SECCIÓN 8 — MÉTODOS DE EXAMEN DE JUNTAS

NOTA En esta norma, el término inspector, tal como se utiliza en las Secciones V y VIII del Código ASME,
se interpretará como el inspector del Comprador.

8.1 Método radiográfico

A los efectos de este párrafo, las placas se considerarán del mismo espesor cuando la diferencia en su
espesor especificado o de diseño no exceda los 3 mm (1/8 in.).

8.1.1 Aplicación
Se requiere un examen radiográfico para las soldaduras a tope del manto (ver 8.1.2.2, 8.1.2.3 y 8.1.2.4),
las soldaduras a tope de placa anular (ver 8.1.2.9) y las conexiones de descarga con soldaduras a tope (ver
5.7. 8.11). No se requiere un examen radiográfico para lo siguiente: soldaduras de la placa del techo,
soldaduras de la placa inferior, soldaduras que unen el ángulo de coronación al techo o la cubierta,
soldaduras que unen la placa del manto a la placa inferior, soldaduras en la boquilla y escotillas de acceso
de la placa, o bien las soldaduras de acoplamiento al tanque.

8.1.2 Número y localización de las radiografías

8.1.2.1 Excepto cuando se omita según las disposiciones de A.3.4, las radiografías se tomarán como se
especifica en 8.1.2 a 8.1.9.

8.1.2.2 Los siguientes requisitos se aplican a las juntas verticales.

a) Para las juntas soldadas a tope en las que la placa de manto más delgada tiene un espesor inferior o
igual a 10 mm (3/8 pulg.), se tomará una radiografía puntual en los primeros 3 m (10 pies) de la junta
vertical completada de Cada tipo y espesor soldado por cada soldador u operador de soldadura. Las
radiografías de puntos tomadas en las juntas verticales del curso más bajo se pueden usar para cumplir
con los requisitos de la Nota 3 en la Figura 8.1 para juntas individuales. Posteriormente,
independientemente del número de soldadores u operadores de soldadura, se tomará una radiografía de
punto adicional en cada 30 m (100 pies) adicionales (aproximadamente) y en cualquier fracción principal
restante de la junta vertical del mismo tipo y grosor. Al menos el 25% de los puntos seleccionados deben
estar en uniones de juntas verticales y horizontales, con un mínimo de dos intersecciones de este tipo por
tanque. Además de los requisitos anteriores, se tomará una radiografía de punto aleatorio en cada
articulación vertical en el curso más bajo (consulte el panel superior de la Figura 8.1).

b) Para juntas soldadas a tope en las que la placa de manto más delgada tiene más de 10 mm (3/8 pulg.)
pero menos de o igual a 25 mm (1 pulg.) de espesor, las radiografías de puntos se tomarán de acuerdo
con el Ítem a. Además, todas las uniones de uniones verticales y horizontales en las placas en este rango
de espesor deben ser radiografiadas; cada película debe mostrar claramente no menos de 75 mm (3 pulg.)
de soldadura vertical y 50 mm (2 pulg.) de longitud de soldadura en cada lado de la intersección vertical.
En el curso más bajo, se tomarán dos radiografías puntuales en cada articulación vertical: una de las
radiografías estará lo más cerca posible del fondo, y la otra se tomará al azar (vea el panel central de la
Figura 8.1).

c) Las uniones verticales en las que las placas del manto tienen un espesor superior a 25 mm (1 pulg.)
deben ser completamente radiografiadas. Todas las uniones de uniones verticales y horizontales en este
rango de espesor deben ser radiografiadas; cada película debe mostrar claramente no menos de 75 mm
(3 pulg.) de soldadura vertical y 50 mm (2 pulg.) de longitud de soldadura en cada lado de la intersección
vertical (consulte el panel inferior de la Figura 8.1).

d) La soldadura a tope alrededor de la periferia de una placa de inserción o placa de inserción engrosada
que se extiende menos que la altura del campo de envoltura adyacente y que contiene aberturas de
cubierta (es decir, boquilla, canal de paso, limpieza de tipo al ras, conexión de concha del tipo al ras) y sus
elementos de refuerzo Será completamente radiografiado.

e) La soldadura a tope alrededor de la periferia de una placa de inserción o una placa de inserción
engrosada que se extiende para coincidir con la altura del campo de envoltura adyacente deberá tener
las soldaduras a tope verticales y horizontales y las intersecciones de las juntas de soldadura verticales y
horizontales radiografiadas usando las mismas reglas que aplicar a las juntas de soldadura en placas de
adyacentes en la misma dirección del manto.

8.1.2.3 Se tomará una radiografía puntual en los primeros 3 m (10 pies) de la junta de tope horizontal
completa del mismo tipo y grosor (según el grosor de la placa más delgada en la junta) sin tener en cuenta
el número de soldadores o Operadores de soldadura. A partir de entonces, se tomará una radiografía en
cada 60 m (200 pies) adicionales (aproximadamente) y en cualquier fracción principal restante de la junta
horizontal del mismo tipo y grosor. Estas radiografías son adicionales a las radiografías de uniones de
uniones verticales requeridas por el Artículo c de 8.1.2.2 (ver Figura 8.1).

8.1.2.4 El número de radiografías in situ requeridas en este documento se aplicará por tanque,
independientemente del número de tanques que se erijan de forma concurrente o continua en cualquier
ubicación.

8.1.2.5 Se reconoce que en muchos casos el mismo soldador u operador de soldadura no suelda ambos
lados de una junta a tope. Si dos soldadores u operadores de soldadura sueldan los lados opuestos de una
junta a tope, es permisible examinar su trabajo con una radiografía de punto. Si se rechaza la radiografía,
se tomarán radiografías de punto adicionales para determinar si uno o ambos soldadores u operadores
de soldadura tienen la culpa.

8.1.2.6 Se tomará un número igual de radiografías puntuales del trabajo de cada soldador u operador de
soldadura en proporción a la longitud de las uniones soldadas.

8.1.2.7 A medida que avanza la soldadura, las radiografías se tomarán tan pronto como sea posible. El
inspector del comprador puede determinar los lugares donde se tomarán las radiografías puntuales.

8.1.2.8 Cada radiografía debe mostrar claramente un mínimo de 150 mm (6 pulg.) de longitud de
soldadura. La película debe estar centrada en la soldadura y debe tener un ancho suficiente para permitir
un espacio adecuado para la ubicación de las marcas de identificación y un indicador de calidad de imagen
(IQI).

8.1.2.9 Cuando se requieran placas anulares inferiores por 5.5.1, o por M.4.1, las juntas radiales se
radiografiarán de la siguiente manera: (a) Para las juntas a tope con soldadura doble, se tomará una
radiografía puntual en el 10% de las juntas radiales; (b) Para las juntas a tope soldadas con una barra de
respaldo permanente o removible, se tomará una radiografía puntual en el 50% de las juntas radiales. Se
debe tener especial cuidado en la interpretación de las radiografías de uniones soldadas simples que
tienen una barra de respaldo permanente. En algunos casos, las exposiciones adicionales tomadas en
ángulo pueden determinar si las indicaciones cuestionables son aceptables. La longitud radiográfica
mínima de cada junta radial debe ser de 150 mm (6 pulg.). Las ubicaciones de las radiografías deben estar
en el borde exterior de la unión donde se unen la placa del manto y la placa anular.

8.1.3 Técnica

8.1.3.1 Excepto por lo modificado en esta sección, el método de examen radiográfico empleado debe
estar de acuerdo con la Sección V, Artículo 2, del Código ASME.

8.1.3.2 El personal que realice y evalúe los exámenes radiográficos de acuerdo con esta sección deberá
ser calificado y certificado por el fabricante para cumplir con los requisitos de certificación como se
describe en general en el Nivel II o Nivel III de ASNT SNT-TC-1A (incluidos los suplementos aplicables). El
personal de Nivel I puede ser utilizado si se les da procedimientos escritos de aceptación / rechazo
preparados por personal de Nivel II o Nivel III. Estos procedimientos escritos deberán contener los
requisitos aplicables de la Sección V, Artículo 2, del Código ASME. Además, todo el personal de Nivel I
debe estar bajo la supervisión directa del personal de Nivel II o Nivel III.

8.1.3.3 Los requisitos de T-285 en la Sección V de ASME, Artículo 2, se deben usar solo como una guía. La
aceptación final de las radiografías se basará en la capacidad de ver el indicador de calidad de imagen
prescrito (IQI) (penetrameter) y el orificio o cable especificado.

8.1.3.4 La superficie terminada del refuerzo de soldadura en la ubicación de la radiografía debe estar al
ras con la placa o tener una corona razonablemente uniforme que no exceda los siguientes valores:

8.1.4 Presentación de radiografías

Antes de reparar cualquier soldadura, las radiografías deben enviarse al inspector con cualquier
información solicitada por el inspector con respecto a la técnica radiográfica utilizada.

8.1.5 Estándares radiográficos

Las soldaduras examinadas por radiografía se considerarán aceptables o inaceptables según las normas
del párrafo UW-51 (b) en la Sección VIII del Código ASME.

8.1.6 Determinación de los límites de soldadura defectuosa

Cuando una radiografía muestra que una sección de soldadura es inaceptable según lo dispuesto en 8.1.5
o si la radiografía no define los límites de la soldadura deficiente, se examinarán dos puntos adyacentes a
la sección mediante radiografía; sin embargo, si la radiografía original muestra al menos 75 mm (3 pulg.)
de soldadura aceptable entre el defecto y cualquier borde de la película, no es necesario tomar una
radiografía adicional de la soldadura en ese lado del defecto. Si la soldadura en cualquiera de las secciones
adyacentes no cumple con los requisitos de 8.1.5, se deben examinar puntos adicionales hasta que se
determinen los límites de soldadura inaceptable, o el erector puede reemplazar toda la soldadura
realizada por el soldador u operador de soldadura. en esa articulación. Si se reemplaza la soldadura, el
inspector tendrá la opción de requerir que se tome una radiografía en cualquier ubicación seleccionada
en cualquier otra articulación en la que el mismo soldador u operador de soldadura haya soldado. Si
alguno de estos puntos adicionales no cumple con los requisitos de 8.1.5, los límites de soldadura
inaceptable se determinarán según lo especificado para la sección inicial.

8.1.7 Reparación de soldaduras defectuosas

8.1.7.1 Los defectos en las soldaduras deben repararse astillando o fundiendo los defectos de un lado o
de ambos lados de la unión, según sea necesario, y volviendo a soldar. Solo se requiere el corte de juntas
defectuosas que sea necesario para corregir los defectos.

8.1.7.2 Todas las soldaduras reparadas en uniones deben verificarse repitiendo el procedimiento de
examen original y repitiendo uno de los métodos de prueba de 7.3, sujeto a la aprobación del Comprador.

8.1.8 Registro de examen radiográfico

8.1.8.1 El fabricante preparará un mapa de radiografías que muestre la ubicación final de todas las
radiografías tomadas junto con las marcas de identificación de la película.

8.1.8.2 Una vez completada la estructura, las películas serán propiedad del Comprador, a menos que el
Comprador y el Fabricante acuerden lo contrario.

8.2 Examen de partículas magnéticas

8.2.1 Cuando se especifique el examen de partículas magnéticas, el método de examen deberá estar de
acuerdo con la Sección V, Artículo 7, del Código ASME.

8.2.2 El examen de partículas magnéticas se realizará de acuerdo con un procedimiento escrito que el
fabricante certifique que cumple con los requisitos aplicables de la Sección V del Código ASME.

8.2.3 El fabricante deberá determinar que cada examinador de partículas magnéticas cumple con los
siguientes requisitos.

a) Tiene visión (con corrección, si es necesario) para poder leer un cuadro estándar de Jaeger Tipo 2 a una
distancia de no menos de 300 mm (12 in.) y es capaz de distinguir y diferenciar el contraste entre los
colores utilizados. Los examinadores deben ser revisados anualmente para asegurar que cumplan con
estos requisitos.

b) Es competente en la técnica del método de examen de partículas magnéticas, lo que incluye realizar el
examen e interpretar y evaluar los resultados; sin embargo, cuando el método de examen consiste en más
de una operación, el examinador solo necesita estar calificado para una o más de las operaciones.

8.2.4 Los estándares de aceptación y la eliminación y reparación de defectos deben estar de acuerdo con
la Sección VIII, Anexo 6, Párrafos 6-3, 6-4 y 6-5, del Código ASME.
8.3 ULTRASONIC EXAMINATION

8.3.1 Examen ultrasónico en lugar de radiografía

Cuando la inspección ultrasónica es aplicada para satisfacer los requisitos de 5.3.2.1, las provisiones del
apéndice U se aplicarán.

8.3.2 Examinación ultrasónica no en lugar de la radiografía (Ultrasonic Examination NOT in lieu of

Radiography)

8.3.2.1 Cuando el método radiográfico es aplicado en orden a satisfacer los requisitos de 5.3.2.1, entonces
cualquier inspección ultrasónica especificada estará de acuerdo a esta sección.

8.3.2.2 El método de inspección estará de acuerdo a la sección V, artículo 5, del código ASME.

8.3.2.3 La inspección ultrasónica, será realizada de acuerdo a un procedimiento escrito que sea certificado
por el fabricante, para estar de acuerdo con los requisitos aplicables de la sección V del código ASME.

8.3.2.4 Los examinadores que realizan las inspecciones ultrasónicas, y que reúnan los requisitos bajo esta
sección, deberán ser calificados y certificados por el fabricante según los requerimientos y generalidades
del ASNT SNT-TC-1A en nivel II o III (incluyendo los suplementarios aplicables). El personal de nivel I puede
ser utilizado si le dan los procedimientos escritos para los criterios de aceptación y rechazo, preparados
por personal nivel II o nivel III. Además, todo el personal nivel I estará bajo supervisión directa del nivel II
o personal nivel III.

8.3.2.5 Los estándares de aceptación serán convenidos entre el comprador y el fabricante.

8.4 LIQUID PENETRANT EXAMINATION

8.4.1 Cuando se especifica la inspección con líquido penetrante, el método de inspección estará de
acuerdo a la sección V, artículo 6, del código ASME.

8.4.2 La inspección por líquido penetrante será realizada de acuerdo un procedimiento escrito que sea
certificado por el fabricante para estar de acuerdo con los requisitos aplicables de la sección V del código
ASME.

8.4. El fabricante determinará y certificará que cada examinador de líquido penetrante cumpla con los
siguientes requisitos:

a. Tener visión (con corrección, en caso de necesidad) que le permita leer las cartas Jaeger estándar tipo
2 a una distancia no menor que 300 mm. (12 pulg.) y ser capaz de distinguir y de diferenciar contrastes
entre los colores usados. Controlarán a los examinadores anualmente para asegurarse de que cumplen
estos requisitos.

b. Si es competente en la técnica de los líquidos penetrantes, el estará certificado para el método,

incluyendo la ejecución, interpretación y evaluación de los resultados del examen; sin embargo, cuando
el método de inspección consiste en más que una técnica, el examinador necesitará ser calificado solo
para una o más de las técnicas.
8.4.4 Los estándares de aceptación, retiro y reparación de defectos estarán de acuerdo con la sección VIII,
apéndice 6, párrafos 8-3, 8-4, y 8-5, del código ASME.

8.5 VISUAL EXAMINATION

8.5.1Una soldadura será aceptable por inspección visual si la inspección muestra lo siguiente:

a. No tengan grieta ni cráteres, otras grietas superficiales o golpes de arcos en o adyacentes a las uniones
soldadas.

b. Las socavaciones que no excedan los límites dados en 5.2.1.4, para las uniones de tope verticales y
horizontales. Para las soldaduras que fijan inyectores, manholes, aberturas de limpieza, y accesorios de
fijación permanente, las socavaciones no excederán los 0.4 mm. (1/64 pulg.).

c. La secuencia de porosidad superficial en la soldadura no excederá una acumulación (uno o más poros)
en 100 mm. (4 pulg.) de cualquiera longitud, el diámetro de cada grupo no excederá los 2.5 mm. (3/32
pulg.).

8.5.2 Una soldadura que no pueda cumplir los criterios dados en 6.5.1 será nuevamente hecha, antes de
la prueba hidrostática como sigue:

a. Cualquier defecto será removido por medio mecánico o fundiendo (torch). Los pinchazos de arco
descubierto y adyacente a las uniones soldadas serán reparados desbastando y soldando nuevamente si
es necesario. Los pinchazos de arcos reparados por soldadura, serán desbastados a ras de la plancha.

b. Si necesariamente se requiere soldar nuevamente, porque el espesor que resulta es menor que el
mínimo requerido para el diseño o las condiciones de prueba hidrostáticas. Todos los defectos en áreas
más gruesas que el mínimo, serán parecido y de tamaño gradual de por lo menos a 4:1.

c. La reparación de la soldadura será examinada visualmente para los defectos.

8.6 PRUEBA DE VACIO (VACUUM TESTING)

8.6.1 La prueba de vacío será realizada, usando una caja de prueba de aproximadamente 150 mm. (6
pulg.) de ancho, por 750 mm. (30 pulg.) de largo, con una ventana transparente en la tapa, y que
proporcione una visibilidad apropiada para mirar el área bajo inspección. Durante la prueba, la
iluminación será apropiada para la evaluación e interpretación adecuada del ensayo. El fondo abierto será
sellado contra la superficie del tanque por una junta apropiada. Las conexiones, válvulas, iluminación y
galgas, serán preparadas como sea necesario. Una película de solución jabonosa o una solución comercial
y aplicable que detecte las fugas se aplicará.

8.6.2 La prueba de vacío será realizada de acuerdo a un procedimiento escrito y elaborado por el
fabricante del tanque. El procedimiento requerirá:

a. Realizar una inspección visual del fondo y las soldaduras antes de realizar la prueba de vacío;

b. Verificará la condición de la caja de vacío y de sus sellos en las uniones;

c. Verificará que no haya burbuja rápida como respuesta de la expectoración ni grandes escapes y;
d. La aplicación de la película de solución a un área seca, ara que tales áreas queden mojadas a fondo y
generen un mínimo de burbujas en su aplicación.

8.6.3 Un vacío parcial de 21 kPa (3 lbf/pulg. ²/6 pulg. Hg) a 35 kPa (5 lbf/pulg. ²/10 pulg. Hg) serán los
valores que se utilizarán para la prueba. Si es especificada por el comprador, una segunda prueba parcial
de vacío de 56 kPa (8 lbf/pulg. ²/16 pulg. Hg) a 70 kPa (10 lbf/pulg. ²/20 pulg. Hg) será realizado para la
detección de fugas muy pequeñas.

8.6.4 El fabricante determinará que cada operador de caja de vacío cumpla con los siguientes requisitos:

a. Tener visión (con corrección, en caso de necesidad) que le permita leer las cartas Jaeger estándar tipo
de 2, a una distancia no menor que 300 mm. (12 pulg.). Controlará a los operadores anualmente para
asegurarse de que cumplen estos requisitos; y

b. Que sea competente en la técnica de prueba de caja de vacío, incluyendo la ejecución del examen,
interpretación y evaluación de los resultados; sin embargo, cuando el método de examinación consista en
más de una técnica, el operador que realiza solo una porción de la prueba, necesitara ser calificado sólo
para esa porción de operador que realiza.

8.6.5 La prueba de caja de vacío tendrá a lo menos un traslapo de 50 milímetros (2 pulg.) de superficie
previamente vista en cada aplicación.

8.6.6 Los límites de temperatura superficial del metal, estarán entre 4°C (40°F) y 52°C (125°F), a menos
que la película de solución, demuestre que trabaja fuera de estos límites de temperaturas, se usará
cualquiera para la prueba o las recomendadas por el fabricante.

8.6.7 Una intensidad de luz mínima de 1000 lux (fc 100), se requerirá en el punto de inspección, durante
la aplicación de la inspección y la evaluación de las fugas.

8.6.8 El vacío será mantenido por lo menos 5 segundos o el tiempo que se requiera para ver el área bajo
prueba.

8.6.9 La presencia de un escape indicado por la formación continua o crecimiento de burbujas o espuma,
es producida por el aire que traspasa el espesor y es inaceptable. La presencia de una abertura o escape
grande, está indicada por una burbuja que estalla rápidamente o una respuesta de estallidos rápidos antes
de la iniciación o ajuste del vació y es inaceptable. Las fugas serán reparadas y rechequeadas.

8.6.10 Un registro o informe de prueba incluirá una declaración dirigida al cliente, que indicará la
temperatura, intensidad de luz y equipamiento completo demandado.

8.6.11 Como una alternativa a la prueba de vacío, un gas convenientemente trazable y compatible con un
detector, podrá ser utilizado para probar la integridad de las uniones del fondo en toda su longitud. Donde
se haya empleado la prueba de gas trazable como una alternativa a la prueba de vacío, este cumplirá los
siguientes requisitos:

a. La prueba del gas trazable será realizada de acuerdo a un procedimiento escrito que haya sido revisado
y aprobado por el comprador y que trate como mínimo: el tipo de equipo usado, limpieza superficial del
equipo, tipo de gas trazador, presión de prueba, permeabilidad del suelo, contenido de humedad del
suelo, verificación satisfactoria del grado de impregnación del gas trazador, el método o la técnica a ser
usada, incluyendo el grado de exploración y distancia de la prueba.
b. La técnica será capaz de detectar fugas de 1 x 10-4 Pa m 3/s (1 x 10-3 std cm 3/s) o más pequeña.

c. The test system parameters (detector, gas, and system pressure, i.e. level of pressure under bottom)
shall be calibrated by placing the appropriate calibrated capillary leak, which will leak at a rate consistent
with (b) above, in a temporary or permanent fitting in the tank bottom away from the tracer gas
pressurizing point. Alternatively, by agreement between purchaser and manufacturer, the calibrated leak
may be placed in a separate fitting pressurized in accordance with the system parameters.

c. Los parámetros del sistema de prueba (detector, gas, y presión del sistema i.e., nivel de presión bajo el
fondo) serán calibrados poniendo un calibrador apropiado en el escape superficial, que medirá el rango
de salida que sea consistente con (b) arriba, en un fitting temporal o permanente instalado en el fondo
del tanque, pero lejos del punto que se presuriza con el gas. Alternativamente, por acuerdo entre el
comprador y el fabricante, el escape calibrado puede ponerse en un fitting separado de la presurización
de acuerdo con los parámetros del sistema.

d. While testing for leaks in the welded bottom joints, system parameters shall be unchanged from those
used during calibration.

d. Mientras que, para las pruebas de fugas en las soldaduras de tope del piso, los parámetros del sistema
serán sin cambios durante la calibración.