8.

PROCESO DE FABRICACON DEL CEMENTO

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos
utilizados para producirlo, que se clasifican en:
8.1. PROCESO POR VÍA HUMEDA
Se prepara una papilla añadiendo agua a las materias finamente
molidas, que a continuación se bombea a un horno rotatorio de
gran longitud (L/D = 30), en el cual tiene lugar todo el piro
procesamiento.
Se produce en forma de una pasta con un grado de humedad
comprendido entre el 30% y el 40%.
Algunas de sus ventajas son:
 La alimentación al horno se dosifica de manera más uniforme que
en los procesos de vía seca.
 Las pérdidas de polvo son normalmente pequeñas.
 Los gases abandonan el horno a temperaturas relativamente
bajas.
 No es necesario el consumo adicional de calor en la molienda del
crudo.
 No presentan problemas con crudos que tienen un alto
porcentaje de álcalis.

8.2. PROCESO POR VÍA SECA

Se prepara una mezcla en seco de las materias primas finamente
molidas, que se homogeneiza en silos mediante aireación y que a
continuación se alimenta a un horno rotatorio de menor longitud que
en el caso de la vía húmeda. (L/D = 15). El calentamiento inicial del
crudo en suspensión, hasta aproximadamente 800ºC, se lleva a
cabo en un intercambiador de calor mediante el CO2, que se
desprende durante la calcinación de la caliza y los gases
procedentes de la combustión del carbón, etc.

Las ventajas más importantes que presenta este sistema son:

 No hay problemas con los crudos que tienen un alto

porcentaje en álcalis.
 No necesita calor en la molienda del crudo.
 Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura.
 Buena dosificación en la alimentación al horno.

8.3. PROCESO POR VÍA SEMI-SECA

En el proceso por vía semi-seca el crudo se noduliza en un plato

granulador. Los nódulos formados tienen un contenido en agua del
10-12% y un diámetro de aproximadamente 15 mm. y se alimentan
a una parrilla donde se secan, precalientan y se calcinan
parcialmente, haciendo uso de los gases de salida del horno
rotatorio.
 Un grado mayor de calcinación se puede lograr quemando parte del
combustible en la cámara caliente de la parrilla.

Los gases calientes del horno primero pasan a través de la capa de

nódulos secos en la cámara caliente, a continuación, se
desempolvan en unos ciclones, para a continuación pasar a través
de la capa de nódulos húmedos en la cámara de secado de la parrilla.
La cantidad de polvo que sale con los gases de salida de la parrilla
es muy baja, ya que el residual que traían después del ciclonado se
deposita en el lecho de nódulos húmedos.

Un inconveniente de este proceso es que los gases de salida de la

parrilla no se pueden utilizar en el secado de las materias primas
durante su molienda, debido a su baja temperatura. Además, los
costes de mantenimiento de la parrilla son grandes.

Como ventajas presenta las siguientes:

 Los nódulos se descarbonatan parcialmente en la parrilla, por

lo que no es necesario acudir a hornos largos para una
producción dada.
 Se obtiene un Clinker de granulometría muy uniforme lo que
exige un control riguroso del tamaño de los nódulos.
 Admite materias primas con alto contenido en álcalis.
 La estabilidad de marcha es buena.

Sus inconvenientes radican en su alto costo de mantenimiento y su

consumo energético relativamente elevado.

8.4. PROCESO POR VIA SEMI-HUMEDA

A las materias primas en forma de papilla se les elimina agua

mediante filtros prensa, alcanzándose una humedad del 16 – 21 %.
A continuación, las tortas que salen de los filtros pueden procesarse
en máquinas extrusoras para formar pellets que se alimentan a una
parrilla con tres cámaras o bien, dichas tortas, se envían a un
depósito intermedio antes de ser alimentadas a trituradoras –
secadoras que producen un crudo seco que se alimenta a una torre
intercambiadora de calor con o sin sistema de pre calcinación.

Los sistemas de trituración – secado, operando todo el tiempo en

paralelo con el horno, tienen un elevado grado de recuperación de
energía haciendo uso de los gases de salida del horno y de la salida
del aire del enfriador.

El proceso por vía húmeda fue ampliamente utilizado en otros

tiempos, pero debido al gran aumento de los precios de los
combustibles ha sido sustituido por el de vía seca, en el cual no hay
que evaporar agua.
9. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO: TIPOS, NOMBRES Y APLICACIÓN

9.1. TIPO I

Es el cemento más conocido, ordinario, sin propiedades espéciales o

particulares. Para usos generales, común ASTM C150. Es el que más se
emplea para fines estructurales cuando no se requieren las propiedades
especiales especificadas para los otros cuatro tipos de cemento, permite
usar aditivos que varían su fraguado o adquieren propiedades particulares,
iguales o semejantes a los otros tipos de cemento.

La adición del aditivo no debe superar en más de cinco por ciento, puesto
que por cada ciento adicionado se le resta el seis por ciento de la resistencia
final buscada en el concreto o en el mortero.1

Si se quisiera el cemento para efectos de Ia helada, el más indicado, es el

cemento Portland tipo I-A.

1 Ing. José Díaz

 9.2. TIPO II

Cemento modificado de uso general, se emplea cuando se prevé una

exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un
moderado calor de hidratación (menor al del tipo I). Estas características se
logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento.

El contenido máximo de C3A es de 8%. Este tipo de cemento se usa en el

concreto expuesto al agua de mar.19

El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero
alcanza la misma resistencia. Se recomienda en estructuras con ambientes
agresivos y/o vaciados masivos.

EI cemento tipo II-A posee una elevada resistencia a las heladas y

resistencia a los sulfatos.

9.3. TIPO III

Cemento de alta resistencia temprana y elevada temperatura de hidratación,

se obtiene por un molido más fino 2 y las propiedades químicas que obtiene
el cemento al aumento de C3A y C3S en el proceso de dosificación.

Dado que el cemento III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe

usar en colados masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia
a los sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una
resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta
resistencia.3

El concreto tiene una resistencia a la compresión a los 3 días

aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los
tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la
resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo,
la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I

2 Waddell, (2000). Manual de la Construcción del Concreto( Seccion 1.16)

3 (Merritt, 1992) Sección 5.4
 y II. Es Recomendable en clima frio o cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción.

El cemento Portland tipo III-A se debe usar en situaciones en las que

necesario un endurecimiento rápido y resistencia al electo de las heladas.

9.4. TIPO IB

Cemento de bajo calor de hidratación, se logra limitando los compuestos que

más influyen en la formación de calor por hidratación, es decir, C3A y C3S;
por lo tanto, los porcentajes de C2S y C4AF son relativamente altos. Dado
que estos compuestos (C3A y C3S) también aportan la resistencia inicial de
la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia
con lentitud. El calor de hidratación del cemento tipo IV suele ser de, más o
menos, 80% del tipo II, 65% del tipo I y 55% del tipo III después de la primera
semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de,
más o menos, un año.

Se ha desarrollado para usarse en concreto masivo, con bajas relaciones

superficie/volumen, y sólo se puede obtener bajo pedido especial, por
grandes tonelajes y con mucho tiempo de antelación, si acaso. Requiere
mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

Si se utiliza cemento tipo I en colados masivos que no puedan perder calor

por radiación, el cemento libera suficiente calor durante la hidratación
aumentando la temperatura del concreto hasta unos 50° o 60°F. Esto causa
un aumento relativamente grande de las dimensiones mientras el concreto
 está todavía en estado plástico; posteriormente, su enfriamiento diferencial
después de endurecer ocasiona que se produzcan grietas por contracción.

9.5. TIPO V

Cemento resistente a los sulfatos se especifica cuando hay exposición

intensa a los sulfatos.

Las aplicaciones típicas comprenden el concreto expuesto a los sulfatos

alcalinos del suelo, las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto
contenido de álcalis y en estructuras expuestas al agua del mar. La
resistencia al sulfato del cemento tipo V se logra minimizando el contenido
de C3A (≤ 5%), pues este compuesto es el más susceptible al ataque por
sulfatos.

Los cementos tipo IV y V son especiales y los mayoristas de materiales de

construcción no suelen tenerlos en existencia. Por lo general, se deben
solicitar por anticipado al fabricante cuando se trata de obras grandes.
 9.6. TIPO IA, IIA, IIIA

Estos tipos tienen una composición semejante a las de los tipos I, II y III
excepto que, durante la fabricación, se muele junto con estos últimos un
agente inclusor de aire. Éste constituye un mal método para obtener aire
Incluido, ya que no se puede hacer variar la dosis del agente para
compensar otros factores que influyan en el contenido de aire en el concreto.
Normalmente sólo se pueden conseguir estos tipos en el este de Estados
Unidos.

Están disponibles para la producción de concreto expuesto a heladas

severas.

10. ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua

y de la humedad, por lo tanto, para salvaguardar sus propiedades, se deben
tener algunas precauciones muy importantes, entre otras: Inmediatamente
después de que el cemento se reciba en el área de las obras si es cemento
a granel, deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de
agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar
la absorción de humedad.

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o

piso de tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de
altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para
almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá
utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará
bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento
en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en
condiciones satisfactorias.

El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena

(agregado fino), grava o piedra triturada (agregado grueso) yagua. Mediante
 un proceso llamado hidratación, las partículas del cemento reaccionan
químicamente con el agua y el concreto se endurece y se convierte en un
material durable. Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera
apropiada, el concreto forma estructuras sólidas capaces de soportar las
temperaturas extremas del invierno y del verano sin requerir de mucho
mantenimiento. El material que se utilice en la preparación del concreto
afecta la facilidad con que pueda vaciarse y con la que se le pueda dar el
acabado; también influye en el tiempo que tarde en endurecer, la resistencia
que pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones para las que fue
preparado.

Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será

necesario un marco o cimbra y un refuerzo de acero para construir
estructuras sólidas. La cimbra generalmente se construye de madera y
puede hacerse con ella desde un sencillo cuadrado hasta formas más
complejas, dependiendo de la naturaleza del proyecto. El acero reforzado
puede ser de alta o baja resistencia, características que dependerán de las
dimensiones y la resistencia que se requieran. El concreto se vacía en la
cimbra con la forma deseada y después la superficie se alisa y se le da el
acabado con diversas texturas.

11. PRODUCCIÓN DEL CEMENTO EN EL PERÚ

El uso del demento en el Perú tiene más de 150 años, las primeras décadas
se importaba el cemento desde Europa, hasta que años después
aparecieron las primeras cementeras en el Perú.
La industria del cemento en el Perú es de larga data, el ingreso del cemento
al Perú se realizó allá por los años 1960, ingresando exactamente en el año
1864, como “cemento romano”; pocos años después se empezó usar para
la construcción de la canalización de lima.

No es hasta el principio del siglo XX, cuando se empezó la fabricación de

cemento en el Perú, proveniente de los yacimientos calizos de atocongo; lo
que dio paso a la compañía nacional del cemento portland. Con este primer
cemento se construyó en la segunda década del siglo pasado la estación de
desamparados, la antigua casa oeschsle y algunas edificios del centro de
lima, siendo los primeros construidos con cemento en el Perú.

11.1. CEMENTO ANDINO

11.2. CEMENTO YURA

11.3. CEMENTO SUR

11.4. CEMENTO PACASMAYO

11.1. CEMENTO ANDINO

Todo empezó un 6 de julio de 1916, cuando se formó la primera cementera

en el Perú: Compañía Peruana de Cemento Pórtland S.A. predecesora de
Cementos Lima S.A. Su primera planta de producción (1924) llamada
Maravillas se ubicó en los alrededores del Cementerio Presbítero Maestro
en Lima. Para ese entonces, la materia prima era transportada desde las
canteras de Atocongo. Este hecho marcó el primer paso para dejar de
importar y empezar a desarrollar nuestra propia industria.
 En 1956 se construyó la fábrica de cemento más alta del mundo: Cemento
Andino S.A. ubicada en Tarma a 4000 m.s.n.m., junto a la central
Hidroeléctrica Carpapata.

En 1974 Cementos Lima S.A. y Cemento Andino S.A. atravesaron por una
etapa muy dura: la expropiación del gobierno militar. A pesar de todo, seis
años después fueron devueltos el 51% de las acciones de ambas
compañías y el control de las mismas, aunque ambas se encontraban en
pésimas condiciones.
En el 2012 cemento lima y cemento andino se fusionaron para crear unión
andina de cementos (UNACEN) y la asociación atocongo(ahora asociación
UNACEN) se alinea a la visión y objetivos claros de la empresa .
 11.2 CEMENTO YURA

Desde 1966se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la macro región

del sur del Perú, cuenta con las divisiones de cemento y concretos.
En cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el
abastecimiento del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado
el liderazgo y la aceptación en su mercado de influencia gracias a su cemento
adicional con puzalona natural. Su división de concretos presta servicios a la
industria de la construcción produce: concreto premezclado, fabricados de
concreto, y es líder en zona sur del Perú
Tipos de cemento que produce en el Perú:
 Cemento portland tipo I
 Cemento portland tipo IP
 Cemento portland tipo IPM

11.3 CEMENTO SUR

Cemento Sur S.A., Perú empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad
principal la producción y comercialización de cemento, así como de cal. Su planta
está ubicada en el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de
Puno. Abastece a la zona alto andina desudeste del país, así como a la zona de
selva de la región sur oriental.

11

11.4 CEMENTO PACASMAYO

esta empresa empezó en 1957 con la instalación y puesta en marcha de la

primera planta de Pacasmayo (LA LIBERTAD), a 667kilometros al norte de Lima.

hoy en día cuenta con tres plantas de cemento; planta de Piura, planta de
Pacasmayo, planta de rioja y sumamos una capacidad total dede producción de
cemento de 4.9 millones de TM/año lo que lo convierte en una de las cementeras
más importantes del Perú.

Cementos Pacasmayo, la empresa corporativa enfocada en el sector de

construcción tiene muchas oportunidades para seguir creciendo en base a
novedosas estrategias empresariales. La empresa se enfoca en la elaboración y
fabricación de cementos, cal, agregados, bloques y ladrillos de cemento, concreto
pre-mezclado y otros materiales de construcción, sus derivados y afines, incluida
su comercialización y venta, en la República del Perú y en el extranjero
 CONCLUSIONES
1. Al haber concluido este, estaremos en la capacidad de conocer que es el
cemento y cuáles son sus propiedades de acuerdo a sus tipos, ya sean
cementos Portland o especiales.
2. El cemento es importante para las construcciones, debemos cumplir ciertas
reglas para tener una mejor contextura, también tener una buena
3. La contribución del cemento, en la satisfacción de requerimientos de todo
ingeniero u obrero, escapa a toda discusión, sobre todo la referida a los
materiales de construcción ya que necesitarán de dicho material. Lo dicho
abarca, en general, a la construcción.
4. Al desarrollar este trabajo reconocimos los diferentes métodos del proceso
de fabricación del cemento según diferentes autores. El proceso de fabricación
de cemento en muy complicado; requiere de mucha paciencia, trabajo arduo y
sobretodo la maquinaria suficiente para desarrollar las diferentes etapas de su
proceso de fabricación.
5. El cemento es uno de los componentes principales usados en las obras de
construcción civil e hidráulicas, es por eso que debe ser necesario saber
conocer como es el proceso de fabricación u origen; es por eso q
desarrollamos este trabajo para tal fin.