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SEMESTRE :X
FECHA DE ENTREGA : 28/12/2018
Huancayo-PERÚ
2018-II
CATALIZADORES SOLIDOS
INTRODUCCION
2. MATERIALES CATALITICOS
2.1. SOPORTE
Consideraciones generales:
o Atrición
Perdida porcentual de materia debida a la fricción entre las partículas
o Densidad (kg/m3):
Pueden distinguirse tres tipos de densidades:
Densidad del solido o verdadera: se trata de la relación entre la masa y el
volumen correspondiente solo al solido
Densidad de partícula o aparente: se trata de la relación entre la masa y
el volumen correspondiente a la partícula (incluyendo los poros)
Densidad del lecho o empaquetada: se trata de la relación entre la masa
y el volumen correspondiente a la partícula empaquetada en un lecho
catalítico
Método más común de medida: Adsorción física de un gas sobre la superficie sólida
a temperaturas cercanas al punto de ebullición del gas. Así es posible la adsorción
de varias capas de moléculas; será necesario identificar la cantidad adsorbida que
corresponde sólo a una capa monomolecular.
o Estado de oxidación:
Es el estado químico o de valencia de las especies activas
o Estructura química:
Es el agrupamiento geométrico de los átomos, agrupamiento y
propiedades de los electrones, y enlaces característicos de los
átomos.
Son propiedades dinámicas ya que suelen modificarse con el tiempo de uso del
catalizador (desactivación)
Características estructurales
Ciertas propiedades físicas
De agentes catalíticos
De soportes
Actividad
Selectividad
Vida útil C
Conocimiento de:
Metales
Óxidos y sales metálicas
Ácidos y bases
Hidrogenación y deshidrogenación
Hidratación y deshidratación
Halogenación y deshalogenación
Oxidación
Ecuación cinética:
Para la desactivación, de orden m, que depende de la concentración de las
sustancias i:
o Desactivación en paralelo
o Desactivación en serie
o Desactivación lateral
o Desactivación independiente
Proceso de Mezclado
En este proceso el material catalítico se mezcla directamente con el material
soporte; de esta manera, si la sal catalítica está en solución, ésta se arrastra
dentro de los poros del soporte por medio de fuerzas capilares muy grandes.
En este punto, la sal catalítica se puede precipitar. Luego de mezclarse
completamente, el soporte y el material catalítico se tabletean, se someten a
un proceso de extrusión, secado spray, o se introducen en un granulador
rotatorio, en operaciones que dan forma de pellets a los materiales. La presión
aplicada para dar forma al pellet afecta la distribución del tamaño de poro.
Para facilitar el proceso de formado del pellet se adicionan lubricantes y se
inyectan aglomerantes para impartirle resistencia.
Proceso de Impregnación
El proceso de impregnación se realiza en tres etapas: una etapa de
impregnación propiamente dicha en la cual se permite el contacto del soporte
con la solución impregnante por un cierto periodo de tiempo, una etapa de
secado del soporte para remover el líquido que permanece en el interior de
los poros y una etapa de activación del catalizador por calcinación, reducción
u otro tratamiento, dependiendo del tipo de catalizador que se va a producir.
La técnica se puede clasificar como impregnación seca o húmeda. En la
impregnación seca la solución se absorbe dentro de los poros del soporte por
acción capilar. En la impregnación húmeda, el volumen de poro del soporte
se satura con solvente, usualmente agua, antes de la impregnación y el soluto
se transfiere hacia el interior de los poros solamente por medio de difusión.
En la adición de sales catalíticas se pueden agregar otros solutos a la solución
impregnante para controlar la distribución del catalizador. La sal catalítica y el
soluto compiten por ser adsorbidos sobre los sitios libres presentes en la
superficie del soporte. Este s~luto recibe el nombre de competidor y cuando
son usados varios competidores en la solución impregnante, el método se
conoce como co-impregnación o impregnación simultánea Si la impregnación
multicomponente se realiza en etapas se denomina impregnación sucesiva o
secuencial. La impregnación sucesiva también puede usarse con un
componente para enriquecer la carga o para dar uniformidad catalítica.
El tipo de distribución se determina en gran medida por el uso de
competidores. Cuando dos componentes compiten por el mismo tipo de sitio
activo sobre la superficie del soporte, las especies más fuertemente
adsorbidas empujan hacia delante las más débilmente adsorbidas. Cuando
las fuerzas de adsorción de los dos componentes son equivalentes, tienen la
misma probabilidad de ocupar los sitios de adsorción y la acción del
coimpregnante es reducir el número de sitios de adsorción disponibles para
el precursor produciendo que la distribución sea más uniforme. En el caso de
impregnación secuencial si el impregnante adsorbido más débilmente se
emplea primero, éste sería llevado hacia el interior del soporte por el segundo
impregnante; si el caso contrario ocurre, es decir, si el componente que se
adsorbe fuertemente se emplea primero se observa una disminución en la
carga del segundo componente.
BIBLIOGRAFÍA