Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
Selain alumina bahan baku lainnya adalah soda abu (Na2CO3) dan
aluminium florida (AlF3) dengan spesifikasi tercantum pada Tabel 4.2 dan Tabel
4.3, kriolit (Na3AlF6), gas HF serta beberapa campuran lain sebagai pemadu
dengan kadar tertentu. Untuk proses elektrolisis, elektroda yang digunakan pada
masing-masing kutub adalah karbon dengan keadaan dan sifat berbeda pada anoda
dan katoda. Adapun cairan elektrolit yang digunakan adalah kriolit (Na3AlF6)
yang lebih dikenal dengan sebutan bath. Sel elektrolisa pada reduction plant ini
terbuat dari steel yang dilapisi refractory pada bagian dalamnya.
Tabel 4.2 Spesifikasi soda abu
Komposisi Loss on Fe2O3 NaCl Insolible Na2CO3 App. Unit
ignitatio water Density
n
Kemurnia 1,0 max 0,01 0,5 0,2 max 99,0 1,0 min %
n max max min
Dilihat dari variasi input pada pot operasi, beberapa reaksi yang mungkin
terjadi pada sel elektrolisa (pot operasi) adalah:
HF
Keterangan: O = HF
a. Reaksi (1) : adsorbsi HF pada permukaan alumina
b. Reaksi (2) : reaksi kimia antara HF dan Al2O3 menghasilkan
aluminium flourida (AlF3) dan H2O
c. Reaksi difusi : reaksi difusi ion AlF3 ke dalam alumina dan
menghasilkan AlF3
Mekanisme reaksi yang paling sering terjadi adalah reduksi Al 2O3 secara langsung
dengan reaksi :
Al2O3 AlO2- + AlO+..........................................(4.13)
AlO2 Al 3++ 2O2-.............................................(4.14)
Reaksi katodik :
2Al3+ + 6 e- 6 Al.............................................(4.15)
Reaksi anodik :
3 O2- 3/2 O + 6 e-............................................(4.16)
Reaksi di atas adalah reaksi utama, reaksi ini tidak mengabaikan fakta bahwa Na
pada anoda.
Anode rod
blade Side cover
bath
Anode
Side block
Cathode bar
Cathode Block
Gambar 4.2. Pot reduksi
185
22 pot
Blok IV
164
163
21 pot
Blok III
143
142
21 pot
Blok II
122
121
21 pot
Blok I
101
200 100
Gedung I
4.2.1.1 Reduction Cell Electrical bake-out atau Resistance Preheating Coke and
Bed Preheating atau Electrical Baking
Dalam prosesnya, metode ini diterapkan terhadap pot yang telah
direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa ada sisa
bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan dilakukan dengan
menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan berlangsung sampai distribusi
temperatur pada permukaan katoda mencapai 800-900oC ( selama 72 jam,
tergantung dimensi pot dan kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga
menggunakan coke (kokas) sebagai media penghantar arus/ panas dari anoda ke
katoda dan sebagai isolasi terhadap oksidasi.
Anode Current Distribution Device (ACDD) yang dihubungkan ke
busbar digunakan dalam electrical baking ini berfungsi untuk mengalirkan arus
listrik ke anoda. Dengan arus listrik tersebut dilakukan proses pemanasan pot.
Urutan aliran arus proses electrical baking adalah sebagai berikut:
Busbar
Anoda
Kokas
Katoda
Metode kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau
gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan 6 burner (semacam nozzle
untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot) yang terdapat di sisi kiri dan
kanan pot serta pada bagian duct dan tap. Burner dihubungkan dengan evaporator
untuk memastikan gas yang disemburkan adalah gas kering sehingga ketika
burner dinyalakan, tidak timbul letupan akibat keberadaan air di dalam gas.
Pada umumnya, aluminium smelter (pabrik peleburan aluminium) di
negara maju yang krisis energi listrik banyak menggunakan metode gas baking
sehingga mereka tidak lagi menggunakan arus listrik pada saat baking, tetapi
memanfaatkan arus tersebut untuk meningkatkan produktivitas (produksi
alumnium cair). Apalagi kalau smelter tersebut tidak memiliki fasilitas
pembangkit listrik sendiri (membeli listrik dari perusahaan lain) sehingga
cenderung menggunakan metode gas baking untuk proses pemanggangan pot. Hal
ini disebabkan karena harganya (total cost) jauh lebih murah dan hasilnya cukup
memuaskan apabila ditinjau dari segi distribusi temperatur pada permukaan lining
pot.
PT INALUM dari awal pengoperasiannya menggunakan metoda electric
baking untuk proses pemanggangan pot. Sejak tanggal 23-26 april 2002 dilakukan
uji coba metode gas baking dan diperoleh hasil yang cukup memuaskan. Hingga
saat ini, PT INALUM menggunakan electric dan gas baking system untuk
pemanggangan pot. Pemilihan metode baking tergantung pada ketersediaan energi
listrik dan LPG. Gas baking system yang dilakukan PT INALUM saat ini
bertujuan untuk persiapan sistem restart up pot cut-out (menghidupkan kembali
pot yang sudah mati) yang cepat, aman, dan biaya rendah dalam mengantisipasi
gangguan terhadap arus listrik untuk jangka waktu yang cukup lama, di mana
sejumlah besar pot harus dimatikan.
4.2.2 Start-Up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau
pada akhir masa operasi baking, blok katoda telah mencapai temperatur sekitar
750ºC dan siap untuk di start-up. Metoda start-up dibagi atas dua bagian,
berdasarkan jenis pemanggangan awal (preheating) pot, yaitu :
Diterapkan untuk pot yang mengalami Umumnya diterapkan untuk pot yang
rekonstruksi penuh dan sebagian mengalami rekonstruksi sebagian
4.2.3 Transisi
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda
rata-rata 27-28 hari. Agar kondisi pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur.
Setiap harinya, hanya satu anoda yang boleh diganti. Bila yang diganti anoda
pojok, maka pada hari berikutnya tidak ada penggantian anoda.
Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat
menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik untuk
menggerakkan seluruh anoda. Karena anoda kabon terkonsumsi, maka busbar
anoda akan turun. Secara berkala (per 16-17 hari) busbar anoda harus dinaikkan
ke posisinya semula dengan menggunakan peralatan AJF (Anode Jacking Frame).
AJF ini akan menahan blok-blok anoda ketika busbar dinaikkan ke posisi awal.
Penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Q C E G I K M O A
H L N P R B D F J
1 2 3 4 5 6 7 8 9
4.2.5.1 Kadar Fe atau Si dalam metal cair naik dan tidak bisa diturunkan kembali
Bila blok katoda retak atau berlubang, baja kolektor bar di bawah blok
katoda dapat tererosi dan larut di dalam metal cair, menyebabkan kandungan Fe di
dalam metal cair naik. Demikian pula bila dinding samping tererosi, Si yang
terkandung di dalam bata isolasi akan melarut, sehingga kandungan Si di dalam
metal aluminium naik. Kenaikan kandungan kedua pengotor ini dapat
menyebabkan kualitas metal yang dihasilkan menurun. Bila erosi dan lubang yang
terjadi ini tidak ditanggulangi dengan baik, maka pot bisa mengalami kebocoran.
Rekonstruksi
Baking
Start up
Transisi
Normal
Abnormal
Temperatur di dalam pot dijaga berkisar antara 945 – 965 0 C. Jika temperatur di
dalam pot di bawah 9450C, densitas alumina terlalu ringan akibatnya, serbuk
alumina hanya melayang di permukaan pot, begitu pula jika suhu di atas 965 0C,
densitas alumina terlalu besar akibatnya, alumina mengendap ke dasar pot dan
menjadi lumpur (sludge).
BC
Silo Al2O3
AS
AS
Reacted Bin
BC
Day Bin
AS
Distribution Bin
AS
Filling pipe
Ket :
Hopper
Gate
BC : Belt conveyor
AS : Air Slide
Pot
4.4 Measurement
Dalam pekerjaan measurement mempunyai tugas-tugas adalah sebagai
berikut :
a. Pengambilan contoh metal (Metal sampling)
b. Pengambilan contoh bath (Bath sampling)
c. Pengukuran temperatur plat dek.
d. Pengukuran temperatur dinding samping.
e. Pengukuran temperature kolektor bar.
f. Pengukuran temperatur permukaan bawah pot.
g. Pengukuran distribusi arus katoda.
h. Pengukuran distribusi voltase anoda.
i. Pengukuran voltase drop anoda.
j. Pengukuran jumlah metal dalam pot.
k. Pengukuran lumpur (sludge)
l. Pengukuran bentuk permukaan kerak samping.
1. Cathode block
Catodhe block yang digunakan sekarang ukurannya lebih lebar dari
cathode block yang dipakai di waktu silam. Hal ini bertujuan untuk
mengurangi tegangan listrik sewaktu proses elektrolisis terjadi.
Cathode block yang diimpor dari Jepang ini akan dipanaskan
hingga suhu 2000C dan cathode bar didatangkan dari Jepang,
China, dan Australia akan dipanaskan hingga mencapai 700 0C
sebelum digunakan dalam pot reduksi.
2. Cathode bar
Dipanaskan hingga 600-7000C
3. Pig iron
4. Ferro silica
5. Ferro phospor
6. Bahan aditif : flux dan carbon powder
b. Pembersihan katoda bar
Dilakukan dengan menggunakan shot blast machine
c. Setting katoda block dan katoda bar
Setting dilakukan pada heating frame
d. Pemanasan
Pemanasan ini dilakukan selain untuk menghilangkan kadar air juga untuk
memanaskan katoda bar sehingga mencapai temperatur 600-7000 C untuk
menghindari crack akibat thermal shock pada saat penuangan cast iron.
e. Peleburan pig iron di dalam induction furnace.
Sebelum dilebur pig iron dipanaskan untuk menghilangkan kadar air.
Kemudian pig iron dilebur dengan menambahkan ferro silica, ferro
phospor, flux berfungsi untuk memudahkan untuk membuang slage dan
carbon powder untuk memenuhi standar karbon apabila kekurangan.
f. Pouring atau penuangan cast iron
Penuangan cast iron ini bertujuan untuk menyatukan antara katoda blok
dengan katoda bar. Temperatur cast iron antara 1250-12800 C pada saat
penuangan, sedang pada saat diambila dari furnace temperatur cast iron
sekitar 13500 C.
g. Pendinginan
Untuk menghindari pendinginan yang tiba-tiba maka setelah dituang,
cathode assembly ditutup dengan menggunakan heat cover yang dibuat
secara khusus dari bahan Kao wool dan dilapisi dengan wire mash yang
disebut fine flex. Pendinginan ini berlangsung selama 8 jam.
Pemasangan brick B-1 sebanyak 4500 buah dan potongan 1 set lapis 1 dan
2, brick C-1 sebanyak 1250 buah pada lapis 3 (keduanya sebagai isolite,
serta batu tahan api SK-32 pada lapis 4. Disamping itu juga dilakukan
pemasangan superwool 607 sebanyak 4 roll antara sisi samping brick yang
sudah terpasang dengan sisi sel pot. Keculai brick B-1, di antara brick
diberi mortar HS ± 80 kg untuk isolite brick dan mortar HF ± 200 kg untuk
fire brick yang berfungsi untuk menutup celah yang ada antara brick.
Pemasangan bottom brick berfungsi untuk menahan panas keluar dari sisi
bawah pot.
Tabel 4.14 Spesifikasi rand block yang digunakan pada pot reduksi
Contracte
Inspection
No Test Index d
Results
Quality
1 SiC, % 75 min 75,31
2 Si3N4, % 17 min 19,10
3 Fe2O3, % 1,0 max 0,69
4 Si, % 1,0 max 0,50
5 O (total bound), % 1,5 max 1,20
6 Apparent porosity, % 17,0 max 15,9
7 Bulk density, g/cm3 2,60 max 2,69
8 Cold crushing strength, Mpa 150 min 171,2
9 Cold modulus of rupture, Mpa 35,0 min 46,9
10 Refractoriness, segar cone/ deg C 1690 min 1720
11 Permanent Linear Change after
heating, 0,20 max -0,1
%@ 1000 deg C x 8 hrs
12 Thermal conductivity, W/mK
@200 deg C 38,0 min 40,0
@400 deg C 30,0 min 32,0
@600 deg C 25,0 min 26,0
h. Sidewall ramming
Sidewall ramming (R-ramming) dilakukan untuk melapisi dindiing
samping antara sisi ujung katoda blok dangan brick samping dengan
menggunkan material pasta katoda sebanyak 9800 kg ( 9 tingkat sidewall
ramming). Hal ini dilakukan setelah slot ramming selesai dikerjakan.
b. Mengganti nozzle
Pekerjaan ini bertujuan untuk membongkar dan mengganti nozzle ladle
metal yang mengalami trouble atau sumbat sewaktu operasi metal
tapping.
c. Membersihkan nozzle
Pembersihan ini menggunakan chipper udara untuk mengeluarkan dross
dalam nozzle. Metal yang ada di dalam nozzle dikeluarkan dengan
membakarnya di dalam dapur menggunakan LPG selama 7-8 jam.
Kapasitas per dapur maksimum 26 nozzle.
Pada ladle metal ini pernah dilakukan modifikasi pada flexible hole,
posisi yang awalnya di samping pernah dipindahkan ke depan, hal ini
memperpendek panjang flexible hole yang digunakan. Namun, konstruksi baru ini
memberikan masalah sewaktu penuangan metal cair karena menyumbat bagian
dalam sisi flexible hole dan hal ini tentunya mempersulit ejektor menciptakan
kondisi vakum. Oleh karena itu konstruksi ladle metal dikembalikan seperti
semula.
b. Perangkat Keras
1. Level-1
Alat yang digunakan sebagai sistem kontrol disebut dengan Pot
Control Unit (PCU) atau dengan nama lain blue box (merujuk
kepada nama yang diberikan produsennya dan warna dari alat
tersebut). Spesifikasi umum dari PCU antara lain :
a) Mikrokontroler : Motorola MC68360 (25 MHz)
b) Memori : 2 x 2 MB flash ROM + 2 x 2 MB SRAM + 2 x 64
KB FRAM
c) Digital input : 24 kanal
d) Digital output : 24 kanal
e) Analog input : 3 kanal ( 1 untuk voltase dan 2 untuk posisi
beam)
f) Frequency input : 1 kanal
g) Antarmuka komunikasi : RS-475 dengan protocol Bitbus
h) Antarmuka manusia : 256 x 64 pixel Layar, 13 Lampu LED, 24
tombol
2. Level-2
Server yang digunakan untuk sistem supervise adalah sistem
cluster berbasis Intel Itanium dan platform OpenVMS, Adapun
spesifikasi secara umum adalah :
a) Anggota cluster : 2 unit server identik
b) Mode cluster : Fail-Over (saling menggantikan apabila salah
satu mengalami kagagalan operasi)
c) Penyimpanan jaringan : HP MSA 1000 / Kapasitas terpasang :
4 x 36 GB ( @ x RAID, saling menggantikan jika salah satu
gagal)
Server :
a) Merek / Model Server : HP / Integrity rx2620
b) Mikroprosesor : Intel Itanium 1x 1,66 GHz
c) Memori : 2 GB
d) Hard Disk : 1 x 36 GB SCSI
e) Antarmuka jaringan : 1 x Dual Gigabite Ethernet
f) Tape Bakcup : 1 x SLDT
g) Sistem operasi : OpenVMS 8.3
h) Bahasa pemrograman : FORTRAN C
Worksation :
a) Merek / Model Server : HP Compaq / DC7700
b) Mikroprosesor : 1 x Intel Core 2 Duo E6600 2.4 GHz
c) Memori : 2 GB
d) Hard Disk : 1 x 250 GB SATA
e) Antarmuka jaringan : 1 x Dual Gigabit Ethernet
f) Sistem Operasi : Windows XP
g) Aplikasi Perkantoran : MS Office 2007 Basic
c. Perangkat Periferal
Selain ketiga perangkat utama, terdapat perangkat-perangkat peripheral
yang mendukung operasi dan kendali proses :
1. Data logger
Merupakan alat perekam data genggam (handheld) yang digunakan
oleh personil yang mengukur Bath Temperature dan ketinggian
metal. Alat ini berada di setiap stasiun dan kantor reduksi.
2. Alaram panel
Merupakan panel touch screen untuk menginformasikan kejadian/
alarm yang terjadi di pot. Perangkat ini dikoordinir oleh server.
Alat ini berada di setiap stasiun dan Kantor reduksi.
3. LED display
Merupakan informasi teks berjalan untuk menyampaikan pesan ke
personil lapangan. Alat ini ditempatkan di lapangan sebanyak 12
unit.
4. Kamera
Berfungsi untuk memantau kondisi lapangan. Alat ini ditempatkan
di lapangan, kantor reduksi, gedung casting dengan jumlah total 29
unit.
Dari kesepuluh desain di atas, desain D-1 dan D-2 tidak lagi dipakai karena
dianggap tidak efektif.
4.7.3 Modifikasi busbar
Modifikasi ini dilakukan dengan memindahkan busbar ke bagian bawah
pot, yakni pada lantai dasar. Upaya ini dilakukan dengan tujuan mengurangi efek
gaya medan magnet yang mengerosi dinding pot.