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Construction Mécanique

LES MATERIAUX L.P. AULNOYE

COURS DESIGNATION NORMALISEE

1- Objectifs de la séquence :
Reconnaître par sa désignation un matériau.

2- Situation pédagogique :
prérequis
 aucun.
connaissances visées  Familles de matériaux,
 Caractéristiques des matériaux,
 Désignation des matériaux.
nature de la démarche
 Acquisition de connaissances.
à savoir
 Reconnaître un matériau.

La définition compète d’un organe de machine exige la détermination de sa forme, de ses


dimensions et de sa matière.

Le choix d’un matériau dépend de plusieurs critères :


Caractéristiques mécaniques : limite élastique, masse, dureté, résilience…
Caractéristiques physico-chimiques : comportement à la corrosion, vieillissement…
Caractéristiques de mise en œuvre : usinabilité, soudabilité, trempabilité…
Caractéristiques économiques : prix, disponibilité, expérience industrielle…

On peut regrouper les matériaux en familles :


 fontes
 ferreux  aciers non alliés
 aciers alliés
 LES MATERIAUX METALLIQUES
 aluminium, alliages
 non ferreux
 cuivre, alliages

 naturels (bois, caoutchouc, ...)


 LES POLYMERES
 thermoplastiques
 Synthétiques  thermodurcissables
 élastomères

 LES CERAMIQUES

 LES COMPOSITES

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1 – ESSAIS DES MATERIAUX.
Pour étudier les caractéristiques mécaniques des matériaux, on réalise des essais.

Essai de fatigue : consiste à appliquer à un matériau une sollicitation proche de celle qu’elle subira
en service et à comptabiliser le nombre de cycles jusqu’à la rupture de la pièce.

Essai de dureté : consiste à déformer la surface d’une pièce par application d’un effort connu.
Dureté Brinel (sphère), dureté Vickers, Rockwell (cône).

Essai de choc : mesure la résistance au choc ou résilience.

Essai de traction : consiste à "tirer" sur une


Zone OA : DOMAINE ELASTIQUE
éprouvette de longueur et de diamètre normalisés,
C’est une zone linéaire : la charge est
fabriquée dans le matériau à tester, jusqu’à sa
proportionnelle à l’allongement de l’éprouvette.
rupture.
L’essai de traction est donc un essai destructif.
Zone AD : DOMAINE PLASTIQUE
Durant cet essai, on enregistre la courbe
Si on supprime la charge, les déformations
(graphique ci-dessous) donnant, en fonction de
sont permanentes.
l’allongement de l’éprouvette, l’intensité avec
laquelle on "tire".
Zone AB : ZONE DE GRAND GLISSEMENT

Zone CD : STRICTION
Forte diminution de la section jusqu’à rupture.
Courbe essai de Traction

C
D En A correspond une action mécanique
F en Newton
A d’intensité Fe qui est la charge maximale
B admise par l’éprouvette dans le domaine
élastique.
On note : Re=Fe/S0, Re est la limite élastique
admise par le matériau.

En C correspond une action mécanique


d’intensité Fr qui est la charge maximale
admise par l’éprouvette pendant l’essai.
O A B C D On note :
Rm=Fr/S0, Re est la limite à la rupture admise
O
par le matériau.

On note A%=100*(Lult-L0)/L0
Sult Lult A% est l’allongement exprimé en pourcentage.

Si A%>5%, le matériau est considéré comme


ductile.

Si A%<5%, le matériau est dit fragile (ou


cassant)
Eprouvette normalisée

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2 - LES ACIERS ( FER + 0,08 à 1% de Carbone )
Les aciers sont des alliages de fer et de carbone avec éventuellement des éléments d’addition.

2-1 Classification par emplois.

La désignation commence par la lettre S pour les aciers d’usage général et par la lettre E pour les
aciers de construction mécanique.
Le nombre qui suit indique la valeur minimale de limite élasticité en méga pascals.

Ex: S 235
S’il s’agit d’un acier moulé la désignation est précédée de la lettre G.

2-2 Classification par composition chimique.

 Aciers non alliés.


Ils contiennent une faible teneur en carbone. Ils sont très utilisés en construction mécanique. La
majorité est disponible sous forme de laminés marchands (profilés: poutrelle, barre, ...) aux
dimensions normalisées.

Ce sont des aciers dont l’élaboration n’a pas été conduite en vue
Utilisation :
d’une application déterminée.
Désignation : On écrit successivement:

- Lettre C + pourcentage de carbone multiplié par 100. (Ex: C 35 : 0,35% de carbone)

 Aciers faiblement alliés.


Pour ces aciers, aucun élément d'addition ne dépasse 5% en masse (ce pourcentage est ramené à
1% pour le manganèse).

Utilisation : Ils sont choisit lorsque l'on a besoin d'une haute résistance.
Désignation : On écrit successivement:

- Un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone.


- Les symboles chimiques des éléments d'addition dans l'ordre des teneurs décroissantes.
- Dans le même ordre, les teneurs des principaux éléments d'addition (multipliées par 4, 10,
100, ou 1000 Cf annexe)
- Eventuellement des indications supplémentaires concernant la soudabilité (S), l'aptitude
au moulage (M), ou la déformation à froid (DF).

Exemple : 35 Cr Mo 4 S  0,35 % de Carbone


1 % de Chrome, moins de 1 % de Molybdène
Il est soudable.

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 Aciers fortement alliés.
Les aciers fortement alliés possèdent au moins un élément d'addition dont la teneur dépasse 5% en
masse.

Utilisation : Ce sont des aciers réservés à des usages particuliers. Par exemple,
dans un milieu humide, on utilisera un acier inoxydable qui n'est
autre qu'un acier fortement allié avec du chrome (% chrome > 11%)

Désignation : On écrit successivement :

- La lettre X.
- Un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone.
- Les symboles chimiques des éléments d'addition dans l'ordre des teneurs décroissantes.
- Dans le même ordre, les teneurs des principaux éléments.

Exemples : X6 Cr Ni Mo Ti 17-12  X = Acier fortement allié

0,06 % de Carbone
17 % de Chrome
12 % de Nickel
du Molybdène et du Titane (moins de 12 %)

X4 Cr Mo S 18  X = Acier fortement allié

0,04 % de Carbone
18 % de Chrome
du Molybdène et du Soufre (moins de 18 %)

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3 – LES FONTES ( Fer de 1,67 à 4,2 % de Carbone )
Les fontes sont également des alliages de fer et de carbone. Elles ont une excellente coulabilité.
Elles permettent donc d'obtenir des pièces de fonderie (pièces moulées) aux formes complexes.
Elles sont assez fragiles (cassantes), difficilement soudables, et ont une bonne usinabilité.

 Les fontes à Graphite Lamellaire.


Les fontes grises sont les plus couramment utilisées parce qu'elles :
- sont économiques.
- amortissent bien les vibrations.
- ont une bonne coulabilité et usinabilité.
- sont peu oxydables.
- ont une bonne résistance à l'usure par frottement.
- résistent bien aux sollicitations de compression.

Utilisation : Carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux formes complexes …


Désignation : Après le préfixe EN, les fontes sont désignées par le symbole GJL suivi de la
valeur en méga pascals de la résistance minimale à la rupture par extension.

Exemple : EN-GJL-300 EN : Norme européenne


Fonte à Graphite Lamellaire
Re mini = 300MPa

Cette désignation est symbolique, la correspondance numérique dans la


nouvelle norme est : EN-JL-1050.

 Les fontes malléables à Graphite Sphéroïdal

Les fontes à graphite sphéroïdal sont obtenues par adjonction d'une faible quantité de magnésium
avant moulage. Elles sont plus légères et ont une meilleure résistance mécanique que les fontes
grises, dont elles gardent les même propriétés.

Etriers de freins, culbuteur, vilebrequin, tuyauteries soumises à


Utilisation :
hautes pressions
Désignation : Après le préfixe EN, les fontes sont désignées par le symbole (GJMW, GJMB,
GJS) suivi de la valeur en méga pascals de la résistance minimale à la rupture par extension et du
pourcentage de l’allongement après rupture.

Exemple : EN : Norme européenne


EN-GJS-400-18
Fonte à Graphite Sphéroïdale
Re mini = 400MPa
A% = 18

Cette désignation est symbolique, la correspondance numérique dans la


nouvelle norme est : EN-JS-1020.

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4 – LES ALLIAGES NON FERREUX.
 Aluminium et ses alliages
L'aluminium est obtenu à partir d'un minerai appelé bauxite. Il est léger (densité = 2,7), bon
conducteur d'électricité et de chaleur. Sa résistance mécanique est faible, il est ductile et facilement
usinable. Il est très résistant à la corrosion.

Utilisation : aéronautique du fait de leur légèreté


Désignation : La désignation utilise un code numérique. Il peut éventuellement être suivi par
une désignation utilisant les symboles chimiques.

Exemple : EN-AW-2017 (Al Cu 4 Mg Si)


Alliage d’Aluminium
4 % de Cuivre
Magnésium et du Silicium (moins de 4 %)

 Cuivre et ses alliages


Il existe de très nombreux alliages de cuivre dont les plus connus sont : les bronzes, les laitons, les
cupro-aluminiums, les cupronickels et les maillechorts.

cuivre + zinc = LAITON


cuivre + étain = BRONZE
cuivre + aluminium = CUPRO-ALUMINIUM
cuivre + nickel = CUPRONICKEL
cuivre + nickel + zinc = MAILLECHORT

Les laitons: Les laitons sont faciles à usiner et ont une bonne résistance à la corrosion. Ils peuvent
être moulés ou forgés. Ils sont utilisés pour les pièces décolletées, tubes,...

Les bronzes: Les bronzes ont une bonne résistance à la corrosion, un faible coefficient de
frottement et sont faciles à mouler. Ils sont utilisés pour réaliser, entre autres, les
coussinets et bagues de frottement.

Désignation : La désignation utilise un code numérique. Il peut éventuellement être suivi par
une désignation utilisant les symboles chimiques.
Symbole de l’élément de base CU + élément d’addition 1
+ % de l’élément d’addition 1+élément d’addition 2 + % de
l’élément d’addition 2 +...
Exemple : CW612N (CU Zn 36 Pb 3) Alliage de Cuivre
36 % de Zinc
3 % de Plomb

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5 – LES POLYMERES OU MATIERES PLASTIQUES.
Un plastique est un mélange dont le constituant de base est une résine ou polymère, à laquelle on
associe des adjuvants (plastifiants, anti-oxydants…) et des additifs (colorants, ignifugeants).

 Les thermoplastiques
Très nombreux, ils sont les plus utilisés. Ils ramollissent et se déforment à la chaleur. Ils peuvent en
théorie, être refondus et remis en œuvre un grand nombre de fois (comportement thermique
comparable aux métaux).

Exemples : ABS, PMMA, PTFE, PP

 Les thermodurcissables
Ils ne ramollissent pas et ne se déforment pas sous l’action de la chaleur. Une fois créés, il n’est
plus possible de les remodeler par chauffage.

Exemples : EP (araldite), UP (polyester).

 Les élastomères ou « caoutchoucs »


On peut les considérer comme une famille supplémentaire de polymères aux propriétés très
particulières. Ils sont caractérisés par une très grande élasticité.

6 – LES CERAMIQUES.
Elles sont très dures, très rigides, résistent à la chaleur, à l’usure, aux agents chimiques et à la
corrosion mais sont fragiles.

 Les céramiques traditionnelles


Elles regroupent les ciments, les plâtres… et les produits à base de silice.

 Les céramiques techniques


Plus récentes, elles sont soit fonctionnelles, à « usage électrique », soit structurales, à usage
mécanique ou thermomécanique.

fibre optique
Utilisations : (silicium), outils de coupe (carbures), joints
d’étanchéité, isolants…

7 – LES MATERIAUX COMPOSITES.


Ils sont composés d’un matériau de base (matrice ou liant) renforcé par des fibres, ou agrégats, d’un
autre matériau.
En renfort, on utilise la fibre de verre (économique), la fibre de carbone (plus coûteuse) et enfin les
fibres organiques (kevlar).

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ANNEXE

Masse volumique
Alliage Fibres de Fibres de
Matériaux Acier
d’aluminium
Bronze Nylon caoutchouc
verre carbone

en kg/m3 7800 2700 8900 1100 1000 2500 1750

Propriétés électriques
Type de matériau Résistivité en Ohm.cm Comportement électrique
-17
Polystyrène 10
-14
Nylon 10
-10
ISOLANT
Verre 10

6
Silicium pur 10 SEMI CONDUCTEUR
17
Alliages ferreux 10
17
Aluminium 3.10
17
CONDUCTEUR
cuivre 1,5.10

Propriétés thermiques
Type de matériau Conductibilité W/m/C° Comportement thermique
Laine de verre 0.04
Béton cellulaire 0.1
Nylon 0.2 ISOLANT
Verre 1
Fer 62
Aluminium 210 CONDUCTEUR
Cuivre 380

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Chapitre II : Diagramme de Phases
II.1. Objectifs

Les objectifs de ce chapitre sont de comprendre la construction des diagrammes de phase


binaires et de retenir les différents types de diagrammes de phases possibles. À partir de ces
connaissances, il devient possible d'expliquer l'intérêt des alliages et les variations de leurs
propriétés mécaniques en fonction des variations de composition.

II.2. Introduction

Un diagramme de phases (ou diagramme d’équilibre) permet de résumer les constitutions


d’équilibre d’un système d’alliage. Un diagramme de phases permet de prédire, pour un
mélange donné, la constitution des phases en présence, en équilibre les unes avec les autres.
Deux facteurs physiques ont une influence sur la nature et la composition des phases présentes :
- la température qui joue un rôle particulièrement important lors de la coulée et dans les
modifications des propriétés mécaniques des alliages dentaires,
- la pression qui est habituellement négligée car elle n’a d’influence qu’à des niveaux
extrêmement élevés.

Deux types de transformations peuvent être retrouvés dans les diagrammes de phases. L’étude
des transformations liquide-solide donne les diagrammes de solidification. L’étude des
transformations solide-solide permet de prédire les propriétés d’un alliage après traitement
thermique.

II.3. Définitions

- Une phase est un domaine du matériau dont les propriétés physiques et chimiques sont
uniformes. Cette région ou cet ensemble de régions sont caractérisés par une structure et
par un arrangement atomique identique.
- Un composant est un corps pur. Il peut être simple (exemples : Ti, Ag, Cu…) ou être un composé
chimique (H O, Al O , SiO …).
2 2 3 2

Un composant peut être présent dans différentes phases, par exemple un glaçon dans de l’eau
liquide. Deux composants mélangés peuvent ne former qu’une seule phase, comme l’eau et
l’alcool. S’ils peuvent se mélanger quel que soit le dosage, on dit qu’ils sont totalement
miscibles. S’ils ne peuvent se mélanger, comme l’eau et l’huile, ils forment alors deux phases,
distinctes et sont dits non miscibles. Certains métaux ne sont pas miscibles, comme le
germanium et l’aluminium, pour lesquels, dès le stade de la fusion, les deux phases se
retrouvent totalement séparées.

II.4. Construction d’un diagramme de phases


Les diagrammes de phases binaires sont les diagrammes les plus simples à établir. Les courbes
du diagramme de phases déterminent
(1) les limites de domaines dans lesquels peuvent exister des phases,
(2) la composition
(3) les proportions de ces différentes phases.
II.4.1 Solidification
À l’exception du mercure, lorsqu’on refroidit un métal ou un alliage en fusion à température
ambiante entraîne une solidification. Le passage de la phase liquide à la phase solide s’appelle
un changement de phase.
Lorsqu’un métal pur en fusion est refroidi, sous pression constante (pression atmosphérique par
exemple), le changement de phase s’effectue toujours à une température fixe : le point de
fusion. Au point de fusion, les deux phases liquide et solide co-existent.
La détermination de ce point s’effectue en enregistrant la courbe de refroidissement
(température en fonction du temps). La cristallisation étant un phénomène exothermique, au
passage par le point de fusion, la chaleur perdue par le refroidissement de l’alliage est
temporairement compensée, ce que montre la figure 1. Ce palier isotherme est d’autant plus
marqué que le refroidissement est lent et que la masse d’alliage est plus grande.

Figure 1 : courbe de refroidissement d’un métal pur

Pour réaliser un alliage, des proportions définies de constituants différents sont fondues et
mélangées, puis l’ensemble est refroidi. Comme il a été dit plus haut, le résultat du mélange varie
selon les variations relatives de taille des atomes, selon le type de maille d’origine et des propriétés
électroniques des différents constituants. Lorsqu’on étudie des alliages, les courbes de solidification
deviennent beaucoup plus complexes. Elles comportent alors plusieurs sections de courbes
raccordées par des points d’inflexion (figure 2). Parfois, elles comportent également des paliers
de solidification isotherme. Chacun des points d’inflexion correspond à une variation du
nombre de phases. Ainsi, entre deux points d’inflexion successifs, l’alliage comporte le même
nombre de phases.

Le point d’inflexion le plus élevé correspond à l’apparition d’un premier cristal solide dans
l’alliage en fusion (température de début de solidification), le point d’inflexion le plus bas
correspond à la fin solidification des dernières traces d’alliage en fusion (température de fin de
solidification).
Figure 2 : Exemple de courbe de refroidissement d’un alliage de composition AB

II.4.2. Diagrammes de phases avec miscibilité totale à l’état solide


Pour construire le diagramme de phase d’un alliage binaire A-B, il suffit d’enregistrer les
courbes de refroidissement pour chaque concentration de B dans A en partant de A, métal pur
jusqu’à B, métal pur (exemple figure 3).

Figure 3 : Exemple de construction du diagramme de phase de l’alliage Cu_Ni

Chaque point du diagramme correspond à un alliage dont la composition est donnée


par la projection orthogonale du point sur l’axe des abscisses.
Dans le cas de l’alliage Cu-Ni, nous obtenons la courbe de refroidissement du cuivre avec
un palier à 1084°C et la courbe de refroidissement du nickel avec un palier à 1453°C. Entre
ces deux extrêmes, les alliages à différentes concentrations présentent un intervalle de
solidification non isotherme. De 0% de nickel à 100% de nickel, les points d’inflexion
supérieurs qui correspondent au début de la solidification forment une courbe appelée
liquidus, les points d’inflexion inférieurs qui correspondent à la solidification totale forment
une courbe appelée solidus (Figure 4).
Figure 4 : Diagramme de phase cuivre-nickel avec pourcentage massique du nickel dans le cuivre

Ce type de diagramme est appelé diagramme à un fuseau appelé digramme isomorphe. On


obtient un diagramme à un fuseau avec d’autres alliages binaires à miscibilité totale à l’état
solide : Cu-Pd, Ag-Au, Ir-Pt, Ag-Pd…

II.4.3. Règles utiles pour la lecture des diagrammes de phases


a) Règle de l’horizontale
Le diagramme de phase permet de connaître à chaque instant de la solidification ou de la fusion,
la composition de chacune des phases en présence. L’étude du diagramme cuivre-nickel va
permettre de comprendre l’utilisation des diagrammes de phases.
Figure 5 : Détermination des compositions des phases de l’alliage AB (35%m de nickel), en
fonction de la température
La composition massique globale de l’alliage AB est de 65% de cuivre et de 35% de nickel.
- Lorsque la température est supérieure au liquidus, il n’existe qu’une seule phase, une phase
liquide. Dans tous les cas, le matériau est totalement homogène avec en tout point une
composition de 35% de nickel et 65% de cuivre notée C0.
- À l’instant où, au cours du refroidissement, la température franchit le liquidus, les premiers
éléments solides α primaires apparaissent dans le liquide. Globalement, la phase liquide
conserve la composition C0 alors que la phase α solide est de composition Csi beaucoup plus
riche en nickel. L’intersection de la barre isotherme avec le liquidus permet de déterminer cette
composition.
- La température continuant à s’abaisser, la phase liquide va progressivement s’appauvrir en
nickel et s’enrichir en cuivre. La phase α va également s’appauvrir en nickel et s’enrichir en
cuivre pour se rapprocher de la composition C0 de l’alliage AB.
- À 1250°C, la phase liquide et la phase solide α sont respectivement de composition Cl1 et Cs1.
- À 1230°C, la composition des deux phases devient Cl2 et Cs2. Lorsque la température atteint le
solidus, les dernières traces de phase liquide ont la composition finale de Clf alors que la phase
solide α rejoint la composition initiale C0.
Lorsque la température de AB est inférieure au solidus, il n’existe qu’une seule phase, une phase
solide α, homogène sur l’ensemble de l’alliage et de composition C0 de 35% de nickel et 65% de
cuivre.

b) Règle des segments inverses


Elle nous donne les proportions (en masse) de chacune des phases d’un alliage biphasé.
À l’instant où la température franchit le liquidus, la phase solide α est en quantité infime. La
proportion de cette phase va augmenter rapidement avec la baisse de la température jusqu’à
représenter la totalité de l’alliage lorsque le solidus est franchi. Il est possible de calculer les
proportions de ces phases.
À une température déterminée, on note f s la proportion d’alliage solide et f l la proportion
d’alliage liquide, Cs la composition de la phase solide et Cl la composition de la phase liquide.
D’après le principe de la conservation de la masse, nous pouvons écrire les deux relations
suivantes :
f s + fl = 1 et f s Cs + fl Cl = Co

De ces deux équations, nous pouvons déterminer la proportion de chacune des deux phases :
f s = Cl — Co / Cl — Cs et f l = Co — Cs / Cl — Cs
Cette relation s’appelle la règle des bras de levier ou règle des segments inverses. Elle permet de
la même façon de déterminer les compositions et les proportions des différentes phases dans
tous les diagrammes de phase binaires.
À partir de ces équations, nous pouvons par exemple calculer la proportion et les compositions
des phases présentes au cours du refroidissement de l’alliage AB, 65%m de cuivre et 35%m de
cuivre. Le tableau 1 montre les différentes valeurs calculées à partir de la figure 5.
Calcul des proportions de ces différentes phases.

Tableau 1 : Composition des différentes phases de l’alliage AB, 65%m de cuivre et 35%m de
cuivre à différentes températures.

Calcul des proportions de ces différentes phases.

II.4.4 Diagrammes de phases avec miscibilité partielle à l’état solide


C’est évidemment le cas le plus fréquent dans les alliages binaires. Deux types de
transformations peuvent se rencontrer : les diagrammes avec point eutectique et les diagrammes
avec point péritectique.

II.4.4.1 Diagrammes avec point eutectique.


Dans ce type de diagramme existe un point invariant dont la température est inférieure à la
température de fusion des deux constituants. Un des intérêts de ces alliages eutectiques et de
pouvoir être utilisé en brasure. L’exemple présenté ici est l’alliage binaire argent-cuivre. Les
températures de fusion de l’argent et du cuivre purs sont respectivement de 962°C et de 1083°C.
À 779°C, la solubilité du cuivre dans l’argent est de 8,8% massique et la solubilité de l’argent
dans le cuivre est de 8% massique. Pour les alliages compris entre ces deux intervalles,
l’ensemble des courbes de refroidissement présente un palier isotherme dont la longueur
maximale se situe au point eutectique (figure 6 : point E situé à 779°C avec 60,1% d’argent et
39,9% de cuivre).

Au niveau du point E ou point eutectique, l’équilibre s’établit entre trois phases : une phase
liquide d’une part, et deux phases solides d’autre part. À ce point, un liquide se transforme
simultanément en deux phases solides :
Liq E ⇔ α + ß
Cette réaction est appelé réaction eutectique
Les alliages situé à gauche du point eutectique s’appelle des alliages hypo-eutectiques et ceux
situés à la droite des alliages hyper-eutectiques.
Figure 6 : construction d’un diagramme de phases avec point eutectique

La solubilité du cuivre dans l’argent, maximale à 779°C, diminue rapidement avec la baisse de la
température. Cette transformation à l’état solide d’une phase a en deux phases α + eutectique se
forme par précipitation d’une deuxième phase β avec la baisse de la température. La ligne
séparant ces deux zones du diagramme s’appelle le solvus.

II.4.4.2. Diagrammes avec point eutectoide

Le mécanisme de la transformation eutectoïde est très ressemblant à la transformation


eutectique, mais au cours de cette transformation, c’est une phase solide qui se transforme
simultanément en deux nouvelles phases solides.
Solide ↔ Solide 1 + Solide 2

II.4.4.3 Diagrammes avec point péritectique

Dans une transformation péritectique, une phase liquide et une phase solide se transforment en
une seule phase solide de composition définie. Le point péritectique (point P, figure 7) est
invariant, à température fixe avec un équilibre entre les trois phases.

Liq + α ↔ ß
La partie supérieure du diagramme de phases de l’alliage argent platine (figure 7) illustre
l’aspect typique d’une transformation du type péritectique. Le point péritectique se situe à
1185°C pour une composition de 55%m de platine et 45%m d’argent.

À cette composition, juste au-dessus de 1185°C coexistent deux phases, une phase β solide de
composition Cβ = 86% Pt et une phase liquide de composition Cl = 32% Pt. À 1185°C, ces deux
phases se transforment brutalement en une seule phase solide α de composition Cα = 55% Pt.
.
Figure 7: Diagramme de phases des alliages Argent-Platine (en concentration massique)

Le point P est appelé point péritectique du diagramme. Les alliages dont la composition est
inférieure à celle de P1 (32% Pt) et ceux dont la composition est supérieure à P2 (86% Pt) se
comportent comme des solutions solides à un seul fuseau.

Les alliages dont la composition est comprise entre P1 et P vont voir apparaître dans un
premier temps dans la phase liquide, une phase β dont la composition va évoluer
progressivement jusqu’à la concentration en P2 (86% Pt). Lorsque la température péritectique
est atteinte, il se produit une transformation isotherme de ce solide b (86% Pt) en solide α
(55% Pt). Après cette transformation, il subsiste encore une phase liquide. La solidification va
se poursuivre en évoluant vers une phase α unique.

Les alliages dont la composition est comprise entre P et P2 débutent de façon identique aux
précédents, mais lorsque la température péritectique est atteinte, une partie de la phase ß va
disparaître, combinée avec le liquide pour former la phase α. Cependant la quantité de liquide
n’est pas suffisante pour faire disparaître la totalité de la phase β. Celle-ci va coexister avec la
phase a et donnera donc un alliage biphasé.

II.4.4.4. Diagrammes avec point péritectoide

Le mécanisme de la transformation péritectoïde est très ressemblant à la transformation


péritectique, mais au cours de cette transformation solide, ce sont deux phases solides qui se
transforment simultanément en une nouvelle phase solide.

Solide 1 +Solide 2 ↔ Solide


CHAPITRE 3
ETUDE DU DIAGRAMME FER-CARBONE

Introduction
Les fontes sont des alliages fer/carbone se trouvant dans la zone d'influence de la phase
eutectique, appelée lédéburite (4,30 %C) dans le diagramme habituel métastable (diagramme à
cémentite). Il s'agit d'alliages contenant entre 2,11 et 6,67 % de carbone. Contrairement aux aciers,
on ne peut pas obtenir d'austénitisation complète à haute température ; lors d'une coulée, il se
forme de la cémentite ou du graphite avant la solidification complète. Le terme « fonte » est parfois
utilisé pour désigner des objets moulés, comme par exemple dans l'expression « fonte d'aluminium
» (en général de l'alpax). Il s'agit d'un abus de langage.
La fabrication de la fonte a été décrite au chapitre concernant l'élaboration de l'acier. La
fonte est une étape intermédiaire dans la fabrication de l'acier à partir du minerai, on parle alors de
fonte brute « pig iron » ou fonte de première fusion. Une partie de cette fonte peut être coulée
spécifiquement pour être utilisée en tant que telle, on parle alors de fonte élaborée « cast iron » ou
de fonte de seconde fusion. On peut synthétiser de la fonte élaborée par fusion d'acier non allié et
de graphite.

1. Variétés allotropique et magnétique du fer


Le Fer existe sous deux variétés allotropiques différentes, c'est-à-dire avec deux formes
cristallines. CC et CFC.

 À des basses températures et jusqu’à 912°C (A3), ses atomes sont disposés suivant un
réseau cubique centré (CC). On l’appelle alors Fer α. Le fer α ne dissout pratiquement pas
le carbone 0.02% C au maximum à 723°C, moins de 0.01% C à 300°C.

 À des températures supérieures à 912 °C et jusqu’à 1394°C (A4) le réseau cristallin est du
type cubique à faces centrées (CFC). on l’appelle Fer γ. Le fer γ dissout facilement le
carbone 0.8%C à 723°C, 2.14% C à 1147°C.
 Au-dessus de 1394°C et jusqu’au point de fusion à 1538°C, le fer retrouve la structure
cubique centrée du Fer δ . On l’appelle alors Fer δ. Il dissout un peu mieux le carbone que
le Fer α (0.07%C au maximum à 1493°C).
 Jusqu’à 768°C (A2) point de Curie, le fer est ferromagnétique, au-delà il devient
paramagnétique. Le caractère ferromagnétique se dit d’une substance qui peut prendre une
forte aimantation.

Fig. 1. Transformation allotropique du Fer


2. Diagramme d’équilibre Fer-Carbone
2.1. Diagramme stable- diagramme métastable
L’étude dans les conditions d’équilibre des alliages Fe-C, montre qu’ils subissent deux
types d’évolution :
 La première produit une phase riche en carbone de formule Fe3C appelé carbone
de fer ou cémentite. Le diagramme correspondant est dit métastable ou à
cémentite.
 La deuxième forme une phase riche en carbone qui reste à l’état de graphite pur
Cgr, qui a une miscibilité nulle avec le fer. Le diagramme correspondant est dit
stable ou à graphite. Son obtention exige la décomposition du carbone Fe3C en
refroidissant avec une vitesse très lente et en ajoutant un catalyseur à grande
pouvoir de graphitisation tel que le silicium.

Fig. 2. Diagrammes Fe-C pour les aciers et les fontes. En pointillés : diagramme stable Fe-C. En traits pleins :
diagramme métastable Fe -Fe3C.

2.2. Analyse du diagramme Fer-carbone à cémentite :


Le diagramme d’équilibre Fer-carbone est très utile pour comprendre les aciers, les fontes et
les traitements thermiques. Il est limité à droite par la cémentite Fe3C (6.67%C) est fait
apparaître les deux grandes familles de métaux ferreux : les aciers (entre 0.008%C et 2%C) et
les fontes (de 2% C à 6.67% C).
Fig. 4. Diagramme métastable Fe3-C

a. Courbes :
 Acm : indique la fin de la dissolution après dissociation, de la cémentite dans l’austénite
lorsque celle-ci existe.
 A0 : (210°C) précise la température de la transformation magnétique de la cémentite.
 A1 : précise la fin de la transformation au refroidissement de l’austénite. L’austénite
n’existe plus au-dessous de cette ligne.
 A2 : (point de Curie ≈ 768°C) précise la température de la perte de magnétisme du Fer α.
en générale ce point ne figure pas sur le diagramme Fer-C.
 A3 : précise la fin de la transformation au chauffage de la ferrite en austénite .La ferrite
n’existe plus au-dessus de cette ligne.
 A4 : précise la fin de la transformation au chauffage de l’austénite en ferrite δ et/ou liquide
.L’austénite n’existe plus au-dessus de cette ligne.
On peut trouver Ac3, Ac4... pour indiquer que le point est tracé en chauffage, ou Ar3, Ar4
lorsqu’il s’agit de refroidissement.

b. Les transformations :
Le diagramme Fer-carbone contient trois réactions isothermes caractérisées par des paliers
 Eutectique à 1147°C : il marque la température minimale d’existence du liquide.
 Eutectoïde à 723°C (A1). Il marque la fin de la transformation au chauffage de la perlite
en austénite. Au-dessus de 723°C, la perlite n’existe plus.
 Péritectique à 1487°C, mais d’importance négligeable de point de vue industrielle.
Réaction eutectoϊde
Un premier point remarquable doit être noté, correspondant à la teneur de 0.8%C à 723°C, ce
point est dit eutectoϊde ; les aciers qui contiennent moins de 0.8%C sont dits hypoeutectoïdes et ceux qui
sont plus carburés hypereutectoïdes.

Réaction eutectique
Un deuxième point remarquable doit être noté correspondant à la teneur de 4.3% de carbone à
1147°C, ce point est dit eutectique. A la température eutectique il existe trois phases en équilibre.

Le liquide se solidifie, pour former les phases d’austénite et de cémentite on l’appelle lédéburite.
Réaction péritectique

Un troisième point remarquable correspondant à la teneur de 0.51% de carbone à 1487°C, ce


point est dit péritectique.

3. Les différentes phases du système Fer-Carbone.

La ferrite α :
Solution solide d’insertion de carbone dans le Fer α, à structure cubique centrée. Elle
possède un faible pouvoir de dissolution du carbone (0.006%C à température ambiante) .Elle
est relativement tendre (HB≈80), peu tenace (R≈300 MPa), mais très ductile (A≈35%), et très
sensible aux basses températures.

La ferrite δ
Solution d’insertion de quelques atomes de carbone dans le fer δ. Sa structure est cubique
centré CC. Elle occupe le domaine restreint de température : (1394-1538 °C) et renferme au
maximum 0.11% de carbone.

L’austénite γ :
Solution solide d’insertion d’atome de carbone dans le Ferγ, à structure cubique à face
centrée, la quantité de carbone atteint ≈2%C à 1145°C .Ce constituant n’existe pas à la
température ordinaire. Il est stable qu’a haute température. L’austénite est très ductile.

La cémentite (Carbone de fer Fe3C) :


La cémentite est un composé chimiquement défini CCD. Sa composition égale à 6,67% en
masse de carbone, en état métastable. La maille cémentite contient 12 atomes de fer et 4
atomes de carbone. D’un point de vue morphologique, la cémentite se présente sous forme de
lamelles ou de globules dans la perlite ou d’aiguilles dans les fontes blanche. Elle est très dure
et très fragile.

La perlite :
Agrégat eutectoïde ayant une structure de lamelles alternées de ferrite et de cémentite,
provient de la décomposition de l’austénite. Ce constituant contient 0.8%C, il offre une dureté
usinable et une bonne résistance. La perlite est dure (HB≈200), résistante (Rm≈850 MPa) et assez
ductile (A%≈10).
4. Étude du refroidissement du diagramme métastable Fe3-C
4.1. Cas de l’acier hypœutectoïde à 0.4%C
4.2. Acier hypereutectoïde 1. 2%C

4.3. Acier eutectoïde à 0.77%C


La spécificité de cet acier c’est qu’il ne possède pas de phase proeutectoïde donc sa
structure à la température ambiante est 100% de perlite

perl
ite.

4.4 Transformation dans les fontes

Les fontes contiennent plus de 2 %C et toutes terminent leur solidification au palier


eutectique à 1 148 ou 1 153°C : leur aptitude au moulage et leur nom de « fontes » proviennent
de cette basse température de solidus. Ce sont des matériaux bon marché maisdans l’ensemble
plus fragiles que les aciers. Comme les aciers, elles peuvent subir des traitements thermiques
de trempe et revenu, et contenir des éléments d’alliages.
5.1. Fonte hypoeutectique à 3%C

5.2. Fonte hypoeutectique à 5%C


Les transformations sont alors celles décrites pour les fontes hypoeutectiques. Sauf que
cette fois ci la phase proeutectique est la cémentite (cémentite primaire).
Chapitre IV : TRAITEMENTS THERMIQUES ET
THERMOCHIMIQUES

1. Traitements thermiques
1.1 Trempe :
Pour les aciers dont le pourcentage de carbone dépasse 0,3%
But : augmenter la dureté
(La dureté est en gros proportionnelle au pourcentage de carbone, la résilience elle
diminue)
Principe : chauffer l’acier dans le domaine austénitique ( 50° au dessus des courbes Ac3 et
Ac1 du diagramme fer carbone afin de ne plus trouver de trace de ferrite ), maintien à
cette température afin que la transformation de la ferrite en austénite soit complète, puis
refroidissement rapide dans un bain d’eau ou d’huile (dans l’air pour les aciers dits
autotrempants).Le constituant après trempe s’appelle la martensite, c’est elle qui donne la
dureté à l’acier.
Remarque : La trempe s’effectue en général dans la masse (bien que la dureté à cœur soit
moindre pour les pièces de forte section)
Aciers pour trempe :
acier non alliés : C35 à C80
( le préfixe C indique que ces aciers fins sont réservés aux traitements thermiques)
Aciers alliés : 34CrMo4, 100 Cr6

Certains aciers sont eux utilisés pour de la trempe superficielle (ex : dentures
d’engrenages) ce qui permet de garder de la résilience à cœur afin de diminuer la fragilité
de la pièce.
ex : C40

1.2. Revenu :
Se pratique systématiquement après une trempe afin de diminuer la fragilité de l’acier et
de l’homogénéiser.
Revenu basse température : aux environs de 250°, transforme la martensite en martensite
détensionnée. La dureté obtenue après la trempe diminue peu
Revenu haute température : aux environs de 500° , au dessus de la température de
formation de la martensite (400°), elle détruit donc celle-ci. La dureté obtenue après la
trempe diminue de façon plus significative.

1.3. Recuit :
But : Permet de retrouver les caractéristiques initiales du matériau (donc entre autre
d’annuler les effets de la trempe)
Principe : chauffer l’acier dans le domaine austénitique (aux environs de 750 à 800
degrés), maintien à cette température afin que la transformation de la ferrite en austénite
soit complète, puis refroidissement lent à l’air.
Remarque : il existe différents types de recuit
Ex : Recuit d’homogénéisation
Domaine d’utilisation : utilisé en forgeage ou en emboutissage à froid afin d’éliminer le
phénomène de corroyage (augmentation mécanique de la limite élastique Re qui va se
rapprocher de la limite à la rupture) entre les phases de forgeage ou d’emboutissage.
2 Traitements thermochimiques

2.1. Cémentation
But : enrichir superficiellement en carbone des aciers dont le pourcentage en carbone est
inférieur à 0,3% .
Principe : cet enrichissement est obtenu par diffusion à chaud de carbone dans l’acier
placé dans un bain de cément riche en carbone.
Epaisseur enrichie en carbone de 0,7 à 1 mm, pourcentage en carbone atteint environ
0,8%, durée de traitement comprise entre 7 et 10 heures en fonction du pourcentage de
carbone et de l’épaisseur enrichie souhaitée.
Ce traitement thermochimique à lui seul n’apporte pas de dureté, c’est la trempe
pratiquée par la suite qui apporte la dureté sur la partie cémentée dont le pourcentage en
carbone dépasse les 0,3%, ce qui permet de garder la résilience à cœur de l’acier.
Exemples d’aciers de cémentation : C22, 16NiCr6

2.2. Nitruration
But : enrichir superficiellement en nitrure des aciers afin d’en augmenter la dureté.
Principe : cet enrichissement est obtenu par diffusion à chaud de nitrure dans l’acier
Epaisseur nitrurée maxi de 0,7 mm, durée de traitement comprise entre 7 et 10 heures
Ce traitement thermochimique à lui seul apporte la dureté (dureté Hv 1400).
(toutefois on pratique une trempe d’homogénéisation avant la nitruration)
Exemples d’aciers de nitruration : 40CrAlMo7

3. Désignation des matériaux métalliques

3.1 . ACIERS :

a) Aciers non alliés :

Norme Ancienne norme Caractéristiques Particularité Utilisation


S185 A33 A% 8 à 18 Contrainte et
dureté faible
S355 E36 A% 12 à 22 Contrainte et
dureté faible
E360 A70 A% 3à11 soudage Profilés charpente
métallique
C22 XC 18 Re mini 255 Contrainte et Acier de cémentation
dureté moyenne
C35 XC 38 Re mini 315 Contrainte et
dureté moyenne
C60 XC 60 Re mini 500 Trempe Ressorts

b) Aciers faiblement alliés : (aucun élément d’addition ne dépasse 5%)

Norme Ancienne norme Caractéristiques Particularité Utilisation


100 Cr6 100C6 Re 550 à 850 Roulements
16NiCr6 16NC6 Re 650 à 950 Cémentation
HRC>65
13NiCr14 14NC11 Re 650 à 900 Cémentation
HRC>65
36NiCrMo16 35NCD16 Re 800 à 2275 Autotrempant
25CrMo4 25CD4 Re 450 à 750 Trempe masse
HRC>65
34CrMo4 35CD4 Re 500 à 850 Trempe masse
HRC>65
41CrAlMo7 40CAD6-12 Re 600 à 800 Nitruration
55Si7 55S7 Re 700 à 1300 Arbre de torsion,
ressorts
45SiCrMo6 45SCD6 Re 850 à 1300 Haute résistance
S250P Décolletage

c) Aciers fortement alliés : (au moins un élément d’addition dépasse 5%)

Norme Ancienne norme Caractéristiques Particularité Utilisation


X30Cr13 Z30C13 HRC>50 Acier Inox
X5CrNi18-10 Z5CN18-10 Re 195 Acier Inox Coutellerie

3.2. FONTES :

Norme Ancienne norme Caractéristiques Particularité Utilisation


EN-GJL- 250 FGL250 Re 170 A% 0,8 Fonte grise Carters moulés
EN-GJS-600-3 FGS600-3 Re 370 A% 3 Fonte graphite
sphéroïdal
EN-GJMB450-6 MB450-6 Re 220 A% 6 Fonte malléable
à cœur blanc
EN-GJMW450-6 MN450-6 Fonte malléable
à coeur noir

3.3. ) ALLIAGES D’ALUMINIUM :

Norme Ancienne norme Caractéristiques Particularité Utilisation


Al Cu4 Mg Ti AU4G Re 240 Duralumin Profilés (corroyés)
Al Mg5 AG5 Re 100 Tôles
Al Si13 AS13 Re 70 Alpax Fonderie (couvercles,
pièces non
sollicitées)
Al Si5 Cu3 AS5U3 Re 90 Fonderie (pièces
sollicitées)

3.4) ALLIAGES DE CUIVRE :

Norme Nom Caractéristiques Particularité Utilisation


Cu Sn12 P Bronze Re 160 Moulage ou Coussinets
forgeage (antifriction)
Cu Zn33 Laiton Re 210 Electricité
(douilles, dominos...)
Cu Ni10 Zn27 Maillechort Re 120 moulage Robinetterie
Pièces décoratives