2019

Mini projet :
extrudeuse
plastique a
filament
Réalisé par : soudani ghaith
Hzami achraf

Encadré par : MR anis hamza

Iset gabes
01/12/2019
ISET GABES

Sommaire
Introduction générale
Recherche bibliographique
1. Présentation générale du procédé
2. Principe de l'extrusion des plastique
3. Historique de l’extrusion plastque :
4. Les types de l’extrusion
5. Quelques machine d’extrusion plastique
6. La solution adopté : L’extrusion Filage

analyse fonctionelle
1. Diagramme SADT
2. Diagramme pieuvre
3. Diagramme bête a cornes
4. Histogramme
5. Cahier des charges fonctionnelle

Conception
1. Shéma cinématique

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Introduction générale

Dans le but d’élargir et de mettre en pratique mes connaissances théorique.

J’ai préparé un mini projet d’étude et conception d’une extrudeuse a
filaments plastique tout en me préparant au projet de fin d’étude et à la vie
professionnelle.
En effet, cette expérience m’a permis de mieux préparer mon projet de fin
d’étude et s’habituer a faire la recherche bibliographique et l’analyse
fonctionnelle d’un système

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Recherche bibliographique

1. Présentation générale du procédé

L'extrusion est une technologie en plein développement dans l'industrie agro-alimentaire. Il
s'agit essentiellement d'un système de fabrication en continu d'un très grand nombre de
produits alimentaires ou autres: réglisses, chocolats, chewing-gums, biscuits, pains plats,
céréales pour petits déjeuners, farines, aliments pour nourissons, porridges, fromages fondus,
condiments, caséines .... L'extrusion est aussi présente dans la fabrication et le traitement des
matières plastiques ou de la pâte à papier.

L'extrusion vient du verbe extruder, qui signifie «pousser dehors».

Son principe est simple : une partie active, constituée de deux vis identiques et copénétrantes,
tournant dans le même sens dans un fourreau surplombé d'un système de chauffage ou de
refroidissement.

L'installation peut être comparée à un réacteur chimique dans lequel les produits sont mis en
forme tout en subissant en continu un traitement mécanique et un traitement thennique. Ce
qui, hier, nécessitait de multiples interventions est aujourd'hui, grâce à l'extrusion, réuni en
une seule et même machine.

Les avantages de cette technologie se traduisent par d'énormes gains de place et de notables
économies d'énergie par rapport aux procédés traditionnels.

Les extrudeurs présentent également une très grande adaptabilité. La quasi-totalité des
paramètres du process peut être modifiée en fonction du type de produit que l'on souhaite
obtenir ; de la vitesse de rotation et de la configuration des vis, en pass,ant par la température,
la pression ou les débits de matières.

Ces caractéristiques permettent de faire varier à la demande la texture, la forme, le taux

d'humidité ...

Toutefois, la maîtrise de ces paramètres étant difficile, la texture des produits obtenus est
parfois déficiente ou inégale.

2. Principe de l'extrusion des plastique

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L'extrudeuse, parfois nommée boudineuse, comprend un fourreau cylindrique chauffant

(thermorégulé) à l'intérieur duquel tourne une (ou deux) vis sans fin alimentée(s) à travers des
doseurs par des trémies d’alimentation en granulés ou en poudre.

Le fourreau est composé de plusieurs modules fermés ou équipés d’un orifice d’alimentation
ou de dégazage.

La vis est caractérisée par sa longueur (L) et son diamètre (D) ainsi que par le ratio de ces
deux paramètres (L/D). La vis est constituée d’un ensemble d’éléments de vis assemblés sur
un arbre cannelé.

La vis malaxe, compresse, cisaille, échauffe et transporte en continu la matière fluidifiée et

homogène vers la filière. Celle-ci conférera à la masse plastifiée la forme désirée.

Pour la fabrication de films plastiques (film étirable, sac poubelle...), le matériau passe à
travers une filière à entrefer fin, de manière à former un extrudat de quelques dixièmes de
millimètres d'épaisseur.

Dans le cas de la fabrication de profilés, l'extrudeuse est généralement suivie d'un bac de
calibrage qui ajuste la pièce aux tolérances recherchées. La mise aux dimensions se fait à
l'entrée du bac via un calibrateur lubrifié, ensuite la pièce est refroidie par échange thermique
avec un flux d'eau circulant.

Cette opération peut faire appel à plusieurs techniques dont le choix est déterminé notamment
par les dimensions de la pièce à réaliser.

3. Historique de l’extrusion plastique :

 1939 :
1939 - Fondée en 1939, IPL Inc. est l'un des plus importants fabricants nordaméricains
de produits de plastique moulés par procédés d'injection et d'extrusion. Ses produits se
retrouvent dans plusieurs secteurs de l'industrie manufacturi ère.
 1948 :
1948 - Depuis l'invention en 1948 du procédé d'extrusion breveté par Alex Doumak,
les guimauves sont produites par expulsion d'un contenant cylindrique, puis coupées
en sections et roulées dans une fine poudre constituée d'un mélange de fécule de maïs
et de sucre à glacer.

 1976 :
1976 - Fabricant de profilés, de planches et de la feuille ondulée en plastique,
Extrusions de plastique Micro Inc. (EPMI) est une entreprise spécialisée dans les
procédés d'extrusion.
 1985 :

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1985 - Créée dans l'Artois en 1985, l'entreprise Normatec a d'abord développé, conçu
et fabriqué des produits de mécanique de précision, puis des moules d'extrusion
soufflage pour l'automobil e. Suite à des investissem ents matériels et humains
importants et soutenus
 1993 :
11 mai 1993 - L'ASIE, avec ses 44 millions de kilomètres carrés, est le plus grand des
six continents. Elle est très massive, n'ayant d'appendic es (îles et presqu'îles) que sur
ses façades est et sud-est. Pourtant, les recherches pluridiscipli naires (1), qui y sont
menées depuis 1980 par des équipes.
 2005 :
20 juin 2005 - Spécialisée dans la production de plaques d'altuglas à destination de
l'industrie du bâtiment, des enseignes lumineuses .
 2009 :
25 mar 2009 - La soufflerie ionisante Simco type AS 20 installée au-dessus de
l'enrouleme nt, dirige l'ionisation sur le film. Les charges électrostati ques sont
éliminées durant tout le process d'enroulem ent. Ceci garantit de plus tout phénomèn e
d'attraction des poussières environnant

4. Les types de l’extrusion

 Extrusion-gainage
La technique d'extrusion-gainage permet de recouvrir les conducteurs électriques d'au moins
une couche de matériaux polymères (PVC, HDPE, fluoropolymère, etc.) pour les isoler.
L'installation qui applique une matière plastique sur un conducteur s'appelle une ligne
d'extrusion. Une ligne d'extrusion simple est composée de plusieurs accessoires, souvent
onéreux :

 d'une machine qui déroule le conducteur nu, le dévidoir ;

 d'une ou plusieurs extrudeuses qui appliquent le plastique sur le conducteur ;
 d'un bac de refroidissement ;
 d'un cabestan ;
 d'une machine qui enroule le fil isolé sur une bobine, le bobinoir.

 Extrusion formage
La matière est extrudée sous forme de nappe et mise aussitôt en forme par une technique
analogue au thermoformage. Cette technique est adaptée aux grandes séries et à la fabrication
de pièces de grandes dimensions (éléments de carrosserie, bateaux, valises, carters, pots,
barquettes, etc.).

 Extrusion-calandrage

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Le calandrage est une opération qui consiste à faire passer une matière entre deux cylindres
pour la lisser ou la lustrer, ou pour produire un film ou une feuille. Des matériaux de plus
faible épaisseur (produits semifinis, feuilles, plaques, films, crêpes) peuvent être obtenus par
calandrage d'un système thermoplastique ou élastomère entre des cylindres éventuellement
chauffants ou refroidis.
Une calandreuse comporte au moins deux rouleaux contrarotatifs, dont l'écartement est
ajustable. Plusieurs passages entre les cylindres peuvent être réalisés.
Cette opération est par exemple utilisée pour fabriquer des revêtements de sols et de murs, des
nappes, de l'ameublement, de la maroquinerie et des articles gonflables.
Pour les pâtes de faible viscosité, une calandreuse peut servir de mélangeur en formulation.
En papeterie, l'opération de calandrage permet d'obtenir différents états de surface de la feuille
de papier, notamment pour les papiers couchés. Selon le degré de calandrage (pression,
température de chauffe), le papier sera plus ou moins lissé et brillant.

 Extrusion en filière plate

Cette extrusion dite cast permet de tirer des films plastiques en faibles épaisseurs, de 7 jusqu'à
30 µm.
Réalisation de plaques extrudées de 1 mm à 10 mm en général. Les longueurs peuvent être de
2 m et plus, la largeur maximale dépend de la filière plate. Les extrudeuses coutent plusieurs
millions d'euros.
 Extrusion-soufflage
Il s'agit de gonfler un tube (paraison) obtenu par extrusion, en y insufflant de l'air ou un gaz
inerte pour que la matière fluide vienne se plaquer contre les parois du moule de
soufflage constitué de deux demi-moules. Cette technique permet de mouler en discontinu des
corps creux (récipients tels que réservoirs, bouteilles et flacons). (attention, l'image de droite
représente une préforme pour le procédé d'injection-soufflage et non pas une paraison pour
l'extrusion-soufflage)

 Extrusion-gonflage
En plasturgie, l’extrusion-gonflage est un procédé de mise en forme de films ou de gaine en
matière thermoplastique. Elle permet de fabriquer des films allant de 7 µm jusqu'à des gaines
allant à plus de 200 µm d'épaisseur.

On forme dans un premier temps une paraison à paroi mince. Après gonflage (la bulle est
souvent spectaculaire) et refroidissement, on obtient des films (sacs plastiques en PE, PP...). À
la différence de l'extrusion-soufflage, ce procédé n'utilise pas de moule.

 Coextrusion

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Plusieurs vis d'extrusion alimentent une filière pour coextruder jusqu'à neuf couches de
polymère, chacune ayant ses qualités propres. Par exemple, obtention pour l'emballage
alimentaire de films multicouches à effet barrière au dioxygène, responsable de l'oxydation
des produits frais ou cuisinés (un emballage en PE est perméable au dioxygène).

 Extrusion assistée eau

Le principe de l'extrusion assistée eau est identique au principe de l'extrusion classique. La
différence étant l'ajout d'une pompe à injection d'eau au niveau de la ou les vis. L'ajout

d'eau est pour l'instant utilisé pour la mise en œuvre de composites. La présence d'eau permet
une meilleure dispersion et homogénéisation des composants du mélange.

5. Quelques machine d’extrusion plastique

 Extrudeuse de recyclage de plastique

 Extrudeuse de plastique à simple vis

6. La solution adopté : L’extrusion Filage

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Trois techniques de filage des polymères sont connues :

 filage d'un polymère en granulés : filage à l'état fondu ;

 filage d'un polymère en solution : filage par voie humide ;
 filage par voie sèche.
Ces techniques utilisent des filières comportant plusieurs dizaines de trous. L'étirage
longitudinal après refroidissement des fils continus est très important (jusqu'à 500 %). En
général, la vitesse d'étirage est légèrement supérieure à la vitesse de la matière en sortie de
filière. Cet étirage longitudinal aligne les chaînes moléculaires, ce qui améliore nettement les
propriétés mécaniques (rigidité, résistance à la déformation dans l'axe d'étirage...) du
matériau. La technique de filage du polymère à l'état fondu est la plus utilisée. Elle est
employée pour l'élaboration de fibres textiles en PE, PP, PA et PET.

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Analyse fonctionnelle
1. Diagramme SADT

2. Diagramme bête a corne

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3. Diagramme pieuvre

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4. histogramme

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5. Cahier des charges fonctionnelle

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Conception
 Shéma cinématique

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