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Saga intranet pour : INSTITUT DE SOUDURE

FA135148 ISSN 0335-3931

norme européenne NF EN ISO 6508-1


Mars 2006

Indice de classement : A 03-153-1

ICS : 77.040.10

Matériaux métalliques
Essai de dureté Rockwell
Partie 1 : Méthode d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

E : Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method


(scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
D : Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Rockwell — Teil 1: Prüfverfahren
(Skalen A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
© AFNOR 2006 — Tous droits réservés

Norme française homologuée


par décision du Directeur Général d'AFNOR le 20 février 2006 pour prendre effet
le 20 mars 2006.
Remplace la norme homologuée NF EN ISO 6508-1, d’octobre 1999.

Correspondance La Norme européenne EN ISO 6508-1:2005 a le statut d'une norme française. Elle
reproduit intégralement la Norme internationale ISO 6508-1:2005.

Analyse Le présent document spécifie la méthode d'essai de dureté Rockwell et de dureté


superficielle Rockwell (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) pour les matériaux
métalliques.

Descripteurs Thésaurus International Technique : produit métallurgique, métal, essai


mécanique, essai de dureté, dureté Rockwell, dureté Rockwell superficielle,
éprouvette d’essai, épaisseur, mode opératoire.

Modifications Le présent document constitue une révision technique du document remplacé,


notamment en ce qui concerne le domaine d’application, les pénétrateurs, les
éléments relatifs à l’estimation de l’incertitude de mesure des valeurs de dureté et la
vérification de la machine par l’utilisateur.

Corrections

Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR) — 11, rue Francis de Pressensé — 93571 La Plaine Saint-Denis Cedex
Tél. : + 33 (0)1 41 62 80 00 — Fax : + 33 (0)1 49 17 90 00 — www.afnor.fr

© AFNOR 2006 AFNOR 2006 1er tirage 2006-03-P


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Essais mécaniques des matériaux métalliques BNAC 01-00

Membres de la commission de normalisation


Président : M CRETON
Secrétariat : BN ACIER

M AVERLANT LNE PARIS


M BALLADON INDUSTEEL CREUSOT
M BELLANTONIO TRIBOTECHNIC
M CAYSSIALS SOLLAC LORRAINE FLORANGE
M CHABROLIN BNCM-CTICM
M CHAMONTIN ARCELOR FSE
M CHANTREL SYNDICAT DU TREFILAGE DE L'ACIER
M CLEMENT AUBERT ET DUVAL TECPHY
M COL SOLLAC LORRAINE FLORANGE
M CONNER AFNOR
M CORNELLA SCHNEIDER ELECTRIC
M CRETON BNACIER
M DORMEGNY ARCELOR FSE
M FALLOUEY GROUPE VALLOUREC
M GALTIER IRSID
M GEOFFROY ARCELOR RESEARCH
M GOSSET LNE PARIS
M HOUSSIN GTS INDUSTRIES — TÔLERIE
M IZABEL SNPPA
M JODOGNE ARCELOR FSE
MME KOPLEWICZ UNM
M LAMBERT ETILAM THIONVILLE
M LAPOSTOLLE ISPAT TREFILEUROPE
M LEFRANCOIS LNE TRAPPES
M LOPEZ SOLLAC ATLANTIQUE DUNKERQUE
M MENAGER DGA/DCE/CTA
M MENIGAULT BN ACIER
M PELINI ARCELOR FSE
M PICHARD ASCOMETAL CREAS
M PILLOT INDUSTEEL CREUSOT
MME RAIMBAULT AFNOR
M RAOUL SETRA
M REGER EDF/SCF SQR
M SASSE DCN INDRET
M SOCHON AFNOR
M THIERREE AUBERT & DUVAL ALLIAGES
M TROTTET ELAG
M WEIDER ISPAT UNIMETAL AMNEVILLE
M WERNY GDF

Avant-propos national

Références aux normes françaises


La correspondance entre la norme mentionnée à l'article «Références normatives» et la norme française identique
est la suivante :
ISO 6508-2 : NF EN ISO 6508-2 (indice de classement : A 03-153-2)
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NORME EUROPÉENNE EN ISO 6508-1


EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Décembre 2005

ICS : 77.040.10 Remplace EN ISO 6508-1:1999

Version française

Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell —


Partie 1 : Méthode d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
(ISO 6508-1:2005)

Metallische Werkstoffe — Härteprüfung Metallic materials —


nach Rockwell — Teil 1: Prüfverfahren Rockwell hardness test — Part 1: Test method
(Skalen A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
(ISO 6508-1:2005) (ISO 6508-1:2005)

La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 14 décembre 2005.

Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, qui définit les
conditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la Norme
européenne.

Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues
auprès du Centre de Gestion ou auprès des membres du CEN.

La présente Norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version dans
une autre langue faite par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale et
notifiée au Centre de Gestion, a le même statut que les versions officielles.

Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche,
Belgique, Chypre, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie,
Lituanie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni,
Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.

CEN
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Europäisches Komitee für Normung


European Committee for Standardization

Centre de Gestion : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles

© CEN 2005 Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le monde
entier aux membres nationaux du CEN.
Réf. n° EN ISO 6508-1:2005 F
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Page 2
EN ISO 6508-1:2005

Avant-propos

Le présent document (EN ISO 6508-1:2005) a été élaboré par le Comité Technique ISO/TC 164 «Essais
mécaniques des métaux» en collaboration avec le Comité Technique ECISS/TC 1 «Acier — Essais mécaniques»,
dont le secrétariat est tenu par AFNOR.
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit
par entérinement, au plus tard en juin 2006, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retirées
au plus tard en juin 2006.
Le présent document annule et remplace l’EN ISO 6508-1:1999.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre cette Norme européenne en application: Allemagne, Autriche, Belgique, Chypre, Danemark,
Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Lettonie, Lituanie,
Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suède
et Suisse.

Notice d'entérinement

Le texte de l'ISO 6508-1:2005 a été approuvé par le CEN comme EN ISO 6508-1:2005 sans aucune modification.
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ISO 6508-1:2005(F)

Sommaire Page

Avant-propos..................................................................................................................................................... iv
Introduction ........................................................................................................................................................ v
1 Domaine d'application.......................................................................................................................... 1
2 Références normatives ........................................................................................................................ 1
3 Principe .................................................................................................................................................. 1
4 Symboles et termes abrégés ............................................................................................................... 1
5 Machine d'essai..................................................................................................................................... 4
6 Éprouvette ............................................................................................................................................. 4
7 Mode opératoire .................................................................................................................................... 5
8 Incertitude des résultats ...................................................................................................................... 6
9 Rapport d'essai ..................................................................................................................................... 6
Annexe A (normative) Essai conventionnel HR30Tm et HR15Tm pour produits minces .......................... 8
Annexe B (normative) Épaisseur minimale de l'éprouvette en fonction de la dureté Rockwell................ 9
Annexe C (normative) Corrections à ajouter aux valeurs de dureté Rockwell obtenues sur des
surfaces convexes cylindriques ....................................................................................................... 12
Annexe D (normative) Corrections à ajouter aux valeurs de dureté Rockwell (échelle C) obtenues
sur des surfaces d'essai sphériques de différents diamètres ....................................................... 15
Annexe E (informative) Procédure pour les contrôles périodiques de la machine d'essai par
l'utilisateur ........................................................................................................................................... 16
Annexe F (informative) Remarques sur les pénétrateurs en diamant ........................................................ 17
Annexe G (informative) Incertitude des valeurs de dureté mesurées ........................................................ 18
Bibliographie .................................................................................................................................................... 24

© ISO 2005 – Tous droits réservés iii


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ISO 6508-1:2005(F)

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.

Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.

La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.

L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.

L'ISO 6508-1 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 164, Essais mécaniques des métaux,
sous-comité SC 3, Essais de dureté.

Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 6508-1:1999), qui a fait l'objet d'une
révision technique.

L'ISO 6508 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Matériaux métalliques — Essai
de dureté Rockwell:

— Partie 1: Méthode d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

— Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

— Partie 3: Étalonnage des blocs de référence (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

iv © ISO 2005 – Tous droits réservés


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ISO 6508-1:2005(F)

Introduction
La vérification périodique de la machine d'essai décrite dans l'Annexe E est de bonne pratique métrologique.
L'intention est de rendre cette annexe normative dans la prochaine révision de la présente partie de
l'ISO 6508.

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NORME INTERNATIONALE ISO 6508-1:2005(F)

Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell —


Partie 1:
Méthode d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 6508 spécifie la méthode d'essai de dureté Rockwell et de dureté superficielle
Rockwell (échelles et domaine d'application conformément au Tableau 1) pour les matériaux métalliques.

L'attention est attirée sur le fait que, dans la présente partie de l'ISO 6508, l'utilisation de pénétrateurs à billes
Rockwell en métal dur est considérée comme étant la pratique courante. On peut continuer d'utiliser les billes
de pénétrateur en acier si cela est spécifié dans une spécification de produit ou par accord spécial.

NOTE 1 L'attention est attirée sur le fait que les résultats obtenus avec des billes en métal dur peuvent différer
significativement de ceux obtenus en utilisant une bille en acier. Pour des matériaux et/ou des produits spécifiques,
d'autres Normes internationales spécifiques s'appliquent (par exemple l'ISO 3738-1 et l'ISO 4498-1).

NOTE 2 Pour certains matériaux, les domaines d'application peuvent être plus étroits que ceux indiqués.

2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).

ISO 6508-2:2005, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 2: Vérification et étalonnage
des machines d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

3 Principe
Impression en deux temps, à la surface d'une éprouvette, d'un pénétrateur de taille, forme et matériau
spécifiés, dans des conditions spécifiées (voir Article 7). Mesurage de la profondeur rémanente, h, de
l'empreinte pour une force d'essai préliminaire après enlèvement d'une force d'essai complémentaire.

À partir des valeurs de h et des deux constantes N et S (voir Tableau 2), la dureté Rockwell est calculée selon
la formule:

h
Dureté Rockwell = N − (1)
S

4 Symboles et termes abrégés


4.1 Voir Tableaux 1 et 2 et Figure 1.

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ISO 6508-1:2005(F)

Tableau 1 — Échelles Rockwell

Échelle de Force Force Force Domaine d'application


Symbole Type de préliminaire complémentaire totale
dureté (essai de dureté
de dureté pénétrateur
Rockwell F0 F1 F Rockwell)

Aa HRA Cône diamant 98,07 N 490,3 N 588,4 N 20 HRA à 88 HRA


Bb HRB Bille 1,587 5 mm 98,07 N 882,6 N 980,7 N 20 HRB à 100 HRB
Cc HRC Cône diamant 98,07 N 1,373 kN 1,471 kN 20 HRC à 70 HRC
D HRD Cône diamant 98,07 N 882,6 N 980,7 N 40 HRD à 77 HRD
E HRE Bille 3,175 mm 98,07 N 882,6 N 980,7 N 70 HRE à 100 HRE
F HRF Bille 1,587 5 mm 98,07 N 490,3 N 588,4 N 60 HRF à 100 HRF
G HRG Bille 1,587 5 mm 98,07 N 1,373 kN 1,471 kN 30 HRG à 94 HRG
H HRH Bille 3,175 mm 98,07 N 490,3 N 588,4 N 80 HRH à 100 HRH
K HRK Bille 3,175 mm 98,07 N 1,373 kN 1,471 kN 40 HRK à 100 HRK
15N HR15N Cône diamant 29,42 N 117,7 N 147,1 N 70 HR15N à 94 HR15N
30N HR30N Cône diamant 29,42 N 264,8 N 294,2 N 42 HR30N à 86 HR30N
45N HR45N Cône diamant 29,42 N 411,9 N 441,3 N 20 HR45N à 77 HR45N
15T HR15T Bille 1,587 5 mm 29,42 N 117,7 N 147,1 N 67 HR15T à 93 HR15T
30T HR30T Bille 1,587 5 mm 29,42 N 264,8 N 294,2 N 29 HR30T à 82 HR30T
45T HR45T Bille 1,587 5 mm 29,42 N 411,9 N 441,3 N 10 HR45T à 72 HR45T
a Le domaine d'application peut être étendu jusqu'à 94 HRA pour les essais des carbures.
b Le domaine d'application peut être étendu jusqu'à 10 HRBW si cela est spécifié dans la spécification de produit ou par accord
particulier.
c Le domaine d'application peut être étendu jusqu'à 10 HRC si le pénétrateur présente les dimensions appropriées.
NOTE Les billes de pénétrateur de diamètre 6,350 mm et 12,70 mm peuvent également être utilisées si elles sont spécifiées
dans la spécification de produit ou par accord particulier.

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Tableau 2 — Symboles et termes abrégés

Symbole ou
Désignation Unité
terme abrégé

F0 Force d'essai préliminaire N

F1 Force d'essai complémentaire N

F Force d'essai totale N


S Unité d'échelle spécifique à l'échelle mm
N Nombre spécifique de l'échelle
h Profondeur rémanente de pénétration sous la force d'essai préliminaire après enlèvement mm
de la force d'essai complémentaire
HRA h
Dureté Rockwell = 100 −
HRC 0,002

HRD
HRB h
Dureté Rockwell = 130 −
HRE 0,002

HRF
HRG
HRH
HRK
HRN h
Dureté Rockwell = 100 −
HRT 0,001

4.2 Un exemple de désignation de la dureté Rockwell est donné ci-après.

EXEMPLE

NOTE Les nombres représentant les forces d'essai ont été initialement basés sur des valeurs exprimées en kgf. Par
exemple, la force d'essai de 30 kgf a été convertie en 294,2 N.

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Légende
1 Profondeur de pénétration sous l'effet de la force 4 Profondeur de pénétration rémanente, h
préliminaire, F0 5 Surface d'échantillon
2 Profondeur de pénétration sous l'effet de la force d'essai 6 Plan de référence pour le mesurage
complémentaire, F1 7 Position du pénétrateur
3 Retour élastique juste après enlèvement de la force
d'essai complémentaire, F1

Figure 1 — Diagramme de principe de l'essai Rockwell

5 Machine d'essai
5.1 Machine d'essai, capable d'appliquer des forces prédéterminées telles que données dans le Tableau 1
et conformément à l'ISO 6508-2.

5.2 Pénétrateur conique en diamant, conformément à l'ISO 6508-2, ayant un angle de 120° et un rayon
de courbure à la pointe de 0,2 mm.

5.3 Pénétrateur à bille en métal dur, conformément à l'ISO 6508-2, ayant un diamètre de 1,587 5 mm ou
3,175 mm.

5.4 Système de mesure, conforme à l'ISO 6508-2.

NOTE Une suggestion de mode opératoire pour les contrôles périodiques est donnée à l'Annexe E. Voir également
les remarques sur les pénétrateurs en diamant à l'Annexe F.

6 Éprouvette
6.1 L'essai doit être effectué sur une surface lisse et plane, exempte de calamine et de matières étrangères
et, en particulier, exempte de lubrifiants, sauf spécification contraire dans les normes de produits ou de
matériaux. Une exception est faite pour les métaux réactifs, tels que le titane, qui peuvent coller au
pénétrateur. Dans de telles situations, un lubrifiant adapté tel que le kérosène peut être utilisé. L'utilisation
d'un lubrifiant doit être consignée dans le rapport d'essai.

6.2 La préparation doit être effectuée de manière que toute altération de la dureté de la surface, due par
exemple à un échauffement ou à un écrouissage excessif, soit minimisée. Cela doit être pris en compte, en
particulier, dans le cas d'empreintes de faible profondeur.

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ISO 6508-1:2005(F)

6.3 Après l'essai, aucune déformation ne doit être visible sur la surface de l'éprouvette à l'opposé de
l'empreinte, excepté dans le cas de HR30Tm (dans ce cas, l'essai doit être réalisé conformément à
l'Annexe A).

L'épaisseur de l'éprouvette ou de la couche soumise à essai (valeurs minimales données dans l'Annexe B)
doit être au moins égale à dix fois la profondeur de pénétration rémanente pour les pénétrateurs coniques et à
quinze fois la profondeur de pénétration rémanente pour les pénétrateurs à bille, sauf s'il peut être démontré
que l'utilisation d'une éprouvette moins épaisse n'affecte pas la valeur de la dureté mesurée.

6.4 Pour les essais sur des surfaces cylindriques et des surfaces sphériques convexes, les corrections
données dans l'Annexe C (Tableaux C.1, C.2, C.3 ou C.4) et dans l'Annexe D (Tableau D.1) doivent être
appliquées.

En l'absence de corrections pour les essais sur des surfaces concaves, il convient que les essais sur de telles
surfaces fassent l'objet d'un accord particulier.

7 Mode opératoire
7.1 Normalement, l'essai est réalisé à la température ambiante dans les limites comprises entre 10 °C et
35 °C. Toutefois, parce qu'une variation de température peut influencer les résultats, les utilisateurs de l'essai
Rockwell peuvent choisir de contrôler la température à l'intérieur d'un intervalle plus étroit.

NOTE La température du matériau d'essai et la température de la machine d'essai de dureté peuvent influencer les
résultats d'essai; il convient donc que les utilisateurs s'assurent que la température d'essai n'influence pas le mesurage de
la dureté de manière défavorable.

7.2 L'éprouvette doit être placée sur un appui rigide et être soutenue de manière que la surface sur laquelle
l'empreinte est faite soit dans un plan normal à l'axe du pénétrateur et à la direction de la force de pénétration,
et également de manière à éviter un déplacement de l'éprouvette. Si un dispositif de blocage est utilisé, il
convient de l'utiliser conformément à l'Article 3 de l'ISO 6508-2:2005.

Avant de commencer une série d'essais ou lorsque plus de 24 h se sont écoulées depuis le dernier essai, et
après chaque changement ou démontage ou remplacement du pénétrateur ou de l'appui de l'éprouvette, on
doit s'assurer que le pénétrateur ou l'appui de l'éprouvette sont correctement montés dans la machine. Les
deux premières lectures après qu'un tel changement a été effectué doivent être écartées.

Les produits de forme cylindrique doivent être convenablement soutenus, sur des blocs en V de centrage en
acier ayant une dureté Rockwell d'au moins 60 HRC. II faut porter une attention particulière à l'assise, au
support et à l'alignement corrects des pénétrateurs, de l'éprouvette, des blocs en V de centrage et du porte-
éprouvette de la machine d'essai, car tout déplacement ou faux aplomb peut entraîner des résultats incorrects.

7.3 Placer le pénétrateur au contact de la surface d'essai et appliquer la force d'essai préliminaire, F0, sans
choc ni vibration ou oscillation. La durée d'application de la force d'essai préliminaire, F0, ne doit pas
dépasser 3 s.

NOTE Pour les machines d'essai avec contrôle électronique, le temps d'application de la force d'essai préliminaire
(Ta) et le temps de maintien de la force d'essai préliminaire (Tpm) sont combinés par la formule suivante:

Tp = T a / 2 + T pm u 3 s (2)

Tp est le temps relatif à la force d'essai préliminaire;

Ta est le temps d'application de la force d'essai préliminaire;

Tpm est le temps de maintien de la force d'essai préliminaire.

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ISO 6508-1:2005(F)

7.4 Placer le système de mesure à sa position de référence et, sans choc ni vibration ou oscillation,
augmenter la force de F0 à F en au moins 1 s et au plus 8 s.

NOTE En pratique, le délai entre F0 et F est de 2 s à 3 s sur une éprouvette d'environ 60 HRC. Pour les échelles
Rockwell N et T, il est recommandé que le délai soit entre 1 s et 1,5 s sur une éprouvette d'environ 78 HR30N.

7.5 Maintenir la force d'essai totale, F, pendant une durée de 4 s ± 2 s. Supprimer la force d'essai
complémentaire, F1, et effectuer la lecture finale tout en maintenant la force d'essai préliminaire, F0, après un
court temps de stabilisation.

À titre d'exception, pour les matériaux soumis à essai, présentant un fort écoulement plastique (fluage de
pénétration) pendant l'application de la force d'essai totale, des considérations particulières peuvent être
nécessaires du fait que le pénétrateur continuera de s'enfoncer. Lorsque des matériaux requièrent une durée
de maintien de la force totale supérieure aux 6 s permises par les tolérances, il convient que cette exigence
soit spécifiée dans la spécification de produit. Dans ces cas, le temps de maintien prolongé de la force totale
effectivement utilisé doit être indiqué à la suite des résultats d'essai (par exemple, 65 HRFW, 10 s).

7.6 Le nombre de dureté Rockwell est déduit de la profondeur de pénétration rémanente, h, selon les
formules données dans le Tableau 2, et est habituellement lu directement sur le système de mesure. La
déduction de la valeur de dureté Rockwell est illustrée à la Figure 1.

7.7 Tout au long de l'essai, l'appareillage doit être protégé contre les chocs ou les vibrations.

7.8 La distance entre les centres de deux empreintes adjacentes doit être au moins égale à quatre fois le
diamètre de l'empreinte (mais pas moins de 2 mm).

La distance entre le centre de toute empreinte et un bord de l'éprouvette doit être au moins égale à 2,5 fois le
diamètre de l'empreinte (mais pas moins de 1 mm).

8 Incertitude des résultats


Il convient de procéder à une évaluation complète de l'incertitude conformément au Guide pour l'expression
de l'incertitude de mesure (GUM) [3].

Indépendamment du type de composantes, il y a deux possibilités pour déterminer l'incertitude, pour la dureté.

⎯ Une possibilité est basée sur l'évaluation de toutes les composantes pertinentes apparaissant lors d'un
étalonnage direct. Comme référence, un guide EA [4] est disponible.

⎯ L'autre possibilité est basée sur un étalonnage indirect au moyen d'un bloc de dureté de référence
désigné en abrégé ci-après par CRM (matériau de référence certifié). Voir [2-5] dans la Bibliographie. Un
guide pour la détermination est donné à l'Annexe G.

Il peut ne pas toujours être possible de quantifier toutes les contributions à l'incertitude. Dans ce cas, une
estimation de l'incertitude-type de type A peut être obtenue à partir de l'analyse statistique d'empreintes
répétées dans l'éprouvette. Il convient de prendre soin de ne pas compter deux fois les contributions lorsque
des incertitudes-types de type A et de type B sont ajoutées (voir GUM:1993, Article 4).

9 Rapport d'essai
Le rapport d'essai doit contenir les informations suivantes:

a) la référence à la présente partie de l'ISO 6508, c'est-à-dire «ISO 6508-1»;

b) tous les détails nécessaires à l'identification de l'éprouvette;

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c) la température d'essai, si elle est en dehors des limites de 10 °C à 35 °C;

d) le résultat obtenu (voir l'avant-dernier alinéa du présent article);

e) toutes les opérations non spécifiées dans la présente partie de l'ISO 6508, ou considérées comme
optionnelles;

f) les détails de tout événement qui a pu influencer le résultat (voir Note);

g) le temps de maintien prolongé de la force totale effectivement utilisé s'il est supérieur aux 6 s autorisées
par les tolérances.

II n'existe pas de méthode générale pour convertir avec précision la dureté Rockwell en d'autres échelles de
dureté ou en valeurs de résistance à la traction. Par conséquent, il convient d'éviter de telles conversions à
moins qu'une base fiable pour la conversion puisse être obtenue par des essais comparatifs.

NOTE II est évident que certains matériels peuvent être sensibles à la vitesse de déformation qui cause de faibles
modifications de la valeur de la limite d'écoulement. L'effet correspondant sur la fin de la formation d'une empreinte peut
créer une altération de la valeur de la dureté.

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Annexe A
(normative)

Essai conventionnel HR30Tm et HR15Tm pour produits minces

A.1 Généralités
Cet essai s'effectue dans des conditions analogues à celles de l'essai HR30T ou HR15T défini dans la
présente partie de l'ISO 6508, mais, par accord, l'apparition d'empreintes au dos des éprouvettes (non
permises dans l'essai HRT) est admise.

Cet essai est applicable avec une précision satisfaisante à des produits d'épaisseur inférieure à 0,6 mm
jusqu'à l'épaisseur minimale indiquée dans les normes de produits et d'une dureté Rockwell HR30T maximale
de 80 (respectivement 90 HR15T). La norme de produit spécifie le cas où l'essai conventionnel de dureté
HR30Tm ou HR15Tm doit être appliqué.

Les exigences suivantes doivent être respectées, en plus de celles spécifiées dans la présente partie de
l'ISO 6508.

A.2 Support de l'éprouvette


Le support de l'éprouvette doit comporter une plaquette en diamant polie et plane d'environ 4,5 mm de
diamètre. Cette surface d'appui doit être centrée sur l'axe du pénétrateur et lui être perpendiculaire. On doit
veiller à sa bonne assise sur le plateau de la machine.

A.3 Préparation de l'éprouvette


Dans le cas où il est nécessaire d'enlever de la matière de l'éprouvette, il convient que cela soit fait sur les
deux faces de l'éprouvette. On doit veiller à assurer que ce procédé ne modifie pas l'état du métal de base,
par exemple par échauffement ou écrouissage. Le métal de base ne doit pas être aminci en deçà de
l'épaisseur minimale admissible.

A.4 Position de l'éprouvette


La distance entre les centres de deux empreintes adjacentes ou entre le centre de l'une des empreintes et le
bord de l'éprouvette doit être au moins égale à 5 mm, sauf spécification contraire.

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Annexe B
(normative)

Épaisseur minimale de l'éprouvette en fonction de la dureté Rockwell

L'épaisseur minimale de l'éprouvette ou de la couche soumise à essai est donnée aux Figures B.1, B.2 et B.3.

Légende
X Dureté Rockwell
Y Épaisseur minimale de l'éprouvette, en millimètres

Figure B.1 — Essai avec pénétrateur conique en diamant (échelles A, C et D)

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Légende
X Dureté Rockwell
Y Épaisseur minimale de l'éprouvette, en millimètres

Figure B.2 — Essai avec pénétrateurs à bille (échelles B, E, F, G, H et K)

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Légende
X Dureté Rockwell
Y Épaisseur minimale de l'éprouvette, mm

Figure B.3 — Essai de dureté superficielle Rockwell (échelles N et T)

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Annexe C
(normative)

Corrections à ajouter aux valeurs de dureté Rockwell


obtenues sur des surfaces convexes cylindriques

Pour les essais sur des surfaces convexes cylindriques, les corrections données dans les Tableaux C.1, C.2,
C.3 ou C.4 doivent être appliquées.

Tableau C.1 — Essai avec un pénétrateur conique en diamant (échelles A, C et D)

Rayon de courbure
Dureté
mm
Rockwell lue
3 5 6,5 8 9,5 11 12,5 16 19

20 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0


25 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
30 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
35 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
40 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5
45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5
50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0
60 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
65 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
70 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
75 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0
80 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0
85 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0
90 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0
NOTE Des corrections supérieures à 3 HRA, HRC et HRD ne sont pas considérées comme acceptables et ne
sont donc pas incluses dans le tableau ci-dessus.

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Tableau C.2 — Essais avec pénétrateur à bille de 1,587 5 mm (échelles B, F et G)

Rayon de courbure
Dureté Rockwell
mm
lue
3 5 6,5 8 9,5 11 12,5
20 4,5 4,0 3,5 3,0
30 5,0 4,5 3,5 3,0 2,5
40 4,5 4,0 3,0 2,5 2,5
50 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0
60 5,0 3,5 3,0 2,5 2,0 2,0
70 4,0 3,0 2,5 2,0 2,0 1,5
80 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,5
90 4,0 3,0 2,0 1,5 1,5 1,5 1,0
100 3,5 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
NOTE Des corrections supérieures à 5 HRB, HRF et HRG ne sont pas considérées comme acceptables et ne sont
donc pas incluses dans le tableau ci-dessus.

Tableau C.3 — Essai de dureté superficielle Rockwell (échelle N) a, b

Rayon de courbure c
Dureté superficielle
Rockwell lue mm
1,6 3,2 5 6,5 9,5 12,5
20 (6,0) d 3,0 2,0 1,5 1,5 1,5
25 (5,5) d 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0
30 (5,5) d 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0
35 (5,0) d 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0
40 (4,5) d 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0
45 (4,0) d 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
50 (3,5) d 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
55 (3,5) d 2,0 1,5 1,0 0,5 0,5
60 3,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
65 2,5 1,5 1,0 0,5 0,5 0,5
70 2,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5
75 1,5 1,0 0,5 0,5 0,5 0
80 1,0 0,5 0,5 0,5 0 0
85 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
90 0 0 0 0 0 0
a Ces corrections sont seulement approximatives et représentent des moyennes, arrondies à 0,5 unité de dureté
superficielle Rockwell près, de nombreuses observations effectives sur des surfaces d'essai ayant les rayons de courbure
donnés dans ce tableau.
b Lors des essais de surfaces cylindriques convexes, l'exactitude de l'essai sera sérieusement affectée par un défaut
d'alignement du dispositif de montée, de l'enclume en V et du pénétrateur, et par des imperfections du fini de surface et de la
rectitude du cylindre.
c Pour des rayons autres que ceux donnés dans ce tableau, des corrections peuvent être déduites par interpolation
linéaire.
d Les corrections données entre parenthèses ne doivent pas être utilisées, sauf par accord.

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Tableau C.4 — Essai de dureté superficielle Rockwell (échelle T) a, b

Rayon de courburec
Dureté superficielle
Rockwell lue mm
1,6 3,2 5 6,5 8 9,5 12,5

20 (13)d 9,0)d (6,0)d (4,5)d (3,5)d 3,0 2,0


30 (11,5)d (7,5)d (5,0)d (4,0)d (3,5)d 2,5 2,0
40 (10,0)d (6,5)d (4,5)d (3,5)d 3,0 2,5 2,0
50 (8,5)d (5,5)d (4,0)d 3,0 2,5 2,0 1,5
60 (6,5)d (4,5)d 2,5 2,5 2,0 1,5 1,5
70 (5,0)d (3,5)d 1,5 2,0 1,5 1,0 1,0
80 3,0 2,0 1,0 1,5 1,0 1,0 0,5
90 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
a Ces corrections sont seulement approximatives et représentent des moyennes, arrondies à 0,5 unité de dureté superficielle
Rockwell près, des observations numériques faites sur des surfaces ayant les rayons de courbure donnés dans ce tableau.
b Lors des essais de surfaces cylindriques convexes, l'exactitude de l'essai sera sérieusement affectée par le défaut d'alignement
du dispositif de montée, de l'enclume en V et du pénétrateur, et par le fini de la surface et la rectitude du cylindre.
c Pour les rayons autres que ceux donnés dans ce tableau, les corrections peuvent être déduites par interpolation linéaire.
d Les corrections données entre parenthèses ne doivent pas être utilisées, sauf par accord.

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Annexe D
(normative)

Corrections à ajouter aux valeurs de dureté Rockwell (échelle C)


obtenues sur des surfaces d'essai sphériques de différents diamètres

Pour les essais sur des surfaces sphériques convexes, les corrections données dans le Tableau D.1 doivent
être appliquées.

Tableau D.1

Diamètre de la sphère

Dureté d
Rockwell lue mm
4 6,5 8 9,5 11 12,5 15 20 25

55 HRC 6,4 3,9 3,2 2,7 2,3 2,0 1,7 1,3 1,0
60 HRC 5,8 3,6 2,9 2,4 2,1 1,8 1,5 1,2 0,9
65 HRC 5,2 3,2 2,6 2,2 1,9 1,7 1,4 1,0 0,8

Les valeurs de correction, ∆H, à ajouter aux valeurs de dureté Rockwell (échelle C), données dans le
Tableau D.1, sont calculées à l'aide de la formule suivante:

2
⎛ H ⎞
⎜ 1 − 160 ⎟
∆H = 59 × ⎝ ⎠ (D.1)
d

H est la dureté Rockwell lue;

d est le diamètre de la sphère, exprimé en millimètres.

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Annexe E
(informative)

Procédure pour les contrôles périodiques de la machine d'essai


par l'utilisateur

Il convient de réaliser un contrôle de la machine, chaque jour où la machine est utilisée, approximativement à
chaque niveau de dureté et pour chaque domaine ou échelle qui doit être utilisé.

Avant de réaliser le contrôle, il convient de vérifier de manière indirecte le système de mesure (pour chaque
domaine/échelle et chaque niveau de dureté) au moyen d'une empreinte de référence sur un bloc de
référence de dureté, étalonné conformément à l'ISO 6508-3. Il convient que la dimension mesurée soit en
accord avec la valeur certifiée, à l'erreur maximale admissible près donnée dans l'ISO 6508-2:2005,
Tableau 5. Si le système de mesure ne passe pas cet essai, il convient d'entreprendre une action appropriée.

Le contrôle comporte au moins une empreinte réalisée sur un bloc de référence de dureté, étalonné
conformément à l'ISO 6508-3. Si la différence entre la dureté moyenne mesurée et la valeur certifiée du bloc
se trouve dans les limites de l'erreur admissible, indiquées dans l'ISO 6508-2:2005, Tableau 5, la machine
peut être considérée comme satisfaisante. Sinon, il convient de procéder à une vérification indirecte.

Il convient de conserver un enregistrement de ces résultats sur une période de temps et de l'utiliser pour
mesurer la reproductibilité et pour maîtriser la dérive de la machine.

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Annexe F
(informative)

Remarques sur les pénétrateurs en diamant

L'expérience a montré que de nombreux pénétrateurs initialement satisfaisants peuvent devenir défectueux
après utilisation pendant un temps relativement court. Cela est dû à des petites fissures, piqûres ou autres
défauts de surface. Si de tels défauts sont détectés à temps, de nombreux pénétrateurs peuvent être remis en
état par repolissage. Sinon, les petits défauts de surface croissent rapidement et rendent le pénétrateur
inutilisable.

En conséquence, il convient que

⎯ l'état des pénétrateurs soit vérifié initialement et à des intervalles fréquents en utilisant des dispositifs
optiques appropriés (microscope, loupe, etc.);

⎯ la validité de la vérification du pénétrateur cesse dès que le pénétrateur présente des défauts;

⎯ les pénétrateurs repolis ou réparés d'une autre manière soient vérifiés de nouveau conformément à
l'ISO 6508-2:2005, 4.3.1.

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Annexe G
(informative)

Incertitude des valeurs de dureté mesurées

G.1 Exigences générales


L'approche pour déterminer l'incertitude présentée dans la présente annexe considère seulement les
incertitudes associées aux performances de mesure globales de la machine d'essai de dureté par
comparaison aux blocs de référence de dureté (dénommés en abrégé CRM ci-après). Ces incertitudes de
performance reflètent l'effet combiné de toutes les incertitudes prises séparément (vérification indirecte). Du
fait de cette approche, il est important que les composants individuels de la machine soient mis en œuvre à
l'intérieur des tolérances. Il est fortement recommandé que cette procédure soit appliquée au plus une année
après avoir satisfait à une vérification directe.

La Figure G.1 montre la structure à quatre niveaux de la chaîne métrologique nécessaire pour définir et
propager les échelles de dureté. La chaîne commence à l'échelon international en utilisant des définitions
internationales. Des machines étalons de dureté primaires «produisent», au niveau national, des blocs de
référence de dureté primaires pour le niveau laboratoire d'étalonnage. Naturellement, il convient que
l'étalonnage direct et la vérification de ces machines soient faits avec la plus grande exactitude.

Figure G.1 — Structure de la chaîne métrologique pour la définition


et la propagation des échelles de dureté

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G.2 Procédure générale


La procédure calcule une incertitude combinée, uI, par la méthode de la racine de la somme des carrés (RSC)
à partir des différentes composantes données dans le Tableau G.1 qui contient tous les symboles et leur
désignation. L'incertitude élargie, U, est déduite de uI en la multipliant par un facteur d'élargissement, k = 2.

G.3 Biais de la machine


Le biais, b, de la machine d'essai de dureté (également dénommé erreur) qui est déduit de la différence entre:

⎯ la valeur moyenne de cinq empreintes pendant l'étalonnage de la machine d'essai de dureté,

⎯ et la valeur d'étalonnage du bloc de référence de dureté,

peut être pris en compte de différentes manières dans la détermination de l'incertitude.

G.4 Procédures pour calculer l'incertitude: valeurs des mesurages de dureté


NOTE Dans la présente Annexe, l'index CRM («Certified Reference Material») signifie, conformément aux définitions
des normes d'essai de dureté, «Bloc de référence de dureté».

G.4.1 Procédure sans biais (méthode 1)

La méthode 1 (en abrégé M1) est une méthode simplifiée qui peut être utilisée sans considérer l'erreur
systématique de la machine d'essai de dureté.

Pour M1, la limite d'erreur, c'est-à-dire l'intervalle dans lequel la machine peut différer de l'étalon de référence,
est utilisée pour définir la composante uE de l'incertitude. Il n'y a pas de correction des valeurs de dureté eu
égard à l'erreur.

La procédure de détermination de U est expliquée dans le Tableau G.1 (voir [3, 4] dans la Bibliographie).

U = k u E2 + u CRM
2
+ uH2 + u 2x + u ms
2
(G.1)

où le résultat du mesurage est donné par

X = x ±U (G.2)

G.4.2 Procédure avec biais (méthode 2)

À titre d'alternative à M1, la méthode 2 (en abrégé M2) qui est corrélée avec l'emploi d'une carte de contrôle,
peut être utilisée. M2 peut conduire à de plus faibles valeurs de l'incertitude.

On peut s'attendre à ce que l'erreur b (étape 10) constitue un effet systématique. Dans le GUM, il est
recommandé d'utiliser une correction pour compenser de tels effets systématiques. Cela est la base de M2.
La limite d'erreur uE n'est plus dans le calcul de l'incertitude mais toutes les valeurs de dureté déterminées
sont à corriger par b ou Ucorr est à augmenter de b. La procédure pour la détermination de Ucorr est expliquée
dans le Tableau G.1 (voir [6,7] dans la Bibliographie).

2
U corr = k u CRM + u H2 + u x2 + u ms
2
+ u b2 (G.3)

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où le résultat de mesurage est donné par

X corr = ( x + b ) ± U corr (G.4)

ou par

X ucorr = x ± (U corr + b ) (G.5)

suivant que le biais (erreur) b est considéré faire partie de la valeur moyenne ou de l'incertitude.

G.5 Expression du résultat du mesurage


Pour l'expression du résultat du mesurage, il convient d'indiquer la méthode utilisée. En général, comme
résultat du mesurage, il convient d'utiliser la méthode 1 [Équation (G.2)] (voir également Tableau G.1,
étape 12).

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Tableau G.1 — Détermination de l'incertitude élargie selon les méthodes M1 et M2

Exemple
Étape Composantes de l'incertitude Symbole Formule Littérature/Certificat
[..] = HV1
1 Incertitude-type selon l'erreur (1σ) Erreur admissible uE,2r
maximale admissible u E,2r selon l'ISO 6508-2:2005, 1,5
M1 uE uE = uE = = 0,54
2,8 Tableau 5. 2,8
Voir Note 1.
2 Incertitude-type et valeur moyenne 0,3
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UCRM, X CRM
de la dureté du CRM uCRM, U CRM selon certificat d'étalonnage u CRM = = 0,15
M1 u CRM = 2

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(pour le détail des calculs voir X CRM 2 du CRM.
ISO 6508-3:2005, Tableau B.4) Voir Note 2. X CRM = 60,82
M2
3 Valeur moyenne et écart-type du n
mesurage sur le CRM Hi Mesurages individuels:
M1 ∑Hi selon ISO 6508-2:2005 (1) 60,9 − 61,0 − 61,1 − 61,1 − 60,7
H = i =1
H, n 5.4.1
M2 H 1 = 60,96; s H1 = 0,17
sH Pour le calcul de sH la valeur
n (2) 60,7 − 60,8 − 61,1 − 61,0 − 60,8
1 la plus grande de sH1 et sH2
sH = ∑ (H i − H ) 2 H 2 = 60,88; s H2 = 0,16
n − 1 i =1 sera prise.

4 Incertitude-type pour la machine


d'essai de dureté lors d'essais sur le t ⋅ sH 1,14 × 0,17
M1 uH uH = t = 1,14 pour n = 5 uH = = 0,09
CRM n 5
M2
5 Valeur moyenne et écart-type pour n=5
l'essai d'une éprouvette n 5 mesurages sur l'éprouvette.
M1 ∑ xi Voir Note 3. Si n = 1, sx = 0. Valeurs individuelles
M2 x, x = i =1 Il convient que le certificat 62,1 − 61,5 − 61,2 − 63,1 − 60,3
n indique que l'incertitude
sx x = 61,64
n s'applique seulement
1 s x = 1,04
sx = ∑ (xi − x ) 2 à la lecture particulière
n − 1 i =1 et pas à l'éprouvette dans son
ensemble.
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21
Tableau G.1 (suite)

22
Exemple
Étape Composantes de l'incertitude Symbole Formule Littérature/Certificat
[..] = HV1

6 Incertitude-type lors d'essais


sur une éprouvette t ⋅ sx 1,14 × 1,04
M1 ux ux = t = 1,14 pour n = 5 ux = = 0,53
n 5
M2
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7 Incertitude-type selon la résolution


du système de mesure de longueur δ ms 0,1
ums u ms = δms = 0,1 HRC u ms = = 0,03
2 3 2× 3
M2
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8 Écart de la machine d'essai


de dureté par rapport à la valeur Étapes 2 et 3. b1 = 60,96 − 60,82 = 0,14
de l'étalonnage b b = H − X CRM
Voir Note 4. b2 = 60,88 − 60,82 = 0,06
M2
9 Écart-type de l'écart b nm
1
b = ∑ bi Étape 8
nm i =1 b = 0,10
sb nm = 2
M2 n1 nombre de séries s b = 0,056 5
1
sb = ∑ (b i − b ) 2 de mesurages
n m − 1 i =1

10 Incertitude-type de la détermination
de b. Peut être déterminée t ⋅ sb Étape 9 1,84 × 0,056 5
ub ub = t = 1,84 pour nm = 2 ub = = 0,07
seulement après la deuxième série nm 2
Voir Note 5.
M2 de mesurages

11 Détermination de l'incertitude élargie Étapes 1 à 7 U = 2 × 0,54 2 + 0,15 2 + 0,08 2 + 0,53 2 + 0,03 2


2 2 2
U U = k ⋅ u E2 + u CRM + uH + u 2 + u ms
M1 x k=2 U = 1,55 HRC

12 Résultat du mesurage
X X = x ±U Étapes 5 et 11 X = ( 61,6 ± 1,6 ) HRC (M1)
M1

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Tableau G.1 (suite)

Exemple
Étape Composantes de l'incertitude Symbole Formule Littérature/Certificat
[..] = HV1
13 Détermination de l'incertitude élargie
corrigée Ucorr 2 2 Étapes 2 à 7 et 10 U corr = 2 × 0,15 2 + 0,08 2 + 0,53 2 + 0,03 2 + 0,07 2
U corr = k ⋅ u CRM + u 2 + u x2 + u ms + u b2
H k=2 U corr = 1,13HRC
M2
14 Résultat du mesurage avec la valeur
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moyenne corrigée

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X corr X corr = ( x + b ) ± U corr Étapes 5, 8 et 13 X corr = (61,7 ± 1,1) HRC (M2)
M2
15 Résultat du mesurage avec
l'incertitude corrigée
X ucorr X ucorr = x ± (U corr + b ) Étapes 5, 8 et 13 X u corr = (61,6 ± 1,2) HRC (M2)
M2
NOTE 1 Le facteur 2,8 est déduit de la détermination de l'incertitude-type pour une distribution rectangulaire.
NOTE 2 Si nécessaire, le changement de dureté du CRM est à considérer.
NOTE 3 Si, entre le mesurage du CRM et le mesurage de l'éprouvette, l'optique du dispositif a été changée, il convient de considérer l'influence correspondante.
NOTE 4 Si 0,8 uE,2r < b < 1,0 uE,2r, il convient de considérer la relation entre les valeurs de dureté du CRM et de l'échantillon.
NOTE 5 Parce que pour nm = 2, l'influence d'un changement à long terme de b n'est pas incluse dans l'incertitude ub, il peut être nécessaire, pour des applications critiques, d'augmenter le
nombre de séries de mesurages nm.
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Saga intranet pour : INSTITUT DE SOUDURE

ISO 6508-1:2005(F)

Bibliographie

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1) Corrigée et réimprimée: 1995.

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