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CHAPITRE 3

La sélection initiale commence en générale par trois Questions

1. est-ce que nous avons des problèmes du forage qui peuvent être résolus avec
les opérations en underbalance?
2. est-ce que nous endommagions le réservoir avec un programme en
Overbalance?
3. est il économique ?
Après avoir répondu à ces questions en continu l'investigation comme suite:
1. Considération du l'historique du forage
2. Considération du potentiel de production
3. Considération la géométrie du puits
4. Répondre à “est-ce que nous pouvons atteindre l'objectif?”
Quatre étapes peuvent être appliqués pour déterminer les options et les exigences pour
un puits en underbalance.
1. Détermination du la pression de fond (BHP).
2. Identification du fluide de forage.
3. Etablissement d'un programme de forage & exécution d'une modélisation des
débits.
4. Sélection du matériel de surface.

3-1 Pression du fond

Dans le forage en underbalance nous sélectionnons un fluide qui fournit une

pression hydrostatique autour de 100-200 psi au-dessous du la pression de réservoir,
ceci nous donne un point de départ pour la sélection d'un système de fluide.
L'étude de la faisabilité dépend de:

- L’afflux de réservoir attendu.

- Débits du forage qui peut basculé le puits en Overbalance pendant la
circulation, dans ce cas un meilleure choix de fluide de forage est demandé.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 28

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Pression hydrostatique

Pression de réservoir

UBD

Pression hydrostatique
Pression de réservoir
UBD

Graphe 4 : sélection de BHP

3-2 Systèmes de fluide de forage :

La sélection correcte du système de fluide utilisée dans l'underbalance est la

clef de la réussite de toute l'opération
1. Fluides gazeux et compressible (bi phasique)
2. Fluide monophasique
3. Gazes

3-2-1 Fluides gazeux et compressibles (bi phasique)

Le fluide compressible est fondamentalement une technique du forage dans la

quelle les fluides de circulation communs, comme l'eau ou la boue, sont injectées avec
ou remplacé par un gaz compressible.
Ces gaz assurent la plupart des fonctions d'un fluide de forage,
C-a-d., refroidissement de l'outil et nettoyage de trou...

L'application de fluide compressible est limitée à un ensemble spécifique de

type de formation et les conditions de la pression des pores, et par des raisons
strictement économiques, en dépit du besoin pour un matériel supplémentaire.
Fluide compressible inclut: l'air, buée (mist), mousse et boue aérée.

3-2-1-1 Fluides Gazeux

Dans les premiers puits forés en underbalance l'air a été utilisé. Aujourd'hui le
forage avec de l'air est encore appliqué dans des formations dur et dans des puits d'eau.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 29

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L'usage de l'air dans des formations a hydrocarbure n'est pas recommandé,

combiné avec l'oxygène et le gaz naturel peut causer un mélange explosif. Il y a
plusieurs cas rapportés où des feux au fond ont détruit la garniture.
Pour éviter l'usage d'air, l'azote a été introduit. L'expérience avec l'azote dans les
opérations de stimulation a fait de l'azote un premier choix pour le forage en
underbalance.

L'usage de l'azote cryogénique ou à membranes peut être restreint, selon la

logistique impliquée, dû aux quantités d’azote requises pour une opération du forage
en underbalance, l’usage de gaz naturel est indiqué vu sa disponibilité

Description Densité PPG Densité gr/cm3

GAZ 0.01 – 0.10 0.0012 – 0.012
MIST 0.10 – 0.30 0.012 - 0.036
Mousse 0.30 – 3.54 0.036 - 0.424
Liquide gazifière 4.00 – 6.95 0.480 - 0.832
Liquide 6.95 – 19.0 0.832 - 2.280

Fig 19 : classification des fluides de forages

Les figures qui vont suivre expriment dans un forage avec N2, la relation entre le
débit injecté de N2 avec la BHP et la concentration maximum des débris de forage

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 30

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Graphe 5 : Forage avec N2 : Pression de fond en fonction des débits de

circulation

Graphe 6 : Forage avec N2 : Concentration maximal des débris en fonction des

débits de circulation

Caractéristiques du forage à air:

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 31

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- Amélioration de taux de pénétration.

- Amélioration de la durée de vie de l'outil.
- Performance de l'outil.
- Meilleure production.
- Exige un minimum afflux d'eau.
- Sujet au problème de slugging.
- En présence d'un fluide, une boue pâteuse peut se produire.
- Compte sur vélocité annulaire pour le nettoyage de trou.

3-2-1-2 Mist :

Si les systèmes du gaz ne sont pas convenables, l'addition d'une petite quantité
du liquide va former un mist « du brouillard ». Le fluide ajouté se dispersera dans le
gaz sous forme de gouttelettes fines. Cette technique est généralement utilisée dans des
régions où un peu d'eau de la formation est toléré.
Une petite pompe triplex est utilisée pour les faibles débits. L’injection de
liquide se fait dans le circuit de gaz en surface avant que le fluide rentre dans la
garniture de forage. Le fluide injecté est habituellement l'eau associée à un inhibiteur
de corrosion. Quelque fois, des polymères ou des sels sont ajoutés pour inhiber
l’interaction de l’eau avec l’argile schisteuse sensible.
Le liquide a un impact direct sur la rhéologie du gaz circulant ; Cependant, les
gouttelettes liquides affectent la pression des abords ; d’une manière analogue à
l'influence de déblais de forage sur l'air sec.

Caractéristiques de mist:
- Semblable a l'air sauf l'addition de liquide.
- Compte sur la vélocité annulaire pour le nettoyage.
- Réduit la formation des bagues en boue pâteuse.
- Plus de volumes est exigé, 30% - 40% plus que le forage à air.
- Les pressions généralement sont plus importantes que dans le forage à l'air.
4-2-1-3 Foam :
Si le volume relatif de liquide est plus élevé; il résulte une mousse stable. La
mousse stable est souvent générée lorsque les liquides, semblables à ceux utilisés dans
le forage à MIST, sont injectés dans le flux de gaz, à débit donnant une fraction du
volume liquide dont la gamme est de 2.5% à 25%. Le liquide forme une structure
cellulaire continue, et piège la phase gazeuse. La vitesse du gaz et du liquide est
nominativement la même. Les mousses sont souvent décrites en terme de leur qualité
et leur texture. La qualité des mousses est caractérisée par la fraction du volume du
gaz, habituellement exprimée en pourcentage à la pression et température dominantes.
Par exemple une qualité de mousse de 90 % gaz et 10 %, par rapport au volume. La
texture décrit la structure de la bulle de mousse - une mousse fine à des petites bulles
du gaz et une mousse grossière à des grandes bulles.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 32

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La mousse à haute viscosité, permet un très bon transport des déblais. La

rhéologie de la mousse, est largement contrôlée à travers la fraction de volume de
liquide, à la pression dominante. Les viscosités de la mousse sont mesurées par range
115 cP à fraction de volume liquide de 25%, à 35 cP, et à fraction de volume du
liquide de 2.5%. Dans quelques exemples un viscosifier est ajouté au liquide injecté.
Ceux-ci sont appelés " Stiff " mousse.

Si les déblais sont efficacement enlevés du puits, la mousse a besoin d’être

suffisamment stable pour maintenir sa structure jusqu'à son déchargement par la ligne
du bourbier. La mousse de forage non traitée peut avoir une vie de plusieurs heures
après son retour à la surface. Etant donné que le débit de circulation est habituellement
de l’ordre de centaines de m3/h, de très grands volumes de la mousse sont reçus en
surface. Ce problème de freinage de la mousse peut être vaincu en utilisant un système
de démoussage adéquat.

Les figures qui vont suivre démontrent que : quand le débit de circulation est
inférieure au débit optimal, on va avoir moins d’accumulation de débris dans le puits,
se qui implique moins de pression au fond, et en utilisant le Foam comparativement à
un fluide gazéifier avec les mêmes volumes mais sans l’agent moussant.

Graphe 7 : Pression de fond en fonction de débit de circulation d’azote et de

polymère

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 33

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Graphe 8 : La concentration maximale de débris fonction de débit de circulation

d’azote et de polymère

Caractéristiques de la mousse de forage:

- Le fluide supplémentaire dans le système réduit l'influence d'eau de la formation.
- capacité du transport très élevée.
- Réduction des débits de pompage dû à l'amélioration de nettoyage.
- La mousse stable réduit la tendance de slugging.
- Meilleure control d'équipement de surface.
- Inclure le breaking down de la mousse en surface durant le design
-Plus de matériel en surface exigé.

3-2-1-4 Fluides gazéifier :

A- La création d’un fluide aérée en surface :

Une fois la fraction du volume liquide dépasse 25% approximativement, la

structure de la mousse se casse. Le gaz forme des bulles isolées qui sont indépendantes
de la phase liquide à la mesure que les deux phases peuvent se déplacer avec des
vitesses différentes. Lorsque le mélange de gaz liquide avec cette structure est utilisée
comme un fluide de forage, ils sont décrits habituellement comme une boue aérée. Ils
peuvent être formés avec combinaisons de gaz et liquide tel que l’air et la boue de
forage. Ce n'est pas exceptionnel pour le liquide d’être eau douce ou eau salée, avec
ou sans viscosifier, on peut utiliser le gasoil ou même l’huile brute.
Les pompes à boue du RIG de forage sont utilisées pour pomper la phase
liquide dans la colonne montante et puis dans le train de forage. Des compresseurs
convenables pour le gaz en usage, sont arrangés pour injecter le gaz dans la boue
coulante dans ou près de la colonne montante, et aérer le fluide de forage avant qu'il
soit pompé en bas de garniture de forage. Le liquide aéré retourne depuis le puits et
passe par un système de séparation gaz liquide. Le gaz sera acheminé vers la torche
pendant que le liquide s'écoule à travers un système conventionnel d’enlèvement des
solides. Les mesures supplémentaires de la séparation du gaz peuvent être nécessaires

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 34

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avant que les liquides soient encore pompés dans le puits. Quelques formes de système
de séparation huile-boue peuvent être exigées si des liquides d'hydrocarbures sont
produits. Figure 1-2 illustre schématiquement les principaux éléments d'un système de
forage avec la boue aérée.
B – La création d’un fluide aérée au fond du puits :

Il est possible de créer un fluide de forage aéré au fond du puits plutôt qu’en
surface, cela est plus souvent fait par l’utilisation d’un « parasite string Figure 1.3 » ;
Celui ci est un tube de diamètre réduit qui passe par la tête du puits est descend dans
l’espace annulaire (tubage, garniture de forage) juste au-dessus du dernier sabot. Pour
circuler le gaz, qui peut être de l’air, Nitrogène ou du gaz naturel, à l’intérieur du
String et puis dans les abords, La densité du fluide circulant en haut dans l’annulaire
diminue (au-dessus du point d’injection) par conséquent la pression du fond est
diminuée. Le même effet peut être atteint en cours de forage Re-entry dans les anciens
puits en gaz lift. Si la garniture de forage peut être descendue au fond sans enlever le
tubing de gaz lift et la colonne de production. Cela exige un diamètre très réduit, ceci
est probablement applicable uniquement lorsque le forage est fait avec le Coiled
Tubing. Il est aussi possible d’aérer le fluide de forage qui retourne en surface par
l’injection du gaz à l’extérieur d’un casing string non cimenté, ou par l’utilisation
d’une double conduite, où le liquide de forage est pompé à l’intérieur de la conduite
centrale du pipe et le gaz vers la conduite externe. Le forage avec MIST est souvent
utilisé après un inter écoulement « inflow » significatif d’eau rencontrée en cours de
forage à l’air sec. L’air normal est utilisé dans le forage à MIST.

Autrement que le coût, il n’y a pas des raisons fondamentales pour que d’autres
gaz comme, le Nitrogène, dioxyde Carbone ou le gaz naturel, ne puissent pas être
utilisés dans les fluides de forage allégés. Si la phase liquide est inflammable, i.e. huile
brute, gasoil ou Nitrogène, ils peuvent être préférés mieux que l’air pour des raisons de
sécurité. Aussi l’utilisation de l’air dans les fluides de forage allégés, peut créer des
conditions dans le puits, qui sont idéales pour la corrosion de Garniture de forage. En
fin le gaz peut être dissous dans le liquide, un peu plus que d’autres fluides ; Par
exemple le Dioxyde de Carbone dans les liquides aqueux ou le gaz naturel dans
l’huile.

Caractéristiques des fluides gazéifiés:

- Le fluide supplémentaire dans le système élimine l'influence des fluides de la
formation à moins que les incompatibilités se produisent.
- Les propriétés de la boue peuvent être identifiées facilement avant de commencer
l’opération.
- Moins de gaz est exigé généralement.
- La séparation du gaz et le fluide doit être contrôlé correctement.
- Surplus de matériel en surface pour entreposer & nettoyer le fluide de forage.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 35

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- Les vélocités, surtout en surface, sont moins importantes, se qui réduit l'érosion du
matériel de surface et de fond

Fig 18 : les fluides gazéifiés

3-2-2 Les fluides mono phasiques :

La pression de fluide de formation souvent dépasse la pression hydrostatique de

l’eau douce ou l’eau salée (la saumure) à la même profondeur, dans cette condition il
est possible de forer en underbalance en utilisant le liquide. Il n’est pas rare dans le cas
de forage conventionnel que le forage devienne Underbalance surtout quand le forage
rentre dans des zones ou la pression de formation est supérieure à la pression de fond.
Dans certaines situations il est possible d’atteindre les conditions de
l’underbalance même si la densité du fluide de forage dépasse le gradient de pression
de formation, par exemple, la perte de fluide de forage dans une zone de faible
pression peut diminuer la hauteur hydrostatique et donc la pression de fond, et
permettre par la suite au fluide de formation de s’écouler vers le puits « venue », le
fluide de formation donc réduit la densité et change la rhéologie du fluide de forage, ce
qui crée les conditions d’underbalance .

3-2-3 systèmes d’injection

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 36

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Si un fluide exige une réduction dans la densité, l'usage d'injection de gaz dans
le fluide peut être sélectionné. Cela offre un choix dans pas seulement le type de gaz
utilisé mais aussi dans le type d'acheminement de ce dernier dans le puits.

Normalement le gaz naturel ou l'azote sont utilisés, bien que le CO2 et O2

peuvent être aussi utilisé.
Cependant, les gazes qui contiennent de l'oxygène ne sont pas recommandées pour
deux raisons principales.

La combinaison d'oxygène avec les fluides salins ajouté à une température

élevée cause une corrosion sévère les tubulaires et la garniture utilisé dans puits
Pendant le forage et avec le contact des hydrocarbures, une situation potentiellement
explosive peut survenir

3-2-3-1 Injection par Drill pipe

Le gaz comprimé est injecté via le stand pipe manifold où il se mélange avec le
fluide.

A- Les avantages de cette méthode :

-Pas d'équipements spécial exigé dans le puits. L'usage des valves anti retour (NRV)
est exigé pour prévenir le back flow à l'intérieure des tiges.

-Les débits de gaz utilisés sont normalement inférieurs à ceux utilisés dans les autres
méthodes.

-Un meilleure draw down peut être atteint avec cette méthode.

B- Les inconvénients de ce système :

-le besoin d'arrêter l'injection du gaz et de purger toute pression piégée restante dans le
tiges à chaque connections. Ce qui provoque une augmentation de la pression de fond
et la possibilité de basculer en Overbalance.

-L'usage de MWD est seulement possible jusqu'à 20% de gaz par volume.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 37

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Fluid/Gas injecté
Fluid produit

Fig 19 : Injection par Drill pipe

3-2-3-2 Injection par l’annulaire

L’injection par l'annulaire est très utilisée dans la Mer du nord. Pour un nouveau
puits, le liner doit être ancré juste au-dessus de la formation ciblé. Le liner est alors
prolongé en surface par le biais d'un tie back et suspendu une tubing hanger spécial. Le
gaz est injecté dans l’espace annulaire pour abaisser la pression hydrostatique requise
pendant l'opération du forage.

A- L'inconvénient avec ce type d'opération

-Restrictions dans la géométrie des tubages

-Spécial tubing head est requise
-Augmentation du coût de l'opération UBD
-Augmentation de temps de mobilisation de l'appareil
-les volumes d’azote utilisés sont importants

B- L'avantage de l'injection par l'annulaire

-La continuité dans l'injection d'azote même pendant les connections.

-Meilleure qualité du signale du MWD, vue qu’une seule phase est pompé a
l'intérieure des tiges
-Réduction du slugging en surface

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 38

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Injected Gas
Produced Fluid
Intermediate
Smaller Diameter Casing String
Casing String

Fig 20 : Injection par l’annulaire

Injection par l’annulaire
3-2-3-3 Injection par un concentrique

L'usage d'un concentrique pour injection du gaz est utilisé seulement dans les
puits verticaux.
Le concentrique ou le coiled tubing 1" ou 2" sont descendu au même moment que le
casing au-dessus du réservoir.

A- L'inconvénient avec ce type d'opération

-Complexité de la mise en place de parasite string

-Spécial connections en surface son requises
-Utilisé seulement dans des puits verticaux

B- L'avantage de l'injection par le concentrique

-La continuité dans l'injection d'azote même pendant les connections.

-Meilleure qualité du signale du MWD, vue qu’une seule phase est pompé a
l'intérieure des tiges
-Réduction du slugging en surface

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 39

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Gaz injecté
Fluid produit

Fig 21 : Injection par un concentrique

3-2-3-4 Injection par dual drill pipe

Les DP utilisé dans cette méthode ont une double 'peau' (double cloisonnement)
Le fluide et pompé à l'intérieure de drill pipe, le gaz aussi est véhiculé par les tiges de
forage en utilisant le vide existant entre les peaux jusqu'a une crossover sub puis dans
l'annulaire.

A- L'inconvénient de cette méthode

1. Spéciales Drill pipes sont exigés.
2. Tige d'entraînement spéciale (Kelly) est exigé.
3. Spécial tool joint d'ou sa répercussion sur le coût et le temps allouer

Fig 21 : Injection par dual drill pipe

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4-2-4 Débit de circulation optimum

Pour empêcher l'accumulation des débris à l'intérieur du puits, la circulation est

un facteur prédominant.
Cependant, circuler un fluide plus qu'il en faut va :
1. Augmentation du coûté pour le fluide supplémentaire
2. Utilisation abusive des pompes
3. Augmentation des frictions le long du l'annulaire
4. Consommation excessive de l'énergie

Graphe 9 : BHP en fonction de Q de circulation

Fig 23 : la relation entre la circulation et le nettoyage

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 41

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3-3 Réservoir :

Avant d'entreprendre un forage en underbalance, un travail considérable doit

être fait sur le réservoir. Pas seulement sur la pression des pores mais aussi sur le
mécanisme d'endommagement du la formation.
Certains puits ou réservoirs sont de bons candidats pour les opérations en
l'underbalance et peuvent engendrés une récupération rehaussée.
D'autres formations ou champs ne peuvent pas être adaptés au forage en underbalance
pour une variété de raisons. Un résumé est inscrit au dessous:

3-3-1 Mécanisme d’endommagement

Les réservoirs candidats à l'UBD:

- Formations susceptibles d’être endommagées pendant le forage ou la complétion.
- Formations susceptibles de provoquées du coincement différentiel.
- Formations connues par les pertes de circulation.
- Puits avec de grandes fractures macroscopiques.
- Puits avec formations hétérogènes ou très déplètées.
- Des réservoirs de production élevée avec une moyenne à haute perméabilité.
- Formations avec des sensibilités fluides - roches.
- Formations avec des sensibilités fluides.
- Formations dont le ROP est très bas en forage conventionnel.

Les réservoirs qui ne sont pas candidats à l'UBD:

- Puits dont la perméabilité est extrêmement bas.

- Formations non consolidés.
- Puits connus par l'instabilité parois.
- Puits qui contiennent des zones multiples avec des pressions différentes.

Avant le début des opérations d'underbalance, il faut voir de prés les points
suivants:

1. La possibilité de formation d'émulsion.

2. La stabilité de la zone d'intérêt.
3. La productivité attendue avec le drawdown proposé.
4. La possibilité de production d'eau

Une fois les questions de réservoir sont comprises, et prouvé que non seulement il
est avantageux de forer en underbalance, mais aussi le profil proposé serait
suffisamment stable, le matériel de surface peut être sélectionné.

3-4 Equipment de surface pour UBD

Le matériel de surface pour le forage en underbalance peut être répertorie dans

quatre catégories principales. Ce sont:

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 42

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1. Système de forage
2. Equipment d’injection de gaz
3. Equipement pour well control
4. Système de séparation

3-4-1 Système de forage

Le choix du système de forage ou le choix d'utilisation des tiges de forage ou le

coiled tubing dépend de trois facteurs :
1. Dimension de trou
2. Taux de pénétration
3. Profil de la trajectoire.

Si le diamètre de trou projeté est 6" et plus, alors les tiges de forage sont
recommandés. Pour des diamètres de 6" et moins, l'utilisation de coiled tubing est
a considérée.
Jusqu’à maintenant le forage avec le CT est limité à cause de ses diamètres qui sont
de l'ordre de 2" à 2 - 7/8".

C'est limitations engendrent les facteurs suivants :

- Débit à travers le coiled tubing limité

- Pertes de charges importantes,
- Le profil du puits,
- la traction et la compression maximale limitées
Le CTD peut être exclue dû à d’autres raisons, tel que la grue ou les limitations du
transport, ou la durée de vie de coiled tubing.

3-4-2 Equipment d’injection de gaz

3-4-2-1 Gaz naturel

Si le gaz naturel est utilisé pour le forage en underbalance, un compresseur du

gaz naturel peut-être requis. Cela devra être examiné une fois la source du gaz est
connu. Un régulateur de débit et un régulateur de pression sont exigés pour le contrôle
des débits de gaz injecté pendant le forage.

3-4-2-2 Azote cryogénique

L'azote a été utilisé la première dans l'industrie de pétrole en 1956

L'azote liquide passe dans un convertisseur où, le fluide est pompé sous pression avant
d'être converti en gaz, ce dernier par la suite est injecté dans le puits.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 43

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A- Avantages d'utilisation d'azote cryogénique

- Sa capacité de faire sécher le trou et d'éviter les accumulations des mud rings.
- La limite explosive inférieure pour les hydrocarbures est approximativement 12.8%
d'oxygène sous les conditions standard. Dans la plupart des opérations, où l'azote est
utilisé, le contenu de l'oxygène est au-dessous 5%
- Utiliser de l'azote cryogénique élimine la possibilité de corrosion.

B- Inconvenants d'utilisation d'azote cryogénique

- Pour les opérations qui excèdent 48 hrs, la consommation d'azote liquide peut être
assez importante, se qui peut crier un problème de logistique.
- L'usage d'azote cryogénique n'est pas recommandé quelquefois dans offshore.
Pompant 1500 scfm d'azote pour un forage de 24hr exigerait 15 citernes de 2000 gal
chacune.

-Paramètres d'utilisation d'azote

Pour assuré un bon nettoyage de puits, les paramètres suivants sont considérés: débits
d’azote de 350-3500 scfm (10–100 m3/min) à pressions de 1000–3000 psi

3-4-2-3 Azote a membranes

Un générateur d'azote est un système du filtre. Il utilise de petites membranes

pour filtrer l'air. L’oxygène est déchargé à l'atmosphère et l'azote est pistonné à la
Pression d’injection.
L'efficacité d'un générateur d'azote est de 50%. Cela veut dire que si 1500 scfm
d'azote est requise, 3000 scfm de l'air sont pompés dans le générateur. Pour produire
1500 scfm, il faudrait 3 ou 4 grands compresseurs de l'air, un générateur d'azote et un
compresseur amplificateur. Une des autres
questions associée avec la génération d'azote est la pureté d'azote.
En générale un taux de 95% d'azote et 5% oxygène sera délivré. Bien que ce ne soit
pas assez d'oxygène pour causer une explosion, mais c'est suffisant pour une corrosion
considérable

-Equipement

Le matériel fondamental pour la génération d’azote sur site est l'unité de

production d'azote (NPU) (ou Unité Génératrice d'azote, NGU)
Le NPU est un ensemble de modules, chacun contient des millions de membranes de
fibres creuses empaquetées ensemble.

L'air est injecté en utilisant un compresseur, il traverse en premier les filtres, qui
enlèvent le maximum d’impuretés, huile, et eau.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 44

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Vu que 20–50 psi sont perdu dans la membrane, un compresseur amplificateur

est utilisé à la sortie de l’NPU pour injecter l'azote dans le puits.

Caractéristiques du générateur d'azote

Débit
T° d’entrée Pression Débit de
d’entrée Puissance Pureté N2
d’air sortie N2 sortie N2
d’air

85 m3/min 50°C 175 PSI 42 m3/min 75 KW 95%

Caractéristiques du suppresseur (amplificateur ou booster)

Dans cet amplificateur de pression l’azote pénètre à une pression de 300 psi et
ressort du booster à une pression variant de 1500 à 2500 psi.

Pression d’entrée N2 Pression N2 comprimé RPM

Min 1200 tr/min
175 PSI 1500 à 2500 PSI
Max 1800 tr/min

Caractéristiques des compresseurs

Trois compresseurs sur chantier (deux fonctionnels, le troisième en back up), pour
comprimer l’air de là pression atmosphérique a une pression de 300 psi

Entrée d’air Pres sortie d’air comprimé RPM Débit max

Pression atm 200 psi 2100 tr/min 50m3/min

Caractéristiques du refroidisseur
Le rôle de déshumidificateur est attribue au refroidisseur d’air, qui le dirige vers
l’NPU.

Pression entrée Pres sortie Débit sortie T° d'entrée T° sortie

200 psi 175psi 85m3/min 43°C 32°C

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 45

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Caractéristiques de la pompe de refoulement

La pompe qui refoule l’azote vers le puits à les caractéristiques suivant

Diamètre piston Course piston Débit Pression max

3" 5" 348 l/min 2300 PSI

Fig 24 : Module de séparation air - azote

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 46

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Fig 25 : Unité de production d’azote NPU

3-4-2-4 Gaz d’échappement

L’utilisation des gazes d’échappement est la moins populaire due a

consommation excessive de gas-oil et de la forte concentration de gaz carbonique,
ajouté à l’ampleur d’espace occupés par les moteurs

Fig 26 : un générateur du gaz d’échappement

3-4-3 Equipement pour well control

3-4-3-1 Système de drill pipe

L'empilage BOP conventionnel n'est pas compromis pendant les opérations

d'underbalance. Une tête du contrôle rotative et une flow line principale avec des
valves ESD sont installés sur le stack conventionnel

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 47

 Stack BOP standard
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.
Tête rotative

Flow line primaire

UBD flow
spool

Vanne ESD BOP annulaire

Variables Ram’s

Shear Ram’s

Flow spool Flow line secondaire

Drilling spool
Kill/Choke line

Pipe Ram’s

Fig 28 : stack BOP standard

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 48

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1.58

1.13
PCWD

Mud Cross
0.71

1.33
7.62
Hydrill

1.44 Double BOP

0.89 Single BOP

Adapteur
0.12

Tubing Head &

0.63 Wear bushing

Fig 29 : Stack BOP avec PCWD à Hassi Messaoud (TP#196)

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 49

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3-4-3-2 Système de coiled tubing

Les premières unités de CTD ont été construites par Bowen tools en 1964
Le well contrôle avec le CTD est beaucoup plus simple. Un SAS (lubricator) peut être
utilisé pour l'assemblage et le désassemblage du BHA, Une tête d'injection est placée
au top.
Les manoeuvres dans le CTD peuvent être beaucoup plus rapide (jusqu'à 200
ft/min) avec de hautes pressions (jusqu'à 10,000 psi).
Le composant clé du CTD est la tête de d'injection. Les plus grandes aujourd'hui
peuvent une traction de 200, 000 lbs.
L'unité de CTD comprend cinq sous-systèmes:

1. Tête d'injection
2. Touret
3. Stack BOP
4. Unité hydraulique
5. console de commande

Fig 30: Tête d’injection (injector Head)

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 50

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Fig 30 : Touret (CT reel)

3-4-3-3 Système de snubbing

Si les manoeuvres sont en underbalance, un snubbing système sera installé sur

le plancher. La PPM (Pull Push Machine) a une course de 10 ft, elle est utilisée pour
pousser les tiges dans le puits ou outrepasser la pression de puits pendant la remontée.
Une fois le poids de la garniture l'emporte sur la pression exercée, on procède à son
démontage.

Caractéristiques du Push pull machine

Travail vers le bas Travail vers le haut Course de travail

50000 lb – 22240 daN 25000 lb - 11120 daN 3m

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 51

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Fig 32: PPM (Pull Push Machine)

Fig 33 : PPM sur TP 196

3-4-3-4 Système de têtes rotatives

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 52
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La technologie de la tête rotative est devenue un élément clé dans beaucoup de

programmes du forage.

Ce système est appelé une tête du contrôle rotative communément (RCH) parce
que l'élément d'étanchéité tourne au même temps que les tiges de forage pendant que
son logement (Bol en acier) et un ensemble de roulement contrôle le débit.
Il y a deux types de têtes du contrôle rotatives; passif et actif.

A. Les têtes passives

Elles comptent sur les pressions ascendantes de puits pour assurer l'étanchéité
de l'élément sur les tiges. Plus la pression de puits est élevée, plus l'étanchéité est
élevée.

B. Les têtes actives

Elles comptent sur la pression d'un circuit hydraulique pour stimuler l'élément
autour des tiges de forage. A chaque dégradation de l'élément ou des montées de
pression annulaires, la pression hydraulique peut être augmentée pour, à son tour
augmenter la pression du scellement

Approximativement huit types de têtes rotatives conviennent pour des applications

à pressions élevées. Nous allons énumérés quatre:
A. RTI RBOP
B. Schaffer PCWD
C. Williams Oil Tools Control Heads
D. Techcorp RPM 3000

RTI RBOP

 Points forts:
- 1500 & 2000 psi
- Conçu pour le stripping
- Sa durabilité est confirmée

Fig 34: RTI RBOP

Schaffer PCWD

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 53

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 Points forts:
- 3000 & 5000 psi
- Accumulateur auxiliaire en cas de panne de
courant
 Points faibles:
- Élément en une seule pièce
- Temps de changement de l’élément excessif

Fig 35: Schaffer PCWD

Fig 36 : PCWD en place sur TP 196

Williams Model 7100

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 54

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 Points forts:

- 2500 & 5000 psi

- L'élément d'étanchéité se compose
de deux pièces
- 4400 puits déjà forés

 Points faibles:
- Le staging des outils n'est pas assuré

Fig 37 : Williams Model 7100

Techcorp RPM 3000

 Points forts:

- 2000/3000 psi
- Etanchéité Active/Passive
- Accumulateur de réserve

 Points faibles:

- Pas d'expérience rapporté (nouveau)

- Problèmes d'élément

Fig 38 : Techcorp RPM 3000

C. Les déférents type de têtes rotatives

1. Williams Passive
2. RPM 3000 Active
3. Northland RBOP Active
4. Shaffer PCWD Active
5. Grant Passive
6. Hydril Passive
7. Pruitt Passive
8. Washington Passive

D. Staging Tools

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 55

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Outil sous RBOP Fermé l’annulaire Strippé l’outil

Ouvrir RBOP Fermé RBOP
Ouvrir l’annulaire

Fig 39 : Staging Tools

3-4-4 Système de séparation

Le système de séparation doit être adapté aux fluides attendus de réservoir. Un

séparateur pour un champ du gaz sec est considérablement différent d'un séparateur
d'un champ d'huile lourde.
La séparation doit être conçu à maniez l'afflux attendu de tel manière à séparé le fluide
de forage du l'afflux, pour qu'il puisse être injecté dans le puits encore une fois.

Plusieurs approches dans la technologie de séparation ont émergé récemment.

- Séparé le gaz en premier, puis les fluides et les cuttings.

- Séparé les solides pour minimiser l'érosion puis traité le gaz.

L'approche prise est en grande partie dépendante des fluides de réservoir

attendus. La séparation dans le forage en underbalance peut s'attendre à traiter 5 ou 6
phases (fluide de forage, cuttings, gaz, huile, condensat, et azote).
Une attention particulière pour le système de séparation est requise une fois l'afflux de
réservoir est connue.

Le gaz sec est beaucoup plus simple à séparer comparativement à un brut lourd
ou le condensat.

Le système de séparation doit être adapté à réservoir et Cela exige un degré

élevé de flexibilité et l'usage d'un système modulaire aide obtenir cette flexibilité.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 56

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Fig 40 : Système de séparation utilisé dans le forage en underbalance

LRT (HES)

Ce séparateur est capable deFig 41 : Schéma d’un séparateur vertical fermé

traité
50-MMscf/j et
35.000 b/j à 250 psi
MAWP deReprise
la dusedes puits en Re-entry à HMD en UBD
est 5000 psi 57

Solides : 286 m3/j

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LRT (HES)

Ce séparateur est capable de traité

50-MMscf/j et
35.000 b/j à 250 psi
MAWP de la duse est 5000 psi
Solides : 286 m3/j

Fig 42 : LRT (HES) sur le chantier 196

3-4-5 Equipement et lignes de surface

3-4-5-1 Duses et Manifolds

Le choke manifold et le stand pipe manifold sont des parties importantes dans
L’UBD

Tous les manifolds devraient avoir au moins la même pression de service que
les BOP et devraient être conçus pour supporté la pression, température, abrasivité et
corrosivité de la formation et les fluides de forage.

Le choke manifold devrait être conçu au maximum pression anticipé en surface.

Et supporter les concentrations élevées des solides abrasifs.
Le choke manifold est disposé sur la sortie annulaire de la flow line principale,il est
composé de duses réglables, manuelle et automatique.

Le rôle des duses réglables c'est le contrôle de la pression de fond pendant le

forage, connexion, et la remontée

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 58

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Fig 43 : Stand pipe manifold

Fig 44 : Choke Manifold

3-4-5-2 Vanne ESD (Emergency Shut Down):

C'est une vanne hydraulique située à la sortie latérale de la UBD Mud Cross.
Cette vanne de sécurité est utilisée en cas d'éventuels problèmes tels que :

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 59

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- Le changement de la garniture.
- Fuite au niveau des équipements.
- On cas de détection d’un gaz toxique (H2 S).

Fig 45 : Vanne ESD

3-4-5-3 Module d'échantillonnage géologique

L'avantage principal des séparateurs HES est l'échantillonnage au niveau d'un

module se trouvant a l'amant de séparateur
Il permet l'échantillonnage continu des fluides et cuttings dans un système de
séparation pressurisé et fermé

Fig 46 : Module d'échantillonnage géologique

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 60

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3-4-5-4 Flow line Principale

Elle est situe a la sortie de la tête rotative, elle est normalement utilisée pendant
toute la durée des opérations underbalance

Fig 47: Flow line Principle

3-4-5-5 Flow line secondaire

La Flow line secondaire n’est utilisée que comme back up de la Flow line
principale, elle est généralement située entre les BOP’s simple et double
Il est a noté que cette Flow line est équipé d’une ESD

Fig 48 : Flow line secondaire

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 61

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3-4-6 Equipement de fond

Historiquement, tout le matériel du fond a été conçu pour opérer dans un fluide.
Maintenant le matériel Spécialisé du fond a été adapté pour opérer dans un
environnement rigoureux de forage de en underbalance.
Le matériel de fond a été développé initialement pour le forage à air pour une variété
de raisons :

o Vibrations due à l'absence de fluide

o Les pulsations d’MWD ne sont pas véhiculées par un fluide
o Explosions au fond
o Back Flow pendant les connections
o Frictions importantes
o Torque et frottement importants

3-4-6-1 PDM ou Moteurs à déplacement positif

Moteurs à déplacement positif (PDMs) ont été conçu seulement pour des
fluides incompressibles tel qu'eau et la boue.
Ces moteurs ont éprouvé plusieurs problèmes dans un milieu compressible comme:
1. Durée de Vie limitée
2. Les vitesses excessives des moteurs
3. Arrêt du moteur (calage)

A. Durée de Vie limitée

o Over speed et calage

o Aucune lubrification

B. Les vitesses excessives des moteurs

La vitesse excessive du moteur dans un forage à air se produit quand l’air est
circulé à travers le moteur sans l'amorce de ce dernier.
le moteur propulsé par l'air est capable d'une rotation qui dépasse la vitesse
recommandé par le fabricant. Se qui endommage les roulements et le rotor

C. Arrêt du moteur (calage)

Le calage de moteur est un problème considérable dans le forage avec le gaz.

La raison est que le gaz peut glisser à travers le rotor et le stator en présence
d'un torque important

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 62

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3-4-6-2 MWD (Measurment while drilling)

L’MWD (Measurment While Drilling) a été introduit au début des années 80.
Depuis il a profité d’une multitude d'avancements.
L'avantage du MWD est sa capacité de recevoir une multitude d'informations,
telles que des données de notation, la température, les vibrations, la pression et des
données directionnelles.

Types des outils du Survey

Il existe plusieurs systèmes d’acquisition des données de fonds

o Single Shoot
o Multishot
o Gyro
o Steering Tool
o MWD
o EM-MWD
o LWD
En particulier dans le forage en underbalance, en trouve les systèmes suivants :
1. Wireline steering Tool.
2. Electromagnétique MWD (EM-MWD).
3. MWD conventionnel.

Les outils MWD exigent une impulsion de pression pour la transmission de leur
signale via le fluide qui se trouve à l’intérieur de la garniture de forage.
Pour un fluide multiphases, la présence du gaz, atténue le signal.

L'expérience a prouvé que le signal sera perdu dès que le rapport gaz / liquide
excédera 20 % à 28%.

Les outils MWD sont sensibles aux vibrations, pour cela, Des absorbeurs de
chocs sont placés avec le MWD lors du forage avec un fluide multiphases.
La présence de banc de sel constitue une contrainte pour l’utilisation des
équipements couramment utilisés dans ce genre de situation, notamment les EM-
MWD.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 63

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Fig 49 : MWD—Electromagnetique

3-4-6-3 Vannes anti-retour

Pour des raison de well control, dans les opération en underbalance, on ajoute
deux vannes anti retour (non-ported float valve) juste au-dessus de l'outil de type
Spring loaded plunger, dans le bute d'éviter le retour par l'intérieure et le bouchage de
l'outil.

Aussi, au dessus de la BHA et/ou à chaque 400 m en trouve une autre vanne
anti-retour (string float valve) de type Flapper, dans le but de conservé le gaz injecté
pendant les purges, d'ou la réduction des temps de manœuvres

Flapper-type Dart-type
Float Float

Fig 50 : les types de Flapper anti-retour

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 64

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Fig 51 : le mode de fanctionement de NRV

Purge de la NRV (non return valve):

1 Dévisser le joint se trouvant juste au dessus du float sub.

2 Visser le bleed off down tool.
3 Purger la pression au dessous du bleed –off Tool.
4 S’assurer qu’il n’y a plus de pression au dessous du float sub.
5 Dévisser le bleed off Tool et le float sub avec le float valve.
6 Continuer la remontée de la garniture

purge

Purge vers
Stand pipe
Top sub

Outil purge

Clapet anti
retour

Fig 52 : Opération de purge

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 65

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Fig 53: outils de purge de la garniture de forage

3-5 Les problèmes potentiels d’UBD

Les problèmes sont possibles et prévisibles dans le forage en Overbalance ou en
underbalance. IL faut qu’une analyse du risque consciencieuse et un plan d'action
soient établis, convenu et a communiqué à tout le personnel.
Un personnel formé et informé aidera à éliminer des problèmes potentiels et
certainement atténuera la sévérité dans les coûts quand ils se produisent.

3-5-1 Pressions de surface excessives

Les pressions de surface excessives doivent être gérés immédiatement, pour

éviter d'atteindre les pressions de service des équipements de surface.
C'est les pressions de surface s'approchent de la pression de service de la tête rotative
ou du BOP, Le forage doit cessé et le puits et sécurisé. Une analyse de la situation
devrait indiquer si le puits doit être circulé pour enlever l'afflux excessif ou il doit être
neutralisé.

3-5-2 Fuite dans le matériel du contrôle de pression

Les plans d'urgence doivent être développés en cas d'échec du matériel de

surface tel que fuites ou défaillance des lignes et des valves. Selon le type d'opération
et la nature d'échec du matériel, le puits peut avoir besoin d'être neutralisé pour la
réparation de matériel défaillant

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 66

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Fig 54 : Piping dans un projet UBD

3-5-3 Afflux de la formation

Un afflux de fluide est attendu pendant le forage en UBD. Cependant, l'afflux

du gaz dans un forage avec un liquide gazéifié peut avoir des effets exceptionnels sur
la pression de circulation. Les afflux légers auront tendance à réduire la pression de la
pompe dû à la réduction de l'hydrostatique dans l'annulaire, mais un plus grand afflux
de gaz pourrait causer un régime ou les frottements sont dominants d'ou une
augmentation dans les pressions de circulation.

Fig 56 : suivie de pression sur RIG 196

3-5-4 Fuite dans les float valves

Les Drillsting float valves aide à protégé l'équipe de l'afflux à l'intérieure des
tiges, Habituellement deux NRV ou plus sont en place, mais une défaillance des
floats valves ramène le puits à être neutralisé. Tous les floats valves devraient être
testées régulièrement.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 67

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3-5-5 Perte de capacité de circuler

La défaillance de la pompe ou le bouchage de la garniture peut rendre de la

circulation impossible. Les liquides auront tendance à se séparé du gaz l'annulaire. La
migration du gaz peut causer des pressions importantes en surface. La méthode
volumétrique de well contrôle peut être le seul moyen de control.

3-5-6 Washouts

Les Washouts sont indiqués habituellement par une perte pression des pompes
en circulation avec un taux constant

La situation peut exigé la neutralisation de puits pour le remplacement de la tige

défectueuse

3-5-7 Bouchage de la Duse

Une Duse bouché pendant la circulation à travers un choke manifold pour le

control des pressions de fond, causera une augmentation immédiate des pressions dans
l'annulaire. La circulation devrait être arrêtée et le puits fermé, pour permettre la
réparation de la duse.

3-5-8 Duse sifflée

Un duse sifflé est indiqué habituellement par l'opérateur qui continu à fermer la
duse pour maintenir une pression désirée. Pareil que le cas de bouchage, La circulation
devrait être arrêtée et le puits fermer, pour permettre la réparation de la duse.

3-5-9 Fuite du gaz des BOPs à l'accumulateur

Une fuite de l'annulaire ou des Ram's des BOP (chambre d'ouverture et de

fermeture) peut endommagé l'accumulateur. Cela pourrait créer un feu ou une
explosion et doit être traités immédiatement. Une barrière inférieur devrait être fermée
et la fuite réparé. Le puits peut avoir besoin d'être neutralisé pour réunir un
environnement sûr pour la réparation

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 68

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Fig 57 : accumulateur de pression

3-5-10 Fuites dans la ligne d'injection

Le forage en UBD exige des compresseurs pour l'injection de l'air/gaz, Les

lignes d'injection utilisées devraient être équipés de manifold, tel que les fuites peuvent
être isolées, entretenues et a réparées.

3-5-11 Cas d'amplification de problèmes

Quelques problèmes du forage ont tendance à distraire l'attention de l'équipe

loin des risques potentiels d'UBD à cause de la nature du problème. Le coincement
différentiel est si coûteux à l'opération, tel que son décoincement peut détourner
l'attention de la détection des problèmes plus sérieux.

La violence avec laquelle une rupture du flexible d’injection de la Kelly ou

éclatement de la Flow line et le bruit associé peuvent paniquer l'équipe de telle
manière à intensifier le problème. Ces problèmes sont atténués quand les équipes sont
formées.

3-5-12 Slugging

Si le gaz sous pression n'est pas contrôlé correctement, il peut criée une force
explosive. Une cassure au niveau des lignes de surface peut causé des dégâts
considérables. Cela nécessite l'usage d’un attelage de sécurité. Avec le gaz qui se
sépare du liquide et sort de puits, résultera un “Slugging”

Le Slugging faussera la lecture sur l'indicateur du poids. Et son effet sur le

matériel de séparation peut être considérable et apte à déclencher l'alarme.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 69

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Pour palier à ça, il faut évité les changements soudains dans débits de la pompe, et un
contrôle du la duse.

3-5- 13 Corrosion / Érosion

La corrosion est la décomposition d'un métal.

Facteurs du Taux de corrosion
o Quantité d'eau présente
Il se produit devant une présence d'eau supérieure à 25%
o Conductivité de l'électrolyte
Proportionnel a la quantité d'ions dans solution (sels) i.e. La “plus salé” la solution
la plus conductrice.
o pH
Les taux de la corrosion sont en rapport directement avec le PH.
o Température
Les taux augmentent avec température.
o Oxygène (le plus virulent)
Aide la décomposition de l'anodique et amplifie les cathodes inactives
o Débit de circulation
L'exposition aux composants corrosifs est augmentée.
Avec certains types de forage en underbalance, en particulier ceux qui impliquent des
débits de gaz, les vélocités des fluides sont beaucoup plus grandes comparativement
aux liquides.

Reprise des puits en Re-entry à HMD en UBD 70