1.1.

INTRODUCCIÓN

El Instituto Tecnológico “Puerto de Mejillones” está formando profesionales capaces de

asumir cualquier reto, para ello los profesores enseñan a los estudiantes a ser
innovadores, a trabajar en equipo y resolver problemas rutinarios, lo que hace diferentes
a los estudiantes, de los demás centros de educación técnica.
Basado en estas primicias y al estar cerca de concluir nuestra formación académica para
ello se realizara el proyecto de grado de la construcción de una prensa balancín con
accionamiento piñón cremallera Hoy en día la prensa balancín es considerada una
maquinaria utilizada en talleres mecánicos, para diferentes tipos de trabajos, por esta
razón a través del presente proyecto de grado quiere profundizar en aquellos aspectos
de gran importancia. Durante los últimos 40 años, ha habido un crecimiento en el uso de
las prensas.
Aplicando, beneficiando y satisfaciendo el conocimiento adquirido en dicha institución y
tenerla oportunidad de aplicar conocimientos por lo tanto estoy seguro que este
proyecto servirá para financiar mis conocimientos y me ayudara para un fin común.

1
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Hoy en día las prensas son consideradas máquinas de gran ayuda para los talleres
mecánicos que sirven para realizar diferentes tipos de trabajos. Presenta gran
versatilidad, ya que son empleadas para mayormente realizar trabajos de apoyo, en el
cual se emplean tiempos muy morosos para efectuar trabajos de corte y perforación ya
que es incómodo, en ocasiones, cambiar las brocas al taladro de mano o al taladro
pedestal para hacer perforaciones en planchas o en materiales como el aluminio para
perforar trabajos en cuanto realizar los trabajos dando esto como resultado procesos
lentos de trabajo y no es llevada a su máxima capacidad.

Esta función, contribuyendo de manera significativa al bajo rendimiento de la prensa, al

igual que su funcionamiento, pero la principal función de la prensa balancín que existe
en el mercado es que presenta una estructura más adecuada en cuanto realizar
trabajos de perforaciones y cortes

Con la construcción y de la prensa balancín se garantiza que cada uno de los

componentes será de gran ayuda para diferentes aplicaciones en trabajos se podrá
accionar de igual forma se podrá mantener un control más adecuado sobre la fuerza,
carrera y los tiempos de operación, permitiendo alcanzar a la prensa su máxima
capacidad más fácil, rápido para realizar perforaciones cortes metalmecánicos como
corte del aluminio, punzó nado, para materiales que tengan baja resistencia a necesarios
para obtener un producto a bajo costo y con calidad.

2
1.1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Por todo lo anteriormente mencionado es necesario construir una prensa balancín con
accionamiento piñón cremallera que llegue a trabajar en distintos áreas y que realice
trabajos de precisión y manifieste de una estructura rígida que al momento de trabajar
pueda llegar a satisfacer las necesidades mecánicas.

1.1.2. FÓRMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Como agilizar los procesos de perforación de chapas o planchas en el campo de la

metal mecánica?

3
1.2. IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO

Localización del proyecto……….…... Instituto Tecnológico “Puerto de Mejillones”

Nivel Académico………………..….....Técnico Superior

Carrera……………………………….. ..Mecánica Industrial

Asignatura……………………………... Proyecto de Grado

Título del Proyecto…………………... Construcción de una prensa balancín

con accionamiento piñón cremallera

Duración del Proyecto……………..….15 de Agosto al 15 de noviembre

Nivel de Coordinación………………..Directora Académica: Lic. Ana María Álvarez Téllez.

Director de Carrera: ..........................Santiago Valda

Tutor…………………………………....LIC. Edwin Yapú Machicado

Beneficiarios………………………… Pequeñas y medianas empresas en el campo de la

industria metal mecánica

Fecha de Presentación del Proyecto….Mayo del 2014

Gestión Académica…………………...2014

4
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL

Construir una prensa balancín con accionamiento piñón cremallera, que cumpla la UNE
en 1010-5 y en la UNE EN ISO 13849-1 para alcanzar una mejor eficiencia en trabajos
pequeños en el área de la industria metal mecánica

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Delinear las partes constitutivas de una prensa balancín con accionamiento piñón
cremallera.

- Armar una prensa balancín con accionamiento piñón cremallera para realizar trabajos
en materiales de baja resistencia al corte.

-Verificar el funcionamiento de la máquina para el funcionamiento en el área de la metal

mecánica

1.4. JUSTIFICACIÓN
1.4.1. JUSTIFICACIÓNTÉCNICA

El proyecto se justifica técnicamente, ya que se requiere de conocimientos técnicos en el

área industrial porque esta prensa es una máquina, no moderna. Por lo tanto para
realizar este trabajo se hará un estudio teórico – práctico para la prensa balancín.

1.4.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

En la actualidad la economía da mucho de qué hablar por el factor de la oferta y la

demanda por adquirir todo tipo de materiales que han de cubrir diferentes necesidades.

5
Esta prensa que se dará a realizar para la presentación del instituto, tiene un costo
económico para realizarlo.

La prensa tiene la capacidad de producción rápida puesto que el tiempo de operación es

solamente para hacer presión en la pieza, se puede generar más producción ágil para
una empresa.

1.4.3. JUSTIFICACIÓN SOCIAL

Está demostrado que en estos tiempos de modernismo la implantación de uno, varios o

muchos de estas prensas han evolucionado y en cuanto más a este especialmente en
la no contaminación del medio ambiente y en el fácil manipuleo y también el de no obviar
el aporte social, económico y del poder llegar así a consumir algo más que lo
realizamos en nuestro país Esa es la razón por la que en este presente proyecto, doy a
conocer la importancia que tiene esta máquina en un taller. Por tal motivo, todo el
conocimiento que he adquirido en la trayectoria de estudios en esta institución un mayor
conocimiento de la especialidad aplicar toda la enseñanza adquirida en este plantel tanto
teórica como práctica.

1.4.4. JUSTIFICACIÓNAMBIENTAL

La prensa balancín no es una máquina a motor, contaminante ni eléctrica debido a que

no causa ningún daño ala sociedad.

Debido a su estructura y su funcionamiento es por esta razón que se podría afirmar que
este proyecto es acto para que las personas podamos trabajar sin causarle ningún daño
irreversible al medio ambiente

6
1.5 ALCANCES Y APORTES
1.5.1 ALCANCE ESPACIAL

El proyecto se implementóen la ciudad de El Alto, específicamente en un taller de

tornería ubicado en la zona 12 de octubre avenida franco vale N 810, pero se pretende
llegar a todos aquellos talleres mecánicos

1.5.2 ALCANCE TEMÁTICO

Este proyecto “Prensa balancín con accionamiento piñón cremallera” se le realizo

cálculos de la estructura, se manejó como base el diseño de una prensa antigua para el
cual se maneja en base al programa de AUTOCAD, para determinar las medidas de la
prensa y cálculos

1.5.3 ALCANCE TEMPORAL

El proyecto tuvo su desarrollo e implementación durante el lapso de 90 días distribuidos

como se muestra en el siguiente cuadro.

7
 PERIODO DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO DE GRADO

ACTIVIDADES / TIEMPO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE RESPONSABLE

INICIO DE PERFIL X X
CONCLUSIÓN DEL PERFIL X X
INICIO DEL PROYECTO DE
X
GRADO DENNYS VICO
DESARROLLO DEL VILLCA
X
PROYECTO DE GRADO MAYDANA
CONCLUSIÓN DEL
X X
PROYECTO DE GRADO
DEFENSA DEL PROYECTO
X
DE GRADO

1.6. METODOLOGÍA
1.6.1. MÉTODO ANALÍTICO

Este método se basa en analizar minuciosamente los resultados del estudio a través de
las siguientes etapas:
 Descripción
 Observación
 Examen crítico
 Clasificación.

1.6.2. MÉTODO EXPERIMENTAL

El tipo de métodos que se realizara es aplicativo, por el uso de las bases teóricas
adquiridas en el trascurso de la carrera, para construir la prensa balancín tiene una base
y la altura necesaria para realizar trabajos deseados

8
1.6.3. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN

Es el de aplicarlo al desarrollo del proyecto entre la teoría y la técnica y la experiencia

del conocimiento , debido a que en el proceso se deben comparar algunos factores con
los expuestos en la teoría y tomar decisiones que en caminen el proyecto hacia un buen
resultado.

1.7. METAS DEL PROYECTO

La importancia del proyecto radica en que se permite evaluar el progreso en una

actividad determinada. Esto en si tiene una meta claramente establecida (Construcción
de una prensa balancín con accionamiento piñón cremallera) y una fecha específica
para la culminación del proyecto, para así poder desempeñar lo relacionado con la
construcción, evaluar, en cada instante, que tan lejos o cerca está de objetivos
previamente establecidos.

9
2. MARCO TEÓRICO

2.1. LA PRENSA BALANCÍN

La evolución tecnológica de las máquinas-herramienta se ha basado en el binomio

herramienta-máquina. La herramienta fue la prolongación de la mano del hombre hasta
la aparición de las primeras máquinas rudimentarias que ayudaron en su utilización.

Hasta finales del siglo XV no se producen nuevos avances. Leonardo da Vinci realizó
un boceto de varios tornos que no pudieron construirse por falta de medios, pero que
sirvieron de orientación para próximos desarrollos. Se trataba de un torno de roscar de
giro alternativo, otro de giro continuo a pedal y un tercero para roscado con husillo
patrón y ruedas intercambiables.

Para principios del siglo XVI Leonardo da Vinci había diseñado las tres principales
máquinas para el acuñado de monedas: la laminadora, la recortadora y la prensa de
balancín. Estos diseños sirvieron a Cellini para construir una rudimentaria prensa de
balancín en 1530, pero la puesta en práctica generalizada se atribuye a Nicolás Briot en
1626.

A finales de la edad media se utilizan la máquina afiladora que emplea la piedra giratoria
abrasiva, el taladro de arco, el berbiquí y el torno de giro continuo. Se inició la
fabricación de engranajes metálicos principalmente de latón, aplicados a instrumentos
de astronomía y relojes mecánicos. Leonardo da Vinci dedicó mucho tiempo a calcular
relaciones de engranajes y formas ideales de dientes. Se pensó que ya existían todas
las condiciones para un fuerte desarrollo pero no fue así, puesto que hasta mediados del
siglo XVII el desarrollo tecnológico fue prácticamente nulo.

10
2.1.1. DUREZA BRINELL

Consiste en comprimir una bola de acero templado, de un diámetro determinado, sobre

el material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo también establecido.

La dureza Brinnel determina la relación entre la fuerza ejercida por el durómetro y el

área de casquete de la huella, pues evidentemente, y dentro de ciertos límites, esta área
será mayor cuanto menos duro sea el material.

GRÁFICO N° 1

Dureza brinell
Fuente http://3.bp.blogspot.com/_BpOyPNIdmfY/StOPk8ciaVI/AAAAAAAAAkQ/zIp6M1WpW9g/s1600-
h/BrinellSkizze.jpg

11
2.1.2. DUREZA VICKERS
El penetrador usado es una pirámide regular de base cuadrada, de diamante, cuyas
caras laterales forman un ángulo de 136º, con precisión obligada de 20 segundos.
Se recomienda usar este ensayo para durezas superiores a 500 HB.
Se puede utilizar tanto para materiales duros como blandos, y además los espesores de
las piezas pueden ser muy pequeños.

Las cargas aplicadas son más pequeñas que en el método Brinell (oscilan entre 1 y 120
kp).

GRÁFICO N° 2

Dureza vickers
Fuente: http://3.bp.blogspot.com/_BpOyPNIdmfY/StOPk8ciaVI/AAAAAAAAAkQ/zIp6M1WpW9g/s1600-
h/BrinellSkizze.jpg

GRÁFICO N°3

12
 Dureza vickers
Fuente: http://3.bp.blogspot.com/_BpOyPNIdmfY/StOPk8ciaVI/AAAAAAAAAkQ/zIp6M1WpW9g/s1600-
h/BrinellSkizze.jpg

2.1.3 DUREZA ROCKWEL

Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero). Es la más
extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de
materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la
huella.
GRÁFICO N°4

Huella en material sometido a. ensayo Rockwell

Fuente: http://3.bp.blogspot.com/_BpOyPNIdmfY/StOPk8ciaVI/AAAAAAAAAkQ/zIp6M1WpW9g/s1600-
h/BrinellSkizze.jpg

13
2.1.4. ANTECEDENTES
Las prensas, conocidas desde la antigüedad, son empleadas prácticamente en todas las
industrias, utilizadas para actuar sobre muy distintos materiales, en frío o en caliente, en
cualquier operación que requiera una fuerte presión: forjar, estampar, perforar ,cortar ,
estirar.

Son la base de la industria moderna y se utilizan directa o indirectamente para fabricar

piezas de máquinas y herramientas.

Es una máquina de gran utilidad puesto que hace más productivo el trabajo y da gran
importancia aportando así al área de metal mecánica,

2.2. CLASIFICACIÓN
Existen distintos tipos de prensas manuales que son adecuadas para el grabado,
prensado, enderezado, perforado, corte. Pero entre estas existen varios tipos de prensa

2.2.1. La prensa de balancín y el acuñado de monedas

Hasta la edad moderna el acuñado de monedas se realizaba de forma manual,
golpeando con un martillo un cuño o matriz de doble cara. La utilización de pequeñas
prensas de balancín se inicia hacia el siglo XIV y, de hecho, conocemos diseños de
Leonardo da Vinci realizados en torno a 1500 de las principales máquinas para la
fabricación de monedas: laminadora, cortadora y prensa de balancín. Artistas italianos
de gran renombre como Bramante o Cellini realizaron medallas de los distintos papas
mediante este sistema. Sin embargo, la puesta en práctica definitiva de la prensa de
balancín se atribuye convencionalmente al grabador francés Nicolás Briot (1579-1646);
su uso se generaliza en toda Europa a partir de 1645. Estas primeras máquinas eran de
bronce y, en raras ocasiones, de hierro. Estaban constituidas por un tornillo central
(husillo) accionado por un brazo horizontal acabado en pesadas bolas de las que
pendían correas para ser tiradas por varios hombres. Los cuños o troqueles del anverso
y del reverso se ajustaban al husillo y la parte inferior de la caja, colocando entre ellos el
cospel, que quedaba impreso por medio de sucesivos golpes.

14
 GRÁFICO N° 5

Prensa-cortador para acuñar.

Fuente: Catálogo General de Máquinas-Herramientas 1913 Alfred H. Schütte

2.2.1.1 La prensa hidráulica

Hacia 1650, el físico y matemático francés Blaise Pascal (1623-1662) realizó un

experimento que sentó las bases del futuro desarrollo de la hidrostática. Pascal
comprobó que cuando se aplica una presión a un líquido encerrado y estático, dicha
presión es uniformemente transmitida a todas las partículas del fluido y con ello a las
paredes del recipiente contenedor. En base a ello, formuló el principio que lleva su
nombre en el famoso Tratado del Equilibrio de los Líquidos: la presión ejercida sobre un
líquido confinado y en reposo se transmite integralmente a todos los puntos de este.

La prensa hidráulica, desarrollada hacia 1770 por el industrial inglés Joseph Bramah (1749-
1814), es un aplicación directa del principio de Pascal. Consiste, en esencia, en dos cilindros de
diferente sección comunicados entre sí, y cuyo interior está completamente lleno de un líquido
que puede ser agua o aceite. Dos émbolos de secciones diferentes se ajustan, respectivamente,
en cada uno de los dos cilindros, de modo que estén en contacto con el líquido.

15
La fuerza que actúa en la superficie del émbolo menor se transmite a través del fluido
hacia el otro émbolo, dando lugar a una fuerza mayor que la primera (en la misma
proporción que la superficie de ambos émbolos). Esta primera prensa hidráulica
conseguía presiones relativamente pequeñas y no era utilizable para la deformación de
metales. Fueron los hermanos Perier quienes, algunos años más tarde, desarrollaron la
máquina de Bramah permitiendo alcanzar presiones más altas (sobre 70 kg/cm2),
haciéndola apta para trabajos más duros, como el acuñado de monedas o la
deformación de plomo. Sin embargo, la aplicación de la prensa hidráulica para el trabajo
del hierro no se produce hasta mediados del siglo XIX, especialmente tras la aparición
del modelo desarrollado por el austriaco Haswell, de mucho mayor tamaño y capacidad
de presión. A partir de entonces la prensa hidráulica, gracias a la altísima fuerza
resultante conseguida, se generaliza para operaciones de elevadas solicitaciones, como
el embutido profundo.

GRÁFICO N° 6

Esquema de la primera prensa hidráulica de Bramah (1770) Máquinas y Hombres PatxiAldabaldetrecu

Fuente: Catálogo General de Máquinas-Herramientas 1913 Alfred H. Schütte

16
2.2.1.2 La prensa de fricción
l origen de las actuales prensas de impulso por fricción hay que buscarlo también en los
sucesivos intentos de mejora del acuñado de monedas. A partir de un prototipo del
francés Chéret, de 1867, la Fábrica de la Moneda de París puso en marcha las primeras
prensas de este tipo, cuyo principio de funcionamiento se ha mantenido hasta nuestros
días.

GRÁFICO N° 7

Prensa de fricción para estampar de principios del siglo XX.

Fuente: Catálogo General de Máquinas-Herramientas 1913 Alfred H. Schütte

A principios del siglo XX la prensa de fricción adquirió un notable desarrollo,

especialmente en su aplicación para el estampado de objetos macizos como cucharas,
tenedores, escudos, medallas, monedas o incluso para el doblado piezas de chapa.

En el grabado podemos observar un modelo de prensa de fricción de la primera década

de siglo cuyo husillo, de acero, con rosca de tres hilos, se desplaza por una larga tuerca
de bronce. Este modelo se suministraba en distintos tamaños, variando el diámetro del
husillo desde 45 hasta 170 mm. El volante tiene un recubrimiento de cuero destinado a
reducir el desgaste.

17
2.2.1.3 Las prensas de excéntrica
Durante el siglo XIX, el punzonado de clavos a partir de fleje se realizaba mediante
prensas de balancín, pero este procedimiento resultaba poco eficiente para la
fabricación de productos a partir de chapa en grandes series. Para paliar este problema,
la empresa americana Bliss&Williams empezó a comercializar hacia 1870 las primeras
prensas mecánicas de excéntrica, aptas para el punzonado de agujeros de tres cuartos
de pulgada con un espesor de media pulgada. Estaban diseñadas para trabajar a 100
rpm. Este tipo de prensas, en sus distintas variantes, frontales, de cuello de cisne, de
arcada, se generalizó con enorme rapidez, mejorándose progresivamente su capacidad
y rendimiento y haciéndose imprescindibles para trabajos de estampación, forja y
pequeñas embuticiones.

GRÁFICO N° 8

Fuente: Catálogo General de Máquinas-Herramientas 1913 Alfred H. Schütte

18
2.3. MARCO REFERENCIAL

Hoy en día las prensas son la selección preferida en el mercado, actualmente durante
los últimos 40 años, ha habido un crecimiento en el uso de prensas Por muchos años
hasta hoy se favoreció el uso de prensas mecánicas.

GRÁFICO N° 9

2.4. MARCO NORMATIVO

2.4.1 NORMAS DE SEGURIDAD

Las normas básicas de seguridad son un conjunto de medidas destinadas a proteger la

salud de todos, prevenir accidentes y promover el cuidado del material de los
laboratorios. Son un conjunto de prácticas de sentido común: el elemento clave es la
actitud responsable y la concientización de todos:

Entre las normas que posiblemente se puedan utilizar, pueden estar:

Dejar la herramienta en su lugar
Utilizar casco, lentes y zapatos especiales
Utilizar ropa adecuada para el lugar
Las máquinas de corte tienen que tener sus seguros

19
Todos los toma corrientes, tienen que tener un seguro o una caja para cada cierta
cantidad de tomas, y la señalización

2.4.2 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

2.4.2.1 PROTECCIÓN DE CABEZA

Se recomienda el uso de un sombrero o casco duro en el área de trabajo de la planta.

El casco evita heridas y golpes a la cabeza del impacto de un objeto que cae. La concha
del sombrero está compuesta de un plástico de alto impacto diseñado para soportar un
golpe sin rajar ni quebrar un borde a lo largo de la parte de arriba, además ayuda a
desviar objetos al caer para reducir su impacto.

GRÁFICO N° 10

Fuente:http://www.JACKIE BOISSELIER tratado de higiene y seguridad del trabado de Madrid, J.A Niederleytner,1976

.protección de mano:

Guantes: La protección de manos y brazos es muy importante, esta varía según la

operación a efectuar. Los guantes deben ser lo suficientemente sueltos para poder
jalarlos rápidamente en caso de accidentes por atoramiento, quemaduras, etc.

GRÁFICO N° 11

20
Fuente:http://www.JACKIE BOISSELIER tratado de higiene y seguridad del trabado de Madrid, J.A Niederleytner,1976

2.4.2.2 Zapatos de seguridad:

• El calzado apropiado es muy importante para las áreas de trabajo por dos
razones.

• Presencia de superficies resbalosas

• Por el peligro de golpes en los dedos de los pies por algún objeto pesado, o
peligro de un objeto filoso o punzante que ponga en peligro la planta del pie.

GRÁFICO N° 12

Fuente:http://www.JACKIE BOISSELIER tratado de higiene y seguridad del trabado de Madrid, J.A Niederleytner,1976

21
Ropa protectora:

Delantales y mangas: Este tipo, se utiliza en trabajos de mecanizado y soldadura por

varias razones entre las cuales están el proteger de quemaduras por medio de calor y
radiaciones al cuerpo y brazos

GRÁFICO N°13

Fuente:http://www.JACKIE BOISSELIER tratado de higiene y seguridad del trabado de Madrid, J.A Niederleytner,1976

.protección para los ojos:

En los ojos se recomienda siempre para cualquier planta de trabajo. Hay varios tipos de
protección y están disponibles para uso Gral... Los lentes pueden ser de vidrio de
seguridad o plástico. Los de plástico son más ligeros pero los de vidrio muestran mayor
seguridad y resistencia a los rasguños, además tienen una vida más prolongada.

.protección respiratoria:

Para esta es muy recomendable los respiradores de fieltro y caucho, esta es una nueva
generación de respiradores, los cuales están diseñados para brindar una máxima
comodidad y protección a la persona que los usa. Los de filtro tienen un diseño
ergonómicamente balanceado que evita la presión en ciertas áreas del rostro y del
cuello, este tipo de respiradores es necesario utilizarlo en áreas de pintura con pistola o
en áreas donde se manejan vapores orgánicos y otros

22
2.4.3 RIESGO

Es el evento, daño o lesión que se origina por la exposición a un factor de riesgo. Ej.
Golpe, quemadura, caída, entre otros.

Orden y limpieza de un taller:

Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios; tener

un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones

peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.

La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y

correctamente engrasada.

No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la máquina.

Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceitero grasa que puedan arder con
facilidad, acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).

2.5. DISEÑO TEÓRICO

2.5.1 Cálculo de la fuerza de corte (Fc) La resistencia al corte es la que se debe

vencer para cortar una pieza. El cálculo de las fuerzas de corte sirve para determinar la
potencia necesaria para realizar la operación y seleccionar la máquina apta para el
trabajo Se utiliza la siguiente

FÓRMULA:
Fc=⋅P⋅e⋅Σc

Fc=Fuerza necesaria para el corte en Kgf

P= Perímetro (mm
e= Espesor del perfil de aluminio
σC=20/25 % Kgf/mm

23
 GRÁFICO N° 14

1 Aleaciones de aluminio en todas sus durezas una holgura promedio de 0.2 % del
espesor del material es recomendable para perforar.

2 Aleaciones de aluminio, latón, aceros inoxidables blandos se recomienda un promedio

de holgura del 1.5, % del espesor del material para el perforado.

24
2.5.2 JUEGO ENTRE EL PUNZÓN Y LA MATRIZ

La razón de establecer un juego viene impuesta corrientemente por la necesidad de

reducir en la medida de lo posible, la presión requerida para el corte. Sin embargo la
determinación de este factor depende a su ves de otros tales como el espesor del
material la clase y la calidad del mismo

A) El corte (Diámetro exterior de la arandela) debe ser exacto La placa matriz se

construirá de modo que sus dimensiones definitivas correspondan exactamente
alas piezas acabadas.

B) El contorno interior (Diámetro interior de la arandela) El punzón deberá tener

exactamente las dimensiones deseadas para la pieza acabada.

GRÁFICO N° 15

Fuente: Catálogo General de Máquinas-Herramientas 1913 Alfred H. Schütte

25
GRÁFICO N° 16

Fuente: Catálogo General de Máquinas-Herramientas 1913 Alfred H. Schütte

26
 Tabla n° 1

A continuación mostramos una tabla en la cual se sugieren unas tolerancias de corte

orientativas para el punzonado de diferentes materiales.

Tabla n° 2

Espesor (mm) Alum. (20-25 kg/mm2) Fe (37-45 kg/mm2) Inox (60-70)

0,6-1,0 0,1-0,15 0,12-0,20 0,12-0,20

1,2-1,5 0,20-0,25 0,25-0,30 0,25-0,35

2,0-2,5 0,30-0,40 0,40-0,50 0,45-0,60

3,0 0,45-0,50 0,60-0,70 0,70-0,80

4,0 0,70-0,80 0,80-1,0 0,90-1,2

5,0 0,9-1,0 1,0-1,2 1,2-1,4

6,0 1,1-1,2 1,2-1,5 1,5-1,8

27
Queda claro que utilizar una tolerancia de corte adecuada es muy importante.
Resumiendo, podríamos concluir citando los beneficios de utilizar una tolerancia de corte
adecuada:

 Menor rebaba y curvatura en los agujeros.

 Agujeros más uniformes y cortes más limpios.
 Piezaspunzonadas más planas, con menos deformaciones.
 Mayor precisión entre agujeros.
 Mayor vida del utillaje (punzón y matriz).
 Mejor extracción del punzón.
 Menor adhesión del material punzonado en las paredes del punzón.

2.5.3 CREMALLERA PIÑON

Permite convertir un movimiento giratorio en uno

lineal continuo, o viceversa. Aunque el sistema es
perfectamente reversible, su utilidad práctica
suele centrarse solamente en la conversión de
giratorio en lineal continuo, siendo muy apreciado
para conseguir movimientos lineales de precisión
(caso de microscopios u otros instrumentos
ópticos como retroproyectores), desplazamiento
del cabezal de los taladros sensitivos, movimiento
de puertas automáticas de garaje, sacacorchos,
regulación de altura de los trípodes, movimiento
de estanterías móviles empleadas en archivos,
farmacias o bibliotecas, cerraduras..

28
2.5.4 Descripción piñón cremallera

El sistema está formado por un

piñón (rueda dentada) que engrana
perfectamente en una cremallera.

Cuando el piñón gira, sus dientes

empujan los de la cremallera,
provocando el desplazamiento lineal de
esta.

Si lo que se mueve es la cremallera, sus

dientes empujan a los del piñón
consiguiendo que este gire y obteniendo
en su eje un movimiento giratorio.

2.5.5 Características

La relación entre la velocidad de giro del piñón (N) y la velocidad lineal de la cremallera
(V) depende de dos factores: el número de dientes del piñón (Z) y el número de dientes
por centímetro de la cremallera (n).

29
 Por cada vuelta completa del
piñón la cremallera se desplazará
avanzando tantos dientes como
tenga el piñón. Por tanto se
desplazará una distancia:

d=z/n

y la velocidad del desplazamiento

será:

V=N·(z/n)

Si la velocidad de giro del piñón (N) se da en revoluciones por minuto (r.p.m.), la

velocidad lineal de la cremallera (V) resultará en centímetros por minuto (cm/minuto).
Según esto, si tenemos un piñón de 8 dientes que gira a 120 r.p.m. y una cremallera
que tiene 4 dientes por centímetro, el desplazamiento de la cremallera por cada vuelta
del piñón será:

d=z/n=8/4= 2 cm.

y la velocidad de avance (o
retroceso) de la cremallera será:

V=120·(8/4)=240 cm por minuto,

es decir, avanzará 4 cm por
segundo.

30
Otra forma muy útil de realizar estos cálculos es empleando factores de conversión. En
el ejemplo anterior haríamos lo siguiente para calcular lo que avanza por vuelta la
cremallera:

Para calcular la velocidad de avance:

31
3. INGENIERÍA DEL PROYECTO
3. DIMENSIONAMIENTO DE UNA PRENSA BALANCÍN CON ACCIONAMIENTO
PIÑON CREMALLERA
GRÁFICO N°17

32
Fuente: elaboración propia
GRÁFICO N°18

33
GRÁFICO N°19

34
3.2. CÁLCULO DE TORNEADO DE LA PIEZA PARA ENGRANAJE RECTO

3.2.1 TEORIA DE CORTE

Tipo de herramienta: Pastilla de carburo de tungsteno

Velocidad de corte: 800-1200 m/min

PROCESO: Desbaste 888m/min Afinado: 1200 m/min

Avance: para desbastes de 1mm para afinado: 0.2 mm

Espesor de viruta: para desbaste 5mm para afinado: 1mm

Tipo de herramienta: acero rápido

Velocidad de corte: 20-24 m/min

Proceso: desbaste 20m/min afinado: 24 m/min

Para el perforado de centros:

Velocidad de corte 18 m/min

Diámetro de la broca de centros: 21 mm

FÓRMULA

(Vc x 1000)
𝑛=
( π x D)

Para el refrentado de las caras de la pieza:

(24 x 1000)
𝑛= =218.26 rpm
( π x 35)

Para el perforado de centros:

35
 (24 x 1000)
𝑛= = 363.78 rpm
( π x 21)

CÁLCULO para el desbaste de la pieza a medida nominal 35 mm:

CÁLCULO para las RPM

(20 x 1000)
𝑛= = 181.89 rpm
( π x 35)

Para el afinado la pieza a medida nominal 35.663 mm:

(24 x 1000)
𝑛= = 224.68 rpm
( π x 34)

3.2.2 CÁLCULO DE TIEMPO DE MECANIZADO PARA EL TORNEADO

TIEMPO DE DESBASTE:

FÓRMULA general de tiempo de mecanizado

longitud de pasada (mm)

T (min) = mm
F( )x N(rpm)
rev

Cálculopara el refrentado de ambas caras:

35
T=1x 70.35= 0.49751 min *6=2.98506 min

Cálculo de desbaste de pieza hasta llegar a medida nominal:

35
T=1x 70.74=0.4947 min

3.2.3 CÁLCULO DE FREZADO DE LA PIEZA PARA ENGRANJE RECTO

TEORIA DE CORTE

Tipo de herramienta: Pastilla de carburo de tungsteno

Avance: para desbaste de 1 mm para afinado: 0.2 mm

Espesor de viruta: para desbaste de 5 mm para afinado: 1 mm

Velocidad de corte: 800-1200 m/min

36
PROCESO: Desbaste 888m/min Afinado: 1200 m/min

Tipo de herramienta: acero rápido

Velocidad de corte: 20-24 m/min

Proceso: desbaste 22m/min afinado: 30 m/min

Diámetro de la freza modulo 2.1166: 35 mm

FÓRMULA

(Vc x 1000)
𝑛=
( π x D)

Cálculos de rpm para desbaste del tallado de la rueda dentada

(22 x 1000)
𝑛= = 175.07 rpm
( π x 40)

Cálculos de rpm para afinado del tallado de la rueda dentada

(30 x 1000)
𝑛= = 265.25 rpm
( π x 36)

Cálculode avance por diente para afinado:

Fz= 12 * 207.59= 2.491.08 mm/diente

Cálculode avance por revolución para desbaste:

Fn= (fz * z de la herramienta)

Fn= 1.82676 * 12 =21.92112 mm/ rev

Cálculo de avance por revolución para afinado:

Fn= 1273.2 *12= 15278.4 mm/rev

Cálculo de la velocidad de avance para desbaste:

37
F= (fn *z)

F= 21.92112 * 12 = 263.053 mm/min

Cálculo de la velocidad de avance para afinado:

F= 7639.2 * 12 = 91670.4 mm/min

3.2.4CÁLCULO DE TIEMPO DE MECANIZADO PARA FREZADO

FÓRMULA general de tiempo de frezado:

longitud de aprozimacion (mm)+ longitud de pieza ( mm)

Tm (min) = f mm/min

Tiempo de frezado para desbaste:

100+35
Tm=33611.76=4.0164 min

Como son 12 dientes

000.38676 *12= 4.6411 minutos

Tiempo de frezado para afinado:

100+35
Tm=45835.2=2.9087 min

Como son 12 dientes

2.9087 * 12= 3.49 minuto

38
3.2.1.1. ESFUERZOS EN PLACAS Y LÁMINAS

En un elemento bidimensional, parametrizado por dos coordenadas α y β, el número de

esfuerzos que deben considerarse es mayor que en elementos unidimensionales:

 Esfuerzos de membrana, según la dirección de la línea coordenada α, ,

según la dirección de la línea coordenada β, .
 Esfuerzos cortantes:
 Esfuerzos de flexión,

3.2.1.2. CÁLCULO DE ESFUERZOS

En una lámina sometida fundamentalmente a flexión en la que se desprecia la

deformación por cortante y los esfuerzos de membrana se llama lámina de Love-
Kirchhof, los esfuerzos internos se caracterizan por dos momentos flectores
según dos direcciones mutualmente perpendiculares y un esfuerzo torsor . Estos
esfuerzos están directamente relacionados con la flecha vertical w(x, y) en cada punto
por:

Donde:

= es el coeficiente de Poisson del material de la placa.

, es la rigidez en flexión de la placa, siendo:

E= el módulo del material de la placa.
= Es el espesor de la placa.

39
3.2.1.3. CÁLCULO DE TENSIONES EN PLACAS

Las tensiones sobre una placa son directamente calculables a partir de los esfuerzos
anteriores:

3.2.1.4 ESFUERZO CORTANTE

El esfuerzo cortante, de corte, de cizalla o de cortadura es el esfuerzo interno o

resultante de las tensiones paralelas a la sección transversal de un prisma mecánico
como por ejemplo una viga o un pilar. Se designa variadamente como T, V o Q.

Este tipo de solicitación formado por tensiones paralelas está directamente asociado a la
tensión cortante. Para una pieza prismática se relaciona con la tensión cortante
mediante la relación:

(1)

Para una viga recta para la que sea válida la teoría de Euler-Bernoulli se tiene la
siguiente relación entre las componentes del esfuerzo cortante y el momento flector:

(2)

40
3.2.1.5 TIPOS DE ESFUERZOS

41
3.2.1.6. COEFICIENTE DE SEGURIDAD

El método de cálculo fundamental y más difundido de los Coeficientes de Seguridad es

el basado en las tensiones. Según este método, el cálculo de la resistencia se realiza
controlando el valor de la tensión máxima que se produce en cierto punto de una
estructura. La tensión máxima de trabajo no debe superar cierto valor.

La elección del coeficiente de seguridad depende del mayor o menor grado de

incertidumbre que exista en un problema, y se realiza basándose en toda una serie de
criterios, en general probabilísticos, que escapan a los alcances de este curso. Existen
reglamentos que establecen los criterios de Dimensionamiento del coeficiente de
seguridad, por ejemplo, la norma CIRSOC (SIREA).
Para los casos más frecuentes ya existen valores establecidos de los coeficientes de
seguridad. Podemos hacer referencia a disposiciones reglamentarias que tratan sobre
construcciones de acero; indican valores que varían entre 1.25 y 1.60 según los
recaudos constructivos, el destino de los edificios y los estados de carga considerados.
Para estructuras de hormigón armado, los coeficientes de seguridad varían entre 1,75 y
2,10. Para el caso de la madera, material que presenta muchas incertidumbres en
cuanto a su comportamiento, los coeficientes de seguridad suelen ser bastantes más
grandes. Una expresión que es usada con frecuencia para dar un concepto del
coeficiente de seguridad, es que éste representa el incremento que debería tener el
estado de cargas para producir el colapso de la pieza. Debemos señalar que si bien esto
puede ser cierto, solamente lo será si los demás parámetros que intervienen en el

42
problema están totalmente controlados, y no existe ninguna incertidumbre respecto de
ellos.

En los materiales que tienen un período lineal elástico, la tensión admisible se encuentra
en dicha zona, por lo tanto puede considerarse como valida la ley de Hooke, ya que la
tensión de trabajo resulta menor o igual que la admisible. Para los materiales donde no
existe un período elástico bien definido, también puede considerarse valida la ley de
Hooke ya que para valores bajos de las tensiones.

Al criterio utilizado para determinar el valor del coeficiente de seguridad basado en

relación de tensiones lo llamaremos criterio elástico. Además de este existe otro al cual
lo llamaremos plástico. La denominación utilizada para identificar a cada criterio, está
relacionada al método de cálculo empleado para establecer valores de solicitaciones en
la estructura: es decir que un método de cálculo elástico, y método de cálculo plástico.

El coeficiente de seguridad a través del criterio plástico se establece en base a relación

de cargas. Entenderemos como máxima carga estructural, el límite del valor de carga
que puede soportar una estructura sin dejar de cumplir satisfactoriamente los fines

43
constructivos a que está destinada. En este caso el valor del coeficiente de seguridad
viene dado por

En la materia nos referiremos al coeficiente υ que compara tensiones.

3.2.1.7 SIGMA

Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad

de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un
producto o servicio al cliente. La meta de Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos
por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier
evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente. 1

Seis sigma utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de los

procesos, de ahí el nombre de la herramienta, ya que sigma es la desviación típica que
da una idea de la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodología seis sigma
es reducir ésta de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los límites
establecidos por los requisitos del cliente.

Obtener 3,4 defectos en un millón de oportunidades es una meta bastante ambiciosa

pero lograble. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso con base en su nivel de
sigma:

 1 sigma= 690.000 DPMO = 31% de eficiencia

 2 sigma= 308.538 DPMO = 69% de eficiencia
 3 sigma= 66.807 DPMO = 93,3% de eficiencia
 4 sigma= 6.210 DPMO = 99,38% de eficiencia

44
  5 sigma= 233 DPMO = 99,977% de eficiencia
 6 sigma= 3,4 DPMO = 99,99966% de eficiencia

Porcentajes obtenidos asumiendo una desviación del valor nominal de 1,5 sigma.

Por ejemplo, si tengo un proceso para fabricar ejes que deben tener un diámetro de 15
+/-1 mm para que sean buenos para mi cliente, si mi proceso tiene una eficiencia de 3
sigma, de cada millón de ejes que fabrique, 66.800 tendrán un diámetro inferior a 14 o
superior a 16mm, mientras que si mi proceso tiene una eficiencia de 6 sigma, por cada
millón de ejes que fabrique, tan solo 3,4 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior a
16mm.

3.2.2.1 TENSIÓN

En física e ingeniería, se denomina tensión mecánica al valor de la distribución de

fuerzas por unidad de área en el entorno de un punto material dentro de un cuerpo
material o medio continuo. Un caso particular es el de tensión uniaxial, que se define en
una situación en que se aplica fuerza F uniformemente distribuida sobre un área A. En
ese caso la tensión mecánica uniaxial se representa por un escalar designado con la
letra griega σ (sigma) y viene dada por:

σ=F/A
Siendo las unidades [Pa] (pascal = [N/m²]), [MPa] = 106 [Pa] y también [kp/cm²].

ALARGAMIENTO UNITARIO

Alargamiento unitario (ε) es la cantidad que alarga un cuerpo (δ) por unidad de longitud
(L).

ε = δ/L (ε no tiene unidades)

La relación entre ambas magnitudes (σ/ε) se llama Módulo de elasticidad (E) o Módulo
de Young. E = σ/ε

45
ALARGAMIENTO TOTAL PARA UNA PIEZA SOMETIDA A UNA FUERZA EXTERNA

Para los alargamientos totales debido a la deformación producida por una fuerza externa
(despreciando su propio peso), la fórmula a utilizar es:

δ = PL/AE

(Siendo δ, el alargamiento total; P, la fuerza que actua; L, la longitud; A, la sección y E,

el módulo de elasticidad.)

3.2.2.2. TENSIÓN DE UN ELEMENTO SUSPENDIDO Y SOMETIDO A SU PROPIO

PESO

Cuando partimos de una barra y queremos hallar la tensión debida a su propio peso,
tenemos que fijar primeramente que el peso equivale al volúmen de la barra por el peso
específico del material que la compone. Como el volúmen lo podemos descomponer en
la multiplicación del área por la longitud, tenemos que:

W = A • L • Pe

Dado que la tensión es σ = P/A y que la fuerza actuante, para este caso es W, podemos
poner que σ = W/A. sustituyendo el peso en esta fórmula tenemos que σ = A • L • Pe/A.
Quedando que la tensión máxima sería

σ = L • Pe

3.2.2.3. TENSIÓN ADMISIBLE O TENSIÓN DE TRABAJO

La tensión admisible es aquella que asegura las no deformaciones permanentes en los

materiales y que por tanto debe ser inferior a la tensión producida por las fuerzas
exteriores.

Para que una estructura esté siempre en condiciones elásticas seguras se acostrumbra
a escoger la tensión admisible bastante inferior al límite de proporcionalidad.

46
Dado que es dificil determinar este punto, se toman los puntos de fluencia o de rotura
como base para determinar la tensión admisible.

σadm = σFl/n1 y σadm = σR/n2

Donde n1 y n2 son coeficientes de seguridad.

3.2.2.4. TEOREMA DE LOS TRES MOMENTOS

El teorema de los tres momentos o teorema de Clapeyron es una relación deducida

de la teoría de flexión de vigas y usada en análisis estructural para resolver ciertos
problemas de flexión hiperestática, fue demostrado por Émile Clapeyron a principios del
siglo XIX.

Enunciado

Dada una viga continua de material elástico lineal sobre varios apoyos simples, los
momentos flectores en tres apoyos consecutivos satisfacen la relación:1

(1)

Donde

, momento flector en el apoyo central, apoyo k-ésimo.

, momento flector en el apoyo a la izquierda, apoyo (k-1)-ésimo.

, momento flector en el apoyo a la derecha, apoyo (k+1)-ésimo.

longitud del tramo de viga entre el apoyo (k-1)-ésimo y el apoyo k-ésimo

longitud del tramo de viga entre el apoyok-ésimo y el apoyo (k+1)-ésimo.

, área de los momentos flectores isostáticos en los tramos y :

47
 son las distancias a los centros de gravedad de los diagramas de
momentos flectores por la derecha y por la izquierda, el producto de estos por las
áreas respectivas se puede calcular como:

CASOS PARTICULARES

3.2.2.5. CARGA CONTINUA Y UNIFORME

Una fórmula frecuentemente empleada para tableros de puentes, viga y otros elementos
con una carga uniforme es un caso particular del teorema de los tres momentos:

3.2.2.6. CÁLCULO DE ÁREAS Y DISTANCIAS

Las fórmulas integrales (2) y (3) no resultan cómodas en el caso general, sin embargo,
para los casos má frecuentes de carga es posible calcular el área del diagrama de
momentos isostáticos de cada tramo, y los centros de gravedad de estas áreas. Para un
tramo de longitud L las magnitudes anteriores son:

3.2.2.7. TEOREMA DE LOS DOS MOMENTOS

El teorema de los dos momentos es similar pero relaciona el momento flector en dos
apoyos consecutivos pero requiere que uno de ellos sea un empotramiento. Si se tiene
un empotramiento a la izquierda y otro apoyo simple a la derecha, el teorema de los dos
momentos establece que la relación entre ambos es:

48
Expresión que puede obtenerse como caso límite del teorema de los tres momentos
anterior haciendo y . Si el empotramiento está a la derecha y el apoyo
simple a la izquierda la expresión es:

Que también se obtiene de la expresión de los tres momentos haciendo y

3.2.2.8. CÁLCULO DE REACCIONES

Una vez determinados los momentos hiperestáticos con ayuda del teorema de los tres
momentos el cálculo de reacciones verticales en cada uno de los apoyos se puede hacer
fácilmente con ayuda de la siguiente fórmula:

Donde alguno de los términos anteriores debe tomarse igual a cero en el caso de los
apoyos extremos por ser inexistente. Y donde:

, es la reacción isostática en el apoyo de la izquierda del k-ésimo vano,

, es la reacción isostática en el apoyo de la derecha del k-ésimo vano

. Obviamente:

49
3.2 FORMA DE TRABAJO

PROCESO DE ELABORACION DE LA PRENSA BALANCÍN

En el presente proyecto que se da a realizar, la prensa balancín con accionamiento piñón
cremallera, el principal objetivo es que los futuros compañeros tengan material donde puedan
saber másacerca de las diferentes prensas que existen y la función que cada una de estas
cumple.

Primeramente toda la estructura de la prensa es de acero al carbono

Los principales componentes de la prensa son:

-Piñón

-Cremallera

-Palanca

-Plataforma o base

El primer procedimiento que se dio para el armado de la prensa fue el armado de las piezas
para comenzar armamos la base de la prensa, cortando algunas partes como algunos pedazos
de platino y las planchas haciendo uso de la amoladora, sierra mecánica y el esmeril luego el
piñón y la cremallera, siguientemente comenzamos a fresar las piezas en la fresadora.

GRÁFICO Nº 20

Angulares, soldado y punteado de la base (Fuente de elaboración propia)

50
Luego de avanzar con la base comenzamos con el piñón y la cremallera y la palanca de mando,
comenzamos a puntear con soldadura algunas partes para que poco a poco vaya con el armado,
luego de eso pusimos la base y comenzamos a soldar.

GRÁFICO Nº 21
Fresado acabado de la cremallera (Fuente de elaboración propia)

GRÁFICO Nº 22
Soldadura de el angular (base de la maquina)(Fuente de elaboración propia)

Una vez soldada la base comencé a hacer uso del torno y el taladro para seguir con el armado
de la prensa balancín, una vez ya avanzado el armado de la máquina hasta casi un buen
avance, comenzamos a lijar algunas partes., para dar un buen acabado

51
 GRÁFICO Nº 23

Armado casi concluido de la prensa (Fuente de elaboración propia)

GRÁFICO Nº 24
Fresado de la cremallera (Fuente de elaboración propia)

52
 GRÁFICO Nº 25
Proceso de soldadura de la prensa (Fuente de elaboración propia)

3.4.1 RECURSOS Y VIABILIDAD

3.4.1. HUMANOS

1.- PROYECTISTA…………….... Estudiante: DENNYS VICO VILLCA MAYDANA

2.- TUTOR………………………....Lic. EDWIN YAPÚ MACHICADO
3.- ASISTENTE………………..… Profesor: SERGIO VALENCIA
4.- ASISTENTE TÉCNICO………Técnico superior: SANTIAGO VALDA
Lic.: EDWIN YAPÚ MACHICADO
5.- ASISTENTE EN SOLDADURA….Técnico superior: YHONNY CALLE

53
3.4.2. MATERIALES

TABLA N° 3

N° CANTIDAD DESCRIPCION COSTO OBSERV

TOTAL

1 2 ANGULARES 50

2 1 CREMALLERA 150

3 1 PIÑON 100

4 - ELECTRODOS 40

5 1 PLANCHAS 70

6 1 DISCO DE CORTE 15

7 2 PLATINO 120

8 1 TIZA PARA RAYAR METALES 30

9 - OTROS GASTOS 200

COSTO TOTAL 775 BS

Fuente: Elaboración propia

3.4.3. RECURSOS O TÉCNICOS

El siguiente proyecto de la prensa balancín se realizo en la av. Franco valle Nº810 EL

ALTO – BOLIVIA

54
 4.1. CONCLUSIONES
-Con la delineación de la prensa balancín se llegó a efectuar todos los cálculos de la
máquina y tipos de materiales que esta pueda soportar como el aluminio, además se
pudo evidenciar el juego entro el punzón y la matriz, eldesgaste, latracción, torsión,
flexión, rotura y esfuerzos de corte en un material.
- Al realizar la construcción de la prensa se llega a hacer el uso de máquinas como ser:
la amoladora, el torno paralelo, fresadora. Taladro prensas de banco soldadura, con el
fin de llegar a hacer el acabado concluido de la máquina
-Se pudo evidenciar que la prensa balancín es factible ya que es una máquina de gran
utilidad para el mercado nacional con un costo económico para que los talleres empleen
uso para distintos tipos de trabajo.

4.2. CRONOGRAMA

PERIODO DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO DE GRADO

RESPONSABLE
ACTIVIDADES / TIEMPO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
PROYECTISTA

INICIO DE PERFIL X X

CONCLUSIÓN DEL PERFIL X X

INICIO DEL PROYECTO DE

X DENNYS VICO
GRADO
VILLCA
DESARROLLO DEL MAYDANA
X
PROYECTO DE GRADO
CONCLUSIÓN DEL
X X
PROYECTO DE GRADO
DEFENSA DEL PROYECTO
X
DE GRADO

55
4.3 RECOMENDACIONES

-No hacer esfuerzos en materiales duros ya que ocasionaría un desgaste al punzón,

hacer cortes en materiales que tengan baja resistencia para hacer un buen acabado.

4.4. EVALUACIÓN Y FACTIBILIDAD

4.4.1. EVALUACIÓN

Realizando visitas a varios talleres, pude evidenciar el uso del tipo de prensa que utiliza
en el área industrial o automotriz haciendo el cuestionamiento de cuanto fuera la
adquisición de la máquina al analizar se llega a la conclusión de que el 40% no cuentan
con este tipo de prensas en algunos talleres.

4.4.2 FACTIBILIDAD

Con la encuesta ya planteada de la evaluación se llega a la conclusión de que la

máquina procede a cumplir estos puntos de conformidad con todas las exigencias y
satisfacciones del mecánico
1. Estudio de factibilidad técnica
2. Estudio de factibilidad medio ambiental.
3. Estudio de factibilidad económica-financiera

56
4.5 GLOSARIO

1. Manufactura. Obra hecha a mano o con auxilio de máquina. || 2. Lugar donde se

fabrica.

3. Rebaba. f. Porción de materia sobrante que sobresale irregularmente en los bordes o

en la superficie de un objeto cualquiera; como la argamasa que forma resalto en los
ladrillos al sentarlos en obra.

4. Abrasivo, va.adj. Perteneciente o relativo a la abrasión. - Dicho de un producto: Que

sirve para desgastar o pulir, por fricción, sustancias duras como metales, vidrios, etc. U.
t. c. s.

5. Holgura. (De holgar). f. Espacio suficiente para que pase, quepa o se mueva dentro

algo. ||Anchura excesiva. ||huelgo (ǁ espacio vacío que queda entre dos piezas que han

de encajar una en otra).

6. Embolo-Pieza que se mueve alternativamente en el interior de un cuerpo de bomba o

del cilindro de una máquina para enrarecer o comprimir un fluido o recibir de él
movimiento.

7. Flexión.-Encorvamiento transitorio que experimenta un sólido por la acción de una

fuerza que lo deforma elásticamente. ||. Doblamiento suave de los estratos terrestres. ||
Alteración que experimentan las voces variables con el cambio de desinencias, de la
vocal de la raíz o de otros elementos.

8. Caudal: cantidad de un líquido o un gas que influye en un determinado lugar por

unidad de tiempo.

57
4.6. BIBLIOGRAFIA

- DR. D. RAFAEL FERIA - LA INDUSTRIALIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

MONETARIA EN ESPAÑA, 1700 - 1868.

-MICROSOFT® ENCARTA® 2009. © 1993-2008 MICROSOFT CORPORATION.

-EUGENE A. AVALLONE. “MANUAL DEL INGENIERO MECÁNICA MARKS”,

EDITORIAL MC. GRAW HILL. 9ª EDICIÓN, AÑO 1995

-HEINRICH GERLING. “ALREDEDOR DE LAS MÁQUINAS - HERRAMIENTAS”,

EDITORIAL REVERTÉ. 2ª EDICIÓN, AÑO 1964

-MÁQUINAS Y HOMBRESPATXIALDABALDETRECU

-HISTORIA DE LA MÁQUINA-HERRAMIENTAMETALUNIVERS Nº 4, 2002

-CATÁLOGO GENERAL DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS, 1913 ALFRED H.

SCHÜTTE

-KENYONCOLLEGE. DEPARTAMENTO DE FÍSICA.

-XARXA TELEMÁTICA EDUCATIVA DE CATALUNYA,

HTTP://WWW.XTEC.ES/CENTRES/A8013111/ALUMNES/GABINET/PRENSAS.HTML

-EUGENE A. AVALLONE. “MANUAL DEL INGENIERO MECÁNICA

MARKS”,EDITORIAL MC. GRAW HILL. 9ª EDICIÓN, AÑO 1995

-HEINRICH GERLING. “ALREDEDOR DE LAS MÁQUINAS - HERRAMIENTAS”,

EDITORIAL REVERTÉ. 2ª EDICIÓN, AÑO 1964

58
 ANEXO 1
Fresado de la cremallera(Fuente de elaboración propia)

ANEXO 2
Armado de la prensa balancín Fresado de la cremallera (Fuente de elaboración propia)

59
 ANEXO 3
Partes punteadas para el armado de la maquina (Fuente de elaboración propia)

ANEXO 4
Procedimiento de perforación con el taladro pedestal (Fuente de elaboración propia)

60
 ANEXO 5
Punzón (Fuente de elaboración propia)

ANEXO 6
Cremallera (Fuente de elaboración propia)

61
 ANEXO 7
Vista del punzón (Fuente de elaboración propia)

ANEXO 8
Armado de la prensa (Fuente de elaboración propia)

62
 ANEXO 9
Matriz (Fuente de elaboración propia)

ANEXO 10

Angulares, soldado y punteado de la base (Fuente de elaboración propia)

63
 ANEXO 11
Vistas de la maquina (Fuente de elaboración propia)

ANEXO 12
Vistas de la maquina (Fuente de elaboración propia)

64
 ANEXO 13
Vistas de la maquina (Fuente de elaboración propia)

65
66