulov,1.963].

 TEMPERATURA

La mayoría de los procesos a nivel industrial, por lo general se realizan a

temperatura ambiente, puesto que son muy pocos los minerales que muestran
un mejoramiento de la eficiencia con el aumento de temperatura de la pulpa. Sin
embargo, es útil registrar las temperaturas de pulpa y considerar su influencia
sobre la respuesta junto con la información de los probables cambios de
temperatura en la planta industrial. De esta forma se sabe que, en la actualidad,
cualquier proceso que signifique un consumo de energía adicional, tiene serias
restricciones para su implementación industrial. [Castro, 2.003].

 AIREACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO

El aire es uno de los tres elementos imprescindibles en el proceso de flotación.

Más adelante en este capítulo se especifica el flujo y las características del aire
al ingresar en el sistema. [Alulima, 2.009].
La aireación de la pulpa en la celda es una variable importante que normalmente
es controlada por el operador de la planta, la cual permite la aceleración o
retardación de la flotación en beneficio de la recuperación metalúrgica o de la ley
del elemento útil. [Pavez, 2.009] Acondicionamiento, se refiere a la suspensión
inicial y la etapa de agitación (preparación para el proceso de flotación), para los
minerales molidos, unidos en agua y mezclados con reactivos en un tiempo
determinado. [Feng-Lu, 2.012]En el caso de colectores de cinética de adsorción
lenta, se adicionan en la etapa de molienda. Esto es válido para modificadores y
espumantes. Para los reactivos depresores y activantes, se debe además
considerar la “vida media” del reactivo en un circuito y lo cual hace necesario su
incorporación en etapas a lo largo de él. [Conejeros, 1.997]

 FLUJO DE AIRE

El flujo de aire es una de las variables más importantes en el control del proceso
de flotación, por su gran influencia en la recuperación del mineral flotado. La
recuperación del mineral flotado normalmente aumenta con el aumento del flujo
de aire hasta alcanzar su valor máximo. Este aumento en la recuperación se
debe al aumento del área superficial de las burbujas introducidas en el equipo
de flotación. Por otra parte, un aumento excesivo del flujo de aire puede
perjudicar el proceso de flotación debido al incremento de la turbulencia, arrastre,
y pérdida de la interface. La velocidad superficial de aire, Jg, se define como la
relación entre el caudal de aire, Qg, medido en condiciones normales y el área
de la sección transversal de equipo, Ac,según la Ecuación N°3. Para condiciones
típicas de operación de

CONTROLES EN LA FLOTACIÓN
El proceso de flotación que parece ser bastante sencillo, tiene un cierto grado de
complejidad debido a las leyes de cabeza que varían durante las 24 horas, y
para llevarse en forma eficaz se debe mantener:

 Los valores óptimos de pH

 Un buen grado de molienda.
 Una buena densidad de pulpa.
 Un buen control en la dosificación de reactivos.
  Una buena regulación de las compuertas en las celdas y bancos de
flotación.
 Buena regulación de aire en las celdas de flotación.
 Limpiar los labios de las celdas de flotación.
 Regular bien los chisguetes de agua en los canales de espumas, teniendo
en cuenta de no diluir demasiado la pulpa; sobre todo si va a ser
nuevamente flotada.
 Buen nivel de espumas en los bancos de flotación
 Carga circulante: Otro de los parámetros importantes que se debe de
tener en cuenta en la operación de flotación es el control de la carga
circulante; que está formada por el relave delas limpiadoras y las espumas
de los scavenger que entran nuevamente a la maquina rougher junto con
la cabeza fresca. La carga circulante se forma por el hecho de tratar de
limpiar bien el concentrado final o de limpiar bien el relave. En el primer
caso se deprimen grandes cantidades de sulfuros valiosos recuperables
y en el segundo caso se flotan minerales con alto contenido de ganga
(gangosas). Para controlar la carga circulante se debe jalar normalmente
las espumas de los bancos scavenger, así como también las espumas de
las limpiadoras. Los cuatro factores que hemos mencionado deben ser
permanentemente controlados y bien regulados para asegurar una buena
flotación.

La pulpa:

Debe tener la densidad indicada por el supervisor, aun cuando el control de La

densidad de la pulpa es función del molinero, los flotadores deben avisar al jefe
cuando observen que; la pulpa no es buena

La agitación:

Depende de la mariposa (en las celdas mecánicas o mixtas) o de la presión en

las celdas de aire. Cuando hay poca agitación es posible que la mariposa este
gastada o los huecos de los tubos de aire que estén tapados.
El aire:

Es algo muy sencillo de regular; basta abrir o cerrar las válvulas

correspondientes a cada celda.

Los reactivos:

Deben ser alimentados siempre en las cantidades indicadas por el Supervisor y

en el lugar preciso. En cada planta, las cantidades de reactivos están calculadas
de acuerdo a la ley de la cabeza de mineral y según los concentrados que se
quieren obtener. Por eso, la flotación sufre enormemente cuando los reactivos
no están bien medidos.

¿Cómo se controla el pH?

Par el control de la cal se usa el potenciómetro. El número que marca la aguja

de este aparato nos índica si la pulpa tiene mucha o poca cal. Es necesario que
Ud. Mantenga el pH dentro de los límites indicados por el jefe, ya que un pH bajo
es tan dañino a la flotación como uno demasiado alto.

¿Qué consecuencias se derivan de un Ph incorrecto?

Aclararemos esto con algunos ejemplos:

a. Un pH en el circuito de bulk, significa que no entra suficiente cal para deprimir

la pirita y la ganga; entonces, el concentrado estará muy sucio y de baja ley,
porque la falta de cal ha permitido que flote mucha roca y pirita. Al contrario, un
pH muy alto, deprime la ganga y la pirita y también parte de los sulfuros de cobre
que así se pierden en los relaves. En esta forma, con un pH de menos de 7 en
el circuito bulk se levanta mucho fierro y mucho insoluble. Con el pH arriba de 8,
al contrario, se deprime mucho sulfuro de cobre, e ensuciando el relave.

b. Lo mismo sucede en Paragsha en la sección cobre. En la sección plomo - zinc,

un pH bajo deja flotar pirita en el plomo y un pH demasiado alto, deprime y el
plomo.

REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Los reactivos de flotación juegan un papel importante en este proceso. Estos al
ser añadidos al sistema cumplen determinadas funciones que hacen posible la
separación de los minerales valiosos de la ganga. Sin embargo, la aplicación
adecuada de estos reactivos no siempre resulta una tarea fácil debido a una
serie de dificultades técnicas que se presentan durante el proceso. En flotación
el rendimiento de los reactivos, sean colectores o espumantes, depende mucho
de la composición y constitución mineralógica de la mena Los reactivos utilizados
para el acondicionamiento favorable del proceso, constituyen los llamados
Agentes de Flotación. La selección y combinación apropiada de los mismos para
cada tipo de mineral particular, constituye precisamente el principal problema del
metalurgista a cargo de la operación.

CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS

Los reactivos o agentes de flotación se clasifican en:

 Espumante. Tienen como propósito la creación de una espuma capaz de

mantener las burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de la
máquina de flotación (celdas).
 Colector. Es el reactivo fundamental del proceso de flotación puesto que
produce la película hidrofóbica sobre la partícula del mineral.
 Modificadores. Actúan como depresores, activadores, reguladores de pH,
dispersores, etc. Facilitando la acción del colector para flotar el mineral de
valor, evitando su acción a todos los otros minerales como es la ganga.

ESPUMANTES
Tiene como propósito la creación de una espuma capaz de mantener las
burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de las celdas de flotación. Son
sustancias tenso activas heteropolares que pueden adsorberse en la superficie
de separación agua-aire. A los espumantes corresponde la creación de una
espuma y que, por este hecho, permite la separación de las partículas hidrófobas
e hidrófilas.
El objetivo principal de los espumantes es dar consistencia, rodeando de una
capa adsorbida a las pequeñas burbujas de aire que se forman en la pulpa, por
agitación o inyección de aire, evitando que se unan entre sí (coalescencia) y que
cuando salgan a la superficie no revienten, constituyendo las espumas; además,
dar elasticidad, ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a través de la
capa superior del agua, emergiendo intactas en la interface agua-aire.

En la fase liquida de la pulpa de flotación su acción eleva la resistencia mecánica

de las burbujas de aire, favorece su conservación en estado disperso,
aumentando de esta forma la superficie de adherencia de las partículas de
mineral flotante y la estabilidad de la espuma de flotación. La estabilidad de las
espumas constituye la primera cualidad que un espumante debe conferir a una
pulpa mineral. G. Brown, C. Thurman y Mac Bain han demostrado que la
estabilidad de las espumas aumenta con una viscosidad creciente y la
permeabilidad decreciente de la película liquida. La práctica de la flotación
muestra, en efecto que una espuma cargada de pequeñas partículas es mucho
más estable que una espuma vacía, en fin, es necesario subrayar que la
estabilidad de una espuma depende de la temperatura y también del pH de la
pulpa Los espumantes realizan el siguiente trabajo: A los reactivos espumantes
les gusta el aire. Ud. recuerda que a los reactivos les gusta más un elemento
que los otros; pues bien, a los espumantes les gusta mucho el aire y poco el
agua. ¿Qué quiere decir esto en una celda de flotación? Veamos Sabemos que
a una celda de flotación se le inyecta aire por el eje de la máquina dentro del
agua, debido al movimiento de la mariposa, o por la agitación producida por el
mismo aire, resulta que el aire introducido se desmenuza en pequeñísimas
burbujas que van subiendo a través de la pulpa Ahora, cuando ponemos uno de
los reactivos espumantes, dentro de una pulpa con agua, donde se inyecta aire,
¿Qué es lo que pasa? Como al espumante le gusta el aire, entonces sucede que
este reactivo se acerca a las burbujas de aire y las rodea cubriéndolas
completamente con una capa muy delgada.

En otras palabras, él espumante forma una capa alrededor de las burbujas de

aire, impidiendo que las pequeñísimas burbujas se junten unas con otras
formando grandes burbujas que subirían rápido a la superficie y reventarían. Al
contrario, con esta capa de espumante alrededor de ellas, las burbujas de aire
muy pequeñas se protegen unas de otras y cuando llegan a la superficie, dicha
capa de espumante impide que revienten muy pronto.

¿Qué ocurriría si no se utiliza espumante?

- Se reventarían las burbujas

- No habría espumas

- No habría flotación y se ensuciarían los relaves

¿Qué sucede cuando se alimenta una cantidad excesiva de espumantes?

Un exceso de reactivo espumante, no solamente representa un despilfarro, sino

que durante la flotación vamos a tener serios problemas, debido a que se
producirán muchas espumas y rebalsarán los canales; también pueden
ensuciarse los concentrados

¿Qué pasa cuando no se alimenta suficiente cantidad de espumantes?

Una insuficiente cantidad de espumante nos dará una columna de espuma muy
baja y los sulfuros pasarán al relave, la flotación será deficiente.
CLASIFICACIÓN DE LOS ESPUMANTES
En dependencia de la eficacia de acción de los espumantes con diversos
valores del pH de la pulpa, éstos se dividen en:

a. BÁSICOS: Los que poseen una propiedad espumígena máxima en

pulpas alcalinas. A los que espumantes principales pertenecen las bases
de piridina pesadas, que poseen una elevada propiedad espumígena en
medios muy alcalinos.

b. ÁCIDOS: Los que disminuyen sus propiedades espumígenas a medida

que se incrementa la alcalinidad de la pulpa. A los espumantes ácidos
pertenecen los reactivos fenólicos (cresol, xilenol, aceites de madera que
contienen fenol y otros) y los alquilar ilsulfonatos (detergentes y azolatos)
Puesto que la flotación de los minerales se efectúa generalmente en pulpa
alcalina, en la práctica de enriquecimiento los agentes espumantes ácidos
se conocen como débiles, pero en su mayoría son reactivos bastante
selectivos.

En la actualidad todos los espumantes fenólicos (cresoles, xilenoles y

otros) están excluidos de la práctica de flotación de las menas de los
metales no ferrosos, debido a su alta toxicidad.

c. NEUTRO: Cuyo empleo en la flotación no depende prácticamente del

pH de la pulpa. Es el grupo más considerable de agentes espumantes por
su cantidad e importancia.

Es racional subdividirlos en tres grupos:

1. Los reactivos que constituyen alcoholes aromáticos y alicíclicos;

corresponden las sustancias que contienen terpineol, las que se hallan en
diversos aceites de madera (Aceite de pino) y algunos espumantes
sintéticos del tipo ciclohexanol, dimetilfenilcarbinol, terpineol sintetico
(aceite de terpinoleno) y otros

2. Reactivos que contienen alcoholes alifáticos; que son sustancias

individuales o mezclas de alcoholes, que se obtiene como productos
secundarios durante el procesamiento de diversos compuestos químicos
o de una producción especial
 3. Reactivos que contienen sustancias con enlaces éteres, le
corresponden los monoéteres de polipropilenglicoles, polialcoxialcanes y
dialquiftalatos.

La combinación de los reactivos da unos excelentes resultados, sobre

todo cuando uno de los reactivos aumenta la solubilidad del otro.

La función más importante del espumante es de mantener una espuma

estable que permite remover el concentrado de las celdas de flotación;
también tienen valiosos efectos en los circuitos de flotación tales como:

- La formación de burbujas finas que mejora la dispersión de las burbujas

de aire en la celda de flotación

- Previene la coalescencia; fusión o unión de las burbujas de aire

separadas - Disminuye la velocidad de la burbuja hacia la superficie de la
pulpa

- Aumenta la resistencia de la película de la burbuja y la estabilidad de la

espuma formada, cuando las burbujas mineralizadas salen hacia la
superficie

- Afecta la acción del colector

COLECTORES
Son compuestos químicos orgánicos, cuyas moléculas contienen un
grupo polar y uno no- polar. El anión o catión del grupo polar permiten al
ión del colector quedar adsorbido a la superficie también polar, del
mineral. Por el contrario, el grupo no-polar o hidrocarburo queda orientado
hacia la fase acuosa hidrofugando el mineral, ya que tal orientación resulta
en la formación de una película de hidrocarburo hidrofóbico en la
superficie del mineral.

Por consiguiente, las partículas de mineral hidrofobadas por una película

de colector se adhieren a las burbujas de aire que van subiendo,
arrastrando consigo el mineral a la superficie de la pulpa Estos reactivos
se asocian más a los sulfuros y al aire, pero muy poco a la ganga. En los
acondicionadores y celdas de flotación actúan rápidamente sobre los
sulfuros, a los que rodean con una película que se pegan a las burbujas
de aire que salen a la superficie de la pulpa formando las espumas de los
concentrados. Ósea actúan de enlace, como ganchos entre las burbujas
de aire y el sulfuro que queremos recuperar. En la adsorción de los
colectores sobre la superficie del mineral la parte no-polar es orientada
hacia la fase del agua y la parte polar hacia la fase del mineral; esta
orientación es que actualmente hace que la superficie del mineral sea
impermeable.

El colector se constituye, por tanto, en el factor principal del circuito de

flotación. De allí que es necesaria la combinación más apropiada del
colector y modificadores para obtener los mejores resultados metalúrgicos
Los colectores realizan el siguiente trabajo Los colectores son reactivos a
los cuales les gustan los sulfuros y el aire. Entonces, en una celda de
flotación, actúan primero sobre los sulfuros cubriéndolos con una capa
delgada y luego se pegan a una burbuja de aire que pasa cerca y viajan
con ella hasta la superficie llevando consigo su carga de sulfuros ¿Qué
pasa si no hay colectores?

Si no hubiera colectores, no habría quien “pegue” los sulfuros a las

burbujas. En este caso, las burbujas subirían sin carga a la superficie y
todos los sulfuros valiosos se pasarían al relave.
 ¿Qué sucedería si se alimentara una cantidad excesiva de colector?

El exceso de colector hace flotar en cantidades excesivas a los materiales

indeseables (pirita y roca) o a los sulfuros valiosos que se espera flotar en
otros circuitos de máquinas. Por ejemplo. Ud. Sabe que en el caso del
circuito de plomo se mantiene deprimido el zinc, para flotarlo en su
respectivo circuito; pero un exceso de colector podría hacer flotar al zinc
junto con el plomo. Igual cosa sucedería si pusiéramos exceso de colector
en el circuito de zinc, haría flotar a la pirita que se encuentra deprimida
por la lechada de cal.

¿Qué pasa si hay insuficiente cantidad de colector?

Relaves altos, porque no se recuperan los sulfuros valiosos.

PODER COLECTOR Y SELECTIVIDAD

El poder colector de cualquier agente de flotación es medido por la dosis
y lo compleja que resulta la flotación del mineral, por una unidad de
colector empleado. Con los xantatos, esta propiedad ha sido considerada,
desde hace mucho tiempo, como una función del número de átomos de
carbono, mayor será el poder colector. Sin embargo, esta regla sufre
algunas limitaciones Por ejemplo, puesto que diferentes minerales
 sulfurados responden en forma distinta a la adsorción de colectores, los
poderes colectores relativos de los diferentes tipos de xantatos deben
variar de un mineral a otro, como ha resultado ser el caso. Así, el Z-6 se
usa preferentemente en lugar del Z-3 como colector de cobre, porque
contrariamente a la regla general el Z-6 flota menos fe (pirita) que el Z-3.

La selectividad en un colector se refiere a su habilidad para recubrir en

forma preferente o selectiva, y en consecuencia, flotar el mineral o
minerales deseados sin flotar también los indeseados La selectividad de
los colectores, puede controlarse fácilmente mediante el uso de agentes
modificadores adecuados lográndose una separación exitosa de la mayor
parte de las combinaciones de minerales.

MODIFICADORES
Los modificantes se subdividen en:

 Modificadores del medio:

 Reguladores del pH
 Reguladores del Eh
 Reguladores de la composición iónica de la pulpa

Modificadores de superficie:

 Activadores
 Depresores
 Acondicionadores de superficie

Modificadores de uso particular:

 Modificadores de las partículas: Cohesionadores (Coagulantes,

Floculantes) y Dispersores
 Modificadores de los reactivos: Emulsionantes, Synergeticos,
Estabilizadores
 Modificadores de la espuma: Reguladores de espuma,
Antiespumantes
La función específica de los reactivos modificadores es precisamente
preparar las superficies de los minerales para la adsorción o desorción de un
cierto reactivo sobre ellas y crear en general en la pulpa condiciones propicias
para que se pueda efectuar una flotación satisfactoria. Ósea cambia o
modifica la superficie de los sulfuros o de la ganga, para favorecer o impedir
que los reactivos colectores actúen sobre ellos, evitando de esta manera que
floten Ya hemos visto dos clases de reactivos: Los espumantes que gustan
del aire más que el agua y los colectores que gustan de los sulfuros y del aire.
Hay, además, otra clase de reactivos que se llaman modificadores, porque
cambian o modifican la superficie de los sulfuros o de la ganga. Hay reactivos
modificadores que cambian la superficie de la ganga, formando una capa
alrededor de los gramos de roca, lo que impide que estas partículas entren
en contacto con los colectores a fin de que no se vuelvan flotables También
hay reactivos modificadores que cambian la superficie de algunos sulfuros y
no de otros.

Entonces, si agregamos un reactivo de este tipo, modificará solamente la

superficie de cierto sulfuro y no los otros sulfuros presentes, permitiendo que
floten solamente los que no han sido modificados. Esto es lo que contiene
sulfuros de plomo y de zinc; si agregamos colector xantato Z-5 que no hace
distinción de ninguna clase, ambos flotarán. Pero si antes de agregar el Z - 5
añadimos a la pulpa un modificador como el sulfato de zinc, este reactivo
actuará sobre los granos de sulfuro de zinc, y les impedirá flotar en el
momento en que se agregue el colector porque su superficie ha sido
modificada. En este caso, sólo flotará el sulfuro de plomo La lista de
modificadores o agentes reguladores usados en flotación es variada; y en
general, el término regulador, es aplicado a todos aquellos reactivos, los
cuales no tienen tareas específicas de colección o espumación.

Estos se clasifican por su función como sigue:

- Depresores (NaCN, ZnSO4, NaHSO3)

- Reactivadores o activadores (CuSO4)

- Reguladores de pH (CaO)
 - Dispersantes

- Floculantes

- Sulfidizantes

ACTIVADORES
Sustancias que facilitan sujeción de colectores sobre superficie de
mineral.

Activadores son reactivos que forman condiciones favorables para que

colectores se pegan en superficie de minerales.

Existen 3 mecanismos principales de funcionamiento de

activadores.

 Mecanismo 1

Creación de una película sobre superficie de mineral que no interactua

con colectores, en la cual se pega el colector activamente. Por ejemplo,
la sulfidización de los minerales óxidos por medio de Na2S. Los minerales
óxidos no tienen capacidad de interacción con un xantato por sí mismos.
Sin embargo, se forma una película de sulfuro de este mineral después
de reacción con Na2S, a la cual se pega el colector.

 Mecanismo 2

iónes-activantes, que se pegan sobre superficie de mineral para una

interreación con collector luego. Por ejemplo, activación de flotacón de
cuarzo por medio de un colector con un gripo carboxil polar con una
vinculación anterior de este grupo con iónes de metales de 2 o 3 valencias
(Ca2+, Ba2+, Al3+ y otros), o también activación de flotación de esfalerita
con iónes de cobre.

 Mecanismo 3

Solución y eliminación de película hidrofílica secundaria desde superficie,

con interacción seguida de colector con superficie recién limpia. Por
 ejemplo, eliminación de película de hidróxidos de hierro por un ácido, y
pegación seguida de xantato sobre pirita.

El mecanismo de acción de los reactivos de flotación y el efecto que se

pretende depende de:

Tipo de los reactivos de flotación, dosificación y orden de adición.

 Método de preparación de los reactivos de flotación.

 Uso independiente o como mezcla con otros reactivos de flotación.
 Tiempo de acondicionamiento de los reactivos de flotación con la
pulpa.
 Puntos de adición de los reactivos de flotación.
 Tipo de minerales y tamaño de partículas.
 Presencia en el mineral de partículas finas, ultrafinas, arcillas.
 Dureza del agua y tipo de maquinaria.
 Configuración del circuito y carga circulante.
 Activadores
 Sulfidizadores: Na2S, NaSH, Metabisulfito de sodio (pirosulfuros ácid,
ácid disodium SALT) Na2S2O5
 Nitrato de plomo (Pb(NO3)2
 CuSO4 copper sulfate

DEPRESORES
Sustancias que disminuyen la capacidad de flotación de minerales, cuya
extr Reactivos depresores son aquellos que se usan para prevención de
hidrofobización de minerales por colectores. Son predestinados para
aumentar la selectividad flotación durante separación de minerales que
tienen propiedades flotativas parecidas.
Existen 5 modos principales de acción depresores.

 Modo 1 – solución de colector anteriormente pegado en superficie de

mineral. Por ejemplo, coerción de flotación de súlfuros de cobre
(calcopirita, covelina, calcosina y otros) por medio de cianidos.

Se instala un equilibrio determinado entre solución y superficie.

A agregar cianidos (NaCN o KCN) se vinculan los iónes de cobre, que

están en la solución Cu+ + 2CN- = [Cu(CN)2-], así disminuye la
concentración de cobre en la solución, se rompe el equilibrio y xantato de
cobre se resuelve desde superficie de mineral.

 Modo 2 – sustitución de iónes de colector por iónes de depresante, que

forman un enlace hidrofílico con iónes de metal, y es poco soluble en
agua. Por ejemplo, sustitución de flotación de galenita por Na2S. Así,
iónes de azufre sustituyen iónes de xantato desde superficie de mineral,
formando la siguiente reacción:

 Modo 3 – formación de enlaces hidrofílicos por reactivos-depresantes en

partes de superficie desocupadas de colectores (sin su sustitución). Por
ejemplo, sustitución de flotación de galena por K2Cr2O7. Así, partes de
galena menos hidrofílicas y desocupadas de colector se cubren por plomo
 sulfidohromaty más hidrofílicos. Hidración sumatoria de superficie se
aumenta, y flotabilidad de galena disminuye.
 Modo 4 – vinculación de partículas hidrofílicas relativamente grandes de
enlaces, formados por reactivos depresantes en resolución, sobre partes
de superficie desocupados por colector, bloqueando moléculas de
colector y sustituyendo la flotación. Por ejemplo, sustitución de flotación
de sfelarita por sulfato de zinc en ambiente alcalino, creado por
bicarbonato. Así, en esta solución se forman partículas hidrofílicas de
carbonato de zinc básico, que se pegan a superficie de sfalerita,
disminuyendo su flotación.
 Modo 5 – transformación de propiedades de reactivos-colectores que
están en la fase líquida de pulpa, que empeora su fijación sobre superficie
de minerales. Por ejemplo, unión de colectores en enlaces no solubles,
disminución de grado de disosiación de colector con baja de
concentración de aniónes de colector activos en flotación, etc.

El mecanismo de acción de los reactivos de flotación y el efecto que se

pretende depende de:

 Tipo de los reactivos de flotación, dosificación y orden de adición.

 Método de preparación de los reactivos de flotación.
 Uso independiente o como mezcla con otros reactivos de flotación.
 Tiempo de acondicionamiento de los reactivos de flotación con la
pulpa.
 Puntos de adición de los reactivos de flotación.
 Tipo de minerales y tamaño de partículas.
 Presencia en el mineral de partículas finas, ultrafinas, arcillas.
 Dureza del agua y tipo de maquinaria.
 Configuración del circuito y carga circulante.

 DEPRESORES
 NaHS
 Metabisulfito de sodio (pirosulfuros ácid, ácid disodium SALT)
Na2S2O5
 Na2S
  Cianuro de sodio NaCN sodium cyanide
 ZnSO4 zinc sulfate
 CuSO4 copper sulfate
 Agent Nokes
 H2SO4 sulfuric acid
 Ca(OH)2
 Na2CO3
 Carboximetilcelulosa, CMC, carboxy methyl cellulose (polímeros
anionicos)
 Almidón
 (Guar gum) galactomannan
 Zinc sulfato, monohidratoacción al estrato de espuma no está
deseable en este momento.

REGULADORES DEL MEDIO

Sustancias, que disminuyen el pH de ambiente y que crean las condiciones
óptimas para interacción de reactivos de flotación con superficie de minerales.

Los reactivos de flota Reguladores del medio:

 Ca(OH)2
 Na2CO3
 H2SO4ción se afirman en un límite de fases gracias a la sorbción.

ALIMENTACIÓN DE REACTIVO
¿Dónde se alimenta los reactivos?

Se alimentan en los molinos, acondicionadores de pulpa o directamente en los

canales. El lugar depende de:

- Qué trabajo hace el reactivo

- Solubilidad del reactivo en agua

- Si es sólido o no
Los modificadores:

Ya sabemos que estos reactivos se agregan para modificar la superficie dé la

ganga y de algunos sulfuros, a fin de evitar que los colectores actúen sobre ellos
y floten. Entonces, es necesario que los modificadores se agreguen a la pulpa,
antes que los colectores.

Espumantes y colectores:

Acabamos de ver que se añaden a la pulpa después que los modificadores.

Además, hay que recordar que estos reactivos deben agregarse poco antes dela
flotación, a fin de que tengan tiempo de mezcladores y actuar mejor

¿Qué cantidad de reactivos se usa en cada caso?

La cantidad que se debe usar está indicada en el reporte. En algunos casos el

jefe e guardia ordena cuál debe ser el consumo. Esta cantidad debe ser exacta:
de lo contrario pueden ocurrir serios problemas en la flotación

¿Es suficiente el chequeo de los reactivos en los alimentadores?

No, es necesario chequear que los reactivos caigan en su lugar y en la cantidad

indicada.

RECUPERACIÓN Y RADIO DE CONCENTRACIÓN

Son indicadores de la efectividad y selectividad del proceso de flotación,
respectivamente. La recuperación es la cantidad expresada en porcentaje, de
mineral valioso extraído en el concentrado. El radio de concentración, es la
cantidad de unidades de mineral de cabeza de las que se obtiene una de
concentrado Técnicamente, no conviene llevar la concentración a un grado de
enriquecimiento máximo, porque más ricos son los concentrados, menor es la
recuperación. Las pérdidas crecen en proporción aritméticas a la riqueza del
concentrado hasta un cierto límite, pasando este, crecen en proporción
geométrica. Económicamente, este límite puede determinarse comparando, por
un lado, el valor de un concentrado más rico, por otro lado, el costo de operación
y las pérdidas de mineral valiosos para elevar la ley del concentrado
ALCALINIDAD
El control se realiza en los acondicionadores y celdas de flotación mediante. El
potenciómetro, el papel indicador de pH o por titulación con ácido sulfúrico al
0.049%

REACTIVOS
El control se realiza mediante una probeta y un cronometro, se expresa en ml/min
o cc/min. La dosificación adecuada de reactivos se controla por el “plateo”
(lavado en plato) y también observando el tipo y color de espumas que dan
buenos resultados Una espuma pequeña y cargada; indica demasiada
dosificación o alto poder colector del promotor usado.

2. EQUIPOS Y MATERIALES (usados en el laboratorio)

 Equipo de Flotacion

 Equipo de determinación del PH

 Concentrados y Relaves obtenidos en la práctica anterior

 Reactivos de Flotación
 Bandejas para la recepcion del concentrados y relaves
3. HIPOTESIS

Los reactivos para este proceso de flotacion.Se añadiran los

colectores,espumantes y modificadores respectivos para cada proceso de los
grupos formados, quienes evaluaran sus respectivos productos y guardaran para
la siguiente practica.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
 En primera instancia para comenzar a desarrollar la práctica de
laboratorio tenemos tener muy en cuenta los productos que vamos a
extraer en este caso nuestros concentrados deben de ser de CU, Zn,
Pb.
 Para lo cual hicimos una evaluación con el docente de la pulpa
obtenida en la cual nos dimos con la problemática que no existía
cantidad óptima para la extracción del Pb
 Por consiguiente se tuvo que adquirir Galena en una cantidad de 400
gr la cual paso por las diferentes tipos de moliendo (conminución)
lográndose una correcta molienda para su siguiente proceso.

 El docente fijándose en los parámetros de PH y cantidad óptima para

obtener el concentrado de los diferentes minerales (Cu, Zn, Pb)
complejos que nos tocó al grupo se hizo el siguiente paso.
 El ingeniero responsable nos dio una inducción de antemano para
aplicar los reactivos de flotación para la práctica de flotación BULK
para este caso el PLOMO.
 En la práctica de flotación BULK, se obtiene adhesión entre las
superficies de las partículas minerales recubiertas y las burbujas de
aire, las cuales se hallan a través de la pulpa en este caso para el
PLOMO.
 Se obtuvo un concentrado de Pb a través de la flotación en la cual se
guardó para la siguiente práctica de laboratorio en la cual el docente
nos encargó mover constantemente para aplicar los siguientes
procedimientos posteriores.

 Finalmente se guardó el concentrado obtenido junto con el

concentrado de Cu que ya habíamos flotado en la cual solo nos faltaría
el concentrado de Zn que se flotara en la siguiente practica de
laboratorio.
III. EQUIPOS Y CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
La flotación es un proceso selectivo que se emplea para llevar a cabo
separaciones específicas de minerales complejos, basándose en las
diferentes propiedades superficiales de cada uno de ellos.
Es el método de procesamiento de minerales más eficaz y con mayores
aplicaciones de todos los existentes, aunque en muchos aspectos, es el
más complejo de ellos.
De las tres alternativas iniciales: flotación con aceite, por película o con
espuma, ésta última es la que se ha impuesto y ha alcanzado un notable
desarrollo.
Esta técnica se fundamenta en la adhesión selectiva de los minerales en
el seno de una pulpa acuosa a unas burbujas de aire que se introducen
en ella. Los minerales adheridos a las burbujas se separan en forma de
espuma mineralizada constituyendo el concentrado, mientras que los
demás se quedan en la pulpa y constituyen el estéril.
Los antecedentes históricos del proceso se remontan a los inicios de la
historia. En este método de separación los reactivos son el componente y
la variable más importante, ya que el número de especies de flotabilidad
natural es tan reducido: talco, azufre, grafito, molibdenita y pocos más, y
su importancia comercial tan reducida que se puede afirmar que la
flotación industrial moderna no se podría efectuar si reactivos.
Se ha comprobado que los efectos favorables o desfavorables debidos a
otras variables: grado de molienda, aireación, densidad de pulpa, etc.
Nunca superan en importancia a los efectos positivos o negativos de una
fórmula de flotación apropiada, por tanto, no debe extrañarnos que al
estudio de la fórmula de flotación apropiada se haya dedicado el mayor
tiempo y esfuerzo investigador.
Objetivo
Flotación selectiva y corrección de los resultados de la Evaluación
realizada de la práctica anterior o sea el concentrado y el relave obtenido.
Los cuáles serán nuevamente flotados, para lo cual repetirán el
procedimiento del proceso de flotación respectiva.

Conceptos básicos

a) Celdas de Flotación

La flotación es una operación destinada a seleccionar los sulfuros valiosos

contenidos en la pulpa y rechazar la ganga como relave. Pero resulta casi
imposible hacer esta operación en una sola celda y conseguir un
concentrado limpio y un relave igualmente limpio; es necesario que
las espumas de las primeras celdas pasen a un nuevo grupo de celdas
que se encarguen de limpiar los elementos indeseables que hayan
logrado flotar con la parte valiosa.

Productos Intermedios

Los relaves de las limpiadoras y las espumas de las agotadoras son

productos más ricos que el relave final pero más pobres que los
concentrados finales. Por esta razón, tienen que tratarse
nuevamente, a fin de recuperar la mayor cantidad posible de sulfuros
valiosos contenidos en ellos. Estos productos se llaman intermedios o
medios.

Productos Finales

El circuito de flotación nos proporciona dos productos finales:

 Concentrado
 Relave

Funciones de las celdas de flotación

 Mantener en suspensión las partículas de la pulpa que ingresa a la

celda de flotación, evitando la separación de los sólidos.
 Formar y diseminar pequeñas burbujas de aire por toda la celda;
los volúmenes de aire requeridos dependerán del peso de material
alimentado.
 Promover los choques entre partículas minerales y las burbujas de
aire con él fin de que el conjunto mineral-burbuja formado tenga
una baja densidad y puede elevarse desde la pulpa a una zona
de espumas, las cuales serán removidas de la celda que contiene
el Concentrado.
  Mantener condiciones adecuadas en la columna de espumas para
favorecer su estabilidad. También permitir una adecuada
evacuación tanto de relaves como de concentrados, así como
facilitar la regulación del nivel de relaves, del nivel de
concentrados, del nivel de pulpa en las celdas, grado de aireación
y del grado de agitación.

Las celdas de flotación tienen tres zonas específicas

 Zona de mezcla; aquella en la cual las partículas minerales toman

contacto con las burbujas de aire.
 Zona de separación; en la que las burbujas de aire se condensan
una con otra y eliminan partículas indeseables que pudieran haber
sido arrastradas por atrapamiento.
 Zona de espumas; en la que las espumas mineralizadas deberán
tener estabilidad y ser removidas de la celda conteniendo el
concentrado.

Tipos de celdas de flotación

 Celdas Mecánicas: Se utiliza en forma generalizada en nuestro

medio; se caracterizan por tener un agitador mecánico que
mantiene la pulpa en suspensión y dispersa el aire dentro de ella.
A este tipo pertenecen las celdas: Agitair, Denver, Morococha,
Outokumpu, Wenco, etc.; pueden operar individualmente como
las Morocochas, en bancos de flujo abierto o divididos en
varios compartimientos. Las partes más importantes de estas
celdas son:
 Árbol
 Labio de celda
 Forros de fondo
 Motor
 Eje central
 Forro lateral
 Sistema de accionamiento
 Canal de espumas
 Tubería de alimentación
 Tubería de aire de baja presión
 El difusor
La aeración en las celdas mecánicas puede realizarse por
insuflación forzada de aire o por la acción succionante del impulsor;
la utilización generalizada de este tipo de celdas, frente a las
neumáticas se debe a las dos ventajas que indiscutiblemente
ofrecen:

 Mantienen adecuadamente los sólidos en suspensión.

  Es posible arrancar con relativa facilidad cuando se
encuentran cargadas. La nueva tendencia en la
construcción de celdas mecánicas se orientan a celdas de
gran tamaño, con lo que se logra una reducción en el
número de celdas, mejoramiento en el control y facilitando
el mantenimiento.

 Celdas Neumáticas: Son celdas de flotación que no tienen

impulsor mecánico; la pulpa es agitada por aire comprimido. Un
tipo de celdas neumáticas con un potencial de aplicación
importante son las columnas, utilizadas en Canadá desde 1961. En
este tipo de celdas ocurre un proceso en contra corriente; el
alimento se introduce en la mitad de la columna y el aire es
insuflado por la parte inferior a través de un fondo poroso.
Igualmente se añade agua de lavado por la parte superior, al nivel
de espumas, el mineral al caer encuentra las burbujas en la zona
3 produciendo la mineralización de las burbujas.

En la zona 2 se produce un lavado por acción del agua añadida a

la altura de las espumas, lo cual evita que el material estéril sea
atrapado en las espumas que rebosan fuera de la celda por la zona
número 1, arrastrando el concentrado. El relave sale de la celda
por la parte inferior cayendo por los espacios vacíos comprendidos
entre los ductos porosos. Las celdas columnas al igual que las
demás celdas neumáticas en general presentan el problema de la
obstrucción de los insufladores de aire o de los fondos porosos.

b) Circuitos de Flotación

Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o

bancada (Banco de celdas) que reciben los relaves de la precedente y se
tendrá 1, 2, 3 ó más circuitos o bancos de celdas, según las clases de
materiales valiosos que se desea recuperar de un mineral, así por
ejemplo:
- Si se tiene un solo elemento valioso se requiere de un banco.
- Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.
- Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos.

Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar

según las etapas de flotación de las partículas sólidas, así tenemos:
i. Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria)
Aqui se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas
espumas se colectan juntamente con las de la celda donde se alimenta
la pulpa al circuito. Es la celda que recibe la carga de pulpa del
acondicionador o directamente del clasificador.
 Figura 1: Celdas Rougher y Cleaner

ii. Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras)

Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies
valiosas que no han podido ser recuperadas en las celdas Rougher.
Pueden haber 1er. Scavenger, 2do. Scavenger, 3er. Scavenger, etc.
dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.

Figura 2: Celda Scavenger

iii. Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza)

 Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o
el producto de la flotación Rougher.
iv. Celdas Recleaner:(Celdas de relimpieza)
Son aquellas donde se efectúa la limpieza de las espumas
provenientes de las celdas Cleaner.
Si es que hay más de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza
reciben el nombre de 1era. Limpieza, 2da. Limpieza, 3era. Limpieza,
etc. Dependiendo de la dificultad que se tenga para alcanzar las leyes
mínimas de comercialización que debe tener el concentrado final.
c) Control de Calidad en Plantas Concentradoras

Para obtener el producto comercial o "Concentrado" con las condiciones

técnicas requeridas por el comprador, los constituyentes indeseables de
la mena deben ser rebajados a un porcentaje especificado. Si en la mena
está presente más de un mineral valioso, podemos separarlos del tal
modo que cada uno pueda comercializarse por separado.
El fundidor o comprador se protege de las pérdidas financieras
imponiendo penalidades sobre todos los concentrados que no alcancen
las leyes mínimas en elemento valioso o que sobrepasan el contenido
máximo permisible de constituyentes indeseables.
Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los
relaves, por ello uno de los objetivos es mantener estas pérdidas tan bajas
como sea posible, para obtener una mayor rentabilidad del proceso. Es
necesario también que la Planta manipule un tonelaje de mineral
adecuado, porque de no ser así se producirían complicaciones en el
tratamiento y se elevaría el costo total de la operación.
En cualquier método de concentración: eléctrica, gravimétrica o por
flotación, la cuantificación se puede efectuar a través de varios términos
que a continuación definimos:
Cabeza calculada: Se refiere a la ley que tiene un mineral después de un
proceso de concentración; se obtiene sumando los contenidos metálicos
de cada uno de los productos.
Ley: Es la cantidad de valores que existe en un mineral o cualquier
producto de concentración metalúrgica.
Cabeza: Es el mineral proveniente de la explotación minera. La cabeza
para un circuito de flotación está constituida por el mineral finamente
molido y mezclado con el agua, formando una pulpa, y tiene una ley
determinada de elementos valiosos.
Concentrado: Es el producto final del proceso de concentración. Tiene
valor comercial y reúne la mayor parte de la mena. Este producto tiene
una ley mucho mayor que la de cabeza.
 Relave: Es el producto final del proceso de concentración pero que no
tiene valor comercial y su contenido de elemento valioso es insignificante.
Está constituido en su mayor parte por material estéril, motivo por el cual
se lo desecha.
En una planta concentradora donde existen varios circuitos de flotación,
cada uno de ellos tiene un relave que pasa a constituir la cabeza del
siguiente circuito, a excepción del último circuito cuyo relave se desecha
definitivamente.
Tanto el mineral de cabeza, como el o los concentrados así como el relave
final tiene leyes y pesos correspondientes en base a los cuales se puede
realizar la cuantificación del proceso. Pasamos a definir algunos
conceptos:
Razón de concentración
(Radio de concentración o relación de concentración o ratio de
concentración): (RC)
Es la relación existente entre el N° de toneladas de mineral de cabeza y
el N° de toneladas de concentrado producido. Se interpreta como el N° de
toneladas del mineral de cabeza que se requiere para obtener una
tonelada de concentrado. El radio de concentración varía en razón inversa
con la ley de cabeza, puesto que a mayor ley de cabeza la razón de
concentración es menor, o sea que se requiere menor tonelaje de mineral
de cabeza para producir una tonelada de concentrado y viceversa.
Recuperación (R)
Se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado
en porcentaje señala cuánto del elemento valioso que ingresa al
tratamiento, pasa al concentrado. Cuanta mayor cantidad de elemento
valioso pasa al concentrado, mayor será la eficiencia o rendimiento del
proceso y mayor será la recuperación.
Balance Metalúrgico
Cualquiera que sea la escala de tratamiento de una Planta
Concentradora, sea ésta grande, pequeña, automatizada o rústica, al final
de la operación diaria, semanal, mensual, anual, o por campañas,
requiere de la presentación de los resultados obtenidos en forma objetiva,
en la que se incluye los cálculos para determinar el tonelaje de los
productos de la flotación, contenido metálico de los elementos valiosos en
cada uno de los productos, la distribución porcentual y los radios de
concentración; todos ellos condensado en lo que se denomina el "Balance
Metalúrgico", que muestra también la eficiencia del proceso.
Peso neto seco
Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o relave, sin humedad. Se
sabe que el mineral que se extrae de mina tiene una cierta cantidad de
humedad. Para los cálculos es necesario conocer el peso neto seco.
Para determinar el Porcentaje de humedad se prepara una muestra, se
pesa, se somete a secado a 100° C durante un tiempo suficiente como
para eliminar toda el agua. Una vez fría la muestra se pesa nuevamente.
La diferencia entre uno y otro peso corresponde el peso de agua contenido
en la muestra. Por una relación simple se puede determinar el % de
humedad de la muestra.
Contenido metálico
Se refiere el contenido de elemento valioso ya sea en el mineral de
cabeza, concentrado o relave. Se determina multiplicando el tonelaje del
producto por la ley correspondiente:
Contenido metálico = tonelaje x ley
Cabe hacer notar que la suma del contenido metálico de los productos
(concentrados y relave) debe ser exactamente igual al contenido metálico
de la cabeza. De no ser así deben efectuarse cálculos de reajuste para
cumplir con la ley de conservación de la materia. Otra cuestión importante
es que las leyes que se reporten en porcentaje deben dividirse entre 100
para hacer el reemplazo en la relación para determinar el contenido
metálico. Cuando las leyes se reporten en Onzas/TC, el tonelaje de
cabeza, concentrado y relave deben convertirse a TC, si estuviesen
expresados en TM.
Las leyes de los metales preciosos en los minerales a veces son
reportadas en gramos/TM. Así como el contenido de oro en gravas
auríferas es expresado en gramos/M3.
Razón de Concentración
En la flotación igual que en cualquier otro proceso de concentración, la
cuantificación se puede efectuar a través de dos cantidades. La razón de
concentración que expresa indirectamente a la selectividad del proceso y
la recuperación que se refiere a su eficiencia y rendimiento.
Si representamos por A, B y C los pesos de la cabeza, el concentrado y
el relave y por a, b y c sus leyes respectivas en un cierto metal o mineral
útil, entonces la relación A/B es por definición la razón de concentración
que significa cuantas toneladas de cabeza son necesarias para obtener
una tonelada de concentrado, esta razón nos indica cuantas veces se
concentró el mineral o sea en forma indirecta nos expresa la selectividad
del proceso.
BALANCE METALURGICO DE DOS PRODUCTOS

Balance Metalúrgico
De acuerdo a la definición anterior podemos escribir las siguientes
ecuaciones:
ABC ..........................(1)

Aa  Bb  Cc ...........................(2)

Multiplicando la ecuación (1) por c y sustrayéndole de la (2) tenemos:

A a - c)  B (b - c

A b-c
 ............. (3)
B a -c

La ecuación (3) es otra forma de calcular la razón de concentración que

permite su determinación en función de los ensayes químicos de los
productos y no en base a molestos y voluminosos trabajos de medición
de tonelaje.
 Recuperación
Por definición la recuperación es la parte del valor útil del mineral obtenido
en el concentrado, expresada en %, si el contenido del mismo producto
en el concentrado es Bb, entonces por definición:
Bb
R x 100 ................... (4)
Aa
Si se sustituye en la formula (4) el valor de B/A de la formula (3) entonces
se tiene la siguiente expresión:
b (a - c)
R x 100 ............... (5)
a (b - c)

Que también permite calcular las recuperaciones solo en base a los

ensayes químicos.
La fórmula (5) sirve para calcular la recuperación cuando hay un solo valor
metálico.
Ejemplo de Aplicación
Un mineral cuya cabeza ensaya 5% de Pb, al procesarlo por flotación se
obtiene un concentrado de 68% de Pb y un relave de 0.10% de Pb. Si se
trata 300 T/día, calcular la recuperación, tonelaje de concentrado
producido y el radio de concentración:
A b - c 68 - 0.10
K    13.86
B a - c 5 - 0.10

A 300
B   21.64
K 13.86
b (a - c) 68 ( 5 - 0.10)
R x 100  x 100  98.1%
a (b - c) 5(68  0.10)

BALANCE METALURGICO DE TRES PRODUCTOS

1. Equipos y materiales

 Equipo de flotación.
 Peachímetro.

 Microscopio óptico.

 Balanza electrónica.
 Lunas de reloj.

 Bandejas para las muestras de concentrado y relaves.

 Reactivos de flotación (Colectores, espumantes y Modificadores).

 Concentrados y relaves de los minerales de cada uno de los

grupos asignados.
3.2 Flotación Selectiva de Cu, Pb y Zn
Minerales de Cobre-Plomo-Zinc
La separación y recuperación por flotación de concentrados de Plomo y Zinc de
minerales que contienen galena (PbS) y esfalerita (ZnS) está bien establecida y
normalmente se logra con bastante eficacia. La plata proporciona a menudo un
valor económico altamente significativo, si no es que el valor mayor, con la plata
más a menudo asociada con la mineralización de la galena que es un hecho
casual ya que las fundiciones pagan más por plata en el plomo contra
concentrados de zinc. Los materiales sin valor incluyen sulfuros como la pirita y
la pirrotita que, aunque son a menudo flotables, pueden ser controlados. Siderita,
un mineral de carbonato de hierro, también a menudo se asocia en por lo menos
en alguna mínima cantidad.

Marmatita (Zn,Fe)S) es una esfalerita rica en hierro lo que en consecuencia

resulta en grados de bajo contenido de zinc. Concentrados de marmatita tienen
un nivel bajo de zinc debido a la dilución de los minerales de hierro.

Las separaciones son posibles por la hidrofobicidad inherente natural y debido

al hecho de que la esfalerita como un mineral no es fácilmente recogido por los
reactivos de flotación. Se emplea un proceso de flotación secuencial de dos
etapas bien establecido:
Un importante primer paso implica asegurar que la superficie de la esfalerita no
está activada con iones de metal disueltos, que a su vez hace a la esfalerita no
flotable. El sistema establecido de procesamiento por flotación de plomo-zinc es
agregar sulfato de zinc (ZnSO4) al molino para controlar la activación de los
iones metálicos (depresión de esfalerita). A menudo se agregan metalbisulfito u
otros químicos de sulfuración con el sulfato de zinc para depresión de mineral de
sulfato de hierro.

El colector de flotación de plomo y el espumante están acondicionados antes de

la flotación del plomo que se lleva a cabo normalmente a un pH casi neutro a
ligeramente elevado el cual puede incrementarse en el circuito de limpieza para
asegurar el rechazo del sulfuro de hierro. Algunas veces el cianuro, si puede
utilizarse, se agrega para ayudar en la depresión de sulfuros de hierro. Porque
la plata esta típicamente asociada mineralógicamente con la galena, la mayoría
de los valores de plata son arrastradas con y se incorporan en el concentrado de
galena.

La esfalerita que es rechazada dentro de los residuos de flotación del plomo es

luego flotada en una segunda etapa de flotación después de la activación con
sulfato de cobre. Los iones de cobre remplazan a los átomos de zinc en la
superficie de la esfalerita creando una cubierta superficial de mineral de cobre
falso el cual entonces se recoge usando colectores de tipo flotación de cobre.
Dado que la mayoría de los sulfuros de hierro también se incorporan con los
residuos de flotación del plomo y por lo tanto alimentan el circuito de flotación del
zinc, normalmente se usa cal para elevar el pH para depresión de sulfuro de
hierro. Los colectores de flotación usados en la flotación de la esfalerita tienden
a ser menos poderosos porque en esta etapa la esfalerita por lo general flota
fácilmente y usar colectores más agresivos puede llevar a que más minerales
no-esfalerita floten.

Metalurgia concentrada y recuperaciones óptimas de plomo se logran

generalmente utilizando una combinación de xantato y ditiofosfato. Si la
superficie de la galena está ligeramente oxidada (manchada), la inclusión de
mercaptobenzotiazol (MBT) a menudo se hace parte del juego colector para
maximizar las recuperaciones de galena. Los espumantes usados en la flotación
de galena tienden a ser del tipo más débil, tal como el MIBC, porque la galena
es fácilmente flotable y tiene una cinética de alta flotación. Sin embargo, por la
cinética de alta flotación y la alta densidad del mineral de galena, la capacidad
de acarreo de la espuma de mineral puede requerir el uso de una espuma
ligeramente más fuerte o una combinación con un componente de espuma más
potente para alcanzar óptimos resultados metalúrgicos.

La práctica normal de flotación de esfalerita es elevar el pH de flotación a 10-12

para mejorar el rechazo de minerales de sulfuro de hierro hacia los residuos de
flotación de esfalerita. Muchos operadores prefieren usar espumantes del tipo
alcohol en flotación de esfalerita para maximizar su selectividad de flotación. Un
xantato de menor peso molecular como el xantato de sodio isopropílico (SIPX)
se usa en combinación con un colector de flotación de ditofosfato menos
poderoso, y en casos raros, un reactivo de flotación de tionocarbamato.

En circunstancias excepcionales, las consideraciones de respuesta de

mineralogía y metalúrgica requieren un concentrado inicial a granel de plomo-
zinc con los minerales de plomo y zinc posteriormente separados en un paso de
flotación selectiva. Bajo este esquema, un concentrado de flotación a granel de
galena y esfalerita es producido a un pH de 6.5 (modificado con H2SO4) con la
adición de algunos sulfatos de cobre para asegurar una activación completa de
la esfalerita. El concentrado a granel es posteriormente acondicionado con
hidróxido de sodio para alcanzar un pH de aproximadamente 11.5 y la adición
de un colector desde el cual un concentrado de plomo es flotado. El concentrado
de zinc es en realidad el residuo de este paso de separación a granel. El residuo
de flotación es concentrado de zinc. Si la plata está asociada con la galena, la
plata se reporta al concentrado de plomo.

Mientras que la pirita es relativamente fácil de deprimir con cal, la pirrotita es más
difícil de deprimir. Una alternativa para la depresión de metabisulfito es oxigenar
la lechada la cual, si la pirrotita se reactiva, puede hacer que el sulfuro de hierro
sea menos flotable. En casos de desafíos mayores de depresión de sulfuro de
hierro, el concentrado de zinc puede ser limpiado por flotación inversa del
concentrado tratándolo primero con SO2 para reducir el pH a 5-5.5 y entonces
calentar la pulpa a 60-70 grados C. La ganga se flota con la esfalerita y se
incorpora a los residuos.
Los siguientes colectores Danafloat deben ser considerados los más
adecuados para la flotación de Cobre, plomo y zinc:

Flotador selectivo de Cobre (Cu):

 Danafloat™ 123
 Danafloat™ 233
 Danafloat™ 245
 Danafloat™ 468
 Danafloat™ 507E
 Danafloat™ 871

Flotador selectivo de plomo (Pb):

 Danafloat™ 067
 Danafloat™ 068
 Danafloat™ 070
 Danafloat™ 233
 Danafloat™ 245
 Danafloat™ 345
 Danafloat™ 507E
 Danafloat™ 271, 571 para plomo manchado u oxidado.

Flotador selectivo de zinc:

 Danafloat™ 123
 Danafloat™ 233
 Danafloat™ 468
 Danafloat™ 245
 Danafloat™ 271
 Danafloat™ 571
Procedimiento

Para poder flotar el cobre tenemos que agregar sulfato te Zinc, con esto
estaremos suprimiendo tanto como al Plomo y al Zinc.

Se procede a verificar la acidez del concentrado a tratar, para esto que pueda ser
disminuido o subir, la condición adecuada es su neutralidad.
Minerales de Cobre
Los principales minerales de sulfuro de cobre son calcopirita (CuFeS2), calcocita
(Cu2S), covelita (CuS), bornita (Cu5FeS4), tetraedrita ((Cu,Fe)12Sb4S13) y
enargita (Cu3AsS4). La fuente principal de cobre es la de depósitos de mineral
pórfido en la que uno o una combinación de los minerales antes mencionados
se produce. Un mineral de sulfuro cobre típico contiene varios niveles de tipos
de sulfuro de hierro que generalmente incluyen pirita (FeS2) y pirrotita (Fe1-xS).
A menudo están presentes oro y plata que o bien pueden asociarse con los
sulfuros o estar libres. Las partículas ganga pueden estar formadas por una
gama de minerales de silicato desde cuarzo hasta talco y arcillas. También
pueden estar presentes carbonatos de mineral ganga.

Cuando son liberados, los minerales de sulfuro de cobre típicos son

relativamente fáciles de flotar.

Cuando no existen problemas metalúrgicos importantes, la producción de un

grado suficientemente alto de concentrado de cobre es generalmente el objetivo.
A menudo el problema primario de control del grado está relacionado con
minerales de sulfuro de hierro ya que estos también flotan con el cobre, diluyendo
el grado de concentrado de cobre. Esto se relaciona: 1) los niveles de mineral de
sulfuro son normalmente mucho más altos que los de concentrado de cobre, 2)
los colectores de flotación de sulfuro pueden también flotar bien los sulfuros de
hierro, 3) la liberación puede ser un problema haciendo difícil la separación del
cobre y del hierro, y 4) partículas finas son a menudo más difíciles de separar.
Un desafío frecuente y molesto es el que metales preciosos (oro y plata) están a
menudo presentes en los sulfuros de hierro y el rechazo de estos minerales
afecta económicamente.

Limos de ganga (típicamente arcillas y talco) pueden ser un problema debido a

su adherencia preferencial a las superficies de las burbujas la que "desplaza" los
minerales de cobre recolectados hacia las burbujas. El desplazamiento de limos
de ganga hacia los concentrados también puede presentar problemas
importantes de dilución de concentrados así como requerir tiempos de residencia
de flotación mucho más altos para asegurar una alta recuperación del mineral de
cobre. En una planta donde la capacidad de flotación es fija, esto significa
recuperaciones de cobre más bajas. Dispersores tales como silicato de sodio,
poliacrilatos, y hexametafosfato de sodio a menudo se utilizan para minimizar la
adhesión a las burbujas de los limos finos de ganga y minimizar el impacto en la
recuperación de cobre. Por otro lado CMC (celulosa carboximetil), dextrina, o
almidones pueden ser eficientes depresores de ganga.

La depresión de mineral de sulfuro de hierro es controlada normalmente con la

adición de cal a niveles de pH tan altos como 11+. Mientras algunas operaciones
flotan a un pH natural, por lo menos en el desbaste, en estos casos la
combinación de una selección de reactivos y la flotabilidad de la pirita son
controlables. Incluso cuando el pH neutral es usado en el desbaste, las etapas
de flotación más limpias generalmente se llevan a cabo a un pH más alto para
asegurar la depresión del sulfuro de hierro. Cuando el oro está presente y con
un valor significativo, desafortunadamente la cal puede también reducir las
recuperaciones de oro principalmente si esta libre o asociada con minerales de
sulfuro de hierro.

El cianuro puede también ser un efectivo depresor de sulfuro de hierro, en donde

es permitido su uso , pero el cianuro puede solubilizar los iones metálicos los
cuales pueden activar un amplio rango de minerales de sulfuro, que pueden
impactar negativamente la selectividad de la flotación. En algunos casos, se
pueden utilizar la ceniza de sosa o la sosa caústica para controlar la selectividad
de la flotación. Otra opción que ha sido de beneficio es utilizar pulpa de pre-
aeración la cual puede provocar oxidación en las superficies del sulfuro mineral
más reactivas haciéndolas menos flotables; desde luego, la efectividad de esta
técnica depende de las características de la mineralización y del circuito.

Reactivos estándar de colectores de flotación de sulfuro de cobre son colectores

de clase tiol con base de sulfuro que pueden agruparse en las principales familias
de xantato, ditiofosfato, tionocarbamato y tiocarbamato. Otras químicas también
son efectivas y llenan clases separadas pero con una característica general
común, estas casi siempre tienen átomos de sulfuro de doble adherencia en su
estructura a través de la cual la adherencia química a la superficie del mineral de
cobre se lleva a cabo. La selección de un reactivo colector de flotación eficaz
depende de los minerales de sulfuro presentes, sus asociaciones en el mineral
y las características de circuito. Debido a que un mineral típicamente tiene más
de un tipo de mineral de sulfuro de cobre, a menudo la combinación de los
colectores de flotación se utiliza para maximizar el desempeño metalúrgico.
Estos se agregan en forma separada o como se está haciendo más
comúnmente, se suministra como productos mezclados para optimizar la
flotación.

Los espumantes son una consideración importante en el juego de reactivos de

flotación. Las químicas de los espumantes son de rangos amplios y
generalmente incluyen alcoholes de diferentes estructuras y pesos moleculares,
aldehídos/esteres y glicoles y con estos utilizados solos o como mezcla. Estos
modifican la tensión de la superficie de la burbuja lo cual afecta la formación del
tamaño de la burbuja, la hidrodinámica de la superficie de la burbuja y la
capacidad de llevar el mineral sobre la superficie de la célula toda lo cual impacta
la flotación y optimización del sulfuro de cobre. A menudo la combinación de
colector-espumante se debe considerar y evaluar para optimizar el rendimiento
del circuito de flotación.

Minerales oxidados ("manchados") presentan cuestiones de recuperación por

flotación, las cuales a menudo son importantes. En los lugares en donde los
minerales oxidados son una cuestión discernible las opciones de tratamiento
incluyen cambios en el colector de flotación y sulfatación ya sea con
metabisulfuro o SO2. La flotación de sulfuro de minerales de óxido de cobre
(como malaquita, azurita) no es posible con colectores de flotación de mineral
sulfidrilo y ya sea que se requieran otro tipo de colectores de óxido o se deben
considerar rutas alternas de beneficio del mineral.

Sulfuros de Plomo y Zinc Flotación Selectiva

En la mayor parte de las operaciones de zinc, la esfalerita (ZnS) está asociada
con la galena y a menudo con los sulfuros de hierro y cobre. Es por consiguiente
condición arreglar el diagrama de flujo no sólo para la recuperación de los
minerales valiosos, sino que también separarlos selectivamente en productos
aceptables para su posterior tratamiento en fundiciones.

El presente diagrama de flujo es típico para plantas pequeñas de plomo-zinc

hasta aproximadamente 100 toneladas al día. Para mayores plantas, se
aconseja generalmente a proveer dos etapas de chancado, y también el
espesamiento de los concentrados antes de la filtración.
Pruebas de laboratorio y en planta y los diseños de plantas reales han
establecido el diagrama de flujo típico para un mineral común de sulfuro de cinc
conteniendo galena y usualmente la pirita en una ganga silícea o calcárea. Las
pruebas de laboratorio siempre deberían efectuarse para establecer los
requerimientos de molienda, y los resultados metalúrgicos antes de seguir con
cualquier instalación

El diagrama de flujo esbozado, incorpora una sola etapa de chancado del mineral
de la mina. Esto está usualmente ocurre en el turno diurno y con el arreglo
mostrado, un producto menos 1 ½” puede esperarse en promedio. La tolva de
finos debería tener suficiente capacidad de almacenamiento para operar la
planta 24 horas. Hay mayores arreglos de plantas de chancado de 100 toneladas
por el día o mayor capacidad.

GALENA

El circuito de molienda mostrado puede recuperar el plomo tan pronto como este
libre, para lo cual se hace uso de una celda unitaria. Al moler las partículas de
plomo y de zinc a menos 48 o 65 mallas, el rebose del clasificador, en la mayoría
de los casos, estará mayormente menor a 200 mallas. Esto es debido a la
diferencia en la gravedad especifica entre galena (7.4 – 7.6) y la ganga (cuarzo
2.65, calcita 2.7). La Celda unitaria eficazmente manipulará una descarga gruesa
y recuperará mucho del plomo tan pronto como este libre. A menudo hasta 70-
80 el % del plomo puede ser recuperado en este punto en un producto de alto
grado que filtra rápidamente y es generalmente de bajo contenido de zinc. Los
reactivos depresores de zinc están en su concentración más alta en el circuito
de molienda. Por lo tanto, la selectividad de separación por la flotación está a
menudo en su punto correcto en esta etapa.

Como una alternativa o en conjunción con la Celda Unitaria, un Jig debería ser
considerada y su uso establecido por pruebas. La estructura de cristal, el grado
de minerales asociados, contaminantes, oxidación, presencia de metales
preciosos, etc., Son los factores determinantes en establecer si estas máquinas
deben ser usadas separadamente, conjuntamente, o eliminadas del diagrama de
flujo. El zinc altamente flotable o activado a menudo puede ser deprimido casi
completamente en el concentrado de plomo del Jig, posibilitando obtener en
conjunto una separación satisfactoria que de otra manera sería sumamente difícil
por flotación selectiva.

Con una Celda unitaria en el circuito de molienda, generalmente unas seis celdas
de flotación mecánicas pueden dar el tiempo necesario de contacto, y proveerá
flexibilidad adecuada para una limpieza en dos o tres etapas para obtener un
producto comercial. El condicionamiento con los agentes depresores de zinc y
reactivos de flotación de plomo se efectúa en parte en el circuito de molienda.
Por lo tanto, sólo en ciertos casos eso necesario incluir un acondicionador
delante de las celdas de flotación de plomo.

PROCEDIMEINTO PARA LA FLOTACION DEL PLOMO

La flotación de minerales plomo-zinc es uno de los tipos de separación que se

ha venido practicando en la industria minera por un largo tiempo. En esencia lo
que se busca es flotar inicialmente los minerales sulfurados de plomo, tal como
la galena; y posteriormente flotar el sulfuro de zinc (esfalerita). Aunque esta es
la idea básica, existen complicaciones que pueden aparecer según la
complejidad del depósito.

Por lo general en este tipo de depósitos, los minerales de plomo suelen contener
cantidades interesantes de plata, por lo que el concentrado de plomo se beneficia
de manera económica por el valor agregado que ofrece la presencia de la plata.
Una etapa muy importante, antes de efectuar la separación selectiva plomo-zinc,
es determinar el tamaño óptimo de molienda primaria, y los reactivos químicos
necesarios para efectuar la separación. Los reactivos químicos que se suelen
adicionar de manera inicial son los depresores de la esfalerita y la pirita, siendo
los reactivos depresores más usuales el sulfato de zinc, cianuro de sodio, Meta-
bisulfito de sodio, sulfito de sodio, y el pirosulfito de sodio. La acción de los
depresores se ve favorecida a un pH óptimo, por lo cual debe seleccionarse el
apropiado regular de pH, los cuales son por lo general la cal, y el carbonato de
sodio. Se requiere de un programa de pruebas para evaluar cuales reactivos son
necesarios, y en qué cantidades deben usarse.

Una vez que se ha producido la depresión de la esfalerita y de la pirita, se realiza

la adición del colector o colectores requeridos para la concentración, y en una
última etapa se realiza la adición del espumante. Se busca siempre tener un
colector selectivo hacia los minerales de plomo. Una vez más, el programa de
pruebas es importante para poder efectuar la selección del colector. Los más
usados son los xantatos complementados con ditiofosfatos.

Una vez producida la flotación de desbaste de los minerales de plomo, se tendrá

un relave de flotación de plomo con un único mineral valioso, la esfalerita. El
concentrado de plomo-plata obtenido en la etapa de desbaste, se envía al
circuito de limpieza para eliminación de impurezas.

ESFALERITA

El relave del circuito de plomo se acondiciona en un tanque acondicionador para

activar el zinc y prepararlo para la flotación. La cal sirve normalmente para control
de alcalinidad y en deprimir minerales de sulfuro de hierro. Usualmente, el pH de
la pulpa en el circuito de zinc es mantenido entre 9.5 para 10, pero en ciertas
causas especiales una alcalinidad más alto o más bajo puede ser beneficioso
para la separación. El sulfato de cobre se usa universalmente para activar la
esfalerita. Este reactivo es añadido al acondicionador junto con la cal.

Unas ocho celdas de flotación mecánicas determinadas por os resultados de

pruebas es recomendada para la flotación de cinc. Esta máquina provee
flexibilidad adecuada para dos o tres etapas de limpieza y también pueden
reducir la ley de zinc en los relaves finales de flotación. Los impulsores con
alabes múltiples se pueden usar en este circuito.

PROCEDIMEINTO PARA LA FLOTACION DEL ZINC

El circuito de flotación de Zn se realiza en un pH de alrededor de 12, consta de

cuatro bancos de celdas limpiadoras, cuatro de Rougher y dos de Scavenger, la
cabeza del circuito proviene del Scavenger del Bulk, estas pasan al banco de
celdas OK-16 de Zn en donde se les agrega Z11, MIBC y CuS04 para comenzar
a flotar el Zn, lasespumas de la OK-16 sirven de alimento al Cleaner IV de Zn,
mientras que el relave del banco OK-16 será flotado en el banco de celdas OK-
8, las espumas de este servirán de alimento al Cleaner 111 de Zn, mientras que
el relave del banco OK-8 será alimento para el banco Rougher de Zn, en donde
las espumas servirán de alimento para el Cleaner 1 de Zn y el relave del banco
Rougher pasara al Scavenger, en este banco las espumas regresaran al
Rougher mientras que el relave del banco Rougher pasara a la cancha de relave
mediante el uso de las bombas.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El proceso de flotación se utiliza ampliamente para el tratamiento de metálicos y
minerales no metálicos y además, está recibiendo una creciente aplicación en
otras industrias. Un mayor tonelaje de mineral es tratada por la flotación que por
cualquier otro proceso. Prácticamente todos los minerales metálicos están
siendo recuperados por el proceso de flotación y la variedad de elementos no
metálicos manejado con éxito está siendo ampliado constantemente. En los
últimos años el arte de flotación ha sido aplicado exitosamente en otras áreas de
la industria, tales como flotación de efluentes de plantas de hidrocarburos, y otras
aplicaciones industriales. Los reactivos de flotación están ampliamente
desarrollados, y la aplicación de la flotación se hecho más generalizada.

La celda de flotación «Sub-A es una máquina de flotación» que se ha aplicado a

todos los tipos de problemas de flotación y han demostrado continuamente su
superioridad. Estas celdas han dado muy buenos resultados en una amplia gama
de problemas, y su supremacía está plenamente demostrado por la aceptación
mundial y su fácil aplicación.

La característica de la celda «Sub-A» es su diseño. Esta celda incorpora todos

los principios básicos y los requisitos del proceso de flotación y estos, junto con
los especiales y exclusivas características de resistencia al desgaste, lo
convierten en la máquina ideal de flotación.

LA CELDA DE FLOTACIÓN “SUB-A” EN CIRCUITOS CORROSIVOS

Las celdas de flotación “Sub-A” están construidos con un diseño especial
para trabajar en circuitos de ácidos y corrosivos. La construcción de este
tipo de máquina es similar a la estándar «Sub-A» salvo que las partes en
contacto con la pulpa son de materiales especiales y el depósito en sí es
de un material especial. También existe una variación en el diseño para
no tener problemas con condiciones especiales de operación
generalmente asociados con circuitos ácidos y por comodidad las
máquinas a prueba de ácido están fabricadas en unidades de dos celdas
Principios de la Operación de la celda Sub-A
El gran éxito de la «Sub-A» la máquina de flotación se atribuye a las
cualidades básicas del diseño de este tipo de máquina de flotación. La
Metalurgia exitosa es el resultado de la peculiar característica del flujo por
gravedad, lo cual asegura la circulación positiva de todas las fracciones
de la pulpa con reactivos de una celda a otra celda y, por lo tanto, da como
resultado una alta eficiencia.

Flujo de Pulpa
La pulpa fluye por la gravedad en cada celda a través de la tubería de
alimentación, la cual cae directamente sobre la parte superior del rotor giratorio
debajo de la cubierta. A medida que la pulpa cae sobre el impulsor, esta es
arrojada hacia afuera y hacia arriba desde el impulsor y el difusor la acción
centrífuga del impulsor. La pulpa se mantiene en circulación por completo por la
acción del impulsor, y conforme tiene lugar de flotación, la pulpa pasa de una
celda a otra celda. La pulpa rebosa a cada celda a través de una compuerta
ajustable en la unión de las celdas. Esta compuerta proporciona un control
preciso del nivel de pulpa a medida que la pulpa pasa a través de la celda de
flotación. Para manejar los problemas de una alimentación gruesa cada celda
tiene apertura de descarga con una abertura en la compuerta, la cual envía los
gruesos directamente hacia el impulsor de la celda siguiente sin cortocircuitos.
Circulación dentro de cada celda y el regreso de los flujos recirculantes es por
medio de las aberturas ajustables en la cubierta que existen sobre cada impulsor,
aunque estas se mantienen cerradas, a excepción de los puntos de ingreso de
flujos recirculantes.

Circulación en las celdas de flotación «Sub-A» es altamente eficiente debido a la

peculiar característica de flujo por gravedad. Este método de circulación de pulpa
asegura la circulación positiva de todas las fracciones de la pulpa teniendo como
resultado el tratamiento de todas y cada una de las partículas. Es un hecho
establecido que la circulación de pulpa es el más positivo y económico sistema,
en particular cuando el impulsor está por debajo de la pulpa. Una máquina de
flotación no sólo debe ser capaz de distribuir material grueso (encontradas en
prácticamente cada circuito de una planta) pero también debe recircular y poder
tratar nuevamente los flujos intermedios o recirculantes.
Un flujo de pulpa alternativo es obtenido de celda a celda por los puntos de
ingreso ubicados en la unión entre celda y celda. Los puntos son ajustables para
que una porción de la pulpa puede pasar de una celda a otra a través de estos
puntos y, por consiguiente, no pasar por el impulsor y la compuerta.

No es esencial tener cada celda individual con control de compuerta por

separado; sin embargo, para la mayoría de las instalaciones se recomienda. Un
mecanismo alternativo es el control con una compuerta para cada dos a cuatro
celdas para control del nivel de pulpa, y el libre paso de pulpa de una celda a
otra por medio de los puntos de ingreso, así como el rebose de una celda a otra.
Este arregloes un agrupamiento sin sacrificar la función de una circulación
positiva.
Aireación y Mezclado
El paso de la pulpa a través de la celda y la acción creada en la zona del
impulsor aspira aire hacia abajo del tubo vertical estacionario y desde la
partición a lo largo de la tubería de alimentación. Esta succión positiva de
aire da la condición ideal para flotación y la acción en la zona del impulsor
para la mezcla del aire con la pulpa y reactivos. Como producto de esta
acción, una pulpa aireada es producida y además, como esta mezcla es
dispersada por la acción del impulsor, la pulpa está íntimamente difundida
con extremadamente pequeñas burbujas de aire que soportan el mayor
número de partículas minerales.
Para situaciones particulares, la aireación en la celda «Sub-A» puede ser
aumentada mediante la aplicación de una sobrecarga o sobrealimentación en
donde el ingreso de aire está controlado por la baja presión, y por su difusión en
la pulpa. Esta función se realiza mediante la introducción de aire de un soplador
o compresor a través del tubo vertical que se halla en contacto con la zona de
aireación donde es se mezcla con la pulpa por la acción del impulsor. Esta
sobrealimentación de pulpa crea una condición de alta aireación, la cual es
mantenida por el sello automático en la zona de unión de una celda con otra.
Sobrealimentar es especialmente ventajoso para una baja razón de
concentración, y por la presencia de minerales con una baja rapidez de flotación.

Separación
La pulpa aireada después de salir de la zona de mezcla, pasa hacia arriba de la
parte central de la celda. Es una zona tranquila y libre de corrientes cruzadas y
agitación. En esta zona, el mineral cargado sobre las burbujas de aire se separa
de la ganga y pasar hacia arriba, hacia la columna de espuma sin perder su
carga debido al estado no turbulento. La ganga sigue el flujo de la pulpa y es
transportada hacia la descarga de la celda.
Es en la zona de separación que una aireación eficaz es esencial, y esto está
asegurado en la celda «Sub-A» ya que el aire se fragmenta en diminutas
burbujas. Estas burbujas finas son esenciales para transportar la máxima carga
de mineral.

Concentración
Las burbujas cargadas con mineral se mueven desde la zona de separación
hasta el nivel de pulpa y se arrastran hacia el labio de rebose de la celda por
acción de la aglomeración de sucesivas burbujas. Para facilitar la rápida
extracción de espuma cargadas, las celdas de flotación “Sub-A” están equipados
con paletas para remover la espuma. La remoción de espumas puede ser
facilitada por la utilización de un sistema de paletas que crean un movimiento
positivo de espuma hacia lazona de rebose.

Los Concentrados producidos por la celda de flotación «Sub-A» se destaca por

su alto grado y eficiencia. Los deflectores incorporados en las celdas «Sub-A»
son en parte responsables de tener una zona tranquila justo antes de la
extracción de espumas de tal manera que las fracciones de leyes bajas puedan
retornar nuevamente a la pulpa. Las celdas de flotación se construyen con un
solo lado de rebose como diseño estándar, pero con doble rebose puede ser
suministrado.
Control de la Celda
Las celdas de flotación «Sub-A» están bajo total control bajo las condiciones
normales de funcionamiento. La pulpa se mantiene en su nivel con regulación de
las compuertas. La aireación es controlada con métodos flexibles de adición de
aire que permiten aireación variable para diferentes condiciones. Cualquier
sobrecarga o incremento de material grueso en el producto del circuito de
molienda no crean problemas de arenamiento debido a las aberturas de
descarga y el manejo de las compuertas. Con estas funciones de control, el
operador tiene todas las oportunidades para mantener su circuito en equilibrio.
Las fluctuaciones de la pulpa pueden ser minimizados y absorbida por las
funciones del sistema de control.

Recuperación
La recuperación en flotación es de primordial importancia. En el estudio de la
recuperación es esencial analizar exhaustivamente los productos intermedios
producidos. Es un simple tema de tener una alta recuperación o una baja
cantidad de relaves sin tener en cuenta la naturaleza de los concentrados
producidos o la carga circulante. Las celdas de flotación “Sub-A” producirán una
alta recuperación, junto con un concentrado de alta ley, bajo volumen de flujos
intermedios, y un concentrado final más aceptable para su posterior tratamiento.
La eficiencia global de esta celda de flotación asegura un equilibrio equitativo
entre la recuperación y la naturaleza de los productos producidos.

Análisis Químicos de los Productos

Las celdas de flotación»Sub-A” han demostrado que son las únicos que
producen productos más aceptables para tener una buena eficiencia económica.
En las pruebas en donde todas las fases de la operación son estudiadas en
detalle, se ha demostrado una y otra vez que la celda de flotación “Sub-A’ ofrece
ventajas metalúrgicas que contribuyan a la mayor eficiencia de toda una
operación minera. Las celdas de flotación «Sub-A» son:

1. Más selectivas para las distintas fracciones de tamaño.

2. Producen concentrados más gruesos.

3. Producen un concentrado más aceptable para su posterior tratamiento.

4. Produce una igual o mayor recuperación junto con una mayor ley del
concentrado y un mayor ratio de concentración.

Una comparación de los análisis químicos del producto no da información

verdadera y completa- con respecto al rendimiento de una máquina de flotación.
Los análisisquímicos de dos máquinas funcionando en paralelo podrían verse
bastante idénticos, sin embargo, las características físicas de los productos
recuperados y los no recuperados podrán ser totalmente disímiles. Las amplias
diferencias en una investigación detallada podrían no estar indicada por un
examen superficial. Un estudio detallado de los concentrados de flotación
demuestra que las celdas “Sub-A” recuperan sulfuros más gruesos que otras
máquinas en paralelo pierden en los relaves. La mayor recuperación de gruesos
se ha concentrado en la historia de las celdas para poder tener una base
comparativa. El uso de las celdas “Sub-A» es responsable de la tendencia en la
concentración de material más grueso con el mínimo contenido de finos.
Mayores recuperaciones han sido posibles en muchos casos por cambios en la
molienda y extracción de concentrados primarios gruesos. La recuperación en
una pulpa más gruesa significa una disminución en la cantidad de material fino
en la pulpa. Ausencia de lamas en los concentrados se refleja en el contenido de
insolubles. Las celdas de flotación «Sub-A» siempre muestran un menor
porcentaje de lamas en concentrado debido a la selectividad y esto significa que
la mínima contenido de insolubles en el tratamiento posterior.

Las variaciones en el análisis de los relaves muestran las mismas diferencias

indicadas para los concentrados. Un estudio detallado puede mostrar como las
celdas “Sub-A” llevan las lamas de ganga a los relaves.

Un análisis por fracciones de tamaño de concentrados y relaves demostrara la

ausencia de arenamiento y segregación en las celdas “Sub-A” y el principio de
circulación positiva asegura el productos balanceados.
Capacidad de Tratamiento de la Celda de Flotación

La capacidad de una celda de flotación para tratar un mineral depende de las

condiciones que pueden determinarse por la experiencia y los trabajos de
pruebas. La densidad de pulpa y el tiempo de contacto necesario afectan
sustancialmente la capacidad de una máquina de flotación. Con estos factores
conocidos de trabajos anteriores o los resultados de las pruebas, el tamaño de
la máquina puede ser determinado. Tres condiciones son los factores para
determinar el tamaño correcto de la máquina y del número de celdas: capacidad,
volumen, y resultados de las pruebas de flotación.

Capacidad: El tiempo de contacto necesario para la flotación de un mineral es

uno de los factores determinantes a la hora de calcular la capacidad de la celda
de flotación. Si un mineral tiene una flotación lenta y requiere flotante doce
minutos de tiempo para su tratamiento, y otro mineral tiene una flotación rápida
pero requiere tratamiento de seis minutos, es evidente que una máquina de sólo
la mitad de la capacidad es necesario en última instancia. La densidad de la
pulpa y de la gravedad específica de los sólidos controlan los pies cúbicos de
pulpa que deben ser tratados por la máquina de flotación, por lo que son factores
determinantes a la hora de calcular el tiempo de flotación. Las capacidades
recomendadas para las celdas de flotación «Sub-A» son valores conservadores
que se basan en años de operación en campo para el tratamiento de muchos
tipos de material.

Volumen: El volumen de la celda de flotación debe ser conocido, ya que el

volumen de la máquina de flotación determina el tiempo disponible para que la
flotación de los minerales valioso se realice. Por lo tanto, la capacidad de
cualquier máquina de flotación depende del volumen. Todas las celdas de
flotación teniendo el mismo volumen tendrá aproximadamente la misma
capacidad, teniendo en cuenta la potencia, la eficiencia del impulsor y la
aireación. Como el tiempo de flotación es muy importante en cualquier máquina
de flotación, el contenido real de cualquier máquina debe verificarse
cuidadosamente, así como las determinaciones exactas de los
parámetroscaracterísticos de la pulpa.
Resultados: Los resultados metalúrgicos de la celda de flotación tendrán
considerables repercusiones en la capacidad instalada. Varias etapas de
limpieza puede ser necesario para dar un concentrado de alta ley y esto puede
lograrse mediante el uso de la celda «Sub-A», normalmente en una máquina sin
recurrir a las bombas para recircular los flujos intermedios. Los resultados con
celdas de igual volumen no serán necesariamente igual, porque ellos no pueden
ser igualmente eficaces. Puede ser bastante fácil para pasar la pulpa a través de
una máquina de flotación pero tener una máquina que proporciona un
concentrado de alta ley, tratar flujos intermedios y dar relaves con bajo contenido
de valores es una de las ventajas obtenidas por el uso de las celdas «Sub-A».

Los mejores resultados se obtienen con la celda de flotación «Sub-A» a un costo

mínimo, ya que la celda recupera el mineral en el tamaño crítico en una celda
totalmente protegida contra el desgaste.

Fabricación de las Celdas de Flotación “Sub-A”

Un servicio continuo de 24 horas por día depende del diseño mecánico y la
construcción de la celda de flotación. No existe una unidad tan resistente, ni tan
bien construido para satisfacer las demandas del proceso como la celda de
flotación “Sub-A”. La robustez de cada celda es necesaria para dar larga vida y
para satisfacer las necesidades del proceso. Numerosas pruebas competitivas
de todo el mundo han demostrado el verdadero valor de estas celdas para
muchas empresas mineras que demandan «los máximos resultados con el
mínimo costo».

La ubicación de la tubería de alimentación y la cubierta sobre el impulsor giratorio

es importante para la simplicidad del diseñoy construcción de la celda de
flotación «Sub-A». Estas piezas eliminanlas turbulencias alrededor del eje y en
la parte superior del impulsor, reducir el consumo de energía, y mejorar los
resultados metalúrgicos.

Mejoras en la construcción de la celda de flotación «Sub-A» durante los últimos

tiempos han sido gradualmente como resultado de las pruebas de escalamiento
en planta y sugerencias de los usuarios. Hoy la celda «Sub-A» no ha sido
superada en su construcción robusta, el tiempo de duración de las piezas de
desgaste, son unidades confiables para trabajo pesado. La zona abrasiva de la
celda está protegida con forros de goma o de Decolloy en los lados laterales. El
eje está protegido con jebe de goma de modo que toda la zona abrasiva está
protegida contra el desgaste.

La celda de flotación «Sub-A» con sus ventajas distintivas tiene un precio

moderado debido a la estandarización y la cantidad de la producción. Existe una
determinada razón mecánica o metalúrgica detrás de la construcción de cada
parte de la «Sub-A» tal como se explica a continuación.
Construcción en acero

El tanque de la celda de flotación Sub-A” está hecho de acero estructural. Las

uniones están soldadas con soldadura eléctrica por dentro y por fuera. Las
placas de partición están con empaquetaduras y están colocadas para que
puedan empernarse a canales de partición, de modo que si es necesario, todas
las placas pueden cambiarse en cualquier momento en el terreno para
proporcionar un flujo hacia el lado derecho o izquierdo de la celda.

Las máquinas de flotación están disponibles también en tanques especialmente

adecuados para circuitos de corrosivos. Estas máquinas se pueden suministrar
con modificaciones por lo que son ideales para su uso en aplicaciones
especiales.

Todas las células son colocadas al mismo nivel del piso y debido al flujo por
gravedad se pueden instalar varias celdas de flotación para armar diversos
circuitos de flotación sin una elevación especial o la necesidad de bombas para
manejar los flujos de pulpa desde una celda a otra. El funcionamiento y la
supervisión son simplificados mediante su diseño especial.

Para los envíos de exportación de todos los elementos de la máquina de

flotación, estos se empaquetan y se ajustan dentro del tanque de acero, de modo
que es necesario un volumen mínimo. La entrega segura de las piezas sin sufrir
daños está garantizada.

Rodamientos

El eje y los rodamientos de la celda «Sub-A» se colocan en una caja de

rodamientos diseñada para transportar debidamente y mantener el impulsor bajo
agitación. Tanto la parte superior e inferior son de servicio pesado, los
rodamientos antifricción están alojados con una alineación perfecta y protección
contra la suciedad.

Los rodamientos tienen retenes de grasa para evitar que la grasa o aceite entren
en las celdas; sólo se necesita lubricación aproximadamente una vez en seis
meses. Muchos miles de estos cojinetes estándar se utilizan diariamente en las
celdas «Sub-A», dando un servicio continuo y con bajo consumo de energía.
Cubierta Estacionaria

La cubierta, que se encuentra cerca de la parte inferior de la celda, es una parte

importante del diseño, ya que sirve para varios propósitos. Las paletas de estas
cubiertas evitan remolinos de la pulpa en la celda, produciendo una zona
tranquila en la parte central o de la zona de separación. La cubierta también
apoya el tubo vertical por donde pasa el eje y la placa de desgaste de la cubierta.
La aireación de la pulpa se lleva a cabo en la zona del impulsor justo debajo de
la cubierta. La placa de desgaste está empernada a la parte inferior de la cubierta
y evita que el impulsor pueda ser enterrado por la pulpa cuando se para la
máquina.
VISTA EN EL MICROSCOPIO: PUDIENDO OBSERVAR EL Zn en
un 60% y el Pb EN UN 40%
 CONCLUSIONES
 Se concluye que es importante realizar la reducción del tamaño de
las partículas para realizar el proceso de flotación y así obtener
resultados óptimos.
 Se puede concluir que los minerales asignados fueron realizados
la molienda óptima.
 En conclusión, los integrantes del grupo obtuvieron un resultado
esperado para realizar el siguiente proceso.
 De igual forma se procedió a espesar, filtrar y se puso a secar el
producto obtenido del proceso de flotación.
 Finalmente, antes del proceso de flotación se procedió a realizar
con control de molienda con serie de tamices y se obtuvo el
resultado esperado
 El tamaño de las burbujas y su estabilidad dependerán del tipo de
espumante empleado, ya que con un aumento de espumante
disminuirá el diámetro de las burbujas para producir con la misma
cantidad de aire la mayor superficie de contacto y la estabilidad de
la espuma aumentará debido al mayor grosor de la partícula.
 Las pérdidas de Pb y el Zn en los relaves no pueden ser ignoradas.
Los relaves debe de ser remolidos para recuperar los valores de
plomo y zinc.
 La pérdida de zinc fue más alta que la pérdida de plomo en los
relaves la cual puede ser explicado con la distribución de tamaños
de los minerales.
 El control del ingreso de aire en la celda de flotación, es un
beneficio cuando se requiere suprimir la flotación. Esto se logra
cortando o disminuye el tamaño de la entrada de aire en el tubo
vertical.
 La aireación y la mezcla de la pulpa con reactivos tienen lugar en
la zona inferior de la celda. Esta mezcla completa es en gran
medida responsable de la eficiencia metalúrgica de la celda.
 RECOMENDACIONES
 Para tener resultados más exactos se debe cumplir con los
procedimientos, materiales, masas y tiempos indicados por el docente
 Para determinar el punto de equilibrio se deberán varias pruebas y de
diferentes muestras, esto nos permitiría obtener información
representativa concerniente a costos y análisis granulométrico.
 Utilizar los EPPS adecuados para operar los equipos del trabajo de
chancado, molienda y tamizaje.
 Al realizar el proceso de molienda se debe hacer el tiempo adecuado
en nuestro caso fue de 01 hora ya que los demás grupos solo hicieron
½ hora y necesitaron una remolienda al realizar el control de molienda.
 De lo concluido en este trabajo podemos recomendar el estudio de
aplicación de tecnologías en las cuales reduzcamos al mínimo el uso
de reactivos, con lo cual ayudaremos a la preservación del medio
ambiente.
 Retirar las burbujas con una paleta mientras estas presenten un color
oscuro, indicio de que están cargadas de concentrado.
 Ser cuidadosos al momento de jalar las burbujas, ya que si lo hacemos
a mucha profundidad podríamos arrastrar ganga.
 Sobrecargar la celda de flotación mediante el aumento de la sub-
aireación es obtenido con un pequeño volumen de aire a baja presión.
La regulación del aire y el sello de aire son parte integral de todas las
celdas estándar por lo tanto, para aumentar la aireación, todo lo que
necesita es una conexión del aire con una fuente de suministro de aire.
 REFERENCIAS
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 https://es.slideshare.net/miguelangelarriagada/molienda-24994633.
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 https://es.calameo.com/read/0042791774233e77f8b9f
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 https://www.academia.edu/14081794/VARIABLES_Y_PROPIEDADES_QUE_I
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 https://www.linkedin.com/pulse/clasificaci%C3%B3n-de-los-reactivos-
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https://sites.google.com/site/mineriaservicio/practica-de-flotacion/reactivos-de-
flotacin/activadores
 https://sites.google.com/site/mineriaservicio/practica-de-flotacion/reactivos-de-
flotacin/modificadores
 https://sites.google.com/site/mineriaservicio/practica-de-flotacion/reactivos-de-
flotacin/reguladores-del-medio
 https://sites.google.com/site/mineriaservicio/practica-de-flotacion/reactivos-de-
flotacin/depresores
 https://www.911metallurgist.com/metalurgia/equipos-de-flotacion/
 https://es.scribd.com/doc/59575939/CAPITULO-IV-CIRCUITOS-Y-
MAQUINAS-DE-FLOTACION
 https://es.scribd.com/doc/55932417/Flotacion-de-un-mineral-Dos-
Productos
 https://www.911metallurgist.com › metalurgia › tipos-celdas-flotacion
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