AÇÕES DE CONTROLE

Controle proporcional

Considerando o processo como um problema de equilíbrio de energia então está claro que o controle mais
suave seria obtido se nós mantivemos o fluxo de vapor fixo no tubo de aquecimento em lugar de variações
violentas de tempo em tempo. É óbvio que para cada taxa de enchimento e esvaziamento do tanque, existe
uma quantia ideal de fluxo de vapor que manterá a temperatura de saída em 200ºC.

As considerações anteriores sugerem duas modificações para o modo de controle ON-OFF (liga-desliga):
• Em condições normais de operação, é necessário estabelecer um pouco de fluxo de vapor que tenderia a
segurar a variável de processo (temperatura de saída) ao valor desejado ou Setpoint de 200ºC.
• Uma vez que o fluxo médio foi estabelecido, aumentos ou reduções do erro (SP–PV) causam aumentos ou
reduções correspondentes em fluxo de vapor deste valor comum tal que o erro é eliminado.

Aqui duas considerações estabelecem o conceito de controle proporcional, i.e., alguma ação corretiva da
válvula acontece que é proporcional ao erro ou desvio do setpoint.

Para implementar tal estratégia de controle no sistema em questão, mostrado na fig.1, as válvulas “A” e “B”
devem ser mudadas, de válvulas que estão completamente abertas ou completamente fechadas, para válvulas
que podem ser posicionadas a qualquer grau de abertura.

O operador da planta pode ajustar a posição da válvula “A” de tal maneira que o fluxo de vapor exigido é
alcançado para qualquer fluxo particular pelo tanque. Qualquer erro resultante de uma variação nas condições
da planta pode ser eliminado pelo operador que faz ajustes proporcionais graduais à posição da válvula. Nós
também poderíamos esperar que o operador fizesse mudanças menos freqüentes na válvula desde que o fluxo
de vapor seja mantido constante através dos tubos de aquecimento.

O controle proporcional pode ser representado graficamente como mostrado na fig. 3.

Processos diferentes requerem aberturas da válvula bastante diferentes para qualquer erro determinado. O
exemplo na figura 3 representa uma relação: 10% de mudança no erro resultaria em 10% na mudança da
posição de válvula.
Um processo diferente pode requerer um movimento de válvula menor para o mesmo erro.
Isto pode ser representado através da figura 4:
No caso representado na figura 4, uma mudança em erro de 10% produziria um movimento da válvula de
aproximadamente 5%.

Semelhantemente, outro processo pode requerer um movimento de válvula grande para um determinado erro:

No caso da figura 5, uma mudança no erro de 10% causaria a válvula uma abertura de 20%.

Matematicamente:

V = K (E) + M (1)
V = posição de Válvula
K = ganho Proporcional
M = Constante que é a posição de válvula quando o erro é zero

O valor de K é então uma medida da sensibilidade do sistema. Figura 4 representa um ganho baixo e a figura
5 representa um ganho alto. A constante K é chamada de ganho proporcional ou simplesmente Ganho; Este
termo foi introduzido quando foram desenvolvidas técnicas matemáticas para Sistemas de Controle de
Processos.

Historicamente, a proporcionalidade entre erro e a ação da válvula foi chamada de Faixa (ou banda)
Proporcional ou PB (Proportional band).
A Banda proporcional expressa a mudança percentual no erro necessária para uma abertura ou fechamento
total da válvula. Esta expressão fornece ao operador uma sensibilidade de controle em função do erro.

Então, uma faixa proporcional de 50% significa que um erro de 50% entre o setpoint e a variável de processo
causou uma abertura ou fechamento da válvula.

Na figura 3, então, é representado um ganho de 1 ou 100% da faixa proporcional.

Na figura 4 é representado um ganho de 0.5 ou 200% da faixa proporcional. Na figura 5 é representado um

ganho de 2 ou 50% da faixa proporcional. Então, pode ser visto que o ganho pode ser relacionado à faixa
proporcional pela equação:

Ganhe, K = 100% / PB%

Em geral, na Indústria, prefere-se utilizar o ganho ao invés da banda proporcional.

Da equação anterior, vimos que V = K(E) + M; o termo M deve ser a posição da válvula que permite a
quantidade de vapor suficiente para manter a temperatura de saída em 200ºC, isto é PV = SP e então erro =
PV-SP =O.

Quando um sistema de controle é projetado, devem ser definidos os valores de K e M. K é obviamente o

ajuste de Ganho. M é o valor fixado na saída do controlador ao ser colocado em modo automático. A saída do
controlador é ajustada em manual a um valor que ajusta a válvula em uma posição que faz a variável de
processo ser igual ao setpoint (valor desejado). O controlador está então em uma condição de erro zero e é
transferido então para automático. Qualquer mudança na condição do processo, que afeta a variável de
processo, resulta em um erro em função de K e a válvula tende a eliminar este erro.
Se este modo de controle for empregado, o operador logo vai perceber uma característica indesejável do
sistema usando somente o controle proporcional: o “off-set” ou erro de regime estacionário.
OFF-SET

Considere o exemplo do tanque de aquecimento. Se o fluxo pelo tanque for aumentado, então obviamente
mais vapor é exigido para aquecer o fluxo extra de fluido frio, se a temperatura de saída tiver que ser mantida
em 200ºC. Para prover este fluxo a vapor extra, deverá haver uma nova posição da válvula A.

Recorrendo à equação V = K(E) + M e se lembrando que M é um valor constante determinado no momento em

que o controle é colocado em automático(Ex. em um momento qualquer, a válvula está com uma abertura de
40%) , o único modo de se obter uma nova posição da válvula nova é ter um valor relacionado ao erro (E).

Deste modo então, um erro tem que existir; a temperatura de saída do tanque tem que cair abaixo de 200ºC
até um equilíbrio ser alcançado entre fluxo de vapor e fluxo de entrada do conteúdo do tanque.

Obviamente a quantidade de erro que é necessária para atingir o equilíbrio, depende do valor de K.
Obviamente, o maior o valor de K implica no menor valor do erro. Porem pode ser mostrado que limitações
existem no valor de K: Se K é muito grande, uma instabilidade maior é introduzida no sistema. Valores
elevados de K minimizam os erros de off-set porém um pequeno erro é ainda inevitável.

Uma representação gráfica dos pontos colocados anteriormente ajudarão o entendimento do assunto:

Um gráfico pode ser produzido para as características de temperatura de alimentação do tanque contra o fluxo
de vapor para os tubos de aquecimento (posição de válvula) para dois valores de fluxo de alimentação do
tanque.

Considere uma baixa taxa de enchimento do tanque e a válvula de controle do vapor na posição 1. A
temperatura do líquido frio de enchimento no tanque é T0. A esta condição o vapor aquecerá o tanque e a
temperatura de saída seria mantida a T2. Com fluxo reduzido, na posição 1, a temperatura de saída reduziria
para T1. À taxa de fluxo aumentada a válvula de controle a vapor deve ser movida para a posição 2, se a
temperatura T2 tiver que ser mantida. Com o controle proporcional, o único modo que uma posição de válvula
diferente pode existir é ter um erro diferente de zero!
Um exame adicional da equação V = K(E) + M, mostra que uma nova posição da válvula poderia ser alcançada
ajustando o valor de M. Como resultado, para a eliminação do erro, o valor de M deve ser ajustado
manualmente. Este ajuste é chamado manual reajustado. A descrição do termo é óbvia uma vez que a
posição da válvula está sendo reajustada manualmente para que o erro seja zerado.

Assim, pode-se concluir que mudanças de carga para o sistema, i.e. alimentações de fluxo do tanque
diferentes, implicam em ajustes freqüentes de M para o zeramento do erro.

Alguma melhoria no sistema se faz necessária!

Controle Proporcional Integral (PI)

Uma melhoria óbvia para o controle proporcional seria alcançado se nós pudéssemos fazer o controlador
ajustar automaticamente o valor de M. O Off-set devido a mudanças de carga poderia ser então
completamente eliminado. O termo integral também é conhecido como tempo de reset.

Um conceito intuitivo seria mudar a posição de válvula a uma taxa tão longa que o erro seja diferente de zero.
Eventualmente a posição de válvula correta seria achada onde o erro entre PV e SP seja zero e neste
momento, a válvula deixaria de mover. Uma pergunta surge: Quão rápido a posição de válvula deveria ser
mudada?”, Há, claro, vários valores possíveis!

Inicialmente foram consideradas as seguintes situações:

1. Mova a válvula a uma taxa constante até que o erro exista;

2. Mova a válvula a uma taxa que é proporcional à quantia de erro.

Sem dúvida a prática mais comumente adotada é a opção (2). Isto tem algum senso intuitivo dentro do que
pareceria ser plausível para mover a válvula mais rápido se o erro era grande.

Seja o gráfico abaixo:

A Figure 8 mostra a resposta da válvula para uma mudança no setpoint usando dois termos (proporcional e
integral). A malha de controle deve ser considerada aberta, ou seja, a saída do controlador é interrompida a
partir da abertura da válvula de vapor.
No tempo t = 0 acontece uma mudança brusca no setpoint(degrau). Inicialmente haverá uma mudança brusca
(degrau) na saída do controlador igual a K(E) devido à ação proporcional do controlador. Ao mesmo momento
a ação integral percebe um erro, e começa a aumentar a saída do controlador a uma taxa que é proporcional
àquele erro.

Como a malha de controle é aberta, o erro permanecerá constante, e então, a taxa da saída do controlador
será constante.

A figura 8 mostra uma evolução nos sistemas de controle.

Pode ser visto que depois de um tempo T1, um aumento na saída do controlador acontece e é igual à mudança
original devido a ação proporcional. Este tempo T1 é chamado de tempo de reset, ou tempo integral. Este
tempo é ajustável, e pode ser visto que se T1 é feito alto então o declive da parte de reset do gráfico é
correspondentemente baixo, e a contribuição da ação de reset é menos aparente. Uma observação
semelhante pode ser feita se o tempo de reset for reduzido.

Estas observações conduzem a modos alternativos de expressar os ajustes de reset em um controlador.

Quando o tempo é usado para expressar a ação de reset é chamado “Tempo de reset ou reajuste.” O tempo
de reset ou de reajuste é o tempo gasto para a ação de reset para fornecer uma saída que é igual à ação
proporcional inicial. Em resumo, a cada tempo integral, o controlador fornece um degrau na saída,
proporcional ao erro.

Outra expressão comumente usada para ação de Reset é o recíproco do tempo de reset o qual é traduzido
pela quantia “Repetições por Minuto” abreviada por R/M ou R P M. Claramente este termo recorre ao número
de vezes por minuto que a ação de reset está repetindo a mudança da válvula produzida somente pela ação
proporcional.
Embora técnicas analíticas matemáticas modernas não usem esta terminologia, ainda é usada por muitos
fabricantes
A ação de reset melhora o controle eliminando erro de regime estacionário (OFF-set). Isto pode ser ilustrado
graficamente através do gráfico da resposta de um sistema com reset (reajuste).
Considere a mesma mudança de carga que foi representada na figura 7 ao usar somente o controle
proporcional:
A Figura 9 mostra a resposta obtida ao adicionar a ação integral ou Reset para o controlador proporcional :

Figura 9

Pode ser visto que com o controle proporcional +integral após o distúrbio inicial, a ação integral eliminou o erro
(sem erro de off-set).

Durante o desenvolvimento deste dois conceitos de controle foi mostrado que a ação de reset (integral)
eliminou o erro de off-set e a melhor resposta seria alcançada se a válvula se movesse a uma taxa
proporcional ao erro.

Matematicamente, temos:
 dV
= K1( E ) (1)
dT

I.e. A taxa de mudança de movimento de válvula é proporcional ao erro.

A posição de válvula a qualquer tempo, T, é determinada integrando a equação anterior. Matematicamente.

t
V = K1∫ ( E ) dt ( 2)
o

Esta expressão mostra que a posição de válvula é proporcional ao integral do erro que existiu desde t = 0;

A expressão acima conduz ao termo Controle integral que é uma maneira inteligente de reajuste do tempo de
reset, previamente citado.
O termo K1 na equação anterior é uma constante que é uma função do ganho proporcional e do tempo de
reajuste:

K
K1 =
T1

K = ganho proporcional
T1 = integral ou tempo de reset(tempo de reajuste)

Uma expressão pode ser escrita para posição de válvula que combina as ações proporcional e integral (1) e (2)
previamente desenvolvidas:

t
K
T 1 ∫o
V = K (E) + ( E )dt + M (3)

Controle Derivativo
Uma análise intuitiva do processo pode conduzir a situações nas quais o controle poderia ser melhorado.
Considere um problema de processo que reduza a vazão do vapor do tubo de aquecimento. A redução do
fluxo de vapor causará uma redução rápida na temperatura da saída do conteúdo do tanque. Nosso sistema
composto pelo controle proporcional e o integral controlaria a perturbação, mas o efeito da redução do vapor
resultaria em uma taxa rápida de mudança da temperatura de saída a qual seria possível reduzir a
temperatura da alimentação abaixo do que é aceitável ao processo fora da especificação para um período.
Então, não pareceria sem sentido mover a válvula de controle de vapor mais adiante se a taxa de mudança de
PV fosse alta. Deste modo uma mudança rápida de condição de processo poderia ser controlado sem sair dos
limites especificados.
Nós estabelecemos outro possível modo de controle agora por meio do movimento da válvula proporcional à
taxa de mudança do erro ou da variável de processo. É importante observar que este movimento adicional da
válvula só existe se o erro está mudando em valor; quando o erro deixa de mudar a contribuição para o
movimento extra da válvula será zero embora um erro grande ainda pode existir.
Uma vez mais uma representação do modo de controle servirá para ilustrar sua operação.
O controle derivativo responde à taxa a qual o erro ou variável de processo está mudando; por simplicidade
será conveniente considerar uma taxa constante de mudança de erro ao representar graficamente o
controlador .

A Figure 10 mostra uma saída do controlador proporcional-derivativo como resultado de um erro que está
mudando a uma taxa constante com o sistema de controle em malha aberta.

Para ilustrar a ação derivativa, a figura 10 pode ser estendida para mostrar o controle proporcional e derivativo
que acontecerá se são aplicadas taxas diferentes de mudança de erro ao controlador em malha aberta. Esta
resposta é mostrada na figura 11.

A Figura 11 mostra que quando a taxa de mudança de erro é baixa o valor derivativo é baixo e, se a taxa de
mudança de erro é alta o valor derivativo é alto; Se a taxa de mudança de erro é zero, i.e. constante, o valor
derivativo é nulo.
Em resumo, a contribuição do termo derivativo é proporcional à taxa de variação do erro vezes uma constante
Matematicamente temos:
d (E) d (E)
V é proporcion al a e V = Kd ⋅
dt dt
Onde V = Posição de válvula

E = Erro = SP–PV
Kd = Constante derivativa

I.e. a posição da válvula será proporcional à taxa de mudança do erro.

Com referência à figura 10, pode ser visto que no tempo to, o erro começa a aumentar a uma taxa constante, e
imediatamente, ocorre um degrau de variação na posição de válvula proporcional à taxa de mudança de erro.
Um valor é acrescentado a este degrau de variação da válvula e dependerá do erro em qualquer momento.
Pode ser visto que em algum momento TD a contribuição da ação proporcional será igual à variação da
posição inicial da válvula devido ao controle derivativo; este tempo TD é chamado de tempo derivativo, taxa de
variação ou tempo de antecipação. Se nós desenvolvermos o controle proporcional acrescido da ação
derivativa, combinando equação (1) e (4) teremos:

d (E)
V = K ( E ) + M + Kd ⋅
dt

Onde Kd = constante derivativa =K.td

Matematicamente E = C.t para o caso da Figura 10

Onde C= Constante (declive da curva de erro)

t = Tempo

Então a equação (5) se torna:

d (Ct )
V = K (Ct ) + M + KTd ⋅
dt
mudança na posição da válvula:
d (Ct )
V − M = K (Ct ) + KTd ⋅
dt
= KCt + K.TD
= KC (T + TD)

Esta equação mostra que a posição de válvula é antecipada de um tempo TD do que teria se somente fosse
utilizado o controle proporcional. Consequentemente, seria esperado um controle mais dinâmico deste
sistema.

Historicamente este modo de controle foi nomeado de taxa de variação ou ação antecipativa, pois é
proporcional à taxa de mudança de PV e é uma ação avançada no tempo.

Na prática, é muito raro o controle proporcional+derivativo apenas. Normalmente tem-se um controle feito por
três termos: Proporcional, integral e derivativo. Surge o controle PID!

A equação total seria, combinando equações (3) e (4) como segue:

t
K d (E)
Ti ∫0
V = K (E) + ( E )dt +Kd ⋅ +M
dt

como kd=kTd então temos:

t
K d (E)
Ti ∫0
V = K (E) + ( E )dt +KTd ⋅ +M
dt

Geralmente as formas de controle usadas na industria dependem do processo a ser controlado.

O controle proporcional é usado em sistemas onde o erro de off-set não apresenta um problema e sistemas de
resposta muito lentos onde um erro poderia existir por um período longo por causa de sua resposta lenta. Um
exemplo seria o controle de nível de grandes tanques. Se um erro existe durante períodos longos o controle
integral (reset) pode ser então usado onde a saída do controlador aumenta gradualmente até atingir 100% de
compensação do erro.

O controle com duas ações, proporcional + integral são normalmente usados em processos de resposta rápida,
onde qualquer mudança da saída do controlador é percebida pela variável de processo, por exemplo, fluxo e
pressão.

O controle de três ações, proporcional + integral +derivativo, é normalmente usado em processos onde
mudanças rápidas no processo acontecem e divergências entre setpoint e variável de processo são
inaceitáveis. Um exemplo é a temperatura.

Obviamente, existem muitos valores diferentes que podem ser ajustados para o ganho, tempo integral e tempo
derivado. O processo de determinação de valores ótimos são chamados Sintonia de um controlador. Cada
processo tem uma resposta diferente de qualquer outro, e como tal, uma sintonia do controlador diferente.