Mémoire de projet de fin d’étude

Présenté par

SAHBANI MOUNIR

En vue de l’obtention du diplôme

« Ingénierie et management industriel »

Thème

« AMELIORATION DU TAUX DE RENDEMENT SYNTHETIQUE

POUR LE PROCESSUS DE FABRICATION DE PAIN DE SUCRE »

Encadré par :

Année universitaire : 2017/2018

 Remerciement
Nous tenant d’abord à exprimer mes profondes gratitudes à la
direction de COSUMAR de Sidi Bennour qui nous permis
d’effectuer cette formation professionnelle.

Mon respect et mes chaleureux remerciements vont à mes

animateurs de la Faculté des Sciences et Techniques de SETTAT
qui m’ont beaucoup aidé et encouragé, ainsi les collaborateurs
qui n’ont pas cessé de me donner toute sorte d’aide durant
toute la période de notre formation.

Mes très sincères remerciements vont aussi à tous les

agents du même service qui ont contribué de près ou de loin à
l’élaboration de ce rapport et aussi mes amies pour le soutien.
 Introduction

La formation continues est organisée pour être d’une part, au service de toute
personne désirant acquérir ou développer ses compétences, ou se reconvertir ou
valoriser son expérience professionnelle et d’autre part au service des entreprises
pour se développer et stimuler les capacités d’innovation.

La formation permet de donner la confiance de soit même et qui va m’aider

beaucoup ou deux niveau personnel et professionnel

L'étude se mènera à travers les grands axes suivants :

• Présentation de groupe COSUAMR ainsi que la Sucrerie de Doukkala.

• Description des outils de travail et enfin nous développerons notre sujet qui mène
à l’application de la méthode six sigma,

Notre travail consistera à analyser et proposer des solutions susceptibles de

l'améliorer. Pour aborder ce problème, nous nous sommes fixés un certain nombre
d'objectifs que sont :

Mener un groupe de travail de mieux résoudre les problèmes

Instauration d’une nouvelle méthodologie de travail.

Valoriser l’esprit d’équipe
Mise en place une valeur ajoutée
Elargir l’espace de connaissance et d’échanges mutuels.
 Sommaire

Chapitre 1 : contexte général…………………………………………………………………..……1

Introduction ……………………………………………………………………………................2
1. Présentation générale : ……………………………………………………………………..….2
1.1. Marché du sucre au Maroc : …………………………………………………………….…...2
1.2. Présentation de l’organisme d’accueil : ……………………………………………………..3
1.2.1. Histoire de la COSUMAR : ………………………………………………………………..3
1.2.2. Activités de la COSUMAR : ……………………………………………………………...4
1.2.3. Les filiales de COSUMAR : ……………………………………………………………….5
1.2.4. Positionnement : …………………………………………………………………………...6
1.3.Présentation de COSUMAR SIDI BENNOUR: ……………………………………………..7
1.3.1. Organigramme : ……………………………………………………………………….7
1.3.2. Fiche signalétique : ……………………………………………………………………..…7
1.3.3. Produits : …………………………………………………………………………………7
1.4. Procédé de fabrication du sucre: …………………………………………………………...10
1.5.Procédé de fabrication de pain de sucre à l’usine de SIDI BENNOUR: …………………...10
1.5.1. Mouleuse : ………………………………………………………………………………..10
1.5.2. Les fours à micro-ondes : ………………………………………………………………...11
1.5.3. Le refroidisseur : …………………………………………………………………………11
1.5.4. Axe à grappins : ………………………………………………………………………….12
1.5.5. La machine habilleuse : …………………………………………………………………..12
1.6. Contexte du projet : ………………………………………………………………………...12
1.6.1. Projet lean manufacturing : ……………………………………………………………...12
1.6.2. Problématique : …………………………………………………………………………13
1.6.3. Démarche lean : ………………………………………………………………………….14
1.6.4. L’équipe de travail : ……………………………………………………………………...15
1.6.5. Planification de projet : …………………………………………………………………..15
Conclusion ………………………………………………………………………………………17
Chapitre 2 : Analyse de l’existant………………………………………………….………………18
Introduction : ……………………………………………………………………………………19
1. Instauration du TRS : ………………………………………………………………………...19
1.1. L’importance du TRS : …………………………………………………………………….19
1.2. Méthode de calcul de TRS : ………………………………………………………………..20
2. Suivi de l’indicateur TRS pour la zone conditionnement : …………………………………..22
Conclusion : …………………………………………………………………………………….23
Chapitre 3 : Atelier vision et chantiers d’amélioration………………………………………..…24
Introduction : ……………………………………………………………………………………25
1. Analyse PARETO : ……………………………………………………………………………….25
2. Analyse des Modes de Défaillances et de leur Criticité AMDEC………………………………………25
2.1. Définition…………………………………………………………………......……………….25
2.2. Analyse fonctionnelle de la machine habilleuse……………………..……………………………25
2.2.1. L’analyse descendante……………………………………………………..…………………25
2.3.2. Découpage fonctionnel, découpage matériel……………………………………………...……27
2.3 La grille de synthèse AMDEC Flottmmann…………………………………………………………27
2.3.1. Calcul et évaluation de la criticité………………………………………..……….…………… 27
2.3.2. Tableau de notation………………………………….………………………………………28
 2.3.3. La criticité C…………………………………………………………………………………28
3. Actions préventives……………………………………………………………………………...32
4. Actions d’amélioration…………………………………………………………………………...35
Conclusion……………………………………………………………………………………….35
Chapitre 4 : Amélioration du taux de qualité……………………………………………………..36
Introduction……………………………………………………………………………………….37
1. Méthode de résolution du problème de rebut……………………………………………………..37
1.1 Démarche……………………………………………………………………………………...37
1.2 Etape1 : L’état normal…………………………………………………………………………..37
1.3. Etape2: Fixer les objectifs………………………………………………………………………38
1.4. Etape 3 : Identifier le problème…………………………………………………………………38
1.5. Etape 4 : Analyser les données et trouver les causes racines………………………………………38
1.6. Etape5 : Proposer des solutions et des contre-mesures…………………………………….……..41
1.7. Solution1 Palette mouleuse………………………………………………………………….....41
1.7.1. Etude et simulation de la nouvelle palette………………………………………………….….41
1.8. Solution2 : Axe à grappins……………………………………………………………….…….42
Conclusion………………………………………………………………………………….…....45
Chapitre 5 : Amélioration du taux de performance……………………………………………...46
Introduction…………………………………………………………………………………….....47
1. Formation du personnel………………………………………………………………………….47
2. La mise en place des 5S…………………………………………………………………………..48
2.1 Travail sur terrain………………………………………………………………………………48
2.1.1. Résultats d’audit initial……………………………………………………………………….48
2.1.2. Interprétations et remarques…………………………………………………………………49
2.2. L’équipe 5S……………………………………………………………………………………49
2.3. Les plans d’actions……………………………………………………………………………..49
2.4. Les actions ‘TRIER’, ‘RANGER’ et ‘NETTOYER’……………………………………………………..49
2.5. Les actions ‘STANDARDISER’ et ‘MAINTENIR’……………………………………………………..50
2.6. Situation avant et après la mise en place des 5S……………………………………………...…..50
2.7. Application Excel 5S………………...………………………………………………………….53
Conclusion……………………………………………………………………………………….53
Conclusion Générale…………………………………...……………………………….……………54
Bibliographie…………………………………………...……………………….……………………55
Web graphie………………………………………………...……………………..…………………55
ANNEXES…………………………………….……………..…….……………………………………56
 Liste des Figures

Figure1 : Répartition de la production du sucre raffiné par la COSUMAR en 2009……………………..….5

Figure 2 : filiales de COSUMAR ……………………………………………………………..……… ..5
Figure 3 : positionnement …………………………………………………………………..…… …6
Figure 4 : procédé de fabrication de sucre…………………………………………………………....10
Figure 5 : démarche Lean………………………………………………… ;;……………………....14
Figure 6 : l’équipe de travail…………………………………………………………………… ;;…15
Figure 7 : Démarche TRS………………………………………………………………...………….20
Figure 8 : Analyse descendante de la machine habilleuse………………………………....………..…26
Figure 9 : Découpage fonctionnel, découpage matériel……………………………………...………...27
Figure 10 : Diagramme Ishikawa 5M des causes de rebut……………………………………………...38
Figure 11 : Graphique des quantités moyennes de rebut………………………………………….…..39
Figure 12 : Axe à grappins--- Rebut axe à grappins……………………………………………………39
Figure 13 : Les 14 Pourquoi pour trouver les causes racines…………………………….……………..40
Figure 14 : Palette actuelle…………………………………………………...………………….….41
Figure 15 : Simulation des forces sur logiciel SolidWorks………………………………………………42
Figure 16 : Axe à grappins…………………………………………………………………………..42
Figure 17 : Modélisation 3D Proposition S1……………………………………………………...…...43
Figure 18 : Dessin technique de la solution S3………………………………………………………..44
Figure 19 : Graphique RADAR représentant les résultats d’évaluation initiale des 5S……………..……...48
Figure 20 : Diagramme de la nouvelle évaluation……………………………………………………..50
Figure 21 : Photos du tableau d'affichage prises avant et après………………………………………..51
Figure 22 : Photo balance du pain de sucre prise avant et après………………………………………..51
Figure 23 : Photo zone SIG 2kg prises avant et après………………………………………………….52
Figure 24 : Photos prises du stock papier avant et après………………………..………………….….52
Figure 25 : Photos extincteur prises avant et après……………………………………………………52
Figure 26 : Capture de l'application faite sur Excel…………………………………………………….53
 Liste des Tableaux

Tableau 1 : Fiche signalétique de COSUMAR……………………………….……………………..7

Tableau 2 : l’outil QQOQCP………………………………………………….……………............13
Tableau 3 : les résultats de TRS…………………………………………………....……………....22
Tableau 4 : Grille de notation AMDEC…………………………………………...…………….....28
Tableau 5 : Grille de synthèse AMDEC-machine flottmmann ……………………….……......…29
Tableau 6 : Grille de synthèse AMDEC Flottmmann ………………………………...…………...30
Tableau 7 : Grille de synthèse AMDEC Flottmmann ……………………………..………………31
Tableau 8 : Plan préventif AMDEC …………………………………………… ..……….…........33
Tableau 9 : Plan préventif AMDEC ……………………………………………..………… .….…34
Tableau 10 : Quantités de rebut par ligne en (Kg) ……………………………………..……..…...37
Tableau 11 : Tableau des contre-mesures des causes racines………………………..…….….…...41
Tableau 12 : Le score des actions des 5S ………………………………………………..…..…….48
Tableau 13 : Nouveau TRS……………………………………………………………..….……....51
 Liste des annexes
Annexe 1 : Historique des arrêts flottmmann Janvier-Février 2016……………………….......57
Annexe 2 : Tableau de suivi des actions préventives AMDEC………………………………….59
Annexe 3 : Procédure Audit……………………………………………………………………..61
Annexe 4 : Plan d’actions 5S………………………………………………………………….....66
Annexe 5 Les actions Trier, Ranger et Nettoyer………………………………………………....69
Annexe 6 Plan vestiaire dessiné sur E-Draw……………………………..…………………..…..71
Annexe 7 Standards…………………………………………………………………………..…..72
Annexe 8 Fiches de suivi des 5S……………………………………………………....................78
1
 Introduction
Dans ce premier chapitre nous allons exposer le contexte général de notre projet industriel de fin
d’études. Nous commençons d’abord par une présentation du marché du sucre au Maroc, pour passer
ensuite à la description de l’entreprise d’accueil et sa structure intérieure. Nous présentations également le
processus d’élaboration du pain de sucre tel qu’il se fabrique au sein de l’entreprise COSUMAR SIDI
BENNOUR.

Une deuxième partie de ce chapitre concerne le contexte spécifique de notre projet, à

savoir la formulation de la problématique, et la présentation des étapes suivies pour la réalisation
du projet et la synthèse, sous forme d’un diagramme GANTT, des grandes taches avec leur
chronologie.

1. Présentation générale :
1.1. Marché du sucre au Maroc :
Selon les statistiques de l’année 1999, la consommation du sucre au Maroc représente
environ 30 kg par an et par habitant. La consommation annuelle globale est de 430.000 tonnes
pour les pains, cela représente 47.3% de la consommation, 350.000 tonnes Pour les granulés, soit
38.5% de la consommation, 100.000 tonnes pour les lingots et 20.000 tonnes pour les morceaux.

Les consommateurs du sucre en morceaux, en pain et en lingots sont les ménages, tandis que
le sucre en granulé est utilisé à part presque égal part les ménages et les industriels. 60% de la
consommation annuelle provient principalement des raffineries du royaume telles que la
COSUMAR, la SUTA de Souk El-Sebt et la CAAMSA de Tétouan…Le reste de la consommation, soit
40%, est importé de l’étranger. L’achat de ces devises aggrave l’endettement de l’État, et sa
dépendance vis à vis de l’étranger.

Les îles Canaries sont considérées comme la principale source de matières premières
(sucre brut). L’État importait par le biais de l’ONTS (Office National du Thé et du Sucre) jusqu’en
1996, date de la libéralisation des prix. COSUMAR a pris en charge l’importation du sucre, l’ONTS
s’est contentée du thé.

Cette libéralisation, initiée par le ministre du commerce, de l’industrie et de l’artisanat

avait comme objectif de soumettre le secteur du sucre au marché de l’offre et de la demande
pour assurer un équilibre du marché.

2
Cette libéralisation touche cinq domaines différents :
• Le système de protection du secteur sucrier face à la concurrence.
• Le mécanisme de fonctionnement du système de protection.
• La procédure de liquidation de la compensation.
• Le maintien d’un stock de sécurité.
• L’impact de la libéralisation sur le secteur.

1.2.Présentation de l’organisme d’accueil :

1.2.1. Histoire de la COSUMAR :

Aussi loin que l'on puisse remonter, la transformation du sucre au Maroc existe depuis le
IXe siècle, des fabriques artisanales exploitaient la canne à sucre dans les régions du Souss et de
Chichaoua. Le produit était considéré à cette époque comme un luxe du fait de sa rareté. Mais
c'est 1929, que sa production s'industrialise avec l'ouverture de la première raffinerie marocaine à
Casablanca, le Maroc était alors sous protectorat français. Avant le sucre était importé.

Créée par la société Saint-Louis de Marseille sous le nom de Cosumar (compagnie sucrière
marocaine), la compagnie marque ses sacs de l'image de la panthère (historiquement présent
dans les montagnes de l'Atlas, l'animal symbolise l'énergie, comme celle qu'apporte la
consommation du sucre. Seul le pain de sucre était alors produit et il le restera pendant plus de 40
ans. Le sucre en morceaux ne fera son apparition que début des années 1970. Au lendemain de
l'indépendance, le royaume préoccupe par la question de l'indépendance en produits de base,
entreprendra une politique interventionniste pour développer la filière sucrière.

En 1962, des investissements massifs de l'État en irrigation et en unités de transformation

viennent accompagner la mise en place du plan sucrier. En 1963, Sidi Slimane dans le Gharb
accueille la première sucrerie étatique qui exploite la betterave à sucre. L'État ouvrira par la suite
plusieurs unités jusqu'en 1984 dans les différents périmètres. Parallèlement, Cosuma participe au
programme national sucrier en créant deux sucreries à Doukkala, chacune produisant 6 000
tonnes par jour. En 1967, l'État entre dans son capital à hauteur de 50%. L'année même, la société
est rebaptisée Cosumar dont les participations publiques sont cédées au Groupe ONA.

En 1993, Cosumar absorbe les sucreries des Doukkala (Zemamra et Sidi Bennour). En
1997, afin de rationaliser la gestion des entreprises publiques, l'État procède à un
regroupement de ses sucreries. Dix sociétés existaient, il fallait en dégager seulement quatre.
Cosumar remporte le lot aux dépens de Tereos, une société sucrière française et devient le seul
operateur sucrier au Maroc.

En 2002 : Les premiers investissements

Passage en blanc de la sucrerie de Sidi Bennour c’est-à-dire : Production de sucre granule destine
à la consommation directe.

En 2003 : Lancement de la démarche QSE

Certification des sucreries des Doukkalas ISO 9001 V 2000 par l'organisme AFAQ.

En 2005 : Naissance d’un Groupe

Acquisition des 4 sociétés sucrières Publiques, SUTA, SURAC, SUNABEL et SUCRAFOR.

3
 En 2006 : Début du processus de modernisation et de mise à niveau
Projet d’extension de la capacité de traitement de betteraves a 15 000 t betteraves/jour
de la sucrerie de Sidi Bennour, montant de l’investissement : 850 MDH

En 2007 : Création de FIMASUCRE

En 2008 : Création de SUCRUNION et aussi la signature du contrat programme entre l’état

et FIMASUCRE.

En 2009 : Médaille FAO décernée au groupe COSUMAR pour son rôle d’agrégateur de la
filière sucrerie.

En 2011 : label RSE CGEM décerné à SURAC et COSUMAR SA.

En 2012 : pionniers de la responsabilité sociétale des entreprises et de l’économie verte en

Afrique : label RSE et le prix vigeo « top performer RSE ».

En 2013 : SNI cède 27 ,5% du capital de COSUMAR au Groupe singapourien WILMAR.

En 2014 : Introduction d’un consortium d’institutionnels dans le capital de cette entreprise :

Axa Assurances, CNIA Saada, RMA Watanya, SCR, Wafa Assurances, MAMDA, MCMA, CDG, CMR,
RCAR, Wafa Gestion, CFG.
En 2015 : COSUMAR dévoile sa nouvelle entité visuelle à l’occasion du Salon SIAM 2015.

1.2.2. Activités de la COSUMAR :

Intégrée dans le plan sucrier marocain, la COSUMAR a pour activité principale la production
et le raffinage du sucre brut ainsi que sa commercialisation.
Le raffinerie fonde son métier sur 3 principales activités :
• L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières sucre;
• Le raffinage du sucre brut importé ;
• Le conditionnement sous différentes variétés.

La production annuelle est de :

• 1.119.000 tonnes de sucre ;
• 200.000 tonnes de mélasse ;
• 190.000 tonnes de pulpe.

Le sucre raffiné de la COSUMAR est présenté sous diverses formes pour la vente :
• Pain de sucres de 2 Kg en cartons de 20 et 24 Kg ;
• Sucre en lingots et morceaux, en boite de 1 Kg ou en fardeaux de 5 Kg ;
• Sucre granulé en sachets de 1 à 2 Kg ou en sacs de 50 Kg.

4
 Figure1 : Répartition de la production du sucre raffiné par la COSUMAR en 2009

La COSUMAR commercialise aussi les bas produits cités ci-dessous:

• La mélasse: utilisée comme substrat pour la fabrication de levures;
• Les pellets: (ou pulpe déshydratée), largement utilisés comme matière première
pour l’alimentation animale et du bétail en particulier.

La COSUMAR commercialise ses produits sous les marques : ENMER, EL BELLAR, AL KASBAH,
PALMIER, LA GAZELLE. Ainsi, la distribution de ses produits à l’intérieur du pays se fait à travers
un réseau commercial constitué d’agences dans les principales villes (Rabat, Casablanca, Fès,
Agadir et Safi).

1.2.3. Les filiales de COSUMAR

figure 2 : filiales de COSUMAR

 Cosumar SA, cette société regroupe la raffinerie de Casablanca et les sucreries de

Sidi Bennour et Zemamra (région des Doukkala). L'usine de conditionnement
5
 installée à Casablanca produit le pain de sucre, le granule, le lingot et le morceau
sous la marque "Enmer".

 Sunabel, regroupe les sucreries de la région Gharb-Loukkos, elle produit du sucre

granule, issu de la betterave sucrière, commercialise sous la marque "El Bellar".

 Surac, la sucrerie raffinerie de canne située a Mechra Bel Ksiri produit le lingot, le
morceau et le sucre granule, disponible sous le nom "Al Kasbah".

 Sucrafor, Créée en 1972, la sucrerie raffinerie de L'Oriental produit du sucre blanc

granule, sous la marque "la Gazelle".

 Suta, les sucreries du Tadla, créées en 1971, produisent du sucre granule et du

lingot, commercialises sous la marque "Palmier".

1.2.4. Positionnement :

figure 3 : positionnement

6
 1.3.Présentation de COSUMAR SIDI BENNOUR:
C'est le fournisseur de l'unité de Casablanca, elle fournit le sucre brut qui constitue pour
elle son produit finit. Pour sa production elle procède à la transformation de la betterave, avec
une capacité de 15 000 tonnes de betterave par jour, et au conditionnement des produits finis.
Cette unité ne travaille que 3 mois durant l'année, de mai jusqu'à la mi-août, le reste de
l'année est consacré à l'entretien des machines. Cette tâche est très délicate pour la sucrerie. Afin
de gagner du temps et d'éviter des dépenses supplémentaires, elle produit une quantité
d'environ 90 000 tonnes qu'elle transfert à Casablanca, le reste de sa production ne dépasse pas
le stade du sirop, environ 10 000 tonnes sont expédiaient à Zemmamera afin d'être traiter.

1.3.1. Organigramme :

Organigramme en ANNEXE 1

1.3.2. Fiche signalétique :

Tableau 1 : Fiche signalétique de COSUMAR

1.3.3. Produits :

Plusieurs catégories de produits Sucre sont fabriquées à l'usine de Sidi Bennour.

Ces produits sont destinés aussi bien pour le marché national que pour l'export.

7
Le pain de sucre :
Le pain de sucre est ancre dans la pure tradition marocaine et dans les habitudes de
consommation des Marocains. Plus qu’un produit alimentaire, c’est un symbole familial, de
convivialité et religieux. Associe à des moments forts de la vie du Marocain, le pain de sucre est
servi lors de la cérémonie traditionnelle du the mais également donne comme offrandes lors
d’évènements comme le pèlerinage, les mariages et les naissances.
Pendant longtemps, cette forme s'est confondue avec le sucre.

Le sucre granulé :
Forme utilisée par les industriels comme par les ménages, le granule est commercialise en
sachets de 2 kg regroupes par 6, 12 ou 15 et sacs de 50 Kg s'adaptant ainsi à chaque installation
de réception et de stockage des clients utilisateurs.

Le morceau de sucre :
Forme utilisée par les industriels comme par les ménages, le granule est commercialise en
sachets de 2 kg regroupes par 6, 12 ou 15 et sacs de 50 Kg s'adaptant ainsi à chaque installation
de réception et de stockage des clients.

Le sucre lingot :
Forme inventée par Cosumar dans les années 70, le lingot est utilisé pour préparer le the a
la menthe mais également le café (préparation a la manière traditionnelle). Il est commercialise
en boite de 1 kg et en fardeaux de 5kg.

8
Les pellets :
Le groupe COSUMAR propose outre le sucre destine à l’usage industriel, d’autres produits
appelés également coproduits issus de la fabrication du sucre. La pulpe déshydratée, sous forme
de pellet, est issue du traitement et est largement utilisée comme matière première pour
l’alimentation animale et du bétail en particulier.

La bagasse :
La bagasse est le résidu fibreux de la canne à sucre et est une bioénergie utilisée dans les
usines de production de sucre.

La mélasse :
La mélasse, dernier sous-produit du raffinage du sucre brut est utilisée comme substrat
pour la fabrication de levures.

9
 1.4.Procédé de fabrication du sucre:

figure 4 : procédé de fabrication de sucre

1.5.Procédé de fabrication de pain de sucre à l’usine de SIDI BENNOUR:

Parmi les activités de l’usine COSUMAR SIDI BENNOUR le conditionnement des produits finis.
L’atelier de conditionnement est la partie la seule de l’usine qui reste en marche durant
toute l’année 24h/24h. Il assure le conditionnement : sachets de 2 kg regroupés par 6, sacs de 50
Kg et la production du pain de sucre à base du sucre granulé. Le sucre granulé est produit durant
la période de la récolte des betteraves, après stocké en deux silos polaires de capacité 80000
Tonnes. C’est le stock que l’atelier utilise dans la période de l’inter-compagne de l’usine.

Cette atelier contient deux lignes de production des pains de sucre travaillent 24 heures sur
24 heures, chaque ligne contient : Une machine mouleuse, deux fours à microondes, un
refroidisseur, un axe à grappin, une brosse, un répartiteur et une flottman. Chaque machine
constitue une étape de la fabrication du pain de sucre.

La production est assuré par :

1.5.1. Mouleuse :

Cette machine assure le moulage automatique du sucre granulé avec l’eau, la machine fait
le moulage et le démoulage de huit pains de sucre en même moment. Le moulage passe par les
étapes suivantes :

10
 • Nettoyage et préparation des moules : on nettoie les moules par l’eau sous pression 3 à
5bars et l’air comprimé.
• Préparation de l’eau : l’eau qu’on va utiliser dans le mélange doit avoir une acidité
diminuée, c’est pourquoi on prépare l’eau du mélange avec PH environ 10.
• Malaxage : Avant on utilisait un mélange de sirop et le sucre granulé, maintenant le sirop est
remplacé par l’eau mais en gardant même humidité. Humidité spécifiée pour le mélange
final: de 1,8% à 2%.
• Pré-compression : se fait avec une pression de 140 à 150 bars par quatre vérins cette étape
permet de réduire la distance entre les grains de sucre.
• Dosage : À l’aide des jauges de contrainte on dose 2000g +- 20g dans chaque moule,
2Kg est la masse d’un pain de sucre.
• Compression : Cette étape permet de densifier le mélange et la mise en forme de pain.
Cette étape est contrôlée par deux vérins hydrauliques de compression et quatre vérins de
contre pression.
• Démoulage : se fait par l’air comprimé sous pression de 3 à 6 bars, passant par des trous
existant dans la tête du moule.
• Une fois palette est remplie par 80 pains de sucre, elle est envoyée aux fours à micro- ondes.

1.5.2. Les fours à micro-ondes :

Le séchage des pains de sucre se fait par deux fours à micro-ondes, le premier a un
temps de 100 à 130 secondes, les pains sortent avec T= de 60 à 70 °C. Le deuxième four séparé
du premier four par 100 secondes ; c’est pour éviter le problème de la température élevée par
rapport à 70°C c’est aussi un point de contrôle. Pour un pain conforme, on doit avoir la
température de sortie du deuxième four 90°C.

Les problèmes de séchage des pains de sucre:

• L’humidité des pains dépasse la consigne (1.8à2%),

• Les magnétrons ne fonctionnent pas tous,
• L’excès du sucre granulé (l’énergie des ondes est absorbée par l’excès du sucre),

Le principe de séchage: Les fours fonctionnent à base des magnétrons qui génèrent les
ondes. La cuisson et le séchage du pain de sucre se fait par l’absorption de l’énergie des ondes
par les molécules d’eau. En effet ; quand elles sont soumises aux micro-ondes, les molécules
d'eau de l'aliment s'orientent en direction du champ électrique qui compose ces ondes. Ce
champ étant tournant, les pôles tournent donc perpendiculairement à l'axe de symétrie de la
molécule. Par conséquent on a une perte diélectrique, génératrice de chaleur, et due à un
phénomène que l'on appelle « relaxation » des molécules d'eau, la chaleur donc est produite et
réchauffe le pain de sucre.

1.5.3. Le refroidisseur :

Le refroidissement des pains de sucre se fait par la température ambiante de l’air, on a un

refroidisseur avec forme d’un tunnel à une longueur plus de sept mètres. Les pains de sucre sont
déplacés par l’axe à grappins. La palette vide est envoyée à la brosse, pour la nettoyer.

11
 1.5.4. Axe à grappins

Après la sortie de la palette du refroidisseur, l’axe à grappins prends linéairement huit

pains de sucre et les met sur la bande qui alimente la machine habilleuse, la bande est liée à un
répartiteur en cas d’encombrement des pains de sucre le répartiteur fait une rotation pour
alimenter une deuxième bande.
1.5.5. La machine habilleuse :

Appelée FLOTTMAN, la machine fait le conditionnement du pain de sucre à travers un

système mécanique. Les étapes de conditionnement du pain de sucre :

• Mettre le pain de sucre sur la plaque tournante.

• Apporter le pain de sucre de la plaque tournante dans les griffes revolver.
• Station d’habillage: le pain de sucre est pris par les têtes d’habillage
• Les griffes s’ouvrent est le coupe papier est amené par l’amené-enrouleur (saisi par têtes
d’habillage).
• Le mouvement axial des têtes habillage, tourner les têtes et enrouler le pain de sucre.
• Fermer les griffes de nouveau et prendre le pain de sucre vers la station de pliage.
• La première station de pliage Le papier avance est pré-plié.
• La deuxième station : le papier est pressé et la colle chaude est appliquée.
• La troisième station le pliage à tête est créé et le pain de sucre est pousser vers la bande
de sortie. Après on groupe manuellement chaque huit pains de sucre, on les mets dans
des paquets en carton vers la machine à scotcher.

1.6.Contexte du projet :
1.6.1. Projet lean manufacturing :

Aujourd’hui le Lean Manufacturing est un facteur clé pour la réussite des entreprises de
production et pour assurer la production juste de ce que le client veut, dans des délais courts et
avec les moindres couts.

Depuis sa création, le groupe COSUMAR a été toujours, l’unique opérateur sucrier au

Maroc, il fait l’extraction, la production et le conditionnement du sucre. Il adopte une politique
d’amélioration continue, à travers l’implantation des nouveaux projets innovants dans le
domaine industriel agro-alimentaire.

Aujourd’hui le groupe a commencé la mise en place d’une démarche Lean Manufacturing,

visant l’amélioration et l’optimisation de ses procédés de production. En commençant par les
procédés de fabrication du pain de sucre. Ce projet intitulé ‘Amélioration du taux de rendement
synthétique’ fait partie de cette démarche Lean Manufacturing, il a été planifié pour être
appliqué dans plusieurs zones de l’usine mais l’une après l’autre. La première zone qui a subi
l’usine est la zone conditionnement.

La priorité donnée à la zone conditionnement lors du projet est la conséquence d’une

analyse des historiques de production des différentes zones.

12
 1.6.2. Problématique :

Le pain de sucre est un produit important dans le marché marocain. La demande augmente
chaque année, et les sucreries du groupe COSUMAR cherchent à augmenter leurs capacités de
production.

La sucrerie de Doukkala assure une production de 180 Tonnes par jour des pains de sucre. Le
procédé de fabrication du pain de sucre est parmi les plus difficiles procédés à paramétrer et à
optimiser. En fait, ce procédé nécessite des machines et des équipements plus compliqués et
difficiles à maintenir et une main d’œuvre qualifiée, en plus il y a le problème de rebuts qui présente
environ 2% de la production des deux lignes. D’où la nécessité de l’amélioration qui commence par
le choix des outils et des indicateurs de performance qui permet d’appliquer les concepts du Lean
Manufacturing et de trouver des solutions efficaces et adaptées à ce procédé et bien sûr doivent être
applicables dans toutes les autres nuitées de production du pain de sucre de la COSUMAR.

À cet effet nous avons essayé de décrire les problèmes de la zone de conditionnement. Une
fois le diagnostic fait, il serait alors possible à l’entreprise d’appliquer les outils d’amélioration qui
seraient choisis par les responsables.
Et pour ce faire nous avons déterminé les actions à réaliser méthodiquement par l’entreprise et
tenant compte de l’ordre de priorité établi avec notre contribution par ses responsables.

Nous avons choisis de calculer le TRS initial (Taux de Rendement Synthétique) comme
meilleur indicateur de performance servant à suivre le taux d’utilisation de machines.

Et afin de décrire de manière bien structurée notre problématique, nous avons utilisés l’outil
QQOQCP comme indique le tableau suivant :

Données d’entré : l’indicateur TRS

Quoi ? c’est quoi le problème ?
Qui ? qui est concerné par le problème ?
Où ? où apparait le problème ?
Quand ? quand apparait le problème
Comment ? comment mesurer le problème ?
Pourquoi ? Pourquoi il faut résoudre ce
problème ?
Données de sortie : l’indicateur TRS, chantier maintenance, chantier qualité, 5S, motivation
-Taux de rebuts de pain de sucre, qui présente
environ 2% de la production des deux lignes ;
-Des temps d’arrêts très importants ;
-Cout élevé de la maintenance.
Le service conditionnement de COSUMAR
SIDI BENNOUR
Au niveau des deux machines : la mouleuse et
l’habilleuse « FLOTTMAN »
Depuis la mise en marche des machines
Le taux de rebuts
Pour l’amélioration de la productivité, la
disponibilité de la machine et la diminution
des rebuts des pains de sucre sortant de
l’habilleuse « FLATTMAN ».

Tableau 2 : l’outil QQOQCP

13
Mission (PROJET AMELIORATION DU TRS) :

 Collecter des données et les informations sur la production ;

 Fiabiliser les informations ;
 Diagnostic et analyse de l’existant ;
 Lancement et suivi des chantiers d’amélioration.

Objectif :
L’objectif principal de ce projet est l’amélioration du taux de rendement synthétique des
machines de production du pain de sucre, et la mise en place des solutions efficaces pour la
résolution des différents problèmes qu’on a cités au niveau des lignes de production.

1.6.3. Démarche lean :

Notre projet consiste à la contribution à la mise en place de la démarche Len Manufacturing de

l’entreprise COSUMAR, cela revient à passer par plusieurs phases tout au long du projet, à savoir :

• Etablir l'équipe, communiquer le lancement du projet, rassembler les données

Préparation

• Systeme opérationnel, infrastructure de gestion, mentalité, compétences et

Diagnostic
comportements

Vision
• Vision: analyser les résultats du diagnostic et détécter les pistes d'amélioration

• Planification: développer des plans de mise en oeuvre par leviers identifiés

Planification

• Mise en oeuvre: mettre en oeuvre les leviers via le lancement des chantiers
Mise en oruvre d'amélioration

• Pérennisation: revoir et améliorer les processus modifiés

Perennisation

Figure 5 : démarche Lean

Cette démarche est proposée par COSUMAR SIDI BENNOUR.

14
 1.6.4. L’équipe de travail :

L’équipe du projet est composée des différents responsables des services au sein de l’usine, les
experts de production, le chef d’équipe, les opérateurs et les ouvriers machines.

Pilotes de Projet

SAHBANI.MOUNIR (FST
FST SETTAT SETTAT, Responsable
Conditionnement)

Collaborateurs :

-Mme.KARIMI : Responsable Qualité

-M.KOBBA Mostapha, Technicien Production-Maintenance.
-M.NAJIB SAID, Technicien Production-Maintenance.
-M.JILALI, Technicien Production-Maintenance.
-M.RACHID, M.KAMAL, M.IBRAHIM et M.MOSTAPHA :
Conducteurs Flottman.
-M.ROKHSI, Responsable Atelier Mécanique.
-M.MAZOZI, Responsable Atelier de Régulation.

Figure 6 : l’équipe de travail

1.6.5. Planification de projet :

Le projet a été réalisé étape par étape, depuis la préparation jusqu’à la mise en place des
chantiers d’amélioration.
Pour permettre une meilleure compréhension du déroulement du projet, nous avons adopté une
démarche de gestion de projet illustrée sur le diagramme de GANTT :

15
16
Conclusion :

Le but de ce chapitre était de présenter COSUMAR SIDI BENNOUR, dans son contexte
global afin de cadrer le lecteur et lui donner une idée claire sur l’organisme d’accueil, son
activité principale, le processus de fabrication adopté et la conjonction qui a donné naissance
à notre Projet Industriel de Fin d’Études.

17
18
 Introduction :
Dans la première étape qui consiste à l’analyse de l’existant et l’identification des
problèmes, on s’est basé sur le calcul du Taux de Rendement synthétique initial des machines de
production du pain de sucre.

1. Instauration du TRS :
1.1. L’importance du TRS :

Le taux de rendement synthétique ou OEE est une mesure qui évalue la productivité d’un
équipement ou d’une ligne de production, c’est un indicateur très signifiant à l’usine, il permet
de donner une image sur la performance des équipent en comptabilisant les pertes dues à la
disponibilité, la performance et la qualité.
Généralement, on dit qu’un équipement est performant que lorsque l’indicateur TRS arrive
à atteindre 85%.
« La mesure du TRG au jour le jour ou même par équipe postée peut servir d’indicateur. Il
est indispensable d’adapter un intervalle de mesure plus important pour travailler sur des
tendances.
Le TRS rend visible les écueils de production ; améliorer le TRS signifie éliminer ces écueils :
 Rebuts
 Micro-arrêts
 Pannes
 Qualité produit fini
 Perte de vitesse

L’amélioration du TRS ne doit pas être ponctuelle, c’est une démarche de progrès qui suit le
schéma suivant :

19
 Figure 7 : Démarche TRS
1.2.Méthode de calcul de TRS :

Il existe plusieurs méthodes de calcul théorique, notre choix s’est porté sur la méthode de
multiplication des ratios afin d’identifier les pertes majeures :

Temps total
-Arrêts
Temps d’ouverture -Fermeture atelier

-Pannes
Temps de fonctionnement
-Changement de série

-Micro-arrêts
Temps net -Ralentissements

-Gaspillage
Temps utile -Défauts qualité

20
 Disponibilité = Temps de fonctionnement
Temps d’ouverture
Performance = Production actuelle
Production objectif
Qualité = Production bonne
Production actuelle
Avec :

Temps de fonctionnement = Temps total disponible – Temps total d’arrêts

Production actuelle (Temps net) = Temps de fonctionnement – Ralentissements
Production objectif = Temps d’ouverture * cadence / heures (référence)
Production bonne = Production actuelle – Production non conforme (rebut)

Taux de Rendement Synthétique (TRS) = Temps utile

Temps d’ouverture

= Disponibilité * Performance *Qualité

Les indicateurs liés au TRS ont les objectifs suivant :

Indicateurs Objectif
Vitesse de fabrication 0.13 Tonnes/minute
Taux de disponibilité 90%
Taux de performance 95%
Taux de qualité 99.9%
TRS 85%

Tableau 3 : les objectifs TRS

21
2. Suivi de l’indicateur TRS pour la zone conditionnement

L’atelier conditionnement reste en marche 24h/24h, grâce à 3 équipes d’opérateurs qui travaillent en
trois postes :

 Poste1 : de 06h00 à 14h00.

 Poste2 : de 14h00 à 22h00.
 Poste3 : de 22h00 à 06h00.

Dans l’identification de l’existant, on a calculé le Taux de Rendement synthétique initial

des machines de production du pain de sucre à partir d’une analyse de l’historique des
arrêts (Voir Annexe 1- Historique des arrêts pour le mois de février 2018) de toutes les
machines des lignes de production du pain de sucre. Durant ce mois-là le rebut a présenté
2% de la production réelle.
Le paramètre constant pour les trois postes est:

La cadence : on a la capacité de production des deux mouleuses 34 Tonnes chaque 8

heures, ce qui donne 0.07 Tonnes par minute.

Après avoir transféré ces données sur un fichier Excel pour le calcul du TRS, on a obtenu les
résultats suivants :

La moyenne Taux de Taux de Taux de Taux de rendement

Poste fonctionnement% performance% qualité% synthétique%
Poste1 85 83 98 69 ,13
Poste2 83 84 98 68 ,32
Poste3 83 85 98 69,13

Tableau 3 : les résultats de TRS

Résultats et interprétations :

À partir de ces résultats, on trouve que le TRS moyen des trois postes est faible, TRS= 68,86 %,
pour la sucrerie, on cherche à l’augmenter jusqu’à 75%. Le taux de disponibilité moyen est de
83,6 %, ce qui signifie l’existence des pannes et des arrêts. Pour le taux de performance moyen
des trois postes est égale à 84 %, ce qui montre l’existence des ralentissements. Le taux de
qualité moyen des 3 postes est de 98 %, ce qui montre l’existence des rebuts.

22
Conclusion :
Ce chapitre constitue la première étape du projet, à travers laquelle on a connu la sucrerie
et l’atelier de conditionnement. Après la détermination de la problématique et des objectifs du
projet, on a fait une recherche bibliographique et on a déterminé les composants et les
paramètres du taux de rendement synthétique. On a fait un suivi de ces paramètres dans une
durée de 20 jours à partir de ces résultats TRS initial, en se basant sur ces résultats, on va
proposer (Dans les trois chapitres suivants) des solutions pour l’amélioration des trois taux qui
composent le TRS : Le taux de fonctionnement et le taux de qualité et le taux de
Performance.

23
24
 Introduction :

Dans ce chapitre, on présente les différentes étapes suivies pour l’amélioration du taux de
fonctionnement, on commence par une analyse PARETO de l’historique des arrêts, après on présente la
démarche AMDEC qu’on a suivie pour la gestion de maintenance des équipements critiques, et on finit
par le plan des actions préventives et amélioratives qu’on a proposé.

1. Analyse PARETO :

Pour le taux de fonctionnement, il traduit le bon fonctionnement des équipements,

pour l’améliorer on a travaillé sur la maintenance. On a essayé d’améliorer la gestion de
maintenance des équipements.

On a commencé par une analyse de l’historique des arrêts (Voir Annexe 1- Historique des
arrêts pour les deux mois janvier et février 2016) de toutes les machines des lignes de production
du pain de sucre. On a classifié les équipements en quatre sous-groupes : Mouleuse, Fours, Axe à
grappins, Répartiteur et Flottmmann.

Pour chaque sous-groupe, on a calculé le total des arrêts, on les a classés en ordre
décroissant, on a calculé le cumul % et on a tracé le diagramme PARETO afin de déterminer les
sous-groupes critiques.

2. Analyse des Modes de Défaillances et de leur Criticité

AMDEC
2.1 Définition
La méthode consiste à imaginer les dysfonctionnements menant à l'échec avant même que
ceux-ci ne se produisent. C'est donc essentiellement une méthode prédictive. L’objectif :
Identifier les causes et les effets de l'échec potentiel et identifier les actions pouvant éliminer
(ou du moins réduire) l'échec potentiel.

2.2 Analyse fonctionnelle de la machine habilleuse

2.2.1 L’analyse descendante

On essaie de détailler le fonctionnement de la machine en descendant de la fonction

principale, pour avoir des fonctions fractionnées.
25
Figure 8 : Analyse descendante de la machine habilleuse

26
 2.2.2 Découpage fonctionnel, découpage matériel

On fait le découpage fonctionnel suivant les étapes et les fonctions pou, après on fait le
découpage matériel à partir des fonctions, pour diviser le système en sous-systèmes qui
ont des fonctions distinctes.

La machine habilleuse Flottman

Sous-système entrée- Sous-système Sous-système de papier : le Sous-système de la colle

sortie : le rôle est de
mettre le pain de sucre
(entrer) non emballé
dans les griffes du
revolver de la machine
habilleuse, et sortir le
pain de sucre emballé.
d’habillage : le rôle est rôle est d’alimenter la
de capter le pain de machine habilleuse par le
sucre, le tourner, le papier, le découper et le
conditionner et le passer devant les doigts de
passer vers la chaine la tête d’habillage durant
de sortie. le cycle du sous-système
d’habillage.
chaude : le rôle est de
préparer la colle, la
chauffer et l’injecter
durant le cycle de travail
du sous-système
d’habillage

Servomoteur Revolver, griffes, Servomoteur, couteau, Station Nortson de la

principal
Chaine, moteur
Entrainement, plaque
Tournante, came,
bras entrée, bras
sortie, vérin, capteur.
servomoteur2, tête vérin, courroies de colle, la colle, résistance
d’habillage, transmission du papier, pour chauffer,
servomoteur3, tête Arbre, plateau support, distributeur, injecteur de
d’habillage, rouleau papier… la colle…
Servomoteur4
(rotation commune
des têtes d’habillage

Figure 9 : Découpage fonctionnel, découpage matériel

Pour le cas de la flottmmann, on a trouvé quatre sous-systèmes: d’Entrée-sortie, d’Habillage, de

Papier et d’Injection de la colle chaude.

2.3. La grille de synthèse AMDEC Flottmmann

A l’aide du travail d’équipe, on a rempli la grille de synthèse de la démarche AMDEC (tableau 10,
tableau11 et tableau 12)

2.3.1. Calcul et évaluation de la criticité

L'évaluation se fait suivant 3 critères principaux :

• La gravité : Elle exprime l’importance de l’effet sur la productivité de la machine, on l’évalue suivant la durée d’arrêt.

27
• La fréquence : On estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se reproduire
• La non-détection : Elle exprime l'efficacité du système permettant de détecter le problème. [B4]

2.3.2. Tableau de notation

Note Gravité arrêt de la Fréquence réédition du Non-détection la détection du

machine (G) mode de défaillance (F) mode défaillance (N)
1 Détection efficace permettant une
Inférieur à 30 min moins d'une fois par an.
action préventive
2 Supérieur à 30 min et moins d'une fois par Système présentant des risques de
inférieur à 40 min mois. non-détection dans certains cas.
3 Supérieur à 40 min et moins d'une fois par
Système de détection peu fiable.
inférieur à 1 heure semaine.
4 plus d'une fois par
Supérieur à 1 heure. Aucune détection
semaine.

Tableau 4 : Grille de notation AMDEC

2.3.3. La criticité C

Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une colonne de la synthèse AMDEC, on a multiplié
les 3 notes obtenues pour calculer la criticité. C=G*F*N
L’équipe a déterminé que le seuil d’avoir un mode de défaillance pas critique c’est 8.
Si la défaillance a un niveau de criticité C est inférieur ou égale à 8 il s’agit donc d’un arrêt
acceptable en peut procéder à la maintenance corrective sans investir au préventif.
Si le C est supérieur à 8, il s’agit d’un niveau non acceptable nécessitant le préventif.

28
 AMDEC_MACHINE ANALYSE DES MODES DEFAILLANCES DE LEURS EFFETS ETCDE Service QSE
LEURS CRITICITE
Le : 04/03/16
Système : Machine habilleuse Sous-système : Entrée-sortie Page : 1/3
Composant Fonction Mode défaillance Cause Effet Détection G F N C
Bande Transmettre le pain de Blocage Encombrement sucre entrée Arrêter le cycle Visuel
sucre sur disque tournant ou sortie Arrêt du cycle 1 4 2 8

Moteur Entrainer la bande Problème usé (frottement) / mauvaise Perte guidage en Vibration
d'entrainement Roulement lubrification rotation désalignement 3 1 3 9

Plaque tournante Passer le pain de sucre Blocage Encombrement sucre entrée Arrêter le cycle Visuel
1 4 2 8
devant le bras d'entrée ou sortie/mauvais nettoyage
Moteur plaque Entrainer le disque Problème usé (frottement) /mauvaise Perte du guidage en Vibration
4 1 2 8
tournante tournant Roulement lubrification rotation désalignement
Bras d'entrée Pousser le pain de sucre Blocage L'encombrement des pains Arrêt Visuel
1 4 2 8
vers la griffe revolver de sucre Arrêt du cycle
Vérin d'entrée Entrainer le bras d'entrée Problème L'existence de l'eau dans l'air Bloquer le vérin Arrêt du cycle
1 1 4 4
pneumatique Comprimé
Le vérin ne bouge Vérin usé/perte d'étanchéité Arrêter ou ralentir le Arrêt du cycle 4 1 4 16
pas ou lentement vérin bloqué cycle Visuel 4 1 4 16
Came1 Mouvement partie bras Usure du matériau Frottement Pains de sucre Blocage bras
4 1 4 16
d'entrée/sortie entrée bloqués entrée/sortie
Bras de sortie Pousser le pain de Blocage L'encombrement des pains Arrêt/ produit non Visuel
emballé vers la bande de papier n’est pas collé conforme 1 4 2 8
sortie
Servomoteur assurer la fonction de 5 Arrêt mécanique Défaillance de l’un des Arrêt du système Par automate ou
4 1 4 16
principal cames de la machine ou arrêt électrique Composants par expérience
Distributeur Alimenter le vérin par l'air difficile à détecter
4 1 4 16
pneumatique comprimé

Tableau 5 Grille de synthèse AMDEC-machine flottman

29
 AMDEC_MACHINE ANALYSE DES MODES DEFAILLANCES DE LEURS EFFETS ETCDE Service QSE
LEURS CRITICITE
Le : 04/03/16
Système : Machine habilleuse Sous-système : Habillage Page : 2/3
Composant Fonction Mode défaillance Cause Effet Détection G F N C
Revolver Support des pains de sucre Blocage Pain mal positionné/Papier Arrêt du système Visuel
durant l'habillage non collé /Griffe bloquée habillage
1 4 2 8
Griffes Tenir le pain de sucre Ressorts usés Ressorts usés/desserrage Pas de maintien du Visuel
durant l’habillage Vis de montage pain de sucre
1 2 3 6
Goupies Fixation Usure Vibration Jeu Visuel 1 2 2 4
Tige/bielle Transmission-mouvement Desserrage Vibration Décalage Visuel 1 4 2 8
Les galets L’ouverture des griffes Usé Frottement Revolver bloqué Visuel 4 1 3 12
Bagues cuivre Eviter l'usure de l'arbre Usées Frottement Perte de guidage Vibration/ visuel 4 1 3 12
Ressorts des têtes Retour a l'état initial des Doigts bloqués Frottement Doigts ne tiennent Visuel
d'habillage doigts de la tête plus le papier
1 1 2 2
Roulements à bille Guidage en rotation Frottement Vibration/ désalignement Perte de guidage Vibration de l’arbre 4 1 4 16
Bagues des têtes Eviter l'usure de l'arbre Usure Frottement Vibration/ Vibration
d'habillage tête d'habillage Contact Déséquilibre
3 2 3 18
Sphères (rotules) Ouverture têtes habillage Usé, cassées La choque Revolver bloqué Visuel 4 1 3 12
Les bagues lisses Evite l'usure de l'arbre Déséquilibre Usure/frottement / Perte de guidage Vibration 2 1 2 4
Came2 têtes Le mouvement des galets Usure Frottement /cisaillement Doigts bloqués Visuel 4 1 4 16
Came3 arbre (qui Ouverture des doigts des Usure Frottement Pas de rotation Difficile à détecter
touche la sphère) têtes d’habillage revolver de 60°
4 1 4 16
Came4 et 5 pliages Plier le papier des 2 sens Usure Frottement Pas de pliage Visuel 4 1 2 8
Servomoteur sup Translation den la tête sup Arrêt mécanique Défaillance de l’un des Arrêt du système Par automate ou
Servomoteur inf. Translation de la tête inf. ou arrêt composants par expérience
4 2 2 16
Servomoteur deux La rotation commune de électrique Défaillance de l’un des Arrêt du système Par automate ou
têtes deux têtes composants par expérience
4 2 2 8

Tableau 6 Grille de synthèse AMDEC Flottman page2

30
 AMDEC_MACHINE ANALYSE DES MODES DEFAILLANCES DE LEURS EFFETS ETCDE Service QSE
LEURS CRITICITE
Système : Machine habilleuse Sous-système de Papier Le : 04/04/16
Page : 3/3
Composant Fonction Mode défaillance Cause Effet Détection G F N C
Plateau support Porteur du des courroies Desserrage le mouvement et la vibration Perturbation de tout Visuel
1 4 2 8
et du système papier des composants le système du papier
Couteau (lame et Découper le papier Blocage -- Usé (durée de vie) Pas découpage papier Visuel/ blocage
4 1 3 12
contre lame) sortie revolver
Courroies Guider et mettre le papier Déchirures Durée de vie/ ou touchée par passage du papier Visuel / blocage
4 1 1 4
devant les griffes la colle chaude papier
Roulements Guidage en rotation Vibration/ Durée de vie/ usé perte de guidage Vibration
4 1 3 12
désalignement
Ressorts bras Maintenir Position initiale Usés Frottement/ durée de vie Couteau bloqué Visuel
3 2 2 12
couteau du bras couteau
Servomoteur Le mouvement du rouleau Arrêt mécanique Défaillance de l’un des Arrêt du système Par automate /par
4 1 2 8
de papier ou électrique composants expérience
Vérin Pousser le bras couteau Vérin bloqué Usure de jointe d'étanchéité Cycle ralenti Visuel 4 1 4 16
Bagues cuivre Eviter l'usure de l'arbre Pas d'ajustement Bagues usées/ frottement Pas découpage papier Visuel 2 3 2 12
Bagues lisses Evite l'usure de l'arbre Déséquilibre Usure/frottement Vibration du plateau Visuel 2 3 2 12

Système : Machine habilleuse Sous-système : Station d’injection de la colle chaude Le : 04/04/16

Composant Fonction Mode défaillance Cause Effet Détection G F N C
Tuyaux, tamis, Chauffer la colle, Blocage filtre, L’accumulation de l'excès de Blocage/ déchirures Visuel / au niveau
buses, filtre, alimenter le distributeur pistolet, buses la colle courroies/arrêt du du contrôle du pain 4 1 1 4
électrovanne et injecter cycle emballé
Brosse Fixer le papier Usée Durée de vie Papier non bien collé Visuel 1 1 1 1
Distributeur et Distribuer la colle Bloqué Des impuretés dans la colle Arrêt de la station Visuel
1 1 3 3
injecteur de colle (alimenter l'injecteur)
Bras support Support de l'injecteur Desserrage Vibration des composants Décalage d’injection Plateau éloigné 1 4 2 8

Tableau 7 : Grille de synthèse AMDEC Flottmmann

31
 3. Actions préventives

A travers cette démarche AMDEC, on a pu déterminer les modes de défaillances les plus critiques. Pour diminuer leur criticité, on doit
réduire les trois paramètres : la fréquence, la gravité et la non-détectabilité. Ces paramètres on peut les réduire par ces quatre opérations de la
maintenance préventive, Inspection, Contrôle, Visite ou révision et Echange standard [B2]

Inspection : C’est une intervention qui consiste à faire des réglages simples sans arrêt de la production et sans préparation des outils et des
ressources pour intervenir. C’est utile Pour les arrêts de la Flottmmann qui ont un niveau de criticité acceptable.

Contrôle : C’est une intervention de vérification des conformités par rapport à des données préétablies, pour décider si on a besoin d’un
échange, d’une action corrective ou on doit planifier un arrêt pour maintenir l’équipement. On peut bien à travers cette opération diminuer la
non-détectabilité de quelques modes de défaillance.

Visite ou révision : Cette intervention planifiée (arrêt général), consiste à examiner toutes les parties d’un système, et déterminer qu’est ce
qui ne va pas dans le système, qu’est-ce qu’on doit corriger et est ce qu’on a besoin des actions d’échange des pièces ou des actions correctives
pour régler les problèmes. Cette opération est efficace pour réduire la gravité et la fréquence.

Echange standard : Cette intervention consiste à remplacer un composant défectueux ou usé par un autre neuf ou remis à l’état. On peut à
travers cette opération diminuer la fréquence d’un arrêt causé par l’usure d’une pièce ou composant.

En utilisant la grille de synthèse AMDEC de la machine habilleuse Flottmmann, ont proposé des actions préventives pour chaque mode de
défaillance, on a spécifié les opérations de préventive, la fréquence et par qui cette intervention doit être effectuée. Tableau 09 et 10

Ce plan a été validé par le responsable de l’atelier de conditionnement, ils ont commencé à travailler suivant ce plan pour la maintenance de
la flottmmann.

32
 LES ACTIONS PREVENTIVES MACHINE HABILLEUSE Service QSE

Le : 25/04/2016
Sous-système d’Entrée-sortie Page : 1/2
Elément Les interventions Fréquence Responsable
Vérin d'entrée Contrôle, échange standard de joint d'étanchéité Chaque mois Techniciens
Servomoteur Contrôle (par automate) Chaque jour Conducteurs
Inspection (lubrification, nettoyage, serrage,….) Arrêt préventif- chaque 15 jours
Came1 Entrée-sortie Techniciens
Contrôle et Révision Chaque 4mois
Distributeur pneumatique Contrôle (alarme automate) test Chaque mois Techniciens
Moteurs de bande et disque Inspection (nettoyage, inspection auditive,..) Arrêt préventif- chaque 15 jours Conducteurs
Inspection, révision (serrage, réglage position, nettoyage,..) Chaque jour Conducteurs
Bras d'entrée/bras sortie
Contrôle, révision Arrêt préventif- chaque 15 jours Conducteurs
Disque tournant Inspection (nettoyage, réglage…) Arrêt préventif- chaque 15 jours Conducteurs
Revolver/griffes Inspection (serrage, nettoyage), révision Arrêt préventif- chaque 15 jours Conducteurs
Inspection Arrêt préventif- chaque 15 jours Conducteurs
Les galets
Echange standard (une fois par an) Chaque année Techniciens
Le : 25/04/2016
Sous-système d’Habillage Page : 1/2
Elément Les interventions Fréquence Responsable
Bagues en cuivre, Inspection, contrôle, échange standard (éléments usés) Arrêt préventif- chaque 15 jours Techniciens/conducteurs
Roulements Inspection, contrôle Arrêt préventif- chaque 15 jours Conducteurs
Les doigts des têtes d'habillage Echange standard Chaque 6mois Conducteurs
Sphères/boules Inspection (visuelle), échange standard Chaque 3mois Techniciens/conducteurs
Inspection Chaque jour Conducteur
Les servomoteurs
Contrôle, inspection et révision Arrêt préventif- chaque 15 jours Technicien
Inspection (lubrification, nettoyage, serrage,….) Arrêt préventif- chaque 15 jours Conducteurs
Came 2 et came3
Contrôle et Révision Chaque 4mois Techniciens

Tableau 8 Plan préventif AMDEC

33
 LES ACTIONS PREVENTIVES MACHINE HABILLEUSE Service QSE

Le : 25/04/2016
Sous-système de Papier Page : 2/2
Elément Les interventions Fréquence Responsable
Inspection (réglage), contrôle Chaque jour Techniciens/conducteurs
Couteau (lame/contre lame)
Echange standard Chaque 4mois Techniciens
Inspection, contrôle, révision Chaque jour Conducteurs
Courroies
Echange standard Chaque 3mois Techniciens
Inspection, révision, Chaque semaine Conducteurs
Ressorts du bras-couteau
Echange standard (mois) Chaque mois Techniciens/conducteurs
Roulements Inspection, contrôle Arrêt préventif- chaque 15 jours Conducteurs
Inspection, contrôle Arrêt préventif- chaque 15 jours Techniciens
Vérin
Echange standard de la jointe d'étanchéité Chaque mois
Bagues Inspection (visuelle), échange standard (éléments usés) Arrêt préventif- chaque 15 jours Techniciens/conducteurs
Inspection Chaque jour Techniciens
Servomoteur
Contrôle, inspection et révision Arrêt préventif- chaque 15 jours
Le : 25/04/2016
Sous-système : Station d’injection de la colle Page : 2/2
Elément Les interventions Fréquence Responsable
Tuyaux, tamis, buses, filtre,
Contrôle, révision (contrat de maintenance) Chaque semestre Société externe
électrovanne
Brosse Echange standard Arrêt préventif- chaque 15 jours Conducteur
Distributeur et injecteur de
Contrôle, révision Chaque semestre Société externe
colle
Bras support Inspection (réglage, nettoyage, vérification) Chaque jour Conducteur

Tableau 9 Plan préventif AMDEC

34
 4. Actions amélioratives

En plus de ce plan préventif, ont proposé des actions d’amélioration pouvant réduire la criticité
des modes des défaillances de la flottmmann. On a proposé de :

• Automatiser de plus la détection des défaillances, en effet c'est la non détection qui engendre une grande
criticité des défaillances ce qui minimise la fiabilité de la machine habilleuse.
• Remplacer les distributeurs par des autres plus fiables (signal de détection si le distributeur est en panne) pour
diminuer la criticité du mode de défaillance (facilité de la détection de défaillance du distributeur).
• Utiliser les moyens et les outils de contrôle non destructif (analyse vibratoire, analyse des lubrifiants).
• Le système de nettoyage, utiliser le système de nettoyage désigné par le constructeur, pour éviter les usures que
cause les grains de sucre
• La lubrification (utiliser les lubrifiants désignés par le constructeur).

• Une table d'outils proche du conducteur contient les pièces de rechange de la flottmmann et le consommable pour
les inspections quotidiennes.
• Après chaque tache remplir la grille de suivi des interventions préventives de chaque composant de la
flottmmann. (Annexe 3 Fiche de suivi)

On a pu travers l’analyse AMDEC de proposer des actions, pour l’amélioration de la

maintenance préventive ainsi que celle corrective ce qui va impliquer l’augmentation du taux de
fonctionnement de la flottmmann.

Conclusion

Ce chapitre est le résumé des actions faites pour l’amélioration du taux de fonctionnement qui
traduit le bon fonctionnement des équipements au cours de la production. Pour la production de
pain de sucre la machine qui induit plus des arrêts c’est la flottmmann, à travers l’Analyse Des
modes Défaillances, leurs Effets et leur Criticité, on a pu spécifier les actions préventives et
améliora tifs nécessaires pour la diminuer la criticité des défaillances de cette machine. Pour le
nouveau plan des actions préventives a été bien retenu par l’équipe de l’atelier de
conditionnement, ils ont commencé à travailler suivant ce plan.

L’amélioration du TRS passe par l’amélioration de ses trois composants le taux : de

fonctionnement, de performance et de qualité qui fait objet du chapitre 4.

35
36
 Introduction
Dans le chapitre précédent, on a présenté ce qu’on a fait pour l’amélioration du taux de
fonctionnement qui est l’un des composants du TRS, dans ce chapitre on présente comment faire
pour améliorer le taux de qualité qui dépend de la quantité de rebut générée, on va présenter la
démarche proposée pour la résolution du problème de rebut, on va citer les contre-mesures
trouvés. On finira par les solutions que l’entreprise a retenues.

1. Méthode de résolution du problème de rebut

1.1. Démarche

Le taux de qualité est le rapport de la quantité produite utile et la quantité utile plus la quantité
de rebut. D’où l’amélioration du taux de qualité nécessite la résolution du problème du rebut de la
production du pain de sucre, on a adapté une démarche de cinq étapes pour trouver
des solutions à ce problème :

 Etape1 : L’état normal quantité acceptable.

 Etape2 : Fixer les objectifs
 Etape3 : Identifier le problème.
 Etape4 : Trouver les causes racines.
 Etape5 : Proposer des solutions.
 Etape6 : Mise en place.
1.2. Etape1 : L’état normal

Actuellement le rebut est entre 1,2 % et 2% de la production totale de l’atelier de

conditionnement. La distribution des quantités de rebut dans différents points des lignes de
production pain de sucre :

Ligne1 Ligne2
Rebut Flottmmann (kg) 85,55 121,83
Rebut Axe à grappins (kg) 274,33 277,83
Rebut Mouleuse (kg) 166,5 136,33
Brosse (kg) 143,5 126,5

Tableau 10 Quantités de rebut par ligne en (Kg)

37
 1.3. Etape2: Fixer les objectifs

L’objectif de cette démarche est la résolution du problème de rebut. Actuellement le

pourcentage du rebut par rapport la quantité produite varie entre 1,2% et 2%, ce pourcentage est
élevé, on vise à travers cette démarche le diminuer à 1,5% à moyen terme et 0% à long terme.

1.4. Etape 3 : Identifier le problème

Le taux de qualité est égal le rapport de (Pu sur Pu + Quantité de rebut), une augmentation de
rebut implique une diminution du rendement de la ligne. En effet, le rebut engendre des pertes à
l’entreprise à savoir les couts de la production des pains de sucre non conforme et les couts de
recyclage (stockage, broyage, transport, raffinage,). Pour identifier les causes de ce problème, on a
commencé par une recherche sur terrain des causes, on a utilisé le diagramme Ishikawa 5M.

Figure 10 Diagramme Ishikawa 5M des causes de rebut

1.5 Etape 4 : Analyser les données et trouver les causes racines

Pour trouver les causes racines, on a commencé par un suivi des quantités de rebut en plusieurs
points des deux lignes de production du pain de sucre. Ce suivi a été fait dans une durée de 27 jours,
à chaque jour à 13 h 40 (avant la sortie de l’équipe de 6 h00 -14h 00), on mesure la quantité de
rebut en quatre points : La mouleuse, l’axe à grappins, la brosse et la flottmmann. On a calculé les
quantités moyennes.

38
 Distribution rebuts par ligne
Rebut (Kg)
300

250

200

150 Ligne3
Ligne2
100

50

0
Flottmmann Axe à grappins Mouleuse Brosse

Figure 11 Graphique des quantités moyennes de rebut

Interprétations

D’après ces résultats, on a constaté que le point de la ligne qui engendre grande quantité de
rebut c’est : l’axe à grappins Figure-10.

Pour la machine Flottman de la ligne2 a une quantité plus grande de rebut que celle de la ligne3,
cela est expliquée par le nombre des arrêts de la Flottman2 qui par rapport à l’autre Flottman.
Pour la mouleuse et la brosse pas un grand écart entre les deux lignes.

Figure 12 Axe à grappins--- Rebut axe à grappins

On a procédé à la démarche 5 Pourquoi pour déterminer les causes racines du problème rebut
(Voir Figure—11)
39
Figure 13 Les 14 Pourquoi pour trouver les causes racines

40
 2.6 Etape5 : Proposer des solutions et des contre-mesures

Causes racines trouvées Contre-mesures

Nettoyage des moules
Les pannes des
magnétrons
Manque de formation
Doseur d’eau
Plaque téflon
Rouleaux de déplacement
Arrêts flottmmann
La palette
L’axe à grappins
Augmenter la pression à 6bars
Réinstaller système automatique de détection des pannes des
magnétrons
Contrôle continue 1 fois chaque semaine
La formation continue des opérateurs (améliorer la performance)
Installer une pompe doseuse de réglage précis
Augmenter la fréquence d’Echange standard de plaque téflon
Contrôle continu
Améliorer la maintenance (proposition d’amélioration du taux de
fonctionnement)
Voir Solution1
Voir Solution2

Tableau 11 : Tableau des contre-mesures des causes racines

2.7 Solution 1 Palette mouleuse

Pour la palette de la mouleuse, on a proposé une Excès de sucre

modification de la palette actuelle. La nouvelle
conception permet le passage de l’excès du sucre
Granulé à l’étape de moulage. Pour éviter tous les
problèmes qu’il cause (Figure 6 5pourquoi)

Figure 14 Palette actuelle

2.7.1 Etude et simulation de la nouvelle palette

On a modélisé la nouvelle palette sur le logiciel Solidworks, on a dessiné la palette de dimensions

actuelles : longueur=187,5m et largeur=150m, on a choisi comme matériau l’acier inoxydable. Pour
trouver les points critiques qu’on doit les renforcer, on a simulé les forces exercées réellement sur la
palette. La palette supporte les poids de 80 pains de sucre, la masse d’un pain de sucre = 2kg. On a
essayé de simuler et d’appliquer les forces exercées par 80 pains de sucre pour une gravité de
9,8N/Kg sur la palette.

41
 Figure 15 Simulation des forces sur logiciel SolidWorks

2.8. Solution 2 : Axe à grappins

On a supposé que le rebut au niveau de l’axe à grappins est du à la conception de cet axe qui
prend le pain de sucre de la partie la plus fragile, ce qui le casse facilement, pour affirmer cette
hypothèse.

On a trouvé que le choix de l’axe à grappins a été par des raisons économiques. Aussi le pain de
sucre complète sa maturation dans 2 jours de stockage, c'est-à-dire le pain de sucre devient plus
mature après 2jours de son passage par l’axe à grappins. (Causer le brisement du pain de sucre
avant c’est une perte).
On a proposé une modification au niveau de l’axe à grappins, au lieu de tenir le pain de sucre de
la partie la plus fragile, on va le tenir de sa base ce qui diminuera la possibilité d’être cassé, vu que
la base est plus dense et plus dure que la tête.

La tête à trois doigts

Figure 16 Axe à grappins

42
 Pour la réalisation de cette proposition, on a préparé trois solutions :
• S1 : Changer la tête de l’axe à grappins et la remplacer par une autre pièce (Voir la modélisation 3D
Figure15)
• S2 : Usiner une nouvelle sans vérin pour chacune, un vérin pour 8 (Figure12 Dessin technique)

• S3 : Garder la même pièce actuelle et modifier le sens d’ouverture et le nombre des doigts

au lieu de trois on aura 2 doigts (Figure 13 Dessin technique).

1Vérin à simple effet

2 griffes

Figure 17 : Modélisation 3D Proposition S1

43
Figure 18 Dessin technique de la solution S3
44
 Pour les deux solutions des modifications de la palette et de l’axe à grappins, ont été validées par
le Directeur Technique de l’usine. Qui a lancé un ordre de travail pour commencer la réalisation de
la palette et de la proposition S2 de l’axe à grappins.

Conclusion

Dans ce chapitre, on essaie d’améliorer le taux de qualité, qui dépend de la quantité de rebut
générée c’est pour quoi, on a procédé par la résolution du problème de rebut des lignes de
production. A partir de ce travail, on a déterminé les causes racines du rebut, on a proposé des
contre-mesures et des solutions pouvant diminuer le pourcentage du rebut, par conséquent
l’indicateur TRS augmentera.

Jusqu’à présent, on a travaillé sur le taux de fonctionnement et le taux de qualité, il reste

l’amélioration du taux de performance qu’on va l’aborder dans le chapitre suivant.

45
46
 Introduction
Après le travail d’amélioration concernant les deux taux de fonctionnement et de qualité,
dans ce chapitre on va présenter le travail fait pour l’amélioration du taux de performance, qui
traduit la production dans les meilleures conditions, c’est pourquoi on a choisi de d’améliorer la
compétence et la mise en place des 5S.

1. Formation du personnel

Le taux de performance qui est égal au rapport de la production réelle sur celle théorique,
traduit la capacité de l’atelier à rester en marche et produire dans les meilleures conditions sans
gaspillages au niveau du temps et des ressources. Son amélioration passe par l’élimination du
temps perdu sans raison apparente, par le développement de la compétence du personnel et par
l’organisation de l’espace de travail.

On a travaillé sur l’amélioration de la compétence du personnel et l’organisation de la production

par :

 L a formation des opérateurs journaliers sur les deux machines : mouleuse et flottmmann.
 L a mise en place des 5S.

Pour les opérateurs et les conducteurs des machines, sont des journaliers, n’ont ni une
formation de base ni à l’usine. On a proposé de commencer par la formation des conducteurs et
les aides conducteurs des deux machines : la mouleuse et la flottmmann.

Pour éviter les pertes d’arrêts et les couts d’investissement sur la formation des opérateurs, on a
proposé que les formations soient durant les heures de travail. Les formateurs seront les techniciens
responsables de l’atelier, ils vont suivre l’avancement des conducteurs de ces machines dans une
durée de trois mois, chaque jour, les techniciens consacrent 15 minutes pour donner des
informations qui doivent être retenues par les conducteurs. Pour la formation en maintenance des
machines, l’atelier prévoit un arrêt de plus de 8heures chaque 15 jour, on a proposé de profiter de
ce temps pour former les conducteurs dans la maintenance de leurs machines. A la fin de chaque
mois le responsable atelier doit évaluer les conducteurs.

47
 2. La mise en place des 5S
2.1 Travail sur terrain

Les 5S est un outil de management visant à éliminer les sources des petits problèmes de
la production, la mise en place de cet outil fait partie de l’amélioration de la performance.
L’entreprise a commencé la mise en place des 5S trois mois avant ce projet. On a trouvé, qu’il
ya un engagement de la direction, les opérateurs connaissent quelques notions des 5S.
L’atelier de conditionnement est divisé en six zones : Espace Commun, Sig 2kg, Ensacheuse
50kg, Station Hydraulique, Mouleuse et Flottmmann, dont ils ont commencé les deux
premiers S, TRIER et RANGER.

Comme première étape on a commencé par un audit et la formation d’une nouvelle

équipe 5S
et la mise à jour du plan de division de l’atelier en six zones.

2.1.1 Résultats d’audit initial

A partir de l’audit fait, on a évalué la mise en place des actions de chaque S des 5S. Le
tableau 5 présente le score de chaque action et le degré de validation c’est le pourcentage
du rapport score et seuil de validation. (Voir Annexe-3 Procédure audit/Critères de notation)

Action 5S Trier Ranger Nettoyer Standardise Maintenir

Score 13 10 12 6 7
Degré de validation 92,86 71,43 85,71 42,86 50

Tableau 12 Le score des actions des 5S

Figure 19 Graphique RADAR représentant les résultats d’évaluation initiale des 5S

48
 2.1.2 Interprétations et remarques

A partir de ces résultats, on a constaté que les deux actions ‘Trier’ et ‘Nettoyer’ sont proches
de seuil de validation : 13,5 nécessitent des améliorations.
Pour ‘Ranger’, on trouve qu’il y encore des problèmes d’arrangement des outils, des
équipements, des machines, des affaires personnelles des opérateurs.

2.2. L’équipe 5S

On a formé une équipe 5S, dont les membres sont :

 Mme KARIMI, Responsable de la Qualité, Sécurité et l’Environnement. Elle discute et valide les actions
proposées avant de donner l’ordre pour l’application.
 Trois Techniciens de trois postes, chacun est un Surveillant Production Maintenance dans son poste (8
heures). Ils ont été engagés dans la mise en place des 5S en participant à l’élaboration des plans d’actions et
en assurant le respect des consignes 5S par les opérateurs de leurs équipes.

2.3. Les plans d’actions

On a fait Les inspections sur terrain plusieurs fois, pour déterminer les points et les zones
nécessitant encore le travail. Comme résultats, on a trouvé qu’on doit travailler au niveau du
magasin de rebut et les trois Zones : Flottmmann, Mouleuse et Espace Commun.

La Zone Flottmmann contient les deux machines habilleuses du pain de sucre et vu le grand
nombre des arrêts de ces machines, cette zone est toujours mal arrangée et nettoyée.

La zone mouleuse contient la mouleuse, la brosse et les fours. Au niveau de ces machines, on a
trouvé le problème des chutes de sucre granulé sur le sol et la mouleuse utilise l’eau pour le
nettoyage des moules ce qui aggrave la situation.

L’Espace Commun, c’est tout l’espace entre les six zones, on a trouvé plusieurs problèmes :
le tableau d’affichage, plusieurs stocks de papier, les affaires personnelles des opérateurs, le
nettoyage, le manque des poubelles, …

2.4. Les actions ‘TRIER’, ‘RANGER’ et ‘NETTOYER’

On a élaboré les premiers plans d’action concernant les taches des trois premiers S : TRIER,
RANGER et NETTOYER. (Voir Annexe 4 Plans d’actions). Après on a essayé d’appliquer le
maximum de ces actions en travaillant en boucle Deming PDCA, On planifie on met sur place, on
contrôle et on améliore. (Voir Photo prises avant et après). [B8]

49
 Pour les six zones, on a trouvé un problème d’arrangement des affaires personnelles des
opérateurs travaillant sur les machines. En fait, ils n’ont pas un vestiaire pour mettre leurs vêtements,
chaussures, …

On a travaillé sur un plan de construction d’un vestiaire, on a adapté ce plan aux besoins. Après
plusieurs modifications, la Direction a lancé le projet de réalisation de ce vestiaire le 24 mai 2016.
(Voir Annexe 5 Plan Vestiaire)

2.5. Les actions ‘STANDARDISER’ et ‘MAINTENIR’

Pour l’étape STANDARDISER, l’objectif de cette étape a été de rendre les taches des trois premières
actions S standards et visibles par tous les opérateurs, cette étape implique une application du
management visuel. [B7]

Comme point principal à cette étape, on a rédigé et affiché les standards de chaque Zone, en
spécifiant les taches à effectuer, l’exécutant, la fréquence et les outils. Pour chaque standard on a
rédigé une fiche de suivi permettant le suivi et la détection des problèmes. (Voir annexe6
Standards).

Pour l’étape MAINTENIR, vu la difficulté de maintenir l’application des quatre premiers S et assurer
que les opérateurs vont appliquer les consignes. On a décidé que pour les prochains quatre mois, on
va maintenir par le contrôle quotidien, l’amélioration continue suivant les propositions du personnel
concerné et le soutien du personnel.

On a aussi proposé l’implication du personnel à travers l’évaluation du travail de chaque équipe,

qui doit être affichée sous la forme ‘EVALUATION GENARALE’ dans le tableau d’affichage, pour créer
la compétitivité entre les équipes et les opérateurs. (Voir Annexe 8
Fiches de suivi -9)

2.6. Situation avant et après la mise en place des 5S

On a essayé de mesurer la différence entre la situation avant la mise en place des 5S et après,
on a refait l’audit après et on a comparé les photos prises avant et après.

Figure 20 20 Diagramme de la
nouvelle évaluation

50
 On a avancé par rapport à la situation initiale, pour les deux actions Standardiser et Maintenir
sont validés, mais nécessitent encore du travail. On a refait le suivi et les calculs de TRS :
Taux de Taux de Taux de
TRS
fonctionnement performance qualité
La moyenne 90% 94,5% 98% 82,3%

Tableau 13 Nouveau TRS

On trouve une faible amélioration du Taux de Rendement Synthétique de 3%. On ne peut

dire que cette augmentation est seulement grâce aux actions 5S. En fait, dans cette période, la
sucrerie a commencé à travailler en phase de l’extraction du sucre et en cette phase, des
opérateurs du laboratoire, font le suivi continu de la production du pain de sucre et des
paramètres mouleuse. L’ajout des opérateurs compétents fait partie de l’amélioration du taux
de performance.

Figure 21 Photos du tableau d'affichage prises avant et après

Figure 22 Photo balance du pain de sucre prise avant et après

51
Figure 23 Photo zone SIG 2kg prises avant et après

Figure 24 Photos prises du stock papier avant et après

Figure 25 Photos extincteur prises avant et après

52
 2.7. Application Excel 5S

Pour maintenir et assurer l’amélioration continue de la mise en place des 5S, on a

développé une application sur Excel qui permet au chef projet de faire le suivi d’avancement
des 5S. Cette application fait le calcul, évalue et affiche les résultats sous forme des
diagrammes faciles à interpréter.

Figure 26 Capture de l'application faite sur Excel

Conclusion

Ce chapitre a été le résumé du travail de l’amélioration du taux de performance, on a commencé

par la formation des opérateurs, chose qui n’a pas été facile vu la période du stage et le fait que les
opérateurs ont besoin d’une formation complète. En plus la formation, on a travaillé sur la mise en
place des 5S dans tout l’atelier de conditionnement, à côté du travail sur terrain qu’on a fait pour
l’application des actions 5S, on a aussi développé une application sur Excel permettant au chef projet
d’évaluer et analyser l’état d’avancement de son équipe.

53
Conclusion Générale

La finalité de ce projet a été la contribution à la mise en place d’une démarche Lean

Manufacturing à l’atelier de conditionnement de la sucrerie de Doukkala, à travers
l’amélioration du taux de rendement synthétique des lignes de production du pain de sucre.

Dans la première étape, on a commencé par une étude détaillée du projet et de la situation
initiale. Cette étude concerne l’atelier de conditionnement, le procédé de fabrication du pain de
sucre, les machines, les paramètres. Elle inclut aussi le calcul du taux de rendement synthétique
des machines de production du pain de sucre qu’on a trouvé 78%.

Pour la deuxième étape on a passé à l’amélioration du Taux de Rendement Synthétique.

On a procédé par l’amélioration des trois taux qui composent le TRS. En fait, pour améliorer
le taux de fonctionnement on a travaillé sur la gestion de maintenance de la flottmmann qui
engendre un grand nombre des arrêts plus de 40% du total des arrêts de la ligne, on a utilisé
AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticité) pour
analyser et proposer les actions préventives et amélioratives nécessaires.

Pour le taux de qualité qui dépend de la quantité de rebut, on a adopté une démarche pour
la résolution du problème de rebut. On a trouvé les causes racines et on a pu donner des
contre-mesures. Pour les deux problèmes concernant la palette qui contient l’excès du pain de
sucre et l’axe à grappins, on a innové deux solutions faciles à implanter à travers la
modification du matériel existant. En ce qui concerne le taux de performance on a proposé de
l’améliorer par la formation du personnel et la mise en place des 5S

En tant qu’un ingénieur industriel, on est censé à être formé en matière Lean
Manufacturing, vu qu’il est maintenant un facteur clé de la réussite des projets industriels.
Une formation académique n’est pas suffisante. Ce projet a été une opportunité pour
compléter sa formation.

Comme perspectives de ce travail de fin d’études, c’est mettre en place de la proposition

d’amélioration concernant la modification de l’axe à grappins, non pas seulement à la sucrerie
de Doukkala mais au niveau de toutes les unités de production du pain de sucre du groupe
COSUMAR.

54
 Bibliographie

[B1] Anonyme (2003), Dossiers Techniques CRTA Conseil Institut de Formation et Mission
Publique, Disponible sur le site www.crta.fr/performance_machine.

[B2]Cours des Méthodes de la maintenance, présentés à FST settat.

[B3]Anonyme (2005) Dossier technique de la machine habilleuse à COSUMAR Sidibennour.

[B4] Abdelhak ABOUKHALF (2010) Contribution à l’optimisation de la qualité du pain de

sucre : Cas de la sucrerie de Sidi Bennour. Projet de fin d’études, IAV.

[B5]Anonyme (2005) Dossier technique de la machine mouleuse à COSUMAR Sidibennour.

[B6]Anonyme (2004) Méthodologie AMDEC, Dossiers Techniques CRTA Conseil Institut

de Formation et Mission Publique, Disponible sur le site www.crta.fr/performance_machine.

[B7]Pierre BEDRY (2014) Les basiques du Lean Manufacturing. Editions d’Organisation

[B8]Anne-Laure DELPECH (2014) Les 5S, Guide de mise en œuvre.

Jean BUFFERNE (2007) Le guide de la TPM Total Productive Maintenance. Editions

d’Organisation.

André Chevalier (2004) Chevalier Guide du dessinateur industriel, Hachette.

Web graphie

[W4] http://christian.hohmann.free.fr/index.php/lean- Consulté le 04 février 2018

entreprise/la-boite-a-outils-lean/60-trs-indicateur-
cle
[W3] http://leleanmanufacturing.com/le-5s-lean/ Consulté le 06 février 2018
[W2] http://leanmanufacturingtools.org/192/what-is- Consulté 05 mars 2018
5s-seiri-seiton-seiso-seiketsu-shitsuke/
[W1] https://fr.wikipedia.org/wiki/Lean Consulté mars, avril, mai 2018

55
Annexes

56
 Annexe 1 : Historique des arrêts flottman Janvier-Février 2018

Arrêt Sous-ensemble Durée Arrêt Sous-ensemble Durée

NETTOYAGE FOURS FOURS 15 NETTOYAGE FOURS FOURS 15
COINCEMENT BANDE SORTIE GRAPPIN AXE A GRAPPINS 40 NETTOYAGE DOSAGE MOULEUSE 15
NETTOYAGE FOURS FOURS 15 NETTOYAGE MOULEUSE MOULEUSE 10
NETTOYAGE FOURS FOURS 15 NETTAOYAGE DOSAGE MOULEUSE 10
NETTOYAGE DOSAGE MOULEUSE 10 NETTOYAGE DOSAGE MOULEUSE 10
ARRET FLOTTMAN FLOTTMAN 30 NETTOYAGE DOSAGE MOULEUSE 10
NETTOYAGE FOURS FOURS 15 NETTOYAGE FOURS FOURS 10
NETTOYAGE FOURS FOURS 35 ARRET SYSTÈME DOSAGE MOULEUSE 15
NETTOYAGE FOURS FOURS 15 ENCOMBREMENT PALETTES FLOTTMAN 10
NETTOYAGE DOSAGE MOULEUSE 26 NETTOAYGE FOURS FOURS 15
NETTOYAGE DOSAGE MOULEUSE 30 PROBLEME DOSAGE MOULEUSE 10
ARRET FLOTTMAN FLOTTMAN 90 NETTOAYGE FOURS FOURS 15
NETTOYAGE FLOTTMAN 15 CHGMENT DOIGTS GRAPPINS AXE A GRAPPINS 15
ARRET FLOTTMAN FLOTTMAN 180 Nettoyage fours FOURS 15
NETTOAYGE FOURS FOURS 15 CHGMENT TEFLON FLOTTMAN 45
CHANGEMENT SYSTÈME OUVERTURE AXE A GRAPPINS 40 Nettoyage fours FOURS 15
FERMETURE AXE A GRAPPIN
CHGNT VERIN PRECOMPRESSION MOULEUSE 65 Nettoyage fours FOURS 10
NETTOYAGE FOURS FOURS 25 Nettoyage dosage MOULEUSE 10
NETTOAYGE DOSAGE MOULEUSE 15 CHANGEMENT MOTEUR ENTRAINEMENT REPARTEUR 80
BANDE REPARTITEUR
DETECTEUR FLOTTMAN FLOTTMAN 30 VERIN PRECOMPRESSION MOULEUSE 25
VERIN GRPPIN AXE A GRAPPINS 45 CHGMNT TEFLON FLOTTMAN 30
NETTOYAGE FOURS FOURS 15 ARRET SCOTCHEUSE FLOTTMAN 30

57
 Arrêt Sous-ensemble Durée Arrêt Sous-ensemble Durée
NETTOYAGE DES FOURS FOURS 10 Nettoyage fours FOURS 15
NETOYAGE DOSAGE MOULEUSE 10 Nettoyage fours FOURS 15
NETOYAGE FOURS FOURS 10 Nettoyage fours FOURS 15
REGLAGE MACHOIRES FLOTTMAN 40 CHAINE DE TRANSMISSION FLOTTMAN 20
COLMATAGE DISTRIBUTEUR
PNEUMATIQUE FLOTTMAN 180 NETTOYAGE DES FOURS FOURS 10
NETTOAYGE FOURS fours 15 NETTOYAGE DES FOURS FOURS 15
MANQUE SUCRE AUTRE 35 COINCEMENT TRAPPE MOULEUSE 20
NETTOYAGE DES FOURS fours 10 PRESENCE MOTTES MOULEUSE 20
NETTOAYGE DOSAGE MOULEUSE 10 VERIN GRPPIN AXE A GRAPPINS 20
CHGMENT BLOC MANOMETRE MOULEUSE 150 NETTOYAGE DES FOURS FOURS 15
NETTOYAGE FOURS FOURS 20 Nettoyage fours FOURS 30
MATRICE PRECOMPRESSION MOULEUSE 15 NETTOYAGE DOSAGE MOULEUSE 15
MANQUE DISTRIBUTEUR MOULEUSE 40 SCOTCHEUSE FLOTTMAN 20
MANQUE DE SUCRE AUTRE 30 NETTOAYGE DOSAGE MOULEUSE 10
ARRET FLOTTMAN FLOTTMAN 20 CHANGEMENT RESSORT MACHOIRES FLOTTMAN 15
COUPURE ELECTRIQUE AUTRE 60 VIS DOSAGE MOULEUSE 15
COUPURE ELECTRIQUE AUTRE 60 NETTOYAGE DOSAGE MOULEUSE 15
ARRET FLOTTMAN FLOTTMAN 180 NETTOAYGE FOURS FOURS 10
TETE HABILLAGE MOTEUR PRINCIPALE FLOTTMAN 20 RACCORDS PNEUMATIQUES GRAPPIN AXE A GRAPPINS 20
NETTOYAGE FOURS DOSAGE FOURS 15 Nettoyage fours FOURS 15
VERIN PRECOMPRSSION MOULEUSE 30 VERIN PRECOMPRESSION MOULEUSE 135
ARRET FLOTTMAN FLOTTMAN 15 ARRET FLOTTMAN FLOTTMAN 60
FIXATION VERIN DE PRECOMPRESSION MOULEUSE 45 COINCEMENT VERIN DOSAGE MOULEUSE 15
ARRET FOURS FOURS 30 FIXATION VERIN POUR CLAVETTE FLOTTMAN 20
ARRET FLOTTMAN FLOTTMAN 50 CHANGEMENT MODULE INJECTION COLLE FLOTTMAN 60

58
 Annexe 2 Tableau de suivi des actions préventives AMDEC

FICHE DE SUIVI ATELIER DE CONDITIONNEMENT Service QSE

Système : Machine habilleuse Sous-système d’Entrée-sortie Le : 04/04/16

Page : 1/2
Opération préventive Décision Date
Composant Fait par Date
I C R ES. T (prochaine action) (prochaine action)

Bande entrée, bande de sortie

Moteurs d'entrainement disque tournant,
bande d’entée et de sortie
Bras d'entrée, bras de sortie
Vérin d'entrée
Distributeur pneumatique
Arbre d'entrée, arbre de sortie
Came1 d'entrée/sortie
Servomoteur principal
Distributeur pneumatique
Le : 04/04/16
Système : Machine habilleuse Sous-système d’Habillage Page : 1/2
Revolver, griffes, galets
Les galets
Bagues en cuivre, bagues lisses
Ressorts des doigts des têtes d'habillage
les roulements
Les doigts des têtes d'habillage
Sphères (rotules)
Came2, tige, bielle
Came3 arbre
Came4, bras de pliage1
Came5, bras de pliage2
2 Servomoteurs des têtes sup et inf.
59
 FICHE DE SUIVI ATELIER DE CONDITIONNEMENT Service QSE

Le : 04/04/16
Système : Machine habilleuse Sous-système de Papier Page : 2/2

Opération préventive Décision Date

Composant Fait par Date
I C R ES. T (prochaine action) (prochaine action)

Couteau (lame et contre lame)

Courroies
Roulements
Ressorts bras couteau
Vérin
Distributeur
Bagues en cuivre
Bagues lisses
Plateau support
Servomoteur

Sous-système station Le : 04/03/16

Système : Machine habilleuse Page : 2/2
d’injection de la colle
Tuyaux, tamis, buses, filtre, électrovanne
Brosse
Distributeur et injecteur de colle
Bras support

Cocher (*) opération préventive : I: inspection, C: contrôle, R: révision, E : Echange standard et T: test

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 Annexe 3 Procédure Audit

Procédure Audit 5S
Réf :
Atelier de conditionnement

Rédigée par : ELADRAOUI Samiha Vérifiée par : Mme KARIMI

Objectif
L’objectif de cette procédure est de vérifier l’application des principes de chaque étap
e de la démarche de mise en place des 5S dans l’atelier de conditionnement.
Domaine d’application
La procédure est appliquée au niveau de chaque poste et chaque partie de l’atelier de c
onditionnement. La fréquence d’auditer et déterminer par l’équipe 5S .
Références
Guide de la mise en place des 5S

Responsables
o Responsable qualité.
o Chef équipe 5S.
o Chef Poste.
Etapes audit
Pour chaque étape des 5S, l’auditeur utilise les tableaux d’audit, vérifie les critères et il donne
la décision si l’étape est validé ou non pour chaque zone, après on calcule la moyenne des six
scores des six zones et on vérifie si cette valeur valide l’étape ou non.

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 Responsable Etapes Documents associés
Tableau d’évaluation
Responsable Audit 1S ‘SEIRI’ Trier
Qualité
Chef équipe 5S Evaluer Revue audit
Auditeur interne

Non
Validé ?? Améliorer

Responsable Enregistrer et passer a l’étape 2S

Tableau d’évaluation
Qualité ‘SEITON’ Ranger
Chef équipe 5S Audit 2S
Auditeur interne
Evaluer
Revue audit

Validé??
Améliorer

Oui Tableau d’évaluation

Nettoyer
Enregistrer et passer à 2S

Audit 3S

Responsable Evaluer Revue audit

Qualité
Chef équipe 5S Non
Auditeur interne Validé?? Améliorer

Tableau d’évaluation
Enregistrer et passer a l’étape 4S Nettoyer

Audit 4S
Revue audit

Evaluer

Validé?? Améliorer Les standards, les fiches

de suivi
Tableau d’évaluation
Oui Standardiser
Revue audit
Auditer 5S

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 Les standards, les fiches
Responsable Améliorer de suivi
Qualité Tableau d’évaluation
Chef équipe 5S Validée ? Standardiser
Auditeur interne non Revue audit

oui

Célébrer

Améliorer et préciser la
date du prochain audit

Documents associés
Les tableaux d’évaluation mentionnés, pour chaque tableau l’auditeur doit voir le critère

Cocher (*) si I : Insuffisant, M : Moyen, C : Correct et S : Suffisant

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64
Critères de notation
La note --- de 0 à 3 pour chaque point

0 INSATISFAISANT
1 MOYEN
2 CORRECT
3 SATISFAISANT

La note= total/27

Si : la note <13,5 => L’étape 1S n’est pas validée

13,5 <La note <18 L’étape 1S est validée mais avec un niveau moye
n il faut des améliorations avant de passer 2S

18<La note<27 l’étape est validée avec un niveau correct

Revue d’audit c’est une grille que l’auditeur doit remplir pour chaque zone si le S est validé :

Zones S1 Trier S2 Ranger S3 Nettoyer S4 Standardiser S5 Maintenir

Espace commun
SIG 2kg
Ensacheuse 50Kg
Flottman
Mouleuse
Station
hydraulique

Enregistrement
Auditeur :
Décision Auditeur :
Date Audit :
Date enregistrement :

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 Annexe 4 Plan d’actions 5S

Zone : Conditionnement
Plan d’action 5S Micro-zone : Magasin
des rebuts
Projet La mise en place des 5S au magasin des rebuts des pains de sucre
Périmètre du projet Magasin des rebuts
Pilote projet
1S—15 jours à partir de 7 Avril 16 jusqu’au 20 Avril 16
2S—3 jours de 20 avril 16 23 avril 16
Déroulement du Audit 1S et 2S et amélioration à partir de 23 avril 16 jusqu’au 27 avril 16
projet 3S—4 jours
4S—départ du projet
5S--

1S—Débarrasser— Uniquement ce qui est utile !

Débarrasser des choses inutiles :

 Déchets non rebuts/sucre : des palettes, des sachets, papier,

 Déchets sucre brulé,
 Débarrasser des éléments inutiles qui sont mises sur le broyeur,
 Débarrasser du chariot du camion qui occupe une grande partie de l’espace.

Isoler ce qui est utile :

 Isoler le Broyeur (Eliminer les palettes, carton,..)

 Sachets,
 Clarque,
 Palettes (rebuts),
 Palettes (après broyage),
 Les sachets vides (rebut avant broyage),
 Les sachets pleins (utilisés après broyage).

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 2S—Ranger— Chaque chose a sa place et Une place pour chaque chose !

BROYEUR

Trouver le meilleur ordre des choses au magasin

3S—Nettoyer— Le meilleur nettoyage est de ne pas avoir besoin de nettoyer

 Le problème du sol (construire un sol convenable) et régler le problème d’eau,
 Eliminer le passage des autres déchets par le magasin des rebuts,
 Vérifier la conception/résistance des palettes utilisées (convenables a cette utilisation ou non),
 Changer la grille du convoyeur,
 Supprimer les tôles en aciers a cote du broyeur,
 Ajouter des murs séparateurs au niveau du broyeur pour éliminer la fuite des grains de sucre,
 Séparer entre les espaces (atelier conditionnement et….).

4S—Standardiser—

Un tableau d’affichage avant l’entrée à l’usine qui contient les consignes, des informations….

5S—Maintenir

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68
 Annexe 5 Les actions Trier, Ranger et Nettoyer
Les actions de TRIER, RANGER et NETTOYER
Les actions Trier
Eliminer les composants cassés de la
flottman
Débarrasser des déchets de papier
d’emballage
Débarrasser du rebut Débarrasser des
palettes vides Débarrasser des outils
de nettoyage (pas de la flottmmann)
Ne pas avoir une quantité des pains de intervention
sucre dépasse la capacité de la
flottmmann (pour éviter un stock à
côté de la machine)
Débarrasser des paquets de carton
Débarrasser de l’excès du stock du
carton
Les actions TRIER
Débarrasser des outils de nettoyage
Ne pas avoir à côté de la mouleuse
les pièces de rechange de la
flottmmann, l’axe à grappins et
l’ensacheuse
Débarrasser de la balance et les outils
des qui font les analyses (c’est
l’emplacement désigné à mettre ces
outils)
Débarrasser du rebut de moulage
Les actions TRIER
La machine habilleuse Flottman
Les actions Ranger
Mettre la boite à outils désignée
Par le chef projet
Mettre la poubelle à sa place
Porter les chaussures de sécurité
Mettre les outils dans un ordre
selon la fréquence d’utilisation
afficher les consignes pour une
Ajouter des poignets à la porte
machine (fermés)
Mettre les affaires personnelles à
autre emplacement
Spécifier un emplacement au-
dessous de la machine pour le
lubrifiant des cames
La machine mouleuse
Les actions Ranger
Afficher les consignes d’accès à la
Machine
Afficher et respecter les consignes de
nettoyage par eau sous-pression
Avoir les chaussures de sécurité
convenable
Mettre la boite à outil à sa place
Mettre les tuyaux d’eau dans leur
emplacement (ne laisser pas terre)
L’espace commun
Les actions RANGER
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Les actions Nettoyer
Réparer le système d’aspiration
De la poussière
Nettoyer les équipements (il s’agit
d’un produit alimentaire)
Nettoyer le sol
Nettoyer le sucre granulé qui
tombe sur le sol
Nettoyer les chuter de la colle
Nettoyer et débarrasser du papier
restant entre les griffes Revolver
Nettoyer le support des cames de
l’excès des lubrifiants
Les actions Nettoyer
Nettoyer les tôles sous vérins
Ramasser le sucre Nettoyer la
charpente et dépoussiérer les
gardes corps Nettoyer la table
entre les vérins de pression et
contre pression Nettoyer les
moules, les véhicules, les rails les
balances et les chaines
Nettoyer les vérins et nettoyer les
chutes de sucre Nettoyer et
déboucher
Les actions NETTOYER
Débarrasser des outils de nettoyage
Débarrasser des tuyaux et des
composants jetés après par terre
Réduire le nombre des stocks papier
au lieu d’avoir trois
Débarrasser des paquets de carton
utilisés comme poubelle
Débarrasser de tout ce qui est inutile
dans l’espace du tableau d’affichage
Débarrasser de tout ce qui est inutile et
vider les passages des poubelles
Afficher les consignes d’accès a Nettoyer le sol
L’atelier Enlever l'huile et nettoyer à côté
Mettre un panneau indicatif à coté de la pompe
de chaque machine Nettoyer
Tracer l’emplacement des Nettoyer et débarrasser de l’excès
poubelles de chaque zone des huiles et les déchets huileux
Afficher les consignes de sécurité à
coté de chaque machine
Designer un emplacement d’une
poubelle pour les déchets de la
station (les chiffons, bouchons,
tuyaux,)
Les équipements d’accès
Spécifier un emplacement des
outils
70
Annexe 6 Plan vestiaire déssiné sur E-Draw

71
Annexe 7 Standards

72
73
74
75
76
77
Annexe 8 Fiches de suivi des 5S

78
 Zone : Conditionnement
Fiche Suivi Micro-zone : Ensacheuse

Membre de l'équipe 5S

Chef projet

Période d'évaluation

Taches 1/4 2/4 3/4 4/4 5/4 6/4 7/4 8/4 9/4 10/4 11/4 12/4 13/4 14/4 15/4
Nettoyer et dépoussiérer
Mettre les produits consommables du poste dans
leur endroit désigné
Nettoyer tous les endroits où il y a accumulation de
sucre
Nettoyer au-dessous des convoyeurs
Ensacher les rebuts et déchets de sucre et les
mettre sur les palettes
Ranger les palettes des rebuts et les mettre dans
leur emplacement tracé
Débarrasser des déchets

Evaluation du travail des personnes concernées :

Opérateurs-machines

Equipe nettoyage

Remarques membre 5S

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Remarques Chef projet

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 Zone : Conditionnement
Fiche Suivi Micro-zone : Espace
commun

Membre de l'équipe 5S

Chef projet

Période d'évaluation

1/4 2/4 3/4 4/4 5/4 6/4 7/4 8/4 9/4 10/4 11/4 12/4 13/4 14/4 15/4
Nettoyer et dégager les zones communes
Débarrasser les choses inutiles, mettre chaque chose
à sa place et nettoyer
Maintenir le balisage de l’atelier de conditionnement
Dépoussiérer, éliminer les toiles d’araignées
Ac tualiser et soigner le tableau d’affichage
commenter le contenu du tableau d’affichage

Nettoyer et dégager la paillasse

Evaluation du travail des personnes concernées :

Conducteur, aide-conducteur Flottman et chariot

Equipe nettoyage
Team leaders

Remarques membre 5S

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Remarques Chef projet

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80
 Fiche Suivi Zone : Conditionnement
Micro-zone : Mouleuse

Membre de l'équipe 5S

Chef projet

Période d'évaluation

1/4 2/4 3/4 4/4 5/4 6/4 7/4 8/4 9/4 10/4 11/4 12/4 13/4 14/4 15/4
Dépoussiérer et gratter les dépôts de sucre
Nettoyer les tôles sous vérins Ramasser le sucre
Nettoyer la table entre les vérins de pression et contre
pression
Nettoyer les moules, les véhicules, les rails les balances
et les chaines
Nettoyer et déboucher
Nettoyer les vérins et nettoyer les chutes de sucre
Nettoyer la charpente et dépoussiérer les gardes corps

Evaluation du travail des personnes concernées :

Les opérateurs-machine

Equipe nettoyage

Remarques membre 5S

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Remarques Chef projet

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 Zone : Conditionnement
Fiche Suivi Micro-zone : Flottman

Membre de l'équipe 5S

Chef projet

Période d'évaluation

1/4 2/4 3/4 4/4 5/4 6/4 7/4 8/4 9/4 10/4 11/4 12/4 13/4 14/4 15/4
Nettoyer le sol
Débarrasser des chutes de sucre et enlever la poussière
Enlever les déchets de sucre et nettoyer au dessous des
convoyeurs
Ranger et mettre les bobines dans leur emplacement
Dépoussiérer et nettoyer la chaine, axe à grappins,
palette métallique et brosse

Ensacher les rebuts et les mettre sur les palettes

dépoussiérer et nettoyer en dessous des convoyeurs
Ranger les palettes des rebuts et les mettre dans leur
emplacement
Vider les deux poubelles papier et la poubelle carton
Evaluation du travail des personnes concernées :

Conducteur et aide-conducteur Flottman

Equipe nettoyage

Remarques membre 5S

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Remarques Chef projet

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82
 Zone : Conditionnement
Fiche Suivi Micro-zone : Station
hydraulique

Membre de l'équipe 5S

Chef projet

Période d'évaluation

1/4 2/4 3/4 4/4 5/4 6/4 7/4 8/4 9/4 10/4 11/4 12/4 13/4 14/4 15/4
Nettoyer le sol
Enlever l'huile et nettoyer
Nettoyer, dépoussiérer
Débarrasser des choses inutiles

Débarrasser des déchets

Evaluation du travail des personnes concernées :

Conducteur et aide-conducteur Flottman

Equipe nettoyage

Remarques membre 5S

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Remarques Chef projet

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83
 Fiche Suivi Zone : Conditionnement
Micro-zone : SIG 2Kg

Membre de l'équipe 5S

Chef projet

Période d'évaluation

1/4 2/4 3/4 4/4 5/4 6/4 7/4 8/4 9/4 10/4 11/4 12/4 13/4 14/4 15/4
Nettoyer la trémie
Nettoyer au-dessus de la machine et enlever les sacs
à rebut
Nettoyer l’endroit et mettre les produits
consommables du poste dans cet endroit
Nettoyer tous les endroits où il y a accumulation de
sucre
Nettoyer au-dessous des convoyeurs
Nettoyer le sol
Débarrasser de toute chose inutile( chiffon
bouteilles….)
Ranger les palettes des rebuts et les mettre dans
leur emplacement
Evaluation du travail des personnes concernées :

Conducteur et aide-conducteur Machine

Equipe nettoyage

Remarques membre 5S

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Remarques Chef projet

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84
 Zone : Conditionnement
Fiche Suivi Micro-zone : toutes les
zones

Chef projet

Période d'évaluation

Evaluation des 5S dans l’atelier de conditionnement

5S-Atelier de
conditionnement

S1 Trier

S5
S2 Ranger
Maintenir
Les 5S

S4 S3
Stadardiser Nettoyer

Evaluation du travail d’équipe :

Zone Team leader

Espace
commun
SIG 2KG

SIG 45 KG

FLOTTMAN

Mouleuse

Station
hydraulique

85