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MANDATAIRE DESIGNE PAR LE MAITRE D’OUVRAGE : COMPAGNIE DE L’ENGINEERING DE

L’ELECTRICITE ET DU GAZ «CEEG.SPA»


DIRECTION DE L'ENGINEERING DES MOYENS DE PRODUCTION
IMMEUBLE 700 BUREAUX RN N° 38 GUE DE CONSTANTINE KOUBA ALGER
TEL: 021 83 84 00 - FAX: 021 83 90 17

CENTRALE ELECTRIQUE EN CYCLE COMBINE


JIJEL
1 398,29 MW Aux conditions site
N° Contrat : Statut de Distribution : Numérotation Maitre d‟Ouvrage :
N°2014/04/KD.M Pour Approbation JJL-CQ-580-301
N°08/SPE/2014
Space reserved for stamps (Review and validation of the document – if necessary) :

History of revision :

01 PA Pour Approbation S.Y.LEE S.H.YUN S.H.DO S.H.KIM H.S.KANG 10-07-15

00 PA Pour Approbation S.Y.LEE S.H.YUN S.H.DO S.H.KIM H.S.KANG 18-08-14

Rév. St. Description de la révision Auteur Vérifié Vérifié Contrôlé Approuvé Date
Title :
PROCEDURE D’INSPECTION ET D’ESSAI POUR STATION H2
[INSPECTION AND TEST PROCEDURE FOR H2 PLANT]
N° Projet Emetteur Emetteur Teamcenter Numérotation du Constructeur
BEDZ1402 B.K.PARK J.H.PARK JJL-CQ-580-301
Nom et logo Fournisseur Numérotation du Fournisseur

JJL-CQ-580-301
Type doc Classe Confidentielle Dérivé de Echelle Format Feuille Out of Suit F.

DGG 2 1:1 A4 1 1 40
Hyundai Engineering Co, Ltd / Hyundai Engineering & Construction MANDATAIRE DESIGNE : CEEG/KDM
CO, Ltd / Daewoo International Corporation
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Table des Matières


I . Equipement

II. Récipient de Pression

III. Paneau de Commande de Local

&Centre de Commande des Moteurs

& API

IV. Cadre de gaz hydrogène & azote

(Tuyauterie et Charpente Métallique)

V. Soupape de Sécurité (de Pression)

VI. Instrument

VII. Emballage

Annexe

1. Inspection dimensionnelle

2. Inspection visuelle

3. Essai hydrostatique

4. Essai pneumatique

5. Réparation de soudure

6. Nettoyage à l’acide

7. Contrôle non destructif


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I. Equipement

1. Objectif
La procédure doit être appliquée à l‟inspection sur site ou en usine et les essais de
générateurs de gaz hydrogène, compresseur de gaz hydrogène, pompe à vide et
refroidiesseur fabriquésconformément à la specification de client.

2. Code et standard applicable


2.1 Générateur d‟hydrogène
Procédure d'essais de fabrican : XM50002, XM50003, XM50007
Plan : JJL-EM-580-309

2.2 Compresseur d‟hydrogène


Manuel d'opértion du fabricant
Plan : JJL-EM-580-309

2.3 Pompe à vide : Plan : JJL-EM-580-309

2.4 Refroidisseur : Plan : JJL-EM-580-309

3. Inspection
3.1 Inspection dimensionnelle et visuelle (Voir Annexe 1 &2)
3.1.1 Après l‟installation, la dimension visuelle d‟ensemble et de contour doivent être
contrôlés conformément à la fiche de données spécifiées approuvées et au plan
d‟encombrement.

3.1.2 L‟inspection dimensionnelle doit inclure les éléments ci-dessous,


- La dimension de plaque de base avec la taille et la localisation de chaque trou de
boulon d‟ancrage
- Le dégagement et la dimension pour l‟entretien et l‟assemblage
- La dimension de contour pour la connexion et l‟installation avec la taille, le type et
la localisation des accessoires

3.2 Essais de Performance et d‟acceptance en usine


3.2.1 L‟essai de performance doit être effectué selon la spécification de fabricant selon le
Manuel d‟opération du fabricant
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3.2.2 L‟essai d‟acceptance en usine doit être effectué en conformité avec la Procédure
d „Essai de Performance (JJL-EM-580-383_EN).
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II. Récipient de Pression


1. Objectif
Cette procédure spécifie la procédure pour l‟inspection en usine et les essais pour la station
de gaz hydrogène.

Nom
RESERVOIR TAMPON DE STOCKAGE DU GAZ HYDROGENE
RESERVOIR DE STOKAGE DE L‟EAU DEMINERALISE
ACCUMULATEUR
RESERVOIR DE RECEPTEUR
RESERVOIR DE TAMPON DE L‟EAU DE EFROIDSSEMENT FERME

1.1 Code à appliquer ou Spécification : ASME Section VIII Div. 1, UG-99, UG-100

2. Procédure d‟Inspection
2.1 Inspection de Matériaux
2.1.1 Matériaux dans le plan et le certificat d‟inspection de matériaux délivré par
fabricant afin de vérifier si la composition chimique et la propriété mécanique sont
conformes à la spécification de client.

2.1.2 La surface de matériaux doit être vérifié à l‟oeil nu pour les defauts(bosse, fissure,
corrosion) afin de savoir que son apparance et sa marque de stadard conviennent au
standard.

2.2 Inspection de Soudure (Voir Annexe 6)


2.2.1 Les travaux de soudure, la procédure, la spécification de procédure et l‟essai sont
conformes aux ASME VIII Div.1 et à la spécification de client.

2.2.2 Rapport de contrôle non destructif doit être vérifié afin de savoir s‟il est convenu à
la spécification d‟acheteur.

2.2.3 Le zone de soudure doit être exempt de fissure.

2.3 Essai hydrostatique (Voir Annexe 3)


2.3.1 Rapport d‟essai de pression remis par sous-vendeur doit être vérifié afin de savoir
s‟il est conforme à la spécification necessaire.

2.3.2 Cet essai doit être effectué en conformité avec la Procédure d‟Essai de Gaz
Hydrogène. (JJL-CQ-580-311)
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2.4 Inspection dimensionnelle et visuelle (Voir Annexe 1 & 2)


2.4.1 L‟inspection dimensionnelle doit inclure les conditions ci-dessous,
- Inspection de plaque tête (Vérification I.D & O.D)
- Vérification de B.C.D
- Vérification d‟entre les deux lignes de tangente
- Inspection d‟orientation d‟embout
- De la ligne de tangente à la face de bride en haut ou en bas
- De la ligne de tangente ou la ligne de base au centre d‟embout
- De la ligne de tangente au centre de bride de From T.L to manhole flange center
- De la ligne de tangente ou la ligne de base à la ligne de tangente
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III. Paneau de Commande de Local & Centre de Commande des


Moteurs & API

1. Objectif
Cette procédure spécifie la procédure pour l‟inspection en usine et l‟essais pour la station
de gaz hydrogène.
1.1 Code et Standard Applicable
Paneau de Commande de Local & API : Procédure d'essais de fabrican
Plan : JJL-EM-580-356

Centre de Commande des Moteurs : Procédure d'essais de fabrican : 1YNQ404451


Plan : JJL-EM-580-358

2. Inspection
2.1 Inspection de surface et dimensionnelle
Spécification/
N° Description Code et Critère de Jugement
Standard
Dimensions La référence peut être apportée dans
- Mesurer la profile, la position de le schèma dimensionnel.
trou de boulon d‟ancrage et La tolérance de la dimension est ci-
l‟epaisseur de plaque utilisée et des dessous.
positions de panneau de compteur Spécification
Dimension Tolérance (mm)
1 découpé et Plan
extérieure A B C
A. Tolérance générale approuvés
121 - 400 1,2 2,5 2,0
B. Porte d‟entrée, porte de sortie ou
401 - 1000 2,0 4,0 4,0
tolérance totale
100 - 2000 3,0 6,0 6,0
C. Tolérance totale pour panneaux 2001 - 4000 8,0 8,0
combinés seulement en dimension
Matériaux
Spécification Les matériaux doivent être
- Vérifier de savoir si les matériaux
2 et Plan conformes à la spécification de
spécifiés comme indiquéx sont
approuvés matériaux et au schéma approuvé.
utilisés.
Etat de surface intérieure et
extérieuredu panneau
- Vérifier de savoir si la surface est Spécification
L‟état de surface doit être conforme
3 lisse et régulière. Et la méthode de et Plan
au schèma approuvé
traiter de soudure, l‟état de peinture, approuvés
et la finition des panneaux sont
conformes aux normes.
Bloc de Jonction
Le résultat d‟évaluation doit être
- Vérifier de savoir si le type et le
Spécification conforme au schèma, à la
classement de de bloc de jonction,
4 et Plan spécification de matériaux et au
la provision de couverture acrylique
approuvés schèma d‟arrangement de bloc de
et le nombre de pièces de rechange,
jonction.
etc. sont conformes.
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Visuelle Vérification
- Vérifier de savoir si l‟irrégularité
Spécification
existe dans l‟arrangement, le L‟état doit être comparé au plan et à
et Plan
montage, le compteur, la spécification.
approuvés
l‟interrupteur, la lampe témoin, les
étiquettes, etc.

2.2 Inspection de câble


Spécification/
N° Description Code et Critère de Jugement
Standard
Système de Câblage
- Vérifier de savoir si le câblage, Spécification
Les conditions doivent convenir à la
l‟acheminement, la façon de et Plan
spécification de fabrication.
montage et le traitement de borne approuvés
sont propre.
- Vérifier de savoir si la taille, le
classement, et le couleur sont
Spécification Les résultats doivent convenir à la
approprié et si les connexions
et Plan spécification et au schèma de
intermédiaire sont établies ou pas et
approuvés connexion prolongée.
les bouts de câble sont marqué ou
1 pas.
- Vérifier de savoir si les connexions,
Spécification Evaluation par l‟observation
le soudure, la fixation, la
et Plan visuelle.
borneencastré et la bornevis fixé
approuvés Les joints doivent être propre.
sont appropriés.

- Vérifier de savoir si le résultat Spécification Evaluation par l‟observation


d‟inspection d‟entretien et la et Plan visuelle.
distance d‟isolant sont appropriés. approuvés Les joints doivent être propre.

2.3 Essai de Fonctionnement


Spécification/
N° Description Code et Critère de Jugement
Standard
Essai de Conduit
- Vérifier s‟il fonctionne avec le
testeur ou la sonnette entre les bouts
de câbles comme la borne Spécification
Les conditions doivent convenir au
1 d‟interrupteur d‟électricité et Plan
schéma de connexion prolongée.
individuelle et le compteur de borne approuvés
latérale ou entre le compteur de
panneau de borne et le compteur de
borne.
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Essai de Séquence
Spécification
- Vérifier s‟il fonctionne Les conditions doivent convenir au
2 et Plan
conformémemnt au règle schéma de connexion prolongée.
approuvés
d‟operation avec le circuit modèle.

Essai de tension d‟alimentation Spécification


Il est accepté que la tolérance est
3 - Mesurer le tension à la source et Plan
±10% sur la tension spécifiée.
d‟electricité approuvés

2.4 Essai de Résistance d‟Isolant (Centre de Commande des Moteurs)


2.4.1 Inspection visuelle & de peinture
- Arrangement de paneau et Condition d‟assemblage.
- Measure la dimension de contour en utilisant la règle graduée
Dimension de contour Tolérance
0 ~ 2000 mm ± 3mm
2001 ~ 3000 mm ± 5mm
3001 ~ 4000 mm ± 6 mm
4001 ~ 5000 mm ± 7 mm
5001 ~ 6000 mm ± 8 mm
6001 ~ 7000 mm ± 9 mm
7001 ~ 8000 mm ± 10 mm
8001 ~ 10000 mm ± 15 mm
10001 ~ plus ± 20 mm

- Plaque et Evaluation du panneau et dispositif.


- Traitement de borne de connexion et câblage.
- Dispositif de raccordement et condition de matériau

2.4.2 Essai d‟opération mécanique


- Vérification de mécanisme comme la sortie, l‟entrée d‟unité
- Vérificaiton d‟interchangeabilité de l‟unité du type débrochable.

2.4.3 Measure d‟essai de la résistance d‟isolation


- Main circuit : Avant / Après
- Auxiliary circuit : Avant / Après
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2.4.4 Essai de tension de résistance de la puissance


- Ciruit principal : Phase to ground / Phase to phase
- Circuit auxilaire : AC-Phase to ground / DC-Phase to ground

2.4.5 Essai d‟opération électrique et le câblage


Essai d‟opération de disjoncteur / Vérification de commande de circuit /
Vérification d‟interverrouillage / Vérification de contact aux./ Vérification de phase
/ Vérification de trois lignes (Mètre & relais) / Vérification de polarité

2.5 Essai d‟acceptance en usine de PLC


Cette inspection & procédure d‟essai est pour définir les détails de l‟inspection en usine
& la procédure d‟essai pour MCP.

2.5.1 Programme de l‟essai d‟inspection en usine


- Vérification de fonctionnement
- Inspection visuelle & dimensionelle
- Vérification de hardware d‟E/S
- Vérification de redondance à CPU
- Alimentation de puissance, Communication, Vérification de la carte d‟E/S
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IV. Cadre de gaz hydrogène & d’azote (Tuyauterie et


Charpente Métallique)

1. Objectif
La procédure donne les détails pour l‟inspection sur site ou en usine et les essais sur la
structure en acier et la tuyauterie mentionnées ci-dessous.

Nom
Cadre de gaz hydrogène
Cradre de gaz azote

1.1 Code et standard applicable : ASME Section II. Part "A", ASME Section VIII Div.1
Annexe8, ASME B31.1, ISO 8501 (SSPC-SP10 & SSPC-SA2)

2. Inspection Procédure
2.1 Inspection des matériaux
2.1.1 Les matériaux au plan et le certificat des matériaux délivré par le fabricant afin de
savoir si la composition chimique et la propriété mécanique sont apte à la
spécification exigée par le client.

2.1.2 La surface des matériaux doit être vérifié à l‟oeil nu pour détecter tous les défauts
pour qu‟elle convient aux standards.

2.2 Inspection de soudure (Voir Annexe 6)


2.2.1 Les travaux de soudage, la procédure de soudage, la spécification de procédure de
soudage et l‟essai de soudage doivent être conformé au ASME VIII, Div.1 et à la
spécification de client.

2.2.2 Le rapport de Contrôle non destructif doit être examiné de savoir qu‟il convient à la
spécification d‟acheteur.

2.2.3 Le zone de soudure doit être exempt de fissure.

2.3 Essai d‟etanchéité (Voir Annexe 4)


2.3.1 L‟instrument et la tuyauterie doivent être pneumatiquement evalués dans les locaux
d‟ASPE.

2.4 Inspection dimensionnelle et visuelle (Voir Annexe 1 & 2)


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2.4.1 Après l‟installation, la condition visuelle et la dimension doivent être contrôlés


conformément à la fiche de données spécifiées approuvées et au plan
d‟encombrement.

2.4.2 L‟inspection dimensionnelle doit inclure les conditions suivantes


- La dimension de plaque de base inclus la taille et la localisation de chaque trou de
boulon d‟ancrage
- La dimension de contour pour la connexion ou l‟installation y compris la taille, la
localisation et le type d‟accessoires
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V. Soupape de Sécurité (de Pression)

1. Objectif
La procédure doit être appliqué à l‟inspection sur site ou en usine et l‟essai de soupape de
sécurité.
1.1 Code et standard applicable: API 526 et 527, ANSI B16.34 et B16.6, ASME Section
VIII, Div.1

2. Inspection
2.1 L‟inspection dimensionnelle doit inclure les conditions ci-dessous,
- La dimension de contour pour la connexion ou l‟installation inclus la taille et le
type

3. Vanne Qualification
Les vannes désignées pour qualification (National Bord, UDT, etc.) doivent être vérifiées
après chaque ajustement sur le banc d‟essai d‟écoulement. La pression d‟ajustement peut
être ajustée ainsi que la bague d‟étanchéité.
Le levage complét de la vanne à 110% de la pression de réglage (si possible), le
déclenchement deviendra régulier sans être trop calmé.
Quant aux vannes en métal ou à siége de métal destinées au gaz et vapeur, la pression de
refermeture ne doit pas dépasser 5% de la valeur plus grande et 0,21 bar.
Quant aux vanne à siége en élastomère destinées au gaz, la pression de refermeture ne doit
pas depasser 10% de la valeur plus grande et 0,42 bar.

4. Essai Hydrostatique
4.1 Résumé
L‟essai hydrostatique doit être effectué sur les parties de sous-pression avec 1.5 fois
plus de la pression de conception comme indiqué sur le code de recipient de pression et
boiler d‟ASME(UG-136(d)(2),Section VIII, Div 1).
Inspection visuelle est demandé pour la porosité, les blancs, les déformations et les
imperfections visuelles qui peuvent causer le rejet.
La pression hydraulique doit être restée pendant 2minutes pour l‟inspection visuelle de
fuite.
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Essai
Taille de Essai
hydrosta
vanne hydrosta Taille Essai Essai Essai
tique de Taille Taille de
fileté ou tique de d‟Embo hydrosta hydrosta hydrosta
pression d‟embou capot de
Ordre de pression ut de tique de tique de tique de
psig à la t de série série
bride psig à la Série pression pression pression
zone 9500 9500
applicabl zone 9100 PSI PSI PSI
secondai
e primaire
re
1‟‟
Corps N/A 3000 H 3000 G,H,J 5000 Q,R 2220
fileté
2‟‟
Corps N/A 2250 J 2700 J,K,L 3000 T 1500
fileté
9100
“H”, 2‟‟
1275 1275 K 2250 L,M 3000 6‟‟ FB 1500
sortie de
NPT
9100
“H”, 2
1/2‟‟ 3000 1110 L 1875 N,P 3000 8‟‟ FB 1500
sortie de
NPT
9100 “J”
1275 1275 M 1500 T 2220
fileté
9100
“H” 1275 1275 3‟‟ FB 2220
fileté
150 x
428 428 6‟‟ FB 2220
150
300 x
1110 1110
1502
600 x
2220 428
150
900 x
3330 428
150
900 x
3330 1110
300
1500 x
5558 1110
300
2500 x
8025 1110
300
1
Consult Engineering for flange class rating combinations not listed on table.
2
Primary and secondary zones may be tested simultaneously except for 6‟‟ and 8‟‟ inlet sizes.

5. Essai d‟etanchéite
5.1 Le schellage à 10% moins de la pression de réglage à API-527
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VI. Instrument

1. Objectif
Cette procédure décrit l‟inspection sur site ou en usine et l‟essai d‟instrument

1.1 Code et standard applicable: Mode d'emploi et plan de fabricant

2. Inspection
2.1 Inspection de Matériaux
2.1.1 Matériaux dans le plan et le certificat d‟inspection de matériaux délivré par
fabricant afin de vérifier si la composition chimique et la propriété mécanique sont
conformes à la spécification de client.

2.1.2 La surface de matériaux doit être vérifié à l‟oeil nu pour les defauts(bosse, fissure,
corrosion).

2.2 L‟inspection Dimensionnelle & Visuelle doit contenir le suivant (Voir Annexe 1 & 2)
La dimension de contour pour la connexion et l‟installation inclus la taille, le type et la
localisation d‟accessoires

3. ANALYSEUR
3.1 Général
Ce document comprend les directives de cet essai et cet inspection pour les analyseurs
de trace d‟oxygène pour le projet indiqué sur la couverture de ce document.

3.2 Champ d‟Application

Cette procédure comprend les analyseurs d‟oxygène suivant.

3.2.1 unités d‟analyseurs de trace d‟oxygène

3.3 Procédure de fonctionnement

Le fournisseur doit examiner tous les articles indiqués sur la forme de rapport d‟essai
attachée selon Le Plan d‟Inspectation et d‟Essai indiqué sur la Clause 4 dans ce
document.
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Si quelque articles ont le désaccord contre les mesures indiqués sur la procédure
d‟inspection et les rapports, ils doivent être remplacés et/ou corrigés pour satisfaire les
spécifications et dessins approuvés.
Si quelque chose qui est la maladresse sur le dessin est observé, le dessin concerné doit
être révisé comme le dessin de dernière phase selon l‟assemblage actuelle, et il doit être
publié pour l‟approbation avant de procéder à l‟essai ou l‟inspection de témoin.
Quand l‟essai et l‟inspection sont complétés, le fournisseur doit publier le rapport
d‟inspection et d‟essai pour les analyseurs d‟oxygène et doit être publié pour l‟acheteur
pour l‟exament et l‟approbation.

3.4 Plan d‟inspection et d‟essai


Le fournisseur doit examiner tous les articles indiqués sur la forme de rapport d‟essai
attachée selon les procédures de détail suivant.

3.4.1 Dimensions totales


Le largeur, la hauteur et la profondeur de diemensions totales doivent être mesurées
et elles doivent être comparées et confirmées avec eux indiqués sur les dessins
concernés.

3.4.2 Dimensions/Lieu de composant externe


Le lieu et les dimensions de chaque composants externes doivent être mesurés et ils
doivent être comparés et confirmés avec eux indiqués sur les dessins concernés.

3.4.3 Inspection de Matériau


Les matériaux de chaque plaque et enveloppe doivent être inspectés et ils doivent
être comparés et confirmés avec la spécification.

3.4.4 Essai de puissance


La puissance de 24VDC doit être appliquée et les analyseurs sont vérifiés s‟il est
éteindu correctement.

3.4.5 Information d‟Indication


Chaque analyseurs d‟oxygène doit être examiné s‟il indique la valeur numérique
raisonnable par appliquer le gaz d‟oxygène standard de 80ppm.

3.4.6 Vérification de sortie analogique


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Vérification doit être faite si tous les signaux de sortie ananlosiques fonctionnent
correctement comme indiqué sur l‟analyseur.

3.4.7 Essai d‟Alarme


L‟interconnexion doit être appliqué aux points terminaux externes des analyseurs
pour la création d‟alarme pour l‟essai de simulation d‟alarme/ défaut.

3.4.8 Vérification fonctionnelle de chaque composants


Le débitmètre doit être examiné s‟il mesure correctement par appliquer l‟air
compressé ou l‟azote.

4. CAPTEUR A GAZ
4.1 CHAMP
Cette procédure sera être le système de détecteur du gaz qui sont fourni par le Gastron
d‟ASPE

4.2 GARANTIE DE QUALITE


4.2.1 Articles examinés
S‟il n‟y a pas des exigences specifiés, l‟inspection concerné et l‟essai seront être
effectués au accord avec LA PROCEDURE D‟INSPECTION ET D‟ESSAI.

4.2.2 Rapport d‟inspection et d‟essai


Le rapport sera être composé et procédé par la procédure mentionnée à la procédure
d‟inspection et d‟essai et communiqué à l‟inspecteur.

4.2.3 Evaluation
L‟évaluation est faite pour vérifier si le système fabriqué est réglementaire avec les
dessins approuvés

4.3 TYPES DES ANALYSEURS & EQUIPEMENTS EXAMINÉ S


Les systèmes concernés sont comme le suivant.
GTD-2000Ex/ le type de diffusion d‟hydrogène du détecteur de gaz: 2pièces
GTC-200 series du Paneau de surveillance de gaz: 1lot
KIT DE GRADUATION
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4.4 ARTICLES D‟ESSAI & D‟INSPECTION


L‟essai & l‟inspection doivent être effectués sous la condition de fabrication du
système complet et le vendeur sera faire l‟essai détail.
L‟essai & l‟inspection suivant doivent être faite.
4.4.1 Essai de détecteur du gaz & de Fonctionnement de contrôle d‟unité.
- Précision
- Essai de sortie analogique
- Essai de signal d‟alarme
- Inspection visuelle et dimensionelle pour le détecteur de Gaz
- Inspection visuelle et dimensionnelle pour le Signal aux lumineux et le sifflet
d'alarme.
- Essai de fonctionnement pour L‟engin électrique.

4.5 PROCEDURE D‟ESSAI & D‟INSPECTION


L‟essai & l‟inspection doit être effectué sous la condition de fabrication du système
complet et le vendeur sera faire l‟essai détail.
L‟essai & l‟inspection suivant doit être faite.
4.5.1 Essai du détecteur de gaz et du fonctionnement de contôle d‟unité
- Précision et Répétivité
a) Gaz de zéro : l‟air
Span Gas: H2 50%LEL gas
b) démarrage d‟analyseur et donner le temps de préparation plus de 2 heures.
c) Débit d‟essai est 0.5 ~ 1.0 1/min
d) Effectuer la graduation de zéro et après la graduation de graduation.
e) Vérification la déviation est dans la tolérance admissible (Zéro est ±2% et span
est ±3% / Echelle pleine)
- Essai de la sortie analogique pour le détecteur du gaz
Assurer de concorder le signal analogique avec la concentration mesurée du gaz.
Ex) 0ppm ou 0%LEL = 4mA, échelle pleine = 20mA

4.5.2 inspection visuelle et dimensionnelle du détecteur du gaz par dessiner Cela pour
enquêter les articles suivant
- Il doit n‟avoir pas des défaut ni les corrosions sur le surface du détecteur du gaz.
- Les labels de N˚ de série sur le détecteur du gaz doit être lire facilement
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- Inspection dimensionnelle doit être faite pour certifier qu‟il doit être pareil avec
one approved par le client.

4.5.3 Essai de dimension


La dimension ne doit pas excéder la limite admissible dans le dessin approuvé.
Evaluation normale par le dessin approuvé
Limite admissible ±2.5mm
Comment tester : mesurer la dimension actuelle.

4.5.4 Essai de fonctionnement pour l‟équipement electrique.


Pour l‟opération normale, l‟essai suivant doit être faite.
- Détecteur du gaz & Essai de la puissance du panneau
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VII. Emballage
1. Objectif
La procédure spécifie la procédure d‟inspection d‟emballage.
1.1 Code et standard applicable : Le programme d'emballage avec la dimension, le poids,
l'instruction de stockage, le traitement d'emballage et procédure de stockage pour la
station hydrogène (JJL-EM-580-323_EN)

2. Inspection
2.1 Examen de quantit
- La quantité d‟equipement, de pièces et de pièces de rechange sont examinéesselon
la liste d‟emballage en détail et de pièces.

2.2 Inspection de matériaux


2.2.1 La surface de matériaux doit être vérifiée à l‟oeil nu pour les defauts(bosse, fissure,
corrosion).

2.3 Inspection dimensionnelle et visuelle


- Après l‟installation, la condition visuelle et la dimension de contour doivent être
contrôlés conformément au plan spécifié et à la spécifiation d‟emballage de client.
- Après emballé, les marques d‟indication d‟expédition principale et auxiliaire
doivent être vérifiées conformément à la procédure d‟instruction d‟emballage
exigée par le client indiquée dans l‟Annexe V, VII et VIII
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ANNEXE

1. Inspection dimensionnelle

2. Inspection visuelle

3. Essai hydrostatique

4. Essai pneumatique

5. Réparation de soudure

6. Nettoyage à l’acide

7. Contrôle non destructif


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1. Inspection dimensionnelle
L‟inspection dimensionnelle doit être réalisée conformément à la spécification de matériau
du standard de code d‟ASME.
1.1 Plaque
- Admissible au-dessous de tolérance : 0,01 dans ou 6% de l‟épaisseur nominale,
celui qui est moins.
- Admissible au-dessus de tolérance : Il est compté sur la largeur donnée (référer à
l‟ASME Section II, SA-20, Tableau A1,1)
- Autres tolérances dimensionnelles : Suivant la spécification et au moins les deux
points d‟extrémité ouverte de chaque face doivent être vérifiés pour l‟épaisseur.

Lorsque les parties formées comme la tête est fonctionnée par le sous-traitant,
l‟ingénieur de Contrôle de Qualité doit conduire l‟inspection visuelle et
dimensionnelle. Le rayon de parties formées doivent être vérifiées selon l‟ASME
Section VIII, Div. 1 UG -81. Les knuckle parties ou les parties les plus minces
doivent être vérifiées par rapport aux epaisseurs minimales requises ou l‟épaisseur
exigée par le plan applicable.

1.2 Tuyau
1.2.1 L‟épaisseur minimale admissible de paroi est 0,875 x l‟épaisseur nominale de paroi
désignée
1.2.2 Les autre tolérances sont adaptées de la spécification applicable.

1.3 Bride
Elle s‟applique à la spécification d‟ASME.

1.4 Coque
1.4.1 La coque de récipient doit être considérablement ronde. La différence entre les
diamètres intérieurs maximaux et minimaux de toutes les sections transversales ne
doivent pas dépasser 1% de diamètre nominal d‟équipement soudé comprenant les
accessoires comme le régulateur. (Voir la figure 1)
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Min.
Min.
Max.
Max.

Figure 1. Différence entre les diamètres maximaux et minimaux dans les coques

1.4.2 Lorsque la section transversale franchit l‟ouverture ou le diamètre intérieur


d‟ouverture mesuré à partir de son centre, la différence admissible dans le diamètre
intérieur décrit au-dessus pourrait augmenter de 2% de diamètre intérieur. Dans le
cas de depasser l‟endroit normal à l‟axe de récipient inclus intersection de tête à
coque, la différence ne doit pas depasser 1% de diamètre. Pour les récipients avec
le joint longitudinal à recouvrement, la dfférence admissible des diamètres
intérieurs pourrait augmenter par rapport à l‟épaisseur de plaque norminale.
1.4.3 Tolérance : La tolérance de circularité admissible est décrite dans UG-80, et celle
de tête formée est dans UG-81. Ces conditions doivent être vérifiées par le gabarit
afin d‟assurer que elles sont conformes à la forme et l‟épaisseur spécifiée adaptées
aux exigences.

1.5 Tête formée


1.5.1 Les têtes formées doivent être vérifiées l‟intervalle d‟entre le gabarit et la surface
intérieure de la tête formée. Il faut mesurer la forme spécifiée à la façon
perpendiculaire et ne faut pas être abrupt.
1.5.2 Le mesurement de déviation doit être réalisé sur la surface de matériau de base non
pas sur les parties soudées.
1.5.3 Le gabarit doit être précisément formé et mesuré par l‟inspection avant d‟être
appliqué.
1.5.4 La surface intérieure de tête torisphérique, toriconique, hemisphérique et
ellipsoidale ne doit pas dévier l‟extérieur de forme spécifiée par plus de 1,25% de
nominal intérieur, non pas l‟intérieur de forme spécifiée par plus de 5/8% de
diamètre nominal intérieur.

1.6 Tolérance d‟alignement


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L‟alignement des sections au soudage bout à bout doit être tant que le dévoiement
maximal n‟est pas plus grand que le montant de câblage applicable pour les catégorie
des joints soudés comme suivant ;

Catégorie de joint
Epaisseur de section, pouce
A B,C & D

Jusqu‟à ½ inclus 1/4t 1/4t

Au-dessus de ½ à ¾ inclus 1/8 po. 1/4t


Au-dessus de ½ à 1-1/2
1/8 po. 3/16 po.
inclus
Au-dessus de ½ à 2 inclus 1/8 po. 1/8t

Au-dessus de 2 Moins de 1/16t ou 3/8 po. Moins de 1/8t ou ¾ po.


(„t‟ est l‟épaisseur nominale de section plus mince sur le joint)

1.7 Surépaisseur
L‟épaisseur de surépaisseur sur chaque face doit être vérifiée par le jauge de soudure.

Tableau 1. Epaisseur de surépaisseur maximale pour ASME Section VIII, Div.1.


Surépaisseur maximale
Epaisseur nominale de
matériau (pouce) Catégorie B & C, soudure
Autres soudures
bout à bout
Moins de 3/32 3/32 (2,4mm) 1/32 (0,8mm)
3/32 à 3/16 inclus 1/8 (3,2mm) 1/16 (1,6mm)
Au-dessus de 3/16 à ½ inclus 5/32 (4,0mm) 3/32 (2,4mm)
Au-dessus de 1/2 à 1 inclus 3/16 (4,8mm) 3/32 (2,4mm)
Au-dessus de 1 à 2 inclus ¼ (6,0mm) 1/8 (3,2mm)
Au-dessus de 2 à 3 inclus ¼ (6,0mm) 5/32 (4,0mm)
Au-dessus de 3 à 4 inclus ¼ (6,0mm) 7/32 (5,5mm)
Au-dessus de 4 à 5 inclus ¼ (6,0mm) ¼ (6,0mm)
Au-dessus de 5 5/16 (8,0mm) 5/16 (8,0mm)

1.8 Rapport
Après l‟inspection dimensionnelle, l‟ingénieur de Contrôle de Qualité doit rédiger et
conserver le rapport d‟inspection.
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2. Inspection visuelle
L‟inspection visuelle doit être réalisée conformément à la spécifcation concernée d‟ASME.

2.1 Proprieté mécanique et chimique


Les résultats des essais mécanique et chimique doivent être comportés dans la
spécification applicable de matériaux.

2.2 Code applicable, spécification des matéiraux et addenda

2.3 Le rapport des essais des matériaux doit indiquer une des spécifications applicables
d‟ASME Section II, Partie A, B et C.

2.4 Quant aux matériaux d‟ASTM, le reponsable de Contrôle de Qualité doit contrôler si
les matériaux sont conformes à la spécification des matériaux d‟ASME. S‟il est
acceptable, le responsible doit bien préciser en indiquant „identique avec (la désignation
de spécification de matériaux d‟ASME)‟ sur le rapport d‟essai Mill et signer dessus.

2.5 Exigences de certification


2.5.1 Plaque
- Les résultats des essais réquis par la spécifiation de matériaux et les exigences
supplémentaires applicables doivent être indiqués à la demande de commande
d‟achat et de plan de fabrication Lorsque les matériaux sont fabriqués et testé selon
la spécification des matériaux, les résultats doivent être marqués dans le fiche
de Mill.
- Quant à la plaque faite par bobine, le fabricant et le processeur doivent être
identifiés sur le rapport des essais.

2.5.2 Tuyau
Sur la demende de commande d‟achat et de plan de fabricationla cerfication
garantissant que les matériaux sont fabriqués et testés selon la spécification doit
être remise.

2.5.3 Vérification d‟agencement


- Les plaques soudées doivent être adjustée, alignée et retenues en position durant
l‟opération de soudage.
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- Le pointage à l‟effet d‟assurer l‟alignement doit être dégagé complètement lorsque


il est servi. Les extrémités de demarrage et d‟arrêt doivent être propre par le
meulage ou les autres méthodes pour que elles sont parfaitement intégrées dans la
soudure achevée.
Dans le cas que le pointage soit resté, il doit être examiné visuellement pour
détecter les défauts. Si les défauts sont decouverts, ils doivent être éliminés.
- Le bord de joint bout à bout ne doit pas depasser la tolérance indiqué dans la
paragraphe 3.3.1 quand le soudage de joint est terminé. Lorsque le joint sommier
agencé a la déviation qui dépasse la tolérance, l‟anneau de tête et de coque qui est
gauchi, doit être reformé tant que les erreurs sont fixées et les plaques à
recouvrement doivent être bien installées de près et gardées en contact durant le
soudage.
- La surface d‟agencement doit être mesurée de l‟angle de chanfrein et de
l‟écartement de base. La forme et la dimension des joints doivent être comportées
dans la tolérance spécifiée sur la Spécifiation de Procédure de Soudage(WPS)
et/ou le plan.

2.6 Exigences de la qualité de soudure


2.6.1 Les surfaces de parties à être soudées doivent être propre et exemptées de tartre,
rouille, huile, graisse et autres détritus matériaux dans la distance de ½ po.(13mm)
au moins à partir de préparation de joint soudé pour les matériaux ferreux et 2
po.(51mm) quant aux matériaux non-ferreux. L‟oxyde nuisible doit être dégagée
dans la zone de contact de métal de soudage.

2.6.2 Lorsque le métal de soudage sera déposé sur la surface soudée precédement, toutes
les scories doivent être supprimées par les outils à dégrossir, le repoussoir, l‟air
marteau à piquer et les autre façons suitables afin d‟empêcher les impurtés de
s‟inclure au métal de soudage.

2.6.3 La surface moulée à être soudée doit être usinée, écornée ou meulée de supprimer
l‟incrustation de fonderie et d‟exposer le métal solide.

2.6.4 La surface de soudure doit être exemptée d‟ondulation grossière, rainure,


recouvrement, caniveau, faîtière ou cornière abrupte. L‟éipement de soudage doit
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être pratiqué et maintenu pour que le métal solide de soudage soit dans les
paramètres de Spécification de Procédure de Soudage.

2.7 Attachement de raccords et ergots


Tous les ergots, goussets, embouts de selle, charpentes de puits autour d‟ouverture, et
autres appartenances doivent être formés et fixés afin de convenir au cintrage de coque
ou de surface sur laquelle ils sont attachés.
2.7.1 Avant que les buses, les charpentes de puits, les renforts de buses et les autres
appartenances soient attachés à l‟intérieur ou l‟extérieur de récipient, ils doivent
être examinés afin d‟assurer qu‟ils sont adaptés au cintrage de récipient.

2.7.2 Lorsque les parties sous pression comme l‟embout de selle, la charpente de puit, et
le renfort autour de l‟ouverture prolongent sur les soudures tenant la pression, les
soudures doivent être meulés à ras pour les portions de soudure à être recouverte.

2.7.3 Lorsque les parties sous non-pression comme l‟ ergot, le gousset, le pied de support,
et la selle prolongent sur les soudures tenant la pression, les soudures doivent être
meulé à ras comme indiqué dans 3.6.2 ci-dessus, ou les parties doivent être
encochées ou gérées afin de dégager ces soudures.

2.8 Méthode de vérification dimesionnelle finale et tolérance

2.9 Installation
La longueur de coque, l‟orientation d‟embout et de puit doivent être mesurés entre les
lignes de référence. La méthode de mesurement et la tolérance sont adaptée de tolérance
de plan publiée à chaque projet.

2.9.1 La longueur de coque, l‟orientation d‟embout et de puit doivent être mesurés au


moins en deux positions.

2.9.2 Diamètre intérieur de coque


Le diamètre intérieur de coque doit être mesuré au moins en deux positions, le long
de coque et la section transversale qui ont la valeur maximale et minimale (voir la
paragraphe 3.1).
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La tolérance de diamètre doit être dans le cadre de 1% de diamètre intérieur spécifié


sur le plan.

2.10 Rapport
Après l‟inspection visuelle, l‟ingénieur de Contrôle de Qualité doit rédiger et conserver
le rapport d‟inspection.
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3. Essai Hydrostatique

3.1 Essai hydrostatique doit être le point d‟arrêt de Contrôle de Qualité


L‟inspecteur de Contrôle de Qualité doit assurer que toutes les inspections soient
vérifiées et toutes les repères soient completés conformémemt au code et aux
spécifications avant le test.

3.1.1 Les supports comme l‟échafaudage doivent être propre afin d‟assurer l‟inspection.
Pour inspecter tous les joints soudés, aucuns supports ne doivent être sur ou au-
dessus de récipients de joints soudés.
3.1.2 Les matériaux de média, températrue et préssions pour l‟essai doivent être
conformes.
3.1.3 L‟eau pour l‟essai sera la même que celle pour l‟usine sauf indication contraire. La
température d‟eau pour le récipient de pression ne doit pas être moins que la
somme totale de la température minimale de calcul de métal (MDMT) et 30°F.
3.1.4 La température de métal ne doit pas dépasser 49°C (120°F) en cours de l‟examen.
3.1.5 L‟essai de pression ne doit pas être executée jusqu‟au moment où la température du
récipient et son contenu deviennent égale ou presque.

3.2 Jauge de pression d‟essai


3.2.1 Type et nombre de Jauge
Le manomtère doit être connecté directement au récipient. Si l‟indicateur de
manomètre n‟est pas effectivement visible à l‟oeil d‟inspecteur, l‟indicateur
supplèmetaire doit être fourni visiblement en cours de l‟essai. Quant au récipient à
la dimension plus grande, l‟enregistrement de manomètre peut être utilisé avec
l‟indicateur de manomètre.

3.2.2 Gamme de jauge


Le manomètre à cadran destiné à l‟examen doit avoir le cadran gradué sur la gamme
doublée de pression intent maximum, pourtant. Pourtant, la gamme ne doit pas être
moins de 1-1/2 fois ni plus de 4 fois que la pression de calcul. L‟inspecteur et
l‟opérateur doivent être capables de décider quand l‟essai de pression doit être
exécuté.
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3.2.3 Etalonnage de jauge


Tous les jauges doivent être étalonnés avec l‟appareil d‟essai à contre-poids au
moins une fois par an ou au moment où l‟étalonnage est considéré necessaire et le
jauge est estimé incorrect.

3.3 Remplissage du récipient par l‟eau


3.3.1 La ventilation doit être fournie aux tous les points hauts du récipient à la position
dans laquelle il est testé pour purge la poche d‟air pendant que le recipient est
rempli.

3.3.2 Le récipient sera rempli d‟eau avec les tuyaux de remplissage à la pression basse
appropriée.

3.3.3 Avant d‟appliquer la pression, l‟inspecteur doit vérifier l‟équipement d‟essai afin
d‟assurer que il est serré et tous les tuyaux de remplissage à la pression basse et les
dispositifs auxiliaires qui ne sont pas objets d‟essai de pression sont connectés ou
isolés par les valves ou les autres façons.

3.4 Pression
3.4.1 La pression au récipient doit être augmentée par incrément comme indiqué ;
En cas de 5kg/cm², jusqu‟à 20kg/cm²
En cas de 10kg/cm², de 20 à 50k/cm²
En cas de 20kg/cm², de 50 à 200kg/cm²
Jusqu‟au moment où la pression d‟essai spécifiée à l‟instruction de fonction pour la
pression d‟essai hydrostatique est aboutie

3.4.2 Lorsque l‟essai de pression est appliqué plus longue que la durée d‟arrêt
spécifiée(minimum 30 minutes), la pression sera divisé par 1,3 selon l‟ASME
Section VIII Div.1.

3.5 Inspection
3.5.1 L‟inspection pour le fuite doit être faite sur l‟entier de corps du recipient, en
particulier tous les joints et les connexions et tous les zones de haute tension
comme la zone d‟ouverture, et les sections de transition d‟eppaisseur.
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3.5.2 Tous les défauts et toutes les fuites découverts lors d‟inspection doivent être
enregistrés aux rapports de non-conformité à l‟accord de manuel de Contrôle de
Qualité.
3.5.3 L‟essai doit être conduit par le Departement de Production et contrôlé par
l‟ingénieur de Contrôle de Qualité sous la surveillance de AI et/ou le Client.
3.5.4 L‟ingénieur de Contrôle de Qualité doit enregister les résultats. Le responsable de
Contrôle de Qualité doit les examiner et vérifier s‟ils sont conformes ou pas. Le
Cerficiat d‟Essai de Pression est révisé par Inspecteur authorisé et/ou le Client.

3.6 Vidage du récipient


3.6.1 Après que l‟essai hydrostatique est achevé avec succès, les ventilations et les drains
doivent être ouverts afin de retirer de l‟eau complètement du récipient.

3.6.2 Après vidé de l‟eau, le récipient doit être nettoyé, seché et inspecté à l‟interieur.

3.7 Non-conformité
Tous les défauts constatés en tant que non-conformes doivent être identifiés et manipulés
selon l‟instruction de Contrôle de Qualité.
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4. Essai pneumatique
La procédure comporte la méthode de contrôle d‟essai pneumatique sur le récipient
fabriqué conformément à l‟ASME Section VIII, Div.1.

4.1 La procédure d‟essai pneumatique doit être préparée par l‟ingénieur de conception et
examinée par le reponsable de departement et celui de departement de Contrôle de
Qualité pour la conformité puis, approuvée par le responsable de departement de
conception.

4.1.1 La production doit être doit être responsable pour la réalisation d‟essai
pneumatique selon la procédure, la fiche de contrôle de procédé et l‟instruction
d‟opération.

4.1.2 L‟inspecteur de Contrôle de Qualité doit être responsable pour la surveillance


d‟essai pneumatique et la vérification de résultat d‟essai.

4.1.3 L‟essai pneumatique doit être le point d‟arrêt de Contrôle de Qualité. L‟inspecteur
doit contrôler et vérifier le marquage identifiant sur le récipient.

4.1.4 Les supports comme l‟échafaudage doit être propre afin d‟assurer l‟inspection en
sécurité. Pour assurer l‟inspection sur les joints soudés, il ne faut pas de support sur
le joint soudé de récipient.

4.2 Température d‟essai


4.2.1 La température de métal lors de l‟essai pneumatique doit maintenir au moins 30°F
au-dessus de la température minimale de calcul de métal pour la Section VIII,
Div.1.

4.2.2 La pression d‟essai ne doit pas être appliquée jusqu‟au moment où le récipient et
l‟agent de pressurisation aboutissent à la même température.

4.3 Jauges d‟essai


4.3.1 Le jauge de pression d‟indicateur à cadran destiné à l‟examen doit avoir le cadran
gradué sur la gamme doublée de pression intent maximum, pourtant. Pourtant, la
gamme ne doit pas être moins de 1-1/2 fois ni plus de 4 fois que la pression d‟essai.
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4.3.2 Tous les jauges doivent être étalonnés avec l‟appareil d‟essai à contre-poids au
moins une fois par an ou au moment où l‟étalonnage est considéré necessaire et le
jauge est estimé incorrect.

4.4 Essai
La pression d‟essai pneumatique doit être au moins equivalent de 1,1 fois de la pression
maximale admissible de service selon la Section VIII, Div.1.
4.4.1 La pression sur le récipient doit être progressivement augmentée mais non pas plus
de ½ de la pression d‟essai. Il est indispensable que la pression d‟essai est
augmentée par 1/10 de la pression d‟essai jusqu‟au moment où la pression d‟essai
requise est aboutie.

4.5 Inspection
4.5.1 L‟inspection pour le fuite doit être fabriqué sur l‟entier de corp du recipient, en
particulier les joints de soudure et tous les zones de haute concentration de tension.

4.6 Non-conformité
Tous les défauts constatés en tant que non-conformes doivent être identifiés et manipulés
selon l‟instruction de Contrôle de Qualité.

4.7 Contrôle de document


Tous les documents préparés et produits pour les activités décrites par la procédure
doivent être disponible pour l‟inspecteur autorisé dans le but d‟examen.
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5. Reparation de soudure6
La procédure comporte la méthode de contrôle de réparation de soudure sur le récipient et
la structure en acier selon l‟ASME Section VIII, Div.1.

5.1 Approbation de client avant de réparer la soudure


Les réparations suivantes doivent être compté rendues et approuvées par le client avant de
réparer la soudure.

5.1.1 L‟épaisseur resté d‟évidement de matériaux sous la pression est moins que
l‟épaisseur minimale requise.

5.1.2 Réparer les soudures pour la fissure dans la soudure ou le métal de base après le
troisième cycle de réparation.

5.2 Réparation d‟acier à carbone


Dans le cas des défauts mineurs, les défauts inacceptable détéctés par l‟inspection
visuelle, le contrôle par ressuage, le contrôle magnétique ou le contrôle radiographique
doivent être réparés selon la paragraphe 3. Les défauts mineurs disent le caniveau,
surépaisseur excessive, la poche gazeuse de surface et les impérfections.

5.3 Réparation des défauts mineurs


Les défauts doivent être supprimés par le meulage ou les autres mesures suitables et
réparés conformément à la paragraphe 3.2.2. Par contre, si les conditions suivantes sont
satisfaites, la réparation de soudure n‟est pas nécessaire.

5.3.1 L‟épaisseur de la section n‟est pas réduite au-dessous de l‟épaisseur de calcul


exigée.

5.3.2 Le caniveau moins de 0,8mm doit être nettoyé par le meulage. La dépression après
le meulage sera fondue en douceur avec la surface d‟aléntour

5.3.3 L‟endroit est examiné par le contrôle magnétique ou par ressuage après fondu et
convenu à la criètre d‟acceptation selon la procédure de contrôle non destructif.

5.4 Réparation de soudure


5.4.1 L‟endroit à être réparé doit être préchauffé à la température minimale spécifiée
selon la Spécifiation de Procédure de Soudage originale.
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5.4.2 La réparation de soudure doit être réalisée selon la Spécifiation de Procédure de


Soudage approuvée pour les joints. Par contre, si la soudure originale est fait avec
le soudage à l'arc sous protection gazeuse avec électrode de tungstène et le soudage
avec fil fourré, la réparation de soudure doit être réalisée conformément au
processus de soudage à l'arc sous protection gazeuse avec électrode de tungstène et
de soudage à l‟arc avec électrode enrobée de Spécification de Procédure de
Soudage.

5.4.3 Toutes les réparations doivent être performées par le soudeur qualifié.

5.4.4 Pour la cavité de soudure ou cratère de caniveau (au-dessus de 0,8mm) , tous les
défauts doivent être nettoyés et déposés de métal de soudure supplémentaire.

Meulage

CND, Contrôle magnétique


et par ressuage

exposé Soudure Terminé


supplémentaire

5.5 Réparation de défauts majeurs


Dans le cas des défauts mineurs, les défauts inacceptable détéctés par l‟inspection
visuelle, le contrôle par ressuage, le contrôle magnétique ou le contrôle radiographique
doivent être réparés selon la paragraphe 3. Les défauts mineurs disent la fissure, la
porosité, la manque de fusion, la manque de pénétration et la scorie intégrée.

5.5.1 Prépration de réparation


- Si la méthode inajustable est employée ou les défauts inacceptables sont détéctés
par le contrôle non destructif, l‟emplacement et la profondeur à être dégagés
doivent être determinés et marqués par la mesure appropriée.
- Il faut supprimer les portions inacceptables par le gougeage à l‟arc et/ou la mesure
mécanique tant que le gravillonage ou le meulage sans toucher ou dommager le
métal de base. En particulier, quant au défaut à se fissurer, plus de 15mm au-delà
de l‟extrémité de fissure doit être supprimé.
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- L‟incrustation et la scorie de cavité creuse doivent être supprimées par la mesure


mécanique tant que le gravillonage ou le meulage.
- Tous les endroits préparés pour la réparation doivent être examinés par le
pénétrant liquide ou les particles magnétiques afin d‟assurer que les défauts sont
dégagés complètement avant le soudage.

5.5.2 Réparation de soudure


- La surface à être soudé doit être nettoyé avant le soudage.
- Avant de réparer la soudure, l‟endroit à être réparé doit être préchauffé également
selon la Spécification de Procédure de Soudage et resté jusqu‟à où la réparation de
soudure est terminée.
- La réparation de soudure doit être réalisé conformément à la Spécification de
Procédure de soudage à l'arc sous protection gazeuse avec électrode de tungstène
et de soudage avec fil fourré approuvées.
- Dans le cas de soudage à l‟arc avec électrode enrobée, la taille de l‟électrode est
moins que celle de soudure originale, mais non pas plus grande de 4.0mm(5/32
po.).
- Tous les réparations doivent être performées par le soudeur qualifié.

Contrôle par ressuage ou


magnétique Soudure

Premier GTAW*

Exposé Supprimé Réparation de soudure Contrôle non destructif

GTAW* est le soudage à l'arc sous protection gazeuse avec électrode de tungstène

5.6 Examination
5.6.1 Toutes les réparation de soudure doivent être inspectées visuellement.

5.6.2 La soudure réparée et remplacée doit être re-testée par la méthode de contrôle de
non destructif employée à l‟origine. La technique et la criètre d‟acceptation sont
pareils.
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5.6.3 Toutes les réparations de défaut majeurs qui sont non conformes durant l‟inspection
doivent être manipulées, contrôlées selon le Rapport de Non Conformité et
approuvées par le client.

5.6.4 L‟inspecteur de Contrôle de Qualité contrôle et inspecte que les réparations de


soudure sont conforme à l‟acceptation réquise. Le Rapport de Non Conformité est
approuvé après qu‟il soit completé et vérifié par le client.

5.7 Registre
Le registre pour la réparation des défauts majeurs doit être préparé.
Et il doit comprendre au moins l‟information suivante.
5.7.1 Numéro de travail et nom d‟article

5.7.2 Taille et emplacement de cavité réparée

5.7.3 Registre de soudure

5.7.4 Registre de contrôle non destructif


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6. Nettoyage à l’acide
La procédure comporte la méthode de contrôle de nettoyage à l‟acide selon l‟ASTM A380.

6.1 Préparation de surface


6.1.1 Avant de nettoyer, l‟équipement doit être balayé afin de supprimer l‟incrustration et
les particles étrangères.

6.1.2 Processus de nettoyage

Processus de nettoyage chimique doit être comme indiqué ci-dessous.

Dégraissage Rinçage Séchage Décapage &


Passivation
Rinçage Séchage

6.2 Rinçage
6.2.1 Rincer l‟acide avec la quantité suffisante de l‟eau fraîche.

6.2.2 Pulvériser l‟eau directement à la haute pression dans la surface intérieure de


récipient. Il est nécessaire de pompe à réaction de la hautre pression nettoyage.

6.2.3 Chasser l‟eau jusqu‟à où l‟eau de chasse usée devient propre et fraîche comme
l‟eau neuve.

6.3 Décapage et passivation


6.3.1 Le décapage et la passivation sont réalisées dans la surface complètement
supprimées de résidus d‟oxyde dans l‟endroit soudé.

6.3.2 Le décapage et la passivation doivent être nettoyés par le produit chimique afin de
supprimer l‟incrustation libre, la graisse et les substances étrangères. L‟endroit
brûlé et ferronné ne nécessite pas le préchauffement.

6.4 Inspection
6.4.1 En général, l‟inspection visuelle pour les résidus d‟oxyde et les objets à être
supprimés de surface est appliquée.
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6.4.2 La surface en acier inoxydable sur laquelle le détartrage final est réalisé peut être
rouillée dans 24 heures tant que le fer métallique ou les oxydes restent .

6.4.3 La rouille est accélérée par le mouillage et le séchage répétitifs (plusieur fois dans
24 heures)
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7. CONTRÔ LE NON DESTRUCTIF

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