UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

INDICE
SEPARACIÓN Y DISTANCIAS A BORDES DE TORNILLOS...........................................2

Distancia mínima de centro a centro horizontal.........................................................2

Distancia mínima al extremo horizontal........................................................................2

Distancias mínimas al borde (vertical)...........................................................................3

Distancias mínimas de centro a centro (vertical)........................................................3

Separación máxima y distancias al borde.....................................................................3

Separación máxima en barras comprimidas................................................................4

Separación máxima en barras traccionadas................................................................4

ESQUEMA DE TRANSMISIÓN DE ESFUERZOS...............................................................5

DIMENSIONES DE LOS TORNILLOS..................................................................................7

CLASES DE TORNILLOS.......................................................................................................7

DIÁMETRO DE LOS AGUJEROS..........................................................................................7

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SEPARACIÓN Y DISTANCIAS A BORDES DE TORNILLOS

la separación mínima entre tornillos y la distancia a sus bordes. Se dan las siguientes
definiciones para un grupo de tornillos en una conexión.

 El paso es la distancia centro a centro entre tornillos en una dirección paralela

al eje del miembro.
 El gramil es la distancia centro a centro entre hileras de tornillos perpendicular
al eje del miembro.
 La distancia al borde es la distancia del centro de un tornillo al borde adyacente
de un miembro.
 La distancia entre tornillos es la distancia más corta entre sujetadores sobre la
misma hilera o diferentes hileras de gramiles.

Distancia mínima de centro a centro horizontal

La separación mínima de los tornillos según las especificaciones del AISC estipula una
distancia mínima de centro a centro que no debe ser menor de 2 2/3 de diámetro, para
así permitir su instalación eficiente y prevenir fallas por tensión en los miembros entre
sujetadores.
La distancia p1 entre los centros de los elementos de fijación en la dirección de la
carga no debe ser inferior a 2,2 do. Esta distancia se aumentará si fuese necesario
para proporcionar una resistencia a aplastamiento adecuada.

Distancia mínima al extremo horizontal

La distancia al extremo e1 desde el centro de un agujero al extremo adyacente de
cualquier pieza no debe ser inferior a 1,2 do, donde do es el diámetro del agujero.

Si hace falta, la distancia al extremo debe aumentarse para proporcionar una

resistencia adecuada a aplastamiento.

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Distancias mínimas al borde (vertical)

La distancia al borde e2 desde el centro de un agujero hasta el borde adyacente de
cualquier pieza, medida perpendicularmente a la dirección de la transmisión de carga
Normalmente no debería ser inferior a 1,5 do.

La distancia al borde puede disminuirse hasta no menos de 1,2 do siempre que la

resistencia nominal a aplastamiento se reduzca también.

Distancias mínimas de centro a centro (vertical)

La distancia p2 entre filas de tornillos, medida perpendicularmente a la dirección de la
carga normalmente no debería ser inferior a 3,0 do. Esta distancia puede reducirse a
2,4 do si se reduce de forma similar la capacidad a aplastamiento.

Separación máxima y distancias al borde

Cuando las barras están expuestas a las inclemencias del tiempo o a otras influencias
corrosivas, la distancia máxima al extremo o al borde no debería sobrepasar 40 mm +
4t, donde t es el espesor de la pieza más delgada conectada exteriormente.

El propósito de tales requisitos es reducir la posibilidad de que se introduzca humedad

entre las partes. Cuando los sujetadores están muy alejados de los bordes de las
partes conectadas, éstos pueden a veces separarse, lo que permitirá la entrada de la
humedad. Cuando sucede esto y se tiene una falla de la pintura, se generará y
acumulará la corrosión, ocasionando mayores separaciones entre las partes. La
distancia al borde, máxima permisible, dada por (J3.5) del AISC es de 12 veces el
espesor de la parte conectada, pero no más de 6 plg (150 mm).

Las distancias máximas al borde y separaciones entre tornillos que se usan para acero
intemperizado son menores que para acero regular pintado sometido a corrosión o
para acero regular no pintado no sometido a corrosión. Uno de los requisitos para el
uso del acero intemperizado es que no debe estar en contacto constante con el agua.
En consecuencia, la Especificación del AISC trata de garantizar que las partes de un
miembro de acero compuesto intemperizado queden conectadas estrechamente entre
sí a intervalos frecuentes para prevenir la formación de bolsas que puedan captar y
retener agua. La Especificación (J3.5) del AISC estipula que la separación máxima
centro a centro de tornillos para miembros pintados o para miembros no pintados no
expuestos a corrosión, es de 24 veces el espesor de la placa más delgada, pero sin
exceder de 12 plg (305 mm). Para miembros no pintados que consisten en acero
intemperizado sometidos a la corrosión atmosférica, la máxima es de 14 veces el
espesor de la placa más delgada, pero sin exceder 7 plg (180 mm).

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Los agujeros no pueden punzonarse muy cerca de la unión del alma con el patín en
una viga o de la unión de los lados en un ángulo. Éstos pueden taladrarse, pero esta
operación, por su alto costo, debe evitarse, a menos que se trate de una situación
extraordinaria.
Aun cuando pueden taladrarse los agujeros en esos lugares, puede resultar muy difícil
e incómodo colocar y apretar los tornillos debido al poco espacio disponible.

Separación máxima en barras comprimidas

La distancia q1 entre los tornillos en cada fila y la distancia p2 entre filas de tornillos no
debe ser superior al valor mínimo de 14 t ó 200 mm. Las filas adyacentes pueden
colocarse simétricamente en zig-zag-

La distancia entre centros de los tornillos tampoco debe exceder el valor máximo para
satisfacer los criterios contra la abolladura para un elemento interno.

Separación máxima en barras traccionadas

En barras traccionadas la distancia centro a centro p1,j de los tornillos en filas internas
puede ser el doble de la dada en el apartado 11.2.5 para barras comprimidas, siempre
que la distancia p1,o en la fila exterior a lo largo de cada borde no exceda la que se da
en el apartado 11.2.
Ambos valores pueden multiplicarse por 1,5 en barras que no estén expuestas a las
inclemencias del tiempo o a otros factores que incrementan el riesgo de corrosión.

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ESQUEMA DE TRANSMISIÓN DE ESFUERZOS

En las uniones estructurales, se utilizan los tornillos para transferir cargas de una
Placa a otra. Las figuras 1, 2 y 3 muestran algunos ejemplos de utilización de tornillos.
Estas figuras muestran tornillos cargados por:
a. Esfuerzo cortante (figura 1)
La carga se transmite a través de los tornillos mediante el apoyo de la caña contra las
paredes de los orificios en las placas conectadas. Las fuerzas en los tornillos se
transmiten mediante corte transversal.

b. Esfuerzo de tracción (figura 2, sólo M) En el caso de solicitud únicamente por

momento (M), la parte de tracción
de la carga se transmite en el tornillo mediante tracción axial.

C. Tracción y esfuerzo cortante combinados (figura 2, M y V) En el caso de momento

(M) y carga transversal (V) combinados, puede que los tornillos tengan que
transmitiruna combinación de cortadura transversal y tracción axial. En la figura 3, los
tornillos A transmiten la cortadura transversal, mientras que los B transmiten una
combinación de cortadura y tracción o cortadura y compresión.

Los tornillos que no están pretensados por una precarga determinada pueden
denominarse “tornillos sin pretensar” o “tornillos ordinarios”.

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La principal acción que tiene lugar en un tornillo de una unión a tope del tipo mostrado
en la figura 4 es una cortadura en el plano de su sección transversal, causada por el
mecanismo de apoyo entre las chapas solicitadas por fuerzas opuestas. La
distribución elástica de estas tensiones de apoyo y de las que se producen en el
tornillo es compleja. Sin embargo, para un estado plástico totalmente desarrollado la
distribución de la tensión tangencial es efectivamente uniforme, con lo que la
resistencia a la cortadura es el producto del área de la sección transversal del tornillo
en el plano de corte y la resistencia a la cortadura del material.

Si se excluyen los filetes del plano de corte puede utilizarse el área de la espiga. Si no,
debe utilizarse el área resistente a tracción. Actualmente se suele utilizar el área más
pequeña y no excluir los filetes del plano de corte.
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DIMENSIONES DE LOS TORNILLOS

Existen tornillos y tuercas con cabeza hexagonal en un rango de tamaños que llegan a
unos 68 mm de diámetro del vástago.
Los tamaños de tornillo se indican mediante la designación M seguida por un número
multiplicado por otro número, por ejemplo M 20 x 60, donde el diámetro de la espiga
es 20 mm y la longitud de la espiga + la parte roscada es 60 mm. La M significa
métrico.
La longitud del tornillo debería ser tal que, además de dar un margen de tolerancia, la
espiga roscada sobresaliera por lo menos un filete más allá de la tuerca después de
apretar y por lo menos habrá un filete completa (además de la rosca tope) entre la
tuerca y la parte no roscada de la espiga.

CLASES DE TORNILLOS
Se dispone de tornillos y tuercas de aceros de resistencias mínimas a la tracción de
hasta 1370 MPa.

La clase de tornillo se indica mediante dos números. Las más comunes son 4.6, 5.6,
6.5, 6.8, 8.8 y 10.9.

En la tabla 1 se da la tensión nominal de límite elástico fyb y el límite de rotura de

cálculo fub para los tornillos ordinarios, según el Eurocódigo 3 (2).

La tensión nominal de límite elástico fyb puede obtenerse a partir de la clase

multiplicando el primer número por 10 veces el segundo. La resistencia de cálculo fub
es 100 veces el primer número (tensiones en MPa).

Los tornillos que se utilizan con más frecuencia son los de la clase 8.8.

DIÁMETRO DE LOS AGUJEROS

A causa de las desviaciones admisibles en la posición de los agujeros y de las
tolerancias en el diámetro del tornillo (d) así como en el del agujero (db), hay que dar
cierta holgura.
Para uniones resistentes por cortadura, esta holgura puede ser causa de
deslizamiento de las placas cuando se aplica la carga.

En el caso de cargas alternas, este movimiento puede ocurrir en cualquier inversión de

la carga. Normalmente, este tipo de movimiento no está permitido.

Excepto en los tornillos calibrados o en los casos en que se especifiquen agujeros

alargados o sobredimensionados, la holgura nominal en agujeros será:

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• 1 mm para tornillos M12 y M14

• 2 mm para tornillos M16 y M24
• 3 mm para tornillos M27 y más grandes
Puede ser que se especifiquen agujeros con holguras más pequeñas que los
normales.
En el caso de tornillos M12 y M14 también pueden especificarse agujeros con una
holgura nominal de 2 mm, siempre que el proyecto cumpla las siguientes condiciones

• En tornillos de clase 4.8, 5.8, 6.8 o 10.9, la resistencia de cálculo a corte Fv,Rd se
toma como 0,85 veces el valor dado en las fórmulas (3) a (5).
• la resistencia de cálculo a la cortadura Fv,Rd (reducida como en el caso anterior
si procede) no es menor que la resistencia de cálculo del apoyo a aplastamiento
Fb,Rd.

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