INDUSTRIE DE LA PLASTURGIE
la famille des polymères. On peut les
SOMMAIRE
- Historique des plastiques
- Historique des caoutchoucs
- Prix des Plastiques 2008
- Prix des Plastiques 2009
- Marché de l'emballage
- Marché du sport
- Sabic Innovative Plastics
- Du Pont de Nemours
- ARKEMA
- Rhodia
- Pôle de Plasturgie de l'Est
- Influence des directives UE
- Entreprise Loraplast
- Entreprise Trolitan
Historique des plastiques
Par Philippe SONDENECKER
et Gaël SAUNER
Elèves-ingénieurs InSic (1A 2008-09)
Introduction
Les différentes matières plastiques sont le
fruit de nombreuses recherches. Apparus
au début du XXème siècle, ces matériaux
sont aujourd’hui majoritairement utilisés
dans l’industrie. Dérivés du pétrole ou du
gaz naturel, les plastiques appartiennent à
différencier en trois catégories : naturels,
artificiels et synthétiques. Les plastiques
synthétiques sont soit thermoplastiques,
soit thermodurcissables. Malgré les
menaces qui pèsent à terme sur les
approvisionnements en hydrocarbures, leur Figure 2. Photo de boules de billard en
développement est encore en plein essor ivoire et en celluloïd
actuellement.
Hilaire de Chardonnet invente en 1884, la
Naissance des matières plastiques Viscose (acétate de cellulose) plus
communément connue sous le nom de soie
En 1870, la première matière plastique est artificielle. Ce fil obtenu par l’action de
le fruit de l’invention des frères Hyatt aux l’acide acétique sur la cellulose possède
USA. Suite à un embargo sur les boules de des caractéristiques semblables à celles de
billard en ivoire durant la guerre de la soie naturelle (figures 3 et 4).
Sécession, ces inventeurs trouvent un
substitut à cette matière : le Celluloïd (ou
nitrate de cellulose), obtenu par
plastification à chaud de la nitrocellulose
par le camphre (figure 1).
Figure 3. Représentation d’une molécule
d’acétate de cellulose
Figure 1. Représentation d’une
molécule de celluloïd
Bien que les boules en Celluloïd n'aient pas
tout à fait le même aspect que l'ivoire Figure 4. Fibres d’acétate de cellulose
(figure 2), ni les mêmes propriétés, ce
nouveau matériau connaît rapidement un Jean-Jacques Trillat, un chimiste français,
essor intéressant. met au point en 1889 la Galalithe. Cette
dernière est le résultat de l’action de
Industrie de la plasturgie - 1
l’aldéhyde formique sur la caséine du lait. synthèse : les composites et les complexes. 1931 Poly(chlorure de vinyle)
Elle est utilisée à partir de 1918 dans la I. Ostromislensky et F. Klatte
fabrication de nombreux objets quotidiens Les composites sont obtenus en chargeant I.G Farben / Allemagne
tels que des boutons (figure 5) ou encore des plastiques avec des fibres dans le but 1937 Polyéthylène (Basse densité)
des stylos. de les renforcer. E. W. Fawcett et R.O. Gibson
I.C.I. / Grande Bretagne
Les complexes résultent du mélangeage de 1940 Polyvinylidène (Saran)
plastiques de natures différentes assemblés R. Wiley
entre eux ou associés à d’autres matériaux Dow / USA
tels que le papier ou l’aluminium dans le but 1941 Polyamide 6 (Nylon)
de créer un emballage par exemple. W. Carothers
Dupont De Nemours / USA
Figure 5. Boutons en galalithe Ces nouveaux procédés permettent 1941 Polysiloxanes (Silicone)
d’optimiser les caractéristiques techniques J.F. Hyde
Développement de la chimie de synthèse des plastiques. Par exemple la découverte Général Electric / USA
de la fibre aramide "Kevlar" permet la 1942 Polyesters (Résine)
Au début du XXème siècle, les thermoplas- fabrication de gilets et de vitres pare-balles J.R. Winfield et J.T. Dickinson
tiques, tels que le poly(chlorure de vinyle), ainsi que de casques et vestes de sapeurs Pittsaurgh Glass / USA
le polystyrène, le polyéthylène, le polyamide pompiers. En effet cet élément illustre un 1943 Polyfluore (Téflon)
(Nylon) ainsi que le poly(métacrylate de matériau combinant plusieurs R. Plunkett
méthyle) (Plexiglas), naissent dans les caractéristiques techniques (ici : résistance Dupont De Nemours / USA
grands laboratoires américains et à la déchirure, au choc et au feu). 1946 Acrylonitrile butadiène styrène
allemands. Par exemple l’Allemagne étant
(ABS)
privée de latex naturel durant la 1ère guerre Fiches d'identité des grands polymères Daly
mondiale est contrainte de développer un
Marbon / USA
latex synthétique afin de couvrir son besoin. Nous présentons ci-dessous les principales 1946 Polyamide 11 (Rilsan)
informations concernant la découverte de Zelner et Genas
La 2nde guerre mondiale relance la quelques familles de polymères. Pour Organico / France
recherche et le développement de chaque matériau, nous indiquons le nom du 1947 Epoxyde (Araldite)
nouveaux matériaux plastiques. Ainsi polymère, parfois sa marque d'origine, la P. Castan
durant cette période le Nylon est développé date de l'invention, le nom de l'inventeur, la Ciba / Suisse
principalement pour les textiles. Ce dernier première firme productrice et le pays
remplace alors la soie des parachutes et 1950 Polyuréthane (Moltopren)
d’origine. O. Bayer
des bas. Les polyesters sont quand à eux
sont majoritairement utilisés pour les Bayer AG / RFA
1870 Nitrate de cellulose (Celluloïd) 1951 Polystyrène expansé (Styropor)
blindages et les matériels de guerre. Frères Hyatt Basf / RFA
Albany Dental Plate / USA 1953 Acétal (Delrin)
Après la 2nde Guerre Mondiale, la recherche 1889 Galalithe
sur la chimie de synthèse s’étend à d’autres R.N. McDonald
J.J. Trillat Dupont De Nemours / USA
pays. Ainsi l’augmentation des recherches A. Bonaz / France
industrielles durant la seconde moitié du 1955 Polyéthylène haute densité
1905 Acétate de cellulose (Viscose) (PEHD)
XXème siècle permet la découverte de P. Schützenberger
nombreux matériaux plastiques grandement K. Ziegler
Rhodiacéta / Allemagne Hoechst / RFA
utilisés aujourd’hui (les silicones, les
1909 Phénoplaste (Bakélite) 1957 Polypropylène
polyesters, les polyfluors, l’ABS, les
L. Backeland G. Natta
polyuréthannes, le polystyrène expansé, le
Général Backélite / USA Montecatini / Italie
polyacétal, le polypropylène, les
1915 Cellulose 1957 Polycarbonate (Makrolon)
polycarbonates…).
J.E. Brandenberger H. Schnell, L. Bottenbruch et H. Krimm
La Cellophane / France Bayer AG / RFA
Ainsi la chimie de synthèse permet de
1926 Alkyde 1964 Polyphénylène (Noryl)
réaliser des composants aux
W.S Smith A.S. Hay
caractéristiques multiples irréalisables
Général electric / USA General Electric / USA
auparavant. Par exemple le polycarbonate
est privilégié au verre en raison de sa 1927 Poly(méthacrylate de méthyle) 1965 Polysulfone
(Plexiglas) Union Carbide / USA
solidité supérieure pour équiper les casques
P. Wulff 1965 Polyméthylpentène (TPX)
des astronautes américains qui débarquent
sur la lune en 1969. Rohm & Hass / Allemagne ICI / Grande Bretagne
1928 Aminoplaste (Pollopas) 1965 Ionomère (Surlyn)
F. Pollak R.W. Rees
Apparition des composites et des
USA Dupont De Nemours / USA
complexes
1930 Polystyrène (PS)
H. Staudinger Evolution de la production mondiale des
Au cours des dernières décennies, les
I.G Farben / Allemagne matières plastiques, de l’acier et de
laboratoires s’orientent aussi dans la
recherches de nouveaux matériaux de l’aluminium

Industrie de la plasturgie - 2
Le graphe de la figure 6 montre l'évolution
comparée de l'acier, de l'aluminium et des
plastiques (base 100 en 1970). Le
développement des plastiques au début des
années 70 , favorisé par la société de
consommation de masse, est brutalement
stoppé en 1973, suite au choc pétrolier.
Toutefois, depuis 1981, les matières
plastiques présentent une croissance
remarquable par rapport aux métaux de
référence. En considérant tous les secteurs
d’activité ainsi que toutes les natures de
polymères, la consommation annuelle des
matières plastiques en France s’élève
aujourd’hui à 4.866.000 tonnes.
Figure 6. Evolution de la production
mondiale des matières plastiques,
de l’acier et de l’aluminium.
Conclusion
En moins de 100a ns les matières
plastiques sont passées de matière de
substitution jetables et bas de gamme à des
matériaux sophistiqués à caractéristiques
uniques. Ils sont ainsi devenus aujourd’hui
des produits de haute technologie.
Références
- http://fr.wikipedia.org/wiki/
matiere_plastique
- http://www.advantecmfs.com/filtration/
membranes/mb_ca.shtml
- http://www.lesplastiques.com
- http://www.bms.fr/amatech/technologie/
plastiques/partie_1-1.htm
- SPMP 1997
- Microsoft encarta 98
Historique des caoutchoucs
Par Aurélien THIRIET
et Geoffrey MARTIN
Elèves-ingénieurs InSic (1A 2008-09)
Introduction
Le caoutchouc est un matériau obtenu de
façon naturelle par la transformation du
latex sécrété par certains végétaux comme
l'hévéa. La récolte se fait par incision des
troncs de manière à ce que le latex, issu
des canaux laticifères, s'écoule dans des
godets placés juste au-dessous. On peut
également le produire par transformation
synthétique.
Découverte chez les Amérindiens
L'histoire du caoutchouc débute en 1492,
avec l’arrivée de Christophe Colomb au
nouveau monde. Là-bas, c’est un matériau
sacré. Il est utilisé pour préparer des mets
spéciaux, guérir la toux et enduire les
nouveaux nés afin de les préserver du froid,
mais les Amérindiens s’en servent surtout
pour confectionner des balles et jouer à un
jeu assez semblable au tennis. Dès lors, le
caoutchouc fascine les conquistadors. Ils
l’utilisent pour enduire leurs vêtements et
bottes comme l’ont fait bien avant eux le
peuple de Maînas qui l’appelait "caa o-chu"
ou "cahuchu", ce qui signifie "bois qui
pleure" en référence au procédé de récolte.
Pourtant, le caoutchouc restera une simple
curiosité de musée en Europe pendant plus
de deux siècles.
Figure 1. Récolte du latex naturel
sur l’hévéa.
En 1735, La Condamine et Fresneau
entreprennent un voyage en Amérique du
Sud durant lequel ils étudient l’hévéa et le
quinquina. De cette collaboration, naitront
les mémoires de Fresneau, présenté en
1751 à l’Académie Royale des Sciences
sous le titre "Mémoire sur une résine
élastique, nouvellement découverte à
Cayenne par François Fresneau". Ces
écrits font renaitre un intérêt général pour le
produit et ses propriétés, et de cet
engouement découle de nombreuses
découvertes.
Ainsi, en 1768, on découvre que le
caoutchouc sec peut se dissoudre dans
l’éther et retrouver son état liquide. Par
ailleurs, deux ans plus tard, le chimiste
anglais Joseph Priestley constate que le
caoutchouc peut gommer des marques
d’encres par frottement.
Premiers développements industriels
En 1791, Samuel Peal, un industriel
britannique, brevète une méthode
permettant d'imperméabiliser des tissus, en
mélangeant de la térébenthine avec du
caoutchouc. Suite à cette innovation,
Charles Macintosh a l'idée, d'ouvrir, en
1823 à Glasgow, la première fabrique de
vêtements en caoutchouc. Le succès qu'il
rencontre alors, allait faire des émules. Il
faut dire que les articles caoutchoutés
bénéficiaient, jusque dans les années 1830,
d'un véritable engouement dans toute
l'Europe. Mais, les clients finirent par se
lasser de cette matière qui devenait aussi
molle que de la glu en été et dure comme
du bois en hiver. Des nombreuses usines
ouvertes, pas une seule ne survécu.
Entre temps, Thomas Hancock avait
observé, en 1819, que deux morceaux de
caoutchouc brut fraichement coupés
pouvaient se souder lorsqu’on les pressait
l’un contre l’autre. De là, lui vient l’idée
qu’en déchiquetant finement du caoutchouc
brut, on pourrait mouler ce dernier sous
pression et ainsi obtenir des objets de
formes diverses. Cette opération prend,
plus tard, le nom de "mastication". Il
résultait de ces expériences une masse
pâteuse qu’il est possible de modeler. Mais
là encore, il restait un inconvénient majeur:
les objets ainsi réalisés s’altéraient
rapidement avec les variations de
température.
Malgré ces quelques déceptions, les
recherches ne restent pas au point mort.
Cela faisait longtemps que Charles
Goodyear cherchait une formule visant à
stabiliser le caoutchouc. C'est par hasard,
un jour de 1839, lorsqu'un morceau de
gomme de caoutchouc mélangé à du soufre
tombe sur le poêle brulant, qu'il constate
que l’élasticité du matériau se fixait, en
supprimant son adhésivité, sa rigidité à froid
et son odeur. Mais ces recherches n’étaient
encore qu’a un stade expérimental.
Ayant tardé à déposer un brevet, Goodyear
se fait spolier sa découverte par l'Anglais
Thomas Hancock, qui baptise le procédé
"vulcanisation", en hommage à Vulcain,
dieu du feu.
La révolution du pneumatique
Grace à cette découverte, la fabrication de
pièces en caoutchouc s'accroît
brusquement et de nouvelles innovations
Industrie de la plasturgie - 3
apparaissent. C’est ainsi qu’en 1845,
Robert William Thomson brevète une
méthode de fabrication de pneu pour les
voitures tirées par des chevaux.
Face à l’explosion de la demande de
caoutchouc, la production ne suit plus. Les
Hollandais puis les Anglais cherchent à
produire ailleurs. C’est ainsi qu’entre 1870
et 1876, les Britanniques, sous l’impulsion
de Sir Henry Wickham, introduisent avec
succès la culture d'Hévéa dans leurs
colonies asiatiques. Finalement en 1888, un
millier d’arbres sont en âge d'être utilisés.
En 1888, John Boyd Dunlop, vétérinaire
écossais, fabrique lui-même ses gants en
caoutchouc dont il se sert pour opérer.
Voyant son fils peiner sur les routes avec
son tricycle, ce bricoleur décide de
reprendre l'idée de Thomson et de fixer, à
l'aide d'un ciment, un boyau caoutchouté
gonflé à l'air, sur les roues du vélo.
Un an plus tard, Dunlop équipe des
coureurs cyclistes de pneus de sa
fabrication pour une publicité.
En 1891, un cycliste qui venait de crever
décide de faire réparer son pneu par les
établissements Michelin, déjà réputés pour
la fabrication de leurs pièces en
caoutchouc. Edouard Michelin trouve la
faille des pneus Dunlop indémontables et
dépose quelques semaines plus tard un
brevet sur un pneumatique démontable
avec chambre à air pour bicyclette.
caoutchouc synthétique. Cependant, le
caoutchouc synthétique ne prend son essor
que dans les années trente pour arriver à
son apogée lors de la Seconde Guerre
mondiale.
Entre 1914-1918, les Allemands découvrent
la polymérisation et mettent au point le
Polybutadiène qu'ils appelleront BUNA, à
partir de diméthyle butadiène. En 1931,
DuPont de Nemours développe lui le
Néoprène, obtenu par polymérisation du
chloroprène.
Durant la Seconde Guerre mondiale les
innovations liées au caoutchouc synthétique
se poursuivent. Les Américains couvrent
l’ensemble de leurs besoins militaire, en
caoutchouc, en mettent au point la
fabrication de caoutchouc butadiène
styrène, connu de nos jours, sous le nom
de SBR, largement utilisé dans l'industrie
du pneumatique.
En 1940, la découverte le caoutchouc de
silicone permet de développer une
utilisation en températures de cette matière.
Il est utilisé, de nos jours, pour réaliser
facilement et rapidement des moulages.
En 1955, la découverte des catalyseurs par
Ziegler et Natta initie une véritable ère
industrielle des élastomères de synthèse.
Ces caractéristiques permettent une
utilisation dans des applications techniques
où le caoutchouc naturel ne conviendrait
pas.
- Cours des matériaux Design de Produit,
Lycée Loritz, Nancy
- Jean-Baptiste Serier. Les Barons du
caoutchouc.
- Tristan Gaston-Bretton. « Charles
Goodyear et la révolution du
caoutchouc ». Les Echos. 15 juillet 2008.
Prix des plastiques 2008
Par Nicolas JACQUOT
et Gilles MAGNIER
Elèves-ingénieurs InSic (1A 2008-09)
Introduction
Les matières plastiques sont synthétisées
par l'industrie chimique, principalement à
partir du pétrole et lu gaz. Leur
consommation actuelle en volume est
supérieure à celle des métaux. On
comprend donc bien l’importance du prix de
ces matières, largement dépendante des
cours des matières premières.
L’évolution du prix des matières
plastiques
Le graphe de la figure 1 donne les
variations du prix moyen de différentes
matières plastiques (PS, PP, PET, PEBD et
PEHD) de 2000 à 2007.

Son pneu remporte le Paris-Brest-Paris et
l'invention est alors plébiscitée avec un an
après 10 000 cyclistes roulant sur des
pneus Michelin.
En 1895, l'automobile vient de naître.
Michelin décide d'appliquer son concept de
pneu démontable à l'automobile. C'est le
début de la grande aventure du pneu
automobile. Toutefois, ce n'est que
beaucoup plus tard (en 1946), que Michelin
déposera le brevet du pneu à carcasse
radiale. C’est une véritable révolution
technologique, le Radial, qui sera baptisé
'pneu X' à partir de 1949, conquerra
progressivement tous les types de
véhicules, en assurant à Michelin un
avantage décisif sur ses concurrents.
Le caoutchouc synthétique
Dans les années 1950 apparait le premier
élastomère thermoplastique de synthèse :
le polyuréthane thermoplastique. En 1963
naissent les caoutchoucs d’éthylène –
propylène (EPM et EPDM)
Et en 1997, on voit apparaitre de nouveaux
procédés de polymérisation : catalyseurs
Figure 2. Moyenne annuelle du prix des
métallocènes.
matières plastiques de 2000 à 2007
(Source : Communiqué Packplast)
Conclusions
De manière encore plus parlante, le graphe
Aujourd’hui plus que jamais le caoutchouc
de la figure 2 montre l'augmentation
est indispensable. Il sert principalement
comparée des plastiques avec comme base
dans le domaine automobile (81% du
commune l'indice 100 en 2003.
caoutchouc consommé en France va dans
ce secteur) et malgré la hausse de la
consommation de caoutchouc synthétique,
42% du caoutchouc consommé reste
naturel, parfois cultivé dans des conditions
proches de l’esclavage comme au Libéria.

Fritz Hofmann relève le défi de Phélan & Références

Collender et synthétise le principal
composant du caoutchouc naturel. En 1907, - ifoca.com, rubrique histoire
Bayer est la première société à déposer un - lecaoutchouc.com
brevet relatif à la fabrication d'un

Industrie de la plasturgie - 4
 Figure 1. Evolution relative du prix de
différentes matières plastiques avec base
100 en 2003. Source : Fédération de la
plasturgie selon ICIS pricing
A partir de ces deux représentations, nous
pouvons remarquer que l’augmentation est
régulière pour toutes les matières. Les
cours étaient déjà en accroissement avant
2003, mais depuis les prix se sont
véritablement envolés. On remarque entre
autres la forte inflation du prix du PVC, qui
a subi un accroissement de 45 %.
Toutefois, la plus importante hausse touche
le PEHD qui a subi depuis 2003 un
renchérissement de 110 %. Après une
légère baisse entre 2000 et 2003 pour une
majorité des matières plastiques, le prix des
polymères a subi une nouvelle hausse pour
atteindre aujourd’hui un coût de revient
allant jusqu’à 150 % du prix appliqué en
2003.
On peut évoquer le cas du PET : celui-ci a
vu sa demande augmenter très largement
ces dernières années, notamment à cause
de son application au domaine de
l’embouteillage. Son prix est aujourd’hui
autour de 1.50 € / Kg alors qu’il dépassait
péniblement les 1,10 € lors de la baisse de
2003. Un cas plus éloquent est celui du
PEHD soufflé qui lui est passé de 0.75 € à
1.28 € en l’espace de 4 années.
Comparaison avec les métaux
En comparaison aux matières plastiques
nous pouvons étudier le cas des métaux
(figure 3).
Figure 3. Moyenne annuelle du prix des
métaux durant les années 2005 et 2006
(Source : CSEMP Emballage plastique)
Cet histogramme répertorie trois principaux
métaux retrouvés dans l’industrie : le zinc,
le cuivre et le nickel. On constate une nette
inflation de leurs prix au cours des années
2005-2006. Nous retrouvons des courbes
très semblables à celle de l’évolution du prix
des matières plastiques avec notamment
une hausse atteignant jusqu’à 200 % en
quelques mois pour le zinc, une
augmentation variable de 150 % pour le
nickel, et plus 160 % pour le cuivre sur un
an. - CSEMP Emballage plastique
(communiqué de presse du 19 octobre
Interprétation 2004)
- Fédération de la plasturgie
L'augmentation importante du prix des - http://www.packplast.org
matières plastiques découle de plusieurs - http://www.industrie.gouv.fr/sessi
facteurs généraux ou plus spécifiques.
1) tout d’abord la hausse des
hydrocarbures : en effet le pétrole et le gaz
sont à la base de la quasi-totalité des
plastiques utilisés aujourd’hui.
2) l’incertitude géopolitique qui pèse sur les
hydrocarbures : le fait que beaucoup de
réserves s’épuisent dans le monde, Marché de l'emballage
implique de grosses difficultés à venir pour
l’industrie des matériaux plastiques. Par Ophélie BOUDOT
3) la demande croissante de l’Asie : la et Julien BROSSET
Chine et l’Inde, dans leur croissance, Elèves-ingénieurs InSic (1A 2008-09)
utilisent de plus en plus ce type de
matériaux, tandis que les producteurs de Introduction
matières plastiques très implantés en
Europe ne peuvent augmenter leurs offres. D'après le décret français 98-638
4) l’augmentation du prix des monomères : (transposition de la directive européenne
éléments de base pour la confection des 94/62/CE) «on entend par "emballage" tout
matières plastiques, les prix de l’éthylène, objet, quelle que soit la nature des
du benzène, du propylène ainsi que du matériaux dont il est constitué, destiné à
styrène sont fortement à la hausse. contenir et à protéger des marchandises, à
5) l’utilisation grandissante des matières permettre leur manutention et leur
plastiques dans l’industrie : en effet acheminement du producteur au
l’évolution technologique permanente qui consommateur ou à l’utilisateur, et à
améliore leurs qualités et leurs assurer leur présentation. Tous les articles
performances. à jete" utilisés aux mêmes fins doivent être
considérés comme des emballages».
Pour pallier cette augmentation, les
dirigeants responsables économiques et L'emballage assure ainsi trois fonctions
politiques favorisent la diminution des traditionnelles : protéger, transporter et
emballages en plastique car difficilement informer. A ces fonctions s’ajoutent la
recyclable. Dans un autre temps, les promotion et la facilitation d’usage du
fabricants cherchent à diminuer le temps de produit.
recyclage et cherchent à utiliser de
nouveaux matériaux.
Les matières plastiques sont très utilisées
dans le secteur de l’emballage. Le schéma
Conclusions de la figure 1 montre que 27 % du tonnage
total des polymères est dévolu à
Si les matières plastiques ont subi une forte l'emballage.
hausse durant ses dernières années c’est
principalement dû à la hausse du prix de
toutes les matières premières mais aussi à
l’importante demande des pays en voie de
développement. Cette hausse ne touche
pas seulement les matières plastiques mais
plus généralement tous les matériaux
utilisés dans l’industrie. La crise actuelle n’a
eu que peu d’effet sur cette augmentation
contrairement aux métaux, qui ont subi une
légère baisse. Peut-être que les effets de la
crise n’atteindront les plastiques que durant
la première partie de l’année 2009. Figure 1. Principales utilisations des
matières plastiques (Plasticseurope 2006)
Références
En 2006, l’Allemagne a été le plus gros
- http://fr.wikipedia.org/wiki/matieres consommateur d’emballage plastiques
_plastiques (4000 Kilos tonnes), suivi par la France
- http://www.lesplastiques.com
Industrie de la plasturgie - 5
(2047 kilos tonnes) et l’Espagne (1807 kilos
tonnes).
En France, l’industrie de l’emballage
représente 5,375 milliards d'Euros de
chiffres d’affaires. L’emballage plastique est
le deuxième matériau le plus utilisé en
France après le carton et représente 26%
des parts du marché.
Les secteurs qui utilisent l’emballage
plastique sont indiqués au tableau de la
figure 2.
L’emballage en générale concerne de
nombreux produits avec différentes
propriétés, il est donc nécessaire d’utiliser
différents matériaux pour s’adapter aux
propriétés de chacun.
Agro-alimentaire 65 %
Produits d'entretien 13 %
Hygiène, santé, beauté 12 %
Produits industriels, transport 10 %
Figure 2. Principaux secteurs consommant
des emballages (packplast.org)
Matériaux et procédés utilisés pour
l’emballage
Les principaux polymères utilisés dans le
domaine de l’emballage sont les suivants.
Le polyéthylène basse densité (PEBD), qui
est très étirable, est utilisé dans la
fabrication, entre autres, de film étirable, de
sacs pour congélation et de films a bulles
pour la protection des objets pendant un
transport.
Le polyéthylène haute densité (PEHD) sert
à fabriquer les bidons de "white spirit",
d’essence et d'autres produits
chimiquement agressifs.
Le poly(éthylène téréphtalate) (PET) sert
dans la fabrication de bouteilles ou
d’emballage de cosmétiques, il peut être
opaque ou transparent, il résiste bien au
choc, à la traction, à la pression interne et
aux températures élevées. Il sert aussi dans
la fabrication de plaquettes de
médicaments.
Le polypropylène (PP) permet, entre autres
applications, la fabrication de barquettes
rigides, de feuilles pour le thermoformage,
de plats réchauffables par micro-ondes
(120 °C) et d’emballage réutilisables après
stérilisation a froid.
Le poly(chlorure de vinyle) (PVC) est utilisé
comme emballage de produits alimentaires.
Il est aussi transformé en feuilles
thermoformables pour blisters.
Le polystyrène (PS) est le matériau
constituant les boîtiers de CD, il est très
rigide et cassant, il est aussi utilisé dans le
confectionnent de boites à œufs et de
barquettes alimentaires. Il est transparent
ou opaque selon son utilisation, notamment
sur les boîtiers CD : un coté transparent et
l’autre opaque. Dans sa forme expansée
(PSE) il présente une grande légèreté, une
bonne tenue mécanique et une grande
résistance au choc. On s'en sert ainsi pour
la confection de caissettes, de palettes de
transport alimentaire et autres caisses de
transport servant à l’acheminement du
produit du producteur au consommateur.
Les matériaux biodégradables sont de olus
en plus utilisés en raison des incitations
réglementaires. Parmi eux figure en
premier lieu l’amidon plastifié pour
confectionner des sachets de supermarché
biodégradables. Un petit créneau existe
également pour le poly(acide lactique)
(PLA).
D'autres polymères possèdent également
des applications marginales dans
l'emballage :
- PA (polyamide)
- PET/PEN (poly éthylène téréphtalate-co-
polyéthylène naphtalate)
- Matériaux complexes associant des
polymères avec d’autres matériaux
(papier, bois au même aluminium
- Résines ionomères (Surlyn®)
- PAN (polyacrylonitrile)
- EVOH (éthylène-co-alcool vinylique)
- PVDC (polychlorure de vinylidène)
- EVA (éthylène-co-vinylacétate)
Les principaux procédés utilisés pour la
mise en œuvre des polymères en tant
qu’emballages sont l'Injection, l’extrusion,
l'extrusion-soufflage, l'injection-soufflage, le
calandrage, le thermoformage, le
rotomoulage et le moussage. Le procédé
les plus répandus sont l’injection pour la
plupart des pièces en 3D comme les
boîtiers de CD en PS. L’extrusion sert à la
fabrication des matières en 2D comme les
films étirables en PEBD. Après calandrage,
procédé permettant de mettre un matériau
sous formes de plaque ou de feuille, le
thermoformage permet de réaliser des
emballages pour toutes sortes de produit,
depuis le matériel informatique comme les
clefs USB aux emballages de sous-
vêtements en passant par les jouets.
Figure 3. Emballages thermoformés
de caleçons DIM
Les bouteilles en PET sont réalisées par
injection soufflage qui permet avec le
procédé de l’extrusion soufflage la
fabrication de corps creux.
Le recyclage
Les matières plastiques dans l’emballage
représentent en France environ 42 kg par
an et par habitant. Les emballages
représentent 25 % des déchets ménagers
et, entre 1994 et 2006, c'est la seule
catégorie de déchets qui a diminué, d’après
Eco-Emballages.
Une fonction importante de l’emballage est
de préserver l'environnement. Le déchet
d'emballage, après utilisation, doit être
valorisable pour minimiser son impact sur
l'environnement. Dans une démarche d'éco-
conception, l'industrie doit respecter
différentes règles. Il s'agit tout d'abord
d'optimiser les quantités de matière
plastiques utilisées lors de la fabrication ;
par exemple, Nestlé Waters a conçu la
bouteille la plus légère, qui n’utilise que 4,5
gr de PET lors de sa fabrication pour une
bouteille de 33 cL alors qu’en moyenne, il
est utilisé 12 gr de PET. La chaine
logistique doit être optimisée lors du
transport des produits conditionnés. Un
système de recyclage des emballages doit
être mis en place. Enfin, dans la mesure du
possible, l’utilisation de matières plastiques
recyclables doit être préférée.
L’emballage plastique est parfois conçu de
sorte à ce qu’il soit réutilisable. En effet, les
emballages ne sont pas tous destinés à être
jetés. On leur confère une seconde vie, par
exemple on collectionne ou réutilise une
boîte en plastique pour ranger des objets.
L’objectif de recyclage mis en place par
Bruxelles est de 55 % pour 2008. La France
a dépassée cet objectif en recyclant 61%
des emballages dès 2007.
Conclusion
On peut constater que les polymères par
leurs diverses possibilités de formes (films
Industrie de la plasturgie - 6
boites, bouteilles…), d’aspects performances (viscoélasticité, résistance), Le marché des articles et services destinés
(transparence, opacité…), de mise en de l'ergonomie (facteur de réduction de à la pratique du sport et des loisirs est
œuvre (injection, extrusion, tendinites) et du comportement psycho- aujourd’hui de plus en plus important, il
thermoformage…) et par leurs possibilités sensoriel du pratiquant (grande liberté de représente une croissance annuelle de 3 %,
de recyclage sont très bien implantés dans forme et de couleur). Par ailleurs un des soit environ le double de la croissance
le marcher de l’emballage. atouts fondamentaux des polymères se nationale La France annoncerait un budget
traduit par une bonne tenue aux chocs, moyen de 352 € par ménage, suivie par le
Références notamment pour des questions de sécurité : Royaume Uni avec 298 € et l'Italie avec
dans les casques de moto en 258 € (Figure 1).
- ID PACK, de Fabrice Peltier aux éditions Polycarbonate. De même ces matériaux
Pyramyd offrent une solution intéressante pour les En ce qui concerne les intentions d'achat en
- http://fr.wikipedia.org/wiki/Emballage#L. sports de glisse : bonne flottaison, bon 2008 : 25 % des ménages en France
27emballage_:_les_mat.C3.A9riaux comportement à la corrosion (eau, neige), envisageraient l'achat d'un article de sport
- http://www.packplast.org/_prog/marche faible coefficient de friction. contre 26 % en 2007. (source : Observateur
.htm CETELEM 08).
- http://www.packplast.org/_prog/materiaux Cependant, on peut noter une diminution de
.htm la durée de vie des produits. En effet, la Selon la Mission Economique du Ministère
- http://www.cercle-recyclage.asso.fr mode induit la création de nouvelle gamme de la Santé, de la Jeunesse et des Sports,
/publi/dossiers/materiaux/plastique2.htm tous les 6 mois. De même, seulement 15 % la dépense sportive globale française (hors
- http://www.usinenouvelle.com/expo du potentiel des polymères est utilisé pour bénévolat) en 2005 atteindrait 30,4 milliards
/img/solution-d-emballage-s-000023913- la fabrication d’article de sport. d'Euros, en progression de 5 % par rapport
4.jpg à 2004, (source STAT-Info 07-03, nov. 07 -
- Cours de première année d’école Volume Dépense / www.jeunesse-sports.gouv.fr). Elle
Pays
d’ingénieur en conception du Prof. C. (m³) habitant comprend les dépenses des ménages soit
G’Sell. Etats-Unis 43992 167,26 € 15,20 milliards €, des collectivités locales
Allemagne 10668 130,08 € (régions, départements) soit 9,09 milliards €
et de l'Etat (Ministère Education Nationale)
Japon 7116 57,00 € soit 3,03 milliards €.
Marché du sport France 6969 120,16 €
Royaume Production mondiale
5312 90,79 €
Par Lucien BIFERI Uni Chiffre
et Kamal AMMOR Italie 4995 87,33 € d'affaires Part de
Elèves-ingénieurs InSic (1A 2008-09) Producteur
Canada 3604 121,77 € (millions de marché(%)
$)
Introduction Espagne 1648 41,20 €
Nike 5541 33.9
Pays-Bas 1215 78,39 €
La façon de faire du sport s'est Adidas 2205 13.5
Suède 1138 129,30 €
sensiblement modifiée ces dernières Reebok 1688 10.3
années, marquée par le recul progressif du New
sport de compétition au profit d'une forme Figure 1. Consommateur d’articles de sport 1160 7,1
(Source : SGI) Balance
de pratique plus libre tournée vers les
Asics 564 3.1
loisirs.
Marché Français Puma 502 2.5
De nos jours, les sportifs sont de plus en Converse 403 2.4
plus nombreux ; on en attend 28 millions en Le marché du sport représente 5 % de la
transformation des polymères en France. Fila 385 2.3
2010. Simultanément l’innovation dans le
sport est permanente, tant sur les matériaux Le marché du sport en France (articles et Mizuno 374 2.2
que sur les formes de pratiques. Autant dire services destinés à la pratique du sport et
Vans 353 3
que la dépense sportive prend de l’ampleur des loisirs) peut être estimé à environ
de l’ordre de 30 milliards d’euros en 2007 9,1 milliards d'euros en 2007. Il se répartit
de la façon suivante : Figure 2. Classement des grands
(source : Observateur CETELEM 08). Dans
- 6,9 milliards d'euros de chiffre d'affaires producteur au niveau mondial
ce total les achats des ménages et les
réalisés par environ 4 000 magasins (Source : SGI)
contributions des collectivités publiques
demeurent largement majoritaires. spécialisés d'articles de sports et de loisirs.
Le commerce spécialisé est dominé par des Les 3 marques américaine, allemande et
enseignes nationales et internationales, anglaise se partagent le marché des articles
Sport et plastiques : les avantages et les
dont les 5 premières (Décathlon, Intersport, de sport avec une part importante pour Nike
contraintes
Go Sport, Sport 2000, Foot-Locker) avec environ 34 % du marché mondial.
Les polymères sont une solution de représentent à elles seules plus de 80 % du
chiffre d'affaires spécialisé. La France avec Décathlon se retrouve
remplacement aux matériaux traditionnels
- 2,2 milliards d'euros environ réalisé par parmi les 5 premiers distributeurs d’article
tel que le bois ou les alliages métalliques à
les autres entreprises de la distribution non- de sport au niveau mondial avec une part
un coût modéré. L’innovation des
spécialisée (grandes-surfaces alimentaires, du marché d’environ 7% (Figure 3)
matériaux dans le sport à de nombreux
avantages, du point de vue des prêt-à-porter, chausseurs, VPC, etc).

Industrie de la plasturgie - 7
 Distribution mondiale reste encore un gain de pain conséquent
avec environ 30 milliards d’euros de chiffres
Chiffre
Part de d’affaire en 2007.
Marques d'affaires
marché(%)
(millions de $)
Références
Intersport 5909 17,3
Foot - www.jeunesse-sports.gouv.fr
4379 12,9
Locker - Observateur CETELEM 08
Sport - SGI
2931 12,2
2000 - FIFAS, SESSI Figure 2. Sites de GE Plastics
Décathlon 2409 7,1 Manufacturing
Sport Auth 1416 4,2
Alpen 1188 3,5 Rachat de GE Plastics par SABIC IP

Le groupe saoudien SABIC - Saudi Basic

Figure 3. Classement des grands mondial
(Source : SGI)
Applications
La production d'articles de sport en 2007,
par catégories, est résumée dans le tableau
de la Figure 4.
La fabrication de matériel de sports d'hiver
est l'activité principale du secteur : elle
représente près de la moitié de la
production totale en 1998 et exerce à ce
titre une très forte influence sur les
structures du secteur. Elle induit tout
d'abord une concentration économique
relativement importante, les 4 premières
entreprises de la branche réalisant près de
58 % des ventes en 2007. Ensuite, elle
entraîne une concentration de l’outil de
production dans la région Rhône-Alpes où
sont recensés 60 % des effectifs du
secteur.
SABIC Innovative Plastics
Par Marilyne BOEGLIN
et Chi-Kiet TRINH
Elèves-ingénieurs InSic (1A 2008-09)
Introduction
Le fondateur de la société General Electric
est Thomas Edison. La société a été crée
en 1892 (figure 1), et elle n'a cessé de se
renforcer depuis. Une action GE achetée en
1892 à $100 aurait aujourd'hui une valeur
de plus de $ 5.000.000 ! En 2005, le chiffre
d'affaire de GE s'élevait à 150 milliards
de $.
Industries Corporation Innovative Plastics a
racheté récemment l’entreprise américaine
GE Plastics pour 8,6 milliards d’euros.
SABIC s’était déjà emparé des activités
pétrochimiques de DSM en 2002, puis de
HUNTSMAN UK en 2007. Alors que ces
opérations portaient sur des actifs
européens, le rachat de GE Plastics a
permis à SABIC de prendre pied aux Etats-
Unis et élargir ainsi son champ d'action.
Figure 3. Logo de SABIC
Innovative Plastics
Les gammes de produits des deux
entreprises sont en grande partie
complémentaires, SABIC se concentrant
sur les matières premières et les matières
plastiques de grande diffusion et GE
Plastics étant plutôt spécialisée dans des
plastiques plus élaborés, notamment dans
ce qu'on appelle les "matières plastiques
techniques".

Figure 1. Thomas Edison

et General Electric
Figure 4. Importance relative des articles
de sport en termes de parts de marché ( L’une des activités les plus dynamiques de Figure 4. Répartition dans le monde
Source : FIFAS, SESS) General Electric était celle de son groupe http://www.sabic-ip.com/
des plastiques techniques (GE Plastics),
Conclusions fabricant mondial de thermoplastiques et de
résines, de films plastiques et de feuilles de CYCOLAC Résines
Le marché des articles de sport tend à la hautes technologies. GE plastics (4,9 Mrds€ CYCOLOY Alliages
baisse en fin 2008, notamment à cause de de chiffre d’affaires) était, par exemple, le LEXAN Résines et plaques
la crise économique. L’innovation au niveau numéro deux mondial pour les polycar- LEXAN FILM Film plastiques
des matériaux est toujours d’actualité et ne bonates avec des filiales dans le monde LNP Compounds
cesse de croitre. Cependant ce marché entier (figure 2). LUBRICOMP Compounds LNP

Industrie de la plasturgie - 8
 NORYL Résines
NORYL GTX Résines
STARFLAM Compounds LNP
THERMOCOMP Compounds
ULTEM Résines
VALOX Résines PBT
VERTON Compounds LNP
XENOY Alliages PBT
Figure 5. Marques et produits de Sabic IP
SABIC Innovative Plastics met maintenant à
disposition des concepteurs du monde
entier (figure 4) des produits tels que des
résines, des plaques, des feuilles, des films,
des polymères de formes chimiques
complexes, et des matériaux innovants,
surtout orientés automobile. Il est leader
dans le domaine de la fourniture de
solutions d'ingénierie des thermoplastiques.
Matières commercialisées
Sabic commercialise de très nombreuses
marques de thermoplastiques techniques
pour les industries. Le tableau de la figure 5
énumère toutes les marques
commercialisées
Parmi les produits commercialisés, nous
nous intéresserons ci-dessous à deux
résines particulièrement intéressantes : le
Cycolac et le Lexan.
Le CYCOLAC DL100 à faibles émissions
Volvo Car Corporation a souhaité réduire
les émissions de carbone dans sa berline
S40 pour obtenir un habitacle à l’air plus
sain et plus agréable. Il a adopté une
stratégie visant à réduire les produits
chimiques, notamment les éthers de
diphényle polybromé (PDBE) (ignifugeants)
et les phtalates (plastifiants) qui se
dégagent à l’intérieur de ses véhicules. Il a
ainsi tenté de réduire les émissions de
dégazage et de développer un produit plus
agréable et plus sain.
La réduction des odeurs intérieures et des
émissions de composés organiques
volatiles, encore appelés COV, a été
obtenue grâce à la résine CYCOLAC*
DL100.
Figure 6. La VOLVO S40
L’odeur traditionnelle d’une voiture neuve,
que l’on associe avec l’achat d’un véhicule,
n’est peut-être pas aussi positive que l’on
croit. En effet, les odeurs intérieures
provoquées par le dégazage des composés
organiques volatiles se trouvant dans les
plastiques et autres matériaux peuvent
provoquer une irritation chez certaines
personnes.
Plus précisément, le fabricant automobile a
ramené le niveau acceptable des émissions
de carbone de 100 microgrammes par
gramme de résine à moins de 40
microgrammes par gramme. Ceci
représente une réduction de 60 pour cent.
En même temps que la réduction des
émissions, Volvo recherchait pour sa résine
une bonne résistance aux chocs et aux
basses températures, sans oublier la
possibilité de la colorer selon des
spécifications très précises.
Le CYCOLAC* présente toutes les
caractéristiques : une bonne résistance aux
chocs, une bonne ductilité à basses
températures, une excellente facilité de
mise en oeuvre ainsi qu’une exceptionnelle
brillance.
Volvo a aussi utilisé une autre résine, le
CYCOLOY* dans le compartiment supérieur
pour sa grande facilité de mise en oeuvre et
son bon comportement au froid, et aux
chocs tête.
Le polycarbonate LEXAN
Le polycarbonate LEXAN* est un plastique
technique exceptionnel, regroupant un
ensemble de propriétés mécaniques,
optiques, électriques et thermiques de très
haut niveau. Disponible sous forme
transparente et dans une large palette de
couleurs, le LEXAN* est devenu le matériau
pour une grande diversité de produits finis
(figure 7).
Figure 7. Applications du PC LEXAN
Il se caractérise par une excellente tenue
aux chocs, dans une plage de températures
s’étendant de -40 °C à +145°C. C’est
pourquoi le LEXAN* offre un haut niveau de
sécurité et de durabilité en service.
SABIC favorise l’innovation et permet ainsi
d'améliorer l'esthétique des produits avec
de nouveaux matériaux. La firme participe
également à un projet Nature et
Environnement. L'un des premiers open-
source concept-cars "verts" a été conçu en
collaboration avec la Fondation
Néerlandaise pour la Nature et de
l'Environnement, et avec trois universités
techniques néerlandaises.
Les caractéristiques des matériaux de
SABIC IP ont permis de réduire le poids du
véhicule pour obtenir une économie de
carburant et ainsi la réduction des
émissions de gaz à effet de serre.
Les vitrages extérieurs de ce véhicule sont
en Lexan GLX polycarbonate (PC)*, une
résine qui permet également d’augmenter la
durabilité du véhicule.
Figure 7. Concept car à base de nouveaux
matériaux et de nouveaux vitrages
Pour l’habillage intérieur des avions, la
société Zodiac a demandé un matériau de
plaque pouvant être thermoformé à basse
température, tout en répondant aux normes
aéronautiques de dégagement de chaleur,
de fumée, de flammes et de toxicité.
Un second élément demandé par Zodiac
était l’amélioration de l’esthétique,
notamment les textures inhérentes et les
couleurs blanc brillant.
Figure 8. Intérieur d’avion Boeing
http://www.cdaerospace.com/home.aspx
La plaque Lexan XHR6000 « Xtremely Low
Heat Release » (à dégagement de chaleur
extrêmement bas) a été développée pour
cette application. Elle respecte la norme
OSU 65/65 et peut être thermoformée à
Industrie de la plasturgie - 9
basse température, ce qui réduit les coûts
et les temps de développement.
Conclusions
Les produits que commercialise SABIC se
retrouvent dans nombreux secteurs de
notre quotidien.
Les contraintes actuelles liées au respect
de l’environnement conduiront forcément
au développement de nouveaux matériaux.
Pour conclure, on peut dire que l’entreprise
SABIC accompagne les concepteurs en
leur proposant des matériaux de plus en
plus performants.
Références
- http://www.sabic-
ip.com/gep/en/Home/Home/home.html
- http://www.sabic-ip.com
- http://plastiques-caoutchoucs.com
- http://www.volvocars.com/fr/All-Cars-
MY09/Volvo-S40/Pages/default.aspx (voir
page "environnement")
Du Pont de Nemours
Par Guillaume THION
et Jérémy FRENEAT
Elèves-ingénieurs InSic (1A 2008-09)
Introduction
DuPont de Nemours est une transnationale
basée aux Etats-Unis qui se situe parmi les
leaders mondiaux de l'industrie chimique.
Spécialisée dans la recherche, le
développement et la fabrication de matières
plastiques, adhésifs et autres produits
chimiques, cette compagnie est présente
dans plus de 70 pays, avec 40 laboratoires
de Recherche & Développement et services
clients rien que pour les USA, en plus de 35
autres laboratoires répartis dans 11 pays.
Avec ses nombreuses usines, elle compte
ainsi plus de 60 000 employés à travers le
globe. Son logo est désormais célèbles
(figure 1).
Figure 1. Logo et slogan de DuPont
Le siège social de l'entreprise se situe sur
le site historique de Wilmington (Delaware -
USA) et son PDG actuel est Charles O.
Holliday Jr. Avec un chiffre d'affaire
s'élevant à 30,6 milliards de $ (2007) et des
bénéfices atteignant 3 milliards de $,
DuPont est considérée comme le 4ème plus
grand groupe mondial de chimie en terme
de revenus (derrière BASF, Dow Chemical
et Ineos) et surtout comme le 2ème groupe
en terme de capitalisation boursière
(derrière BASF). Ainsi, près de 1,3 milliards
de $ sont alloués tous les ans au budget
Recherche & Développement.
Historique
Le groupe DuPont de Nemours porte le
nom de son fondateur, Eleuthère Irénée du
Pont de Nemours. Ce dernier a en effet
créé son entreprise le 19 juillet 1802 en
ouvrant une fabrique de poudre à canon sur
le site de Brandywine River à Wilmington
(Delaware - USA). Ce fut sa principale
activité jusqu'en 1880, date à partir de
laquelle DuPont investit le marché de la
dynamite destinée à la construction des
routes, chemins de fer, bâtiments…
Un siècle après sa création, l'entreprise est
rachetée par Coleman, Pierre et Alfred du
Pont (arrières -petits enfants du fondateur)
à la suite du décès d'Eugène du Pont, le
directeur de l'époque. DuPont passe ainsi,
au cours du 20ème siècle, d'une fabrique
d'explosifs à un grand groupe moderne de
recherche et production de la chimie.
C'est aussi à partir de cette période que
l'entreprise fait un grand nombre de
découvertes qui vont, pour certaines,
révolutionner l'industrie et même notre
quotidien. On retrouve donc ci-après un
résumé des principaux polymères
découverts par la firme au cours du siècle
dernier.
1910 : Fabrikoid, premier cuir artificiel et
surtout premier produit non-explosif de
DuPont.
1918 : Achat au franco-suisse
J.E. Brandenberger de la licence de
fabrication de la Cellophane, produit très
populaire pour la fabrication de films
transparents (Figure 1)
Figure 1. Bombons dans leur emballage
de Cellophane
1923 : Duco Paint, une peinture de finition
à séchage rapide. Elle deviendra le
standard de finition pour les produits de
consommation de masse, avec notamment
les voitures GM. C'est aussi l'année de
l'invention du Cellophane, ce qui fut une
véritable révolution pour l'industrie de
l'alimentaire. Après quelques améliorations
et de nombreuses récompenses, il
deviendra le produit phare de DuPont,
représentant un quart des bénéfices de la
marque en 1935.
Figure 3. Oakland 6-54A, première voiture
à utiliser la peinture Duco Paint
1930 : Néoprène, premier caoutchouc
synthétique découvert par le chimiste
Wallace Carothers. C'est aussi le premier
produit issu du programme de recherche
fondamentale de DuPont lancé au milieu
des années 20. Il sera commercialisé
l'année suivante sous le nom de Duprene.
1931 : Lucite, un des premiers PMMA
dérivé de la pétrochimie. Ce polymère
résistant et transparent sera très demandé
lors de la Seconde Guerre Mondiale pour
fabriquer des pare-brises et des cockpits
d'avions.
1935 : Nylon, découvert par Wallace
Carothers, première fibre textile synthétique
de la famille des polyamides, et dont les
applications se sont ensuite grandement
diversifiées. DuPont commencera la
production commerciale en 1939 sous les
noms Antron, Tactel, Cordura et Zytel.
1937 : Butacite, nom commercial du
polyvinyle de butyral (PVB). C'est un
Industrie de la plasturgie - 10
plastique utilisé dans la fabrication de vitres
de sécurité (verre feuilleté) dans le domaine
de l'automobile et du bâtiment.
1938 : Téflon, résine bien connue à base de
PTFE. C'est un matériau possédant une
grande résistance à la chaleur et aux
produits chimiques et doté d'un faible
coefficient de frottement.
1941 : Orlon, résine acrylonitrile servant à la
mise en œuvre de fibres textiles aux
propriétés proches de celles du nylon, et qui
était initialement destinée à remplacer la
laine.
1949 : Zytel (PA) et Delrin (POM aussi
appelé "pierre synthétique"), deux
polymères techniques destinés à remplacer
des pièces métalliques dans certains
systèmes grâce à leurs bonnes propriétés
physiques et à leur facilité de mise en
forme.
1950 : Rachat du brevet du Terylene à ICI-
Dupont Alliance pour continuer le
développement des fibres de polyester,
abandonné à la fin des années 30 (pour
privilégier celui du nylon). Un dérivé sera
alors commercialisé sous le nom de
Dacron.
1952 : Mylar, film polyester développé en
même temps que le Dacron. Il remplacera
petit à petit la cellophane dès les années 60
grâce à ses meilleures propriétés, tout en
permettant d'étendre ce matériau sur de
nouveaux marchés.
1962 : Lycra, après 20 années de
recherches. C'est une fibre élasthanne,
dérivée du polyuréthanne et dotée de
grandes propriétés élastiques et destinée à
la confection de vêtements permettant une
grande liberté de mouvement tout en
épousant les formes du corps.
1965 : Kevlar, tissu très résistant utilisé
pour la fabrication des gilets pare-balles et
autres vêtements de sécurités (gants…) ou
encore pour renforcer certaines pièces, tels
les pneus ou des coques. Ce fut le nom
donné suite à la découverte du poly-para-
phénylène téréphtalamide par la chimiste
Stephanie Kwolek.
Figure 4. Gilet pare-balles en Kevlar
1966 : Tyvek, matériau est surtout connu
pour ses applications sur des emballages et
vêtements stériles dans le milieu médical. Il
a fallu 15 ans pour son développement puis
15 ans pour qu'il devienne rentable.
1967 : Nomex, matériau offrant une grande
résistance à la température. On le trouve
sous différentes formes (papier, feutre, tissu
et fibre) et il est majoritairement utilisé pour
les vêtements de lutte contre les incendies.
1969 : Permasep, fibre creuse semi-
perméable dérivée du nylon permettant de
filtrer de l'eau pour la rendre potable.
1971 : Stainmaste, fibre pour tapis et
moquettes qui, comme son nom l'indique,
offre une grande résistance aux taches.
Cette propriété est obtenue grâce à des
fibres de nylon recouvertes de Téflon.
1990 : Suva et Dymel pour remplacer les
gaz réfrigérants à base de CFC (comme le
Fréon) car ils étaient nocifs pour
l'atmosphère.
De nos jours
Dupont couvre une large gamme de
polymères pour convenir à une multitude
d’application.
Dans le domaine des élastomères, le
groupe est un des leaders mondiaux grâce
à plus de 70 ans d'expérience. Une vaste
gamme est disponible pour toutes sortes
d’applications : d’une utilisation standard
jusqu’à des élastomères haute performance
pour une résistance à de haute
température. Les applications sont très
diverses : automobile, aviation, chimie... Il
existe une dizaine d’élastomères différents,
mais le plus connu est le Néoprène.
Pour les thermoplastiques, le catalogue de
Dupont comprend une dizaine de marques,
dont le Zytel, l'Hytrel et le Minlon.
La production de films polyester et de films
spéciaux constitue un domaine important
d'activité sur des marchés spécifiques tels
que le verre feuilleté pour l'automobile
(Butacite), ou des films pour les panneaux
solaires.
Les Fluoro-polymères restent un pôle fort
de Du Pont. Ces polymères possèdent une
grande résistance aux hautes températures,
aux réactions chimiques, à la corrosion. De
plus, ils possèdent de très bonnes
propriétés. Il existe la encore une dizaine de
références comme le Téflon ou le Zonyl.
Dupont conçoit également des polymères
modifiés à base de PVC ou ABS, ou nylon
et même d’autre pour avoir une capacité
spécifique. Ce sont des polymères chargés
en carbone, fibre, bois … ou autres.
Conclusions
On peut donc se rendre compte que
DuPont est présent sur un très grand
nombre de marchés différents, allant de
l'automobile au milieu médical. Cependant,
on constate que la majorité des
découvertes concernent les produits
textiles, dont principalement des produits
que nous utilisons quotidiennement,
démontrant ainsi l'étendue du savoir-faire
de ce grand groupe dans l'industrie des
polymères, et plus généralement dans le
domaine de la chimie.
Références
- http://www2.dupont.com/DuPont_Home/
en_US/index.html
- http://en.wikipedia.org/wiki/DuPont
- http://heritage.dupont.com/
Arkema
Par Pauline MINETTE
et Maxime GERARDIN
Elèves-Ingénieurs de 1ère Année InSIC,
(Saint-Dié-des-Vosges) 2009-2010
Introduction
Industrie de la plasturgie - 11
Le groupe Arkema, créé en octobre 2004,
est le premier groupe chimique français. Il
rassemble une partie des activités de l’ex
branche chimie de Total anciennement
appelée Atofina. Il est dirigé par Thierry Le
Hénaff depuis 2004, a quitté le groupe Total
en mai 2006 par spin off (mise en bourse
par scission) et fait désormais partie du
SBF120. Avec un chiffre d’affaires de 5,6
milliards d’euros en 2008, il figure parmi les
grands acteurs mondiaux de la chimie.
Arkema possède une solide assise
industrielle avec de nombreux procédés mis
au point en interne et s'appuie sur une R&D
innovante, orientée vers le service aux
clients et le développement de nouvelles
applications.
Arkema est leader mondial des PVDF Kynar®
(figure 1), des polyamides 11 et 12 Rilsan®
et des co-polyamides thermocollants
Platamid®. Ses principaux concurrents se
nomment Rohm&Haas, Evonik, Lanxess,
BASF, …
Figure 1. Formule chimique du PVDF
(gris = carbone, bleu = hydrogène,
vert = fluor)
Implantations
Le groupe s’appuie sur 13 centres de
profits, des structures institutionnelles
adaptées et des filiales géographiques bien
implantées. Il est présent dans une
quarantaine de pays et regroupe environ
15.200 salariés. Ainsi, Arkema possède 59
sites industriels en Europe, 20 en Amérique
du Nord, 15 en Asie, 2 en Amérique du Sud
et 1 au Moyen-Orient. Le groupe gère
également 6 centres de recherches : 4 en
France, 1 aux Etats-Unis et 1 au Japon.
La majeure partie des effectifs (60 %) est
localisée en France : Ile de France, Rhône-
Alpes, Normandie, Lorraine, PACA (figure
2).
Figure 2. Implantations d’Arkema en
France
Arkema a mené des restructurations
lourdes en fermant notamment des usines
afin de réduire les foyers de perte et
amener l’ensemble des établissements à un
niveau acceptable de compétitivité. Arkema
donne notamment la priorité à l’expansion
internationale pour que le Groupe puisse
s’appuyer sur des implantations en Europe,
en Amérique du nord et en Asie qui
répondent au mieux à la demande de ses
clients sur les marchés locaux. Arkema a
ainsi pour objectif de développer son
activité en Chine sans négliger pour autant
l’Europe et l’Amérique du nord.
Activités de production et marchés
Les produits d'Arkema trouvent leurs
applications dans des marchés très divers,
tels que les transports, l'emballage, le
bâtiment, le génie civil, les sports, les
loisirs, l'hygiène, la santé, la beauté, l'eau,
le papier, l'électronique, l’agriculture, etc.
L'entreprise est structurée en 3 pôles, eux-
mêmes découpés en plusieurs "business
units" : a) Le pôle "Produits Vinyliques" (25
% du CA) est composé de 4 business
units (chlore/soude, constituants vinyliques,
PVC, tubes et profilés), b) Le pôle "Chimie
Industrielle" (45 % du CA) est composé de
6 business units (acryliques, fluorés,
oxygénés, PMMA/méthacryliques,
polymères acryliques de spécialités et
thiochimie), c) Le pôle "Produits de
Performance" (30 % du CA) est composé
de 3 business units (polymères techniques,
spécialités chimiques et additifs
fonctionnels).
Les nombreux polymères disponibles sur le
marché se distinguent les uns des autres
par leurs propriétés intrinsèques et par les
performances qu’ils confèrent aux objets
qu’ils servent à fabriquer. Par exemple, à
côté du PVC qui fait partie des polymères
de base, Arkema développe une importante
gamme de polymères techniques, du
PMMA aux polyamides en passant par des
polyoléfines fonctionnelles. Mais l’expertise
grandissante d’Arkema réside aujourd’hui
dans ses matériaux de très haute
performance qui ouvre la voie à de
nombreuses applications innovantes dans
tous les secteurs des technologies de
pointe. Cette catégorie comprend des
marques mondialement reconnues comme
les polymères fluorés Kynar®, les
polyamides Rilsan® et les élastomères
thermoplastiques Pebax® on permis à
Arkema de se placer sur le créneau très
porteur des polymères à la fois "bio-
sourcés" (issus spécifiquement de l’huile de
ricin) et dotés de caractéristiques
exceptionnelles. Ils s'adressent à des
applications industrielles spécifiques,
comme les produits transparents, les pièces
thermostables, les systèmes
photovoltaïques ou les polymères
supramoléculaires (caoutchoucs auto-
cicatrisants).
Leurs points forts sont les suivants :
i) résistance aux températures élevées,
ii) résistance aux agents chimiques, iii)
tenue à l’abrasion, iv) résistance intrinsèque
au feu (polyéthers éther cétone).
Leurs points faibles résident principalement
dans la difficulté de leur recyclage. Pour
limiter l’incinération et protéger
l’environnement, les chercheurs agissent
sur l’éco-conception afin de trouver des
solutions pour recycler un maximum leur
produits.
Stratégie
La progression des résultats d’Arkema
depuis son démarrage en octobre 2004
confirme le bien-fondé de sa stratégie, qui
s’articule autour de quatre grands axes
principaux.
La première action a consisté dans le
rétablissement de la compétitivité des
activités industrielles en corrigeant les
points faibles des pratiques du
management antérieur.
La seconde action a consisté à privilégier
l’innovation-produits. Convaincu que la crise
économique ne doit pas être un frein à
l’innovation, Arkema a consacré une part
significative de ses investissements R&D à
des projets de rupture à long terme. Arkema
a décidé d'investir, en 5 ans,
250 millions d’euros de chiffre d’affaires
dans les matériaux à très haute
performance, et
150 millions d’euros pour le développement
durable de produits à très forte valeur
ajoutée : i) matériaux dédiés à la production
Industrie de la plasturgie - 12
d’électricité photovoltaïque, ii) gaz fluorés
de nouvelle génération pour la climatisation,
iii) polyamides très haute performance,
iv) additifs pétroliers, v) revêtements du
verre. La mise sur le marché de ces
produits, qui a été réalisée très récemment,
commence déjà à porter ses fruits.
La troisième action (2007) a consisté à
recentrer le portefeuille d’activités du
groupe sur des métiers à plus forte valeur
ajoutée afin de conforter ses positions de
premier rang, renforcer sa compétitivité,
diminuer les frais fixes et garantir une
structure financière solide. Ces efforts de
productivité seront poursuivis dans l’avenir.
Enfin, le groupe entend capitaliser sur les
meilleures lignes de produits. Depuis son
introduction en Bourse, Arkema a réalisé
plusieurs projets concernant des
développements ciblés sur ses sites
industriels les plus performants en Europe
et en Amérique du Nord, tout en accroissant
sa présence sur le continent asiatique. Des
investissements importants ont ainsi permis
de renforcer la thiochimie (chimie du soufre)
et les acryliques en France, les fluorés aux
Etats-Unis et en Chine. Arkema veut
également porter la part de son chiffre
d’affaires réalisé en Asie à 20 % en 2012.
Pour cela, le groupe accélère le rythme de
son développement par l’accroissement de
ses investissements dans cette région.
Dynamique d’innovation
Le développement durable passe par
plusieurs démarches complémentaire :
i) amélioration des produits existant, ii)
développement d'applications innovantes
en collaboration avec les clients, iii)
élaboration de matériaux de nouvelle
génération et, iv) conception de procédés
plus performants. C’est pourquoi Arkema
s’est lancé dans le développement de
polymères techniques pour tout un
ensemble d'applications de pointe : cellules
photovoltaïques, piles à combustible,
matériaux nanostructurés, bio-ressources,
additifs pour bitume et caoutchoucs auto-
cicatrisants (figure 3).
Figure 3. Images des applications
des nouveaux matériaux
Pour le secteur des énergies nouvelles,
Arkema a développé des matériaux
performants. Les copolymères éthylène-
vinyle-acétate (figure 4), plus connus sous
l'acronyme EVA ou sous la marque
déposée Evatane®, assurent l’adhésion et
la protection efficace du silicium et des
circuits électriques dans les cellules phot-
voltaïques. Ces résines sont réticulées avec
des peroxydes organiques (Luperox®). Elles
se caractérisent par une excellente
transparence et permettent de conserver
dans le temps les performances de la
cellule photovoltaïque. D'autres produits
importants sont les polymères fluorés
destinés à la fabrication de membranes
pour les piles à combustibles destinées à
fournir l'énergie des véhicules de demain.
C'est le centre de recherche Arkema de
King of Prussia (Etats-Unis) qui travaille en
partenariat avec d’autres industriels sur ces
polymères.
CH3
O C
O concerne les additifs pour les revêtements
C C C C
H2 H2 H2 H
m
n notable. Un nouveau produit, d’origine
Figure 4. Formule chimique
du copolymère EVA
Pour les applications mécaniques, Arkema
travaille sur des matériaux nanostructurés
aux performances exceptionnelles. Une
première classe de produits concerne des
copolymères à blocs, élaborés selon des
technologies exclusives de polymérisation
radicalaire ou anionique. Ils sont connus
sous l'appellation générique Nanostrength®.
Ces produits sont destinés à être mélangés
à divers polymères traditionnels afin de leur
conférer une meilleure résistance
mécanique tout en gardant une faible
densité. Les nanotubes de carbones multi-
parois constituent une autre voie de
renforcement des polymères (figure 5).
Ceux qui sont développés par Arkema
(marque Graphistrength®) présentent une
bonne capacité de dispersion dans les
matrices polymères auxquelles ils
apportent des caractéristiques
exceptionnelles en termes de propriétés
mécaniques. De plus, ils augmentent
considérablement leur conductivité
électrique et thermique. La production de
nanotubes de carbone au centre de
recherche de Lacq (dans le sud-ouest de la
France), permet d’explorer les champs
d’applications de ces produits et
d’approfondir les connaissances sur leurs
propriétés physiques, chimiques et
toxicologiques, avec l'objectif d’une future
production à l’échelle industrielle.
Figure 5. Micrographie électronique de
nanotubes de carbones multi-parois
Un point fort d'Arkema réside dans son
excellent maîtrise de la chimie supramo-
léculaire. Les produits issus des recherches
menées au Laboratoire de la Matière Molle
de l'ESPCI, sont présentés sous la marque
Reverlink®. Une première application
routiers, domaine dans lequel la société
possédait depuis longtemps une expertise
végétale, a ainsi été mis au point qui
confère aux enrobés bitumineux des
propriétés remarquables. Les avantages
résident dans la facilité de mise en œuvre,
l'abaissement de la température de mise en
œuvre, la réduction des consommations
d’énergie, l'amélioration de la résistance
des revêtements et l'aptitude au recyclage.
La recherche en chimie macromoléculaire a
également débouché sur le développement
de nouveaux élastomères. Un caoutchouc
classique est un matériau souple
susceptible de subir un étirage très
important et de revenir à son état initial
sans déformation rémanente. Cette
élasticité est traditionnellement créée grâce
à des réseaux macromoléculaires
constitués de très longues molécules
assemblées solidement entre elles par des
points de réticulation. Au contraire, les
caoutchoucs élaborés par la chimie
supramoléculaire sont constitués de
réseaux de petites molécules issues des
acides gras du pin, du tournesol ou du
colza. Les matériaux ainsi élaborés ont une
rémanence très faible après déformation et
ont le pouvoir de se réparer spontanément
en cas de micro-fissuration.
Controverses
Industrie de la plasturgie - 13
Le développement de projets avancés dans
une grande industrie chimique ne manque
pas de poser des problèmes
environnementaux et/ou économiques.
Arkema n'échappe pas à cette règle et a fait
l'objet de critiques sur plusieurs points.
En 2008, l'entreprise a été "épinglée" par
France Nature Environnement, sur la base
des concentrations en mercure que cette
association avait observées au voisinage du
site de Jarrie (Isère). De plus, en 2009,
Arkema a été poursuivie en justice dans le
cadre de la législation des installations
classées pour la protection de
l'environnement (ICPE) à cause du
disfonctionnement d'un incinérateur de
boues à Carling.
Par ailleurs Arkema a été condamnée à des
amendes par la Commission européenne
pour des pratiques anti-concurrentielles
passées de sociétés incorporées dans son
capital (ex : entente illégale sur les prix du
verre acrylique chez Atochem dans la
décennie 1990-2000).
Ces dossiers sensibles sont traités au sein
du groupe avec une attention particulière.
Pour les dommages avérés, Arkema
assume sa responsabilité vis-à-vis de la
réglementation et des victimes éventuelles.
Quant aux projets en cours d'élaboration,
les facteurs environnementaux et juridiques
font l'objet d'une attention particulière pour
toute prise de décision, compte tenu des
normes en vigueur et des contraintes
prévisibles dans l'avenir.
Opportunités de carrières
La politique de recrutement d'Arkema vise à
doter le Groupe des meilleures
compétences pour accompagner son
développement. Fidèle à ses valeurs
fondatrices (simplicité, solidarité,
performance et responsabilité), Aekema
attache une grande importance à
l’ouverture culturelle des candidats, à leur
capacité à travailler en équipe et à apporter
des solutions et à leur envie d’entreprendre.
Pour faciliter les démarches de candidature
et homogénéiser les processus de
recrutement, Arkema a conçu sur son site
Internet (www.arkema.com) un outil
spécialement dédié.
La société propose ainsi une grande
diversité de métiers. Pour des ingénieurs en
ingénierie de la conception comme ceux
issus de l'InSic, les secteurs les mieux
adaptés concernent la production, les
procédés, l'étude de nouvelles installations
de production, la gestion de production et la
maintenance (procédés, corrosion,
mécanique, électricité).
Références
- Communication personnelle du Directeur
des Relations Institutionnelles et de la
spécialiste des Recrutements & Relations
avec les Ecoles.
- http://www.arkema.com/
- http://fr.wikipedia.org/wiki/Arkema
Rhodia
Par Julien ROUFFINEAU
et Geoffrey DELALANDE
Elèves-Ingénieurs de 1ère Année InSic,
(Saint-Dié-des-Vosges) 2009-2010
Introduction
Rhodia est un grand groupe français
spécialisé dans la chimie, né en 1998 de la
filialisation de la branche chimie du groupe
Rhône-Poulenc avant sa fusion dans
Aventis. Son président est Jean-Pierre
Clamadieu et son siège social est à Paris-
La Défense. En 2008, le groupe Rhodia a
fait un chiffre d’affaire de: 4.763 millions €
avec un résultat net de 105 millions € et
15.000 collaborateurs dans le monde. Le
groupe communique sous le logo déposé
représenté à la figure 1.
Chemistry is our world
Responsability is our way
Figure 1. Logo de Rhodia
Les actions Rhodia sont cotées sur
Euronext Paris depuis 2006 (figure 2).
Ayant subi la crise de plein fouet, le titre
Rhodia a connu une forte baisse en 2008,
mais les chiffres sont repartis à la hausse à
partir d’août 2009, et le cours Rhodia est
actuellement à 12,30 €.
Figure 2 évolution de la cote Euronext
de Rhodia entre aout et décembre 2009
Rhodia est structuré en six entreprises
internationales, chacune spécialisée dans
un spécifique : i) polyamides, ii) produits
chimiques, iii) produits siliceux, iv) énergie,
v) acétate de cellulose et, vi) acide
sulfurique. Nous détaillons ces différentes
activités ci-dessous.
Rhodia Polyamide
Depuis de très nombreuses années, la
société est spécialisée dans la production
du polyamide 6.6 (figure 3).
Le polyamide 6.6 est très utile à la
fabrication de pièces soumises à de fortes
contraintes, c’est donc un polymère très
utilisé en mécanique.
Figure 3. Structure du polyamide 66
Rhodia Polyamide fait également des
solvants industriel, des plastiques
techniques (souvent utilisés en substitution
de l’acier ou de l’aluminium), des fibres
(utilisées dans beaucoup de domaines
comme l’automobile, les vêtements de
sport, les vêtements des pilotes d’avion, les
abrasifs industriels et l’isolation électrique).
Avec un chiffre d’affaire de 1.789 millions €
en 2008, Rhodia polyamide est le numéro 2
mondial du polyamide 6.6 et des plastiques
techniques.
Rhodia Novecare
L'entreprise est également spécialisée
dans la cosmétique, les détergents,
l’agrochimie, le pétrole et les peintures
(figure 4). Elle propose plusieurs types de
polymères et de monomères qui trouvent
leurs applications dans de très nombreux
marchés, comme la cosmétique, les
préparations agrochimiques et le forage
pétrolier.
Industrie de la plasturgie - 14

Figure 4. Eventail de produits chimiques
Rhodia Silcea
Numéro un mondial des silices de haute
performance, Rhodia produit des poudres
essentiellement utilisées comme renforts
pour les caoutchoucs. Ainsi, la filiale
fabrique des pneus à faible consommation
d’énergie, des pots catalytiques, des
lampes économes en énergie, des arômes
et des parfums.
Très engagée dans le développement
durable et les économies d’énergies,
Rhodia Silicea se sert de son image de
marque pour rester leader dans ses
domaines même en période de crise. Avec
un chiffre d’affaire de 746 millions € Rhodia
est numéro 1 mondial des silices de haute
performance et des diphénols
Figure 5. Pneumatique à faible
consommation d’énergie
Rhodia Energy Services
La société gère la production de l’énergie
pour Rhodia dans le but de réduire ses
émissions de gaz à effet de serre et lutter
contre le changement climatique
En 2007, Rhodia Energy Services a lancé
un nouveau projet visant à réduire les
émissions de gaz à effet de serre liées à la
production d'acide nitrique. Ce projet devrait
aboutir à une réduction d'environ 80.000
tonnes d'équivalent CO2 par an. La société
a obtenu puis vendu 13,4 millions de tonnes
de crédits CO2 en 2007.
Rhodia Acetow
Un des principaux fabricants mondiaux de
câbles en acétate de cellulose (18 % du
marché mondial), la société fabrique des
produits utilisés dans la fabrication des
filtres à cigarettes.
Rhodia Acetow a fait un chiffre d’affaire de
467 millions € en 2008
Figure 6. Filtres à cigarettes
Eco Services
Rhodia Eco Services est le leader nord-
américain de la technologie de régénération
de l’acide
L’acide sulfurique est le produit chimique le
plus largement utilisé dans l'industrie.
Rhodia dans le monde
En Europe, berceau de l’entreprise, Rhodia
emploie 46 % de ces collaborateurs du
Groupe sur 20 sites de production.
En Asie-Pacifique, le siège opérationnel de
Rhodia se trouve à Shanghai bien que sa
plate forme de services se trouve a
Singapour. Cette partie du monde
représente 22 % des collaborateurs du
Groupe réparti sur 20 sites de production.
En Amérique latine, Rhodia est implanté au
Brésil depuis 1919. Elle possède
8 installations en Amérique latine dont 5 au
Brésil qui représente 21 % des
collaborateurs du Groupe.
En Amérique du Nord, Rhodia possède
18 sites de production et 11 % de ses
collaborateurs, ce qui lui permet d’obtenir
des positions de leader dans beaucoup de
secteurs
L’avenir de Rhodia
Rhodia est déterminés à poursuivre une
stratégie de croissance rentable, en
s’appuyant sur trois priorités : i) le
développement durable qui, avec un fort
levier de croissance, représente à l’heure
actuelle 30 % du chiffre d’affaires, ii)
l’acquisition ciblée de différents groupes
dont le leadership doit être conforté et, iii)
l'innovation pour des produit performants et
respectueux de l’environnement.
Références
- http://fr.wikipedia.org
- http://www.rhodia.com
- http://www.euronext.com
Prix des plastiques 2009
Par Jérémy-Pierre CHARROTTON
et Raphaël CHAUVET
Elève de 1ère Année INSIC
Introduction
Le marché des polymères est une section
de l’économie rendant compte de l’offre et
de la demande du monde industriel.
Comme tout marché économique de notre
système capitaliste, il s’est vu affecté fin
2008 par la plus grande crise économique
mondiale jamais rencontrée depuis 1929.
Voir comment ce marché s’est développé
avant la crise nous permettra de
comprendre ses nouveaux enjeux en 2009.
Pour se relever de cet évènement qui sans
doute laissera une trace dans les
mémoires, le secteur devra changer pour
éviter de reproduire les mêmes erreurs une
seconde fois. Les principaux acteurs de ce
marché, comme les fabricants
d’emballages, semblent privilégier la voie
de l’écologie et du développement durable.
Nous traiterons dans cet article de
l’évolution du marché des polymères ainsi
que quelques idées et mécanismes
employés par les professionnels de ce
secteur pour pérenniser le marché des
polymères en 2009.
L’Evolution du marché des polymères au
20e siècle
Au début du 20e siècle l’automobile voit son
marché se développer à une vitesse
considérable. L’industrialisation vue par
Henri Ford, fondateur de la marque
automobile portant son nom, a permis de
faire un bon en avant dans la recherche et
le développement de technologies.
L’optimisation des rendements et la
diminution des coûts on fait du plastique
une matière très convoitée par les
industriels du secteur. En effet les
premières automobiles ne contenaient que
très peu de matières plastiques,
principalement les pneumatiques, les joints
Industrie de la plasturgie - 15
moteur et quelques éléments d’habillage
comme les poignés de portes, représentant
environ 1% de la masse moyenne d’une
voiture. Le graphique ci contre nous montre
la montée en puissance du plastique dans
le secteur automobile ces quarante
dernières années.
Figure 1. Part des plastiques en % par
rapport au poids moyen d’un véhicule.
Un autre acteur dans le domaine est le
marché des emballages qui voit changer
ses habitudes. En effet les premiers
emballages étaient principalement réalisés
avec du bois ou du métal comme le fer. La
création d’enseignes de grande distribution
comme Carrefour et E. Leclerc pour
l’alimentaire ou Conforama et Leroy Merlin
pour le bricolage a développé la nécessité
d'emballer individuellement des produits
afin de les rendre plus accessibles aux
consommateurs. Conscient de cette
nouvelle demande, le secteur du plastique
c’est emparé du marché des emballages.
Figure 2. Répartition dans les différents
domaines de la fabrication plastique en
2008
Le développement du marché des
polymères n’a alors cessé de croitre jusqu'à
la fin de l’année 2008 et la crise
économique.
Le mécanisme de pérennisation du
marché des polymères.
Fin 2008 et pour faire face à l’effondrement
du système, le secteur des polymères à dû
faire un bilan et tirer profit de cette lourde
sanction qui lui était infligée ! Il a fallu revoir
entièrement le système de production des
polymères, afin d’augmenter leur rentabilité.
Ainsi dans le but d’accroitre le rendement,
les fabricants de matière plastiques ont
développé de nouveaux procédés capables
de diminuer les quantités de polymères à
utiliser pour réaliser les mêmes produits. La
diminution de la dépendance au pétrole est
en effet un axe majeur qui s’inscrit dans une
nouvelle ligne de conduite pour l’industrie
des polymères qui souhaite désormais
privilégier la voie du développement durable
et du recyclage.
L’écologie est aujourd’hui un leitmotiv
profondément ancré dans notre civilisation.
Il suffit de regarder autour de nous pour
s’apercevoir du changement de
comportement de l’Homme. Le marché des
polymères ne peut donc pas y échapper et
sa branche principale (représentée par les
emballages en plastique) non plus. C’est
ainsi que 2009 à été une occasion à saisir
pour changer les manières de faire et pour
produire des produits de plus en plus en
accord avec les nouvelles pensées du 21e
siècle. Depuis, le secteur des polymères
sait qu’il pourra redresser la barre et
produire des produits moins coûteux, plus
respectueux de l’environnement et par voie
de conséquence plus faciles à vendre.
Etat du marché à la fin 2009
Décembre 2009 à vu un marché des
polymères en grande difficulté par rapport à
2008 avec une diminution des vente de
matière plastique avoisinant les -20 à -30%
(chiffres tirés du site "Market Publisher").
Cette diminution touche aussi bien les
matières premières que les périphériques
comme les machines d'injection et les
moules. Comme nous l’avons vu dans le
paragraphe précédent, les techniques de
production évoluent et cela s'est traduit fin
2009 par une réduction des ventes de
machines traditionnelles. D’une manière
générale, tous les acteurs du secteur ont vu
une diminution de leur activité sur 2009
voisine de 9 %. Cependant, selon le cabinet
d’étude "Applied Market Information",
l’activité des polymères a vu la tendance
s’inverser au quatrième semestre de 2009.
Ce même cabinet prévoit, pour 2010, une
légère augmentation des ventes à hauteur
de 2 % maximum, avec un retour à la
normale aux environs de 2013.
Figure 3. Prix des matières plastiques en
mars 2009 (bleu) et mars 2010 (violet),
en €/kg.
Conclusion
Pour conclure sur cette année qui aura été
au final une année de transition pour le
secteur de la plasturgie. On retiendra
l’énorme volonté de tous les protagonistes
du marché des polymères à se tourner vers
de nouvelles applications et le
développement de techniques écologiques
dans toute la phase du cycle de vie d’un
produit en plastique. Ce pari sur l’avenir
permettra sans doute à ce secteur de sortir
du trou ou il est tombé ! Malheureusement
les résultats de ces efforts ne se mesurent
pas en continu et les bienfaits de la
stratégie mise en place ne seront pas
mesurés avant plusieurs mois.
Références
- http://www.proplast.org/chf_1024.asp
- http://www.lemoci.com/20557-
plastiques-france-
b%C3%A9n%C3%A9ficiaire
- http://www.laplasturgie.fr/index.php
- Article tiré du ministère de l’industrie
- Plastique Europe Market Research
group
- www.xerfi.fr/etudes
- http://www.autoplasticgate.com/gpa/ima
ges/301_9722_Pr%C3%A9sentation1_g
rand.jpg
- Market Publisher
- Applied Market Information
Influence des directives UE
Par Sabah MASSAOUDI
Elève ingénieur de 2ème année
InSIC, (Saint Dié des Vosges) 2010-2011
Que sont les directives ?
Industrie de la plasturgie - 16
Les "directives" sont des actes normatifs
pris par les institutions de l’Union
Européenne (UE). Elles donnent des
objectifs à atteindre par les pays membres
avec un délai d’exécution. Ce délai permet
aux gouvernements nationaux de s’adapter
à la nouvelle réglementation.
Les états membres de l’UE sont impliqués
dans l’application et le suivi de ces
directives. On peut donc référer 27 états :
Allemagne, Autriche, Belgique, Bulgarie,
Chypre, Danemark, Espagne, Estonie,
Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande,
Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg,
Malte, Pays-Bas, Pologne, Portugal,
République tchèque, Roumanie, Royaume-
Uni, Slovaquie, Slovénie et Suède.
Elaboration des directives
Différentes institutions interviennent dans
ce processus : i) la commission
européenne, ii) le conseil de l’UE et, iii) le
Parlement Européen. La réunification de
ces trois institutions est le plus souvent
désignée par le qualificatif "le triangle
institutionnel".
(1) La commission Européenne propose un
écrit pour une directive donnée qui sera
repris par les autres membres du triangle
institutionnel.
Figure 1. Schéma d'adoption
des directives de l'UE
Après la rédaction des rapports par le
Conseil de l’UE et le Parlement Européen,
chacun se doit d’être validé avant d’être
exposé à l’ordre du jour de chacune de ces
institutions. Contrairement au Parlement
Européen, seul le rapport du Conseil de
l’UE doit être estimé par le COREPER
(Comité des Représentants Permanents)
avant toute exposition à l’ordre du jour.
Après démonstration, vient la décision
d’adoption. Pour ce qui est du Parlement
Européen, elle est systématique
contrairement à celle du Conseil de l’UE
qui peut ou non tenir compte de l’avis du
Parlement.
Si les deux institutions sont en accord, alors
la directive est acceptée et peut donc être
transposée.
Ne doivent pas être confondus transposition
et application d’une directive. L’application
ou l’implémentation d’une directive prend en
compte toutes les mesures extérieures à la
transposition, c'est-à-dire un suivi de
l’application de toutes les règles ou lois qui
auront un rapport avec la directive.
Est également considéré comme une
atteinte à l’application d’une directive, si un
état membre n’adopte pas une législation
compatible, c'est-à-dire si le pays membre
n’adapte pas son gouvernement en fonction
de la directive. La Commission Européenne
pourra alors engager des poursuites à son
encontre.
L’existance de directives est donc très
importante du fait qu’elles permettent de
faire accepter une loi dans plusieurs pays
en même temps et dans tous les domaines.
Par exemple, le bisphénol A utilisé dans la
fabrication de différents produits est sujet à
des directives.
Le problème du bisphénol A
Le bisphénol A (BPA) est un composé
chimique, issu de la réaction entre deux
équivalents de phénol et un équivalent
d’acétone. Ce produit a été développé
dans les années 30 comme œstrogène de
synthèse (molécule hormono-mimétique)
[a). D’autres molécules plus performantes
et plus efficaces ayant été découvertes, le
BPA fut donc mis au second plan.
Figure 2. Représentations plane et 3D du
bisphenol A (www.wikipédia.fr)
Cette molécule a finalement trouvé une
fonction de rechange sur le marché comme
additif dans le plastique ou les résines. Le
BPA est essentiellement utilisé dans la
fabrication de produit touchant l’alimentaire
tels que les films plastiques, les bouteilles
mais aussi les biberons. On peut également
trouver d’autres applications, plus rares, à
ce composé en tant que révélateur pour les
papiers thermiques ou liant durcisseur pour
les peintures ou autres matières de
remplissage [b].
Comme dit précédemment, le BPA fut
utilisé, pendant des années, dans la
fabrication de produits en contact avec des
aliments.
A la fin des années 90, des médecins
chercheurs décèlent une molécule, proche
d’une substance organique des hormones,
qui pourrait altérer le fonctionnement
hormonal chez les êtres humains et
engendrer différentes maladies graves
telles que les cancers du sein et de la
prostate mais aussi des affections
neurologiques ou des violences
pathologiques [c].
En effet, la nourriture exposée à des
récipients en plastique ou résine,
absorberait certains éléments tels que le
BPA (additif) présent dans les différents
matériaux utilisés pour ces applications.
Des études ont donc été menées afin de
révéler la toxicité du BPA. Le produit le plus
médiatisé à ce sujet, a été et reste encore à
ce jour, le biberon. La présence de la
molécule de bisphénol A a été détectée
chez des nourrissons et une étude a révélé
que sur une population de 1.200 filles, 60%
d’entres elles avaient leur menstruation à
7-8 ans, d’où une attaque active de la
molécule sur le comportement hormonal.
Dû aux problèmes rencontrés avec le
bisphénol A, la commission européenne et
d’autres instances juridiques se sont réunis
pour accepter définitivement ou pas le BPA
dans la fabrication de produits liés à
l’alimentaire.
Après une étude complète des risques liés
à l’utilisation du BPA, l’EFSA (Autorité
Européenne de Sécurité des Aliments) a
fixé une dose journalière admissible de
0,05mg/kg de PC, correspondant à la
quantité de substance pouvant être ingérée
chaque jour sans entraîner de risque pour
la santé humaine.
Le 8 mars 2002, la Commission
Européenne invite l’EFSA a reconsidéré
son point de vue sur les risques du BPA sur
l’organisme humain. En effet, différents
Industrie de la plasturgie - 17
organismes d’évaluation des risques des
Etats membres de l’UE travaillent sur ce
sujet et ont découvert de nouveaux risques
pour l’homme.
Cependant, aucune restriction d’usage n’est
en vigueur actuellement pour cette
substance au niveau Européen. Après une
évaluation des risques menée par l’Union
Européenne, il a été déclaré "pour le
moment aucune nécessité ni d’informations
et/ou de tests supplémentaires" [d].
Le 10 juillet 2008, l’autorité norvégienne de
lutte contre la pollution (SFT) a publié une
recommandation au Ministère Norvégien de
l’Environnement pour limiter l’emploi de
certaines substances dont le BPA. Mais, à
ce jour, aucune information n’est disponible
concernant le plan d’action de la Norvège
sur ce sujet.
Après la déclaration du 22 décembre 2009
par Conseil de l’Union Européenne
interdisant la combinaison de produits
chimiques altérant le système endocrinien,
le Danemark a interdit l’usage du BPA dans
les biberons, tasses et emballages
alimentaires depuis le 1er juillet 2010.
Contrairement au Danemark, le
gouvernement allemand refuse d’adopter
une telle loi. Cependant, plusieurs
industriels ont volontairement retiré le BPA
de leurs produits suite à une demande des
associations environnementales.
En France
Le 17 avril 2009, deux adjoints de la mairie
de Paris ont annoncé que "la ville de Paris
ne commanderait plus de biberons
contenant du BPA pour ses crèches, à
cause d’un risque potentiel sur la santé". Le
5 février 2010, suite à l’avis de l’AFSSA, "la
ville de Paris annonce le remplacement de
l’intégralité des biberons des crèches
parisiennes par des biberons en verre" [e].
Depuis, de nombreuses initiatives locales
ont été menées, principalement par des
communes ayant décidées de supprimer
l’usage de biberons contenant du BPA dans
leurs crèches, maternité et garderie.
Le 23 juin 2010, la proposition de loi du
RDSE (Rassemblement Démocratique et
Social Européen), visant à suspendre la
commercialisation de biberons produits à
base de BPA, a été adoptée par le Sénat le
24 mars et par l’Assemblée Nationale le 23
juin 2010. Cette loi a été publiée au JORF
n°150 du 1er juillet 2010.
La loi visant à interdire l’utilisation du BPA
n’est applicable que dans la fabrication des
biberons et non pas dans celle des
emballages alimentaires.
André Cicolella, porte parole du RES,
déclare que "ni la Secrétaire d'Etat, ni le
rapporteur, n'ont répondu à la question de
la cohérence de la proposition de loi. Il est
en effet absurde de vouloir protéger les
nourrissons nourris via les biberons et de
ne pas se préoccuper des nourrissons
nourris au lait maternel ou au lait maternisé"
et que "c'est bien d'informer les femmes
enceintes, mais c'est encore mieux d'éviter
qu'elles ne soient contaminées, car toutes
ne seront pas informées du risque et les
plus à risque seront les moins favorisées"
[f].
A ce jour, aucune évolution de loi n’a été
réalisée.
Impact sur l’environnement
Le BPA est une substance d’origine
exclusivement anthropique. Les sources
d’exposition humaines sont l’alimentation,
du fait de la migration du contenant vers le
contenu mais aussi l’environnement, du fait
des rejets de cette substance à tous les
stades du cycle de vie.
Le suivi du BPA dans l’environnement n’est
régi ni au niveau français ni au niveau
Européen. Il n’y a donc, à ce jour, aucun
référencement de cette substance dans
l’environnement.
Cependant, une étude a été menée par le
CIPEL (Commission Internationale pour la
Protection des Lacs) démontrant la
présence de BPA dans les eaux françaises.
De plus, une étude menée par Santé
Canada démontre une forte présence de
BPA dans les eaux industrielles dépassant
les doses légales de 10 µg/L.
Cette substance étant un perturbateur
endocrinien reconnu au niveau européen,
des effets potentiels dans l’environnement
peuvent donc être attendus, effets révélés
en 2008 par l’INERIS sur cinq rivières
françaises.
Substitutions potentielles
En termes de substitution, deux approches
se côtoient :
- la substitution du BPA par une autre
substance possédant des propriétés
approchantes au sein même du matériau.
Par exemple, pour le remplaçant du BPA en
tant que révélateur dans le papier
thermique par du 4,4’ – butylidenebis (6-
tert-butyl-m-cresol). Cependant, l’innocuité
de ces molécules de remplacement pose
encore problème.
La substitution du matériau contenant du
BPA au profit d’un matériau n’en contenant
pas. Par exemple, le remplacement des
biberons PC contenant du BPA par des
biberons en verre n’en contenant pas.
Dans le cas des alternatives au
polycarbonate, de nombreuses substances
ont été étudiées : elles ne sont pas
classées au niveau européen mais
présentent toutes des avantages et des
inconvénients.
Toutefois, l’obstacle à ces permutations de
matériaux ou de substances employées
semblerait être plus technique que financier
(INERIS, 2010).
Références
[a] Définition extraite du site
www.wikipédia.fr, 2010
[b] Institut National de l’Environnement
Industriel et des riSques (INERIS),
www.ineris.fr, 2010
[c] Extrait du Laboratoire de
Neurogastroentérologie et Nutrition de
Toulouse retranscrit sur www.contre-
dits.com, site officiel
www.nationalacademies.org, 15
décembre 2009
[d] [e] Rapport d’étude n°INERIS – DRC –
10 – 109972 – 01125C, 01 juillet 2010
[f] Loi sur le BPA : une décision illogique,
Communiqué de presse du 23 juillet
2010
- www.danger-sante.org
- www.cbgnetwork.org
- www.inra.fr
- www.contactalimentaire.com
- www.science-nature.org
- www.gfp.fr, svp polymères
- www.reseau-environnement-sante.fr
Pôle de Plasturgie de l'Est
Par Nicolas JACQUOT
Elève-Ingénieur de 2ère Année InSic,
(Saint-Dié-des-Vosges) 2009-2010
Introduction
Créé en 1989 à l’initiative du conseil
régional de Lorraine, Le Pôle de Plasturgie
de l'Est (PPE) à vu le jour grâce au
financement de grand groupes industriels
Industrie de la plasturgie - 18
de l’époque dans le cadre de la
reconversion du bassin houiller Lorrain en
tant que centre d’appui au service des
industries de la plasturgie. Il a son siège
dans la ville de Saint-Avold (figure 1) qui
s’est également associée au projet en
finançant la construction de ses locaux.
Figure 1. Situation de la ville de Saint-Avold
et bâtiment du PPE avenue Patton
Présidé par Claude TRINK, le PPE est
animé par Gilbert PITANCE (Délégué
Général) et dirigé par Jean-Pierre
CAUCHOIS (Directeur Technique) avec
une équipe de 24 collaborateurs. Son statut
est celui d'une association à but non lucratif,
selon la loi de 1908. Le PPE est aujourd'hui
l’un des plus grands centres technologiques
de la région et se situe à la pointe de la
technologie dans deux domaines : i) les
matériaux composites techniques avec un
domaine d'excellence international pour les
applications aéronautiques du procédé RTM
et, ii) le développement technologique dans
le cadre de la mission que lui a assigné le
conseil régional de Lorraine en faveurs des
PMI.
Composites
Les matériaux composites résultent de
l'assemblage d’un renfort textile (fibres de
verre, de Kevlar ou de carbone sous forme
de mat ou de tissus) et d'une résine
thermodurcissable (polyester, vinylester ou
époxyde). Ces matériaux permettent
d’obtenir des propriétés d'emploi
exceptionnelles : allégement, résistance
mécanique, résistance aux dégradations
thermochimiques, etc.
Les secteurs industriels concernés par le
PPE sont multiples : automobile,
aéronautique, transports, construction
navale, sanitaire, défense, énergie Les
innovations récentes, fondées sur la mise
en œuvre des composites, ont permis
l’émergence de produits nouveaux de
technologies avancées (TGV, Rafale, A380,
automobile), mais également de biens
d’équipement d’usage courant.
Le procédé RTM
La mise au point de procédés simples et
robustes est un point essentiel pour le
développement industriel rentable des
matériaux composites, y compris dans les
applications à haute technologie. C'est ainsi
que le moulage par transfert de résine
(RTM en bref) a connu un grand essor au
cours des dernières années. Dans ce
procédé, une résine de faible viscosité
(0,1 à 1 Pa.s à température ambiante) est
injectée par une pompe à basse pression
dans un moule fermé et chauffé, dans
lequel des renforts, des inserts ou/et des
noyaux en mousse ont été disposés. Une
fois l’injection des réactifs terminée, le
processus de polymérisation peut
commencer et dure entre 2 et 30 minutes,
selon la nature des constituants et la
géométrie de la pièce (figure 2).
a) b)
c)
Figure 2. Principe de procédé RTM :
a) préparation de la préforme, b) mise en
place de la préforme dans le moule,
c) infusion et réticulation de la résine,
d) éjection de la pièce.
Les pièces moulées par RTM ont un degré
de finition externe de bonne qualité car le
moule, même souple, est lisse et brillant. Le
procédé permet une grande liberté de
formes. Enfin, il ne connaît pas de limites
dimensionnelles, les pièces ayant
couramment des surfaces de 1 à 6 m²
(figure 3). Le coût des outillages est plus
faible que celui des procédés d'injection
thermoplastique. En effet, la pression
d'infusion de la résine étant faible, le moule
de RTM ne subissant pas de forces
importantes et sa structure peut être
relativement légère. Par rapport aux
systèmes antérieurs de mise en forme des
composites à fibres (moulage au contact,
projection simultanée), les problèmes de
coût et de sécurité de la main d'œuvre sont
très nettement diminués.
Figure 3. Exemples de pièces
moulées en RTM
En revanche les cadences de moulage
restent assez faibles (2 à 20 pièces/
moule/jour) comme dans la plupart des
procédés relatifs aux composites
thermodurcissables. Une augmentation de
ces cadences ne pourra être trouvée que
par une automatisation poussée du
procédé, par exemple en utilisant des
robots intelligents pour la mise en place des
renforts dans le moule. Toutefois, c'est pour
à la conception du moule et au choix des
stratégies d'infusion que le PPE a consacré
récemment ses efforts de recherche et
développement.
Figure 4. Le logiciel
"Composite RTM process 2"
Dans ce cadre, il a notamment développé
un logiciel permettant aux professionnels du
secteur des composites d’avoir une
d) première vision de leurs projets avec des
conclusions rapides et complexes (figure 4).
Ce logiciel permet :
1) la gestion du dimensionnement et de la
conception de pièces et outillages
composites,
2) une aide à la mise en œuvre des
matériaux composites,
3) la simulation du procédé d’injection de
résine (temps de remplissage, pression
d’injection,…),
4) le choix d'un process adapté au cas à
résoudre,
5) le choix d'un matériau dans une
bibliothèque comportant notamment leurs
différentes caractéristiques mécaniques.
Le coût du logiciel est de 600 € HT et sa
maintenance annuelle s'élève à 150 €.
Cette action a permis au PPE de signer de
nombreux contrats industriels, notamment
pour la conception de pièces pour les futurs
avions Airbus. En effet la simulation sur
ordinateur avec ce logiciel remplace de
nombreux essais grandeur nature dont la
réalisation coûteuse était nécessaire
auparavant. Cette méthode assure ainsi un
gain de temps de développement et des
possibilités de réalisation de pièces
aéronautiques plus complexes.
Appui aux PMI
Le Vice-président de la Région Lorraine
délégué à la Culture et le Vice-président en
charge de l'enseignement supérieur, ont
Industrie de la plasturgie - 19
procédé mardi 15 décembre 2009 à l’Hôtel
de Région, à la remise au PPE du Grand
Prix de Lorraine 2009 dont le thème était
"Sciences et techniques".
Le PPE s’inscrit ainsi dans la dynamique
nationale de promotion de la recherche
partenariale, et il témoigne d'une activité
intense et d’efforts soutenus d'une équipe
performante. Enfin et surtout, il participe
d’une manière significative au
développement de la notoriété de la
Lorraine dans le domaine des sciences et
de la technologie.
A l’aide d’une équipe expérimentée et des
technologies évoluées, le PPE apporte un
soutien précieux aux PMI de la région
Lorrain et voisine afin d’accompagner ces
entreprises dans leurs démarches en
applications aux matériaux composites.
Plusieurs secteurs d’activité sont alors liés
aux différents travaux de la PPE :
matériaux de construction, équipement
industriel, armement, matériels électrique,
automobile, construction ferroviaire,
construction navale, construction
aéronautique,…
Les fonctions assurées par le personnel
sont variées. On y retrouve des prestations
physiques ou de service : i) caractérisation
des matériaux, ii) analyse physico-chimique
et mécanique, iii) mise au point de
prototypes et de procédés, iv) définition et
validation de cahiers des charges, v)
conception de produits, vi) tests de
conformité, vii) formation, viii) information et
documentation, ix) transfert de
technologies.
Références
- http://www.ppe.asso.fr
- http://www.cr-lorraine.fr
- http://actu.rcmlaradio.fr/Actu-locale
- http://www.cours.polymtl.ca
- Contact : M. Eric DENEUX
Entreprise Loraplast
Par Cyrill CHAMBOSSE
Elève ingénieur InSIC (2A 2011-12)
Introduction
Loraplast est une entreprise familiale
implantée en Meurthe-et-Moselle (54) à
Essey-lès-Nancy avec un capital de
368.000 €. Outre son activité de négoce en d’assurer une totale étanchéité, par des
semi-produits plastiques, elle est opérations de soudage avec apport de
spécialisée dans la fabrication de pièces matière au moyen d’un cordon de soudure
par usinage et par chaudronnerie plastique. constitué du même polymère que les pièces
Elle emploie actuellement 25 personnes. à souder.
En 2011 son chiffre d’affaire s’élevait à
5.100.000 €.
Figure 1. Logo de l’entreprise Loraplast
Historique
En 1968 Edgar Mérigot décide de créer sa
société de chaudronnerie plastique à
Nancy. En 1979 son fils, Philippe entre
dans la société après un CAP en plasturgie. Figure 3. Pliage à chaud
Il y occupe de nombreux postes et accède
finalement au poste de Directeur Général Forte de ces équipements et de ce savoir-
en 2000. En 2006 Alexandre, fils de Philipe, faire, l’entreprise conçoit et réalise des
intègre lui aussi l’entreprise familiale. capots de protection de machines ainsi que
des structures résistant aux milieux
Localisation corrosifs.
Située au nord-est de la France, l’entreprise D’une manière générale la société réalise
figure en tête des établissements exerçant des pièces pour petites et moyennes séries.
des activités similaires dans la région. Elle Ainsi, Loraplast propose des réalisation de
compte ainsi plus de 400 clients importants PLV et de signalétique en découpant et en
tels que Lilly France, Arcelor-Mittal, Cirtes façonnant des panneaux essentiellement en
etc. PVC afin de créer des présentoirs, des
plateaux porte-documents etc.
Figure 4. Dôme en altuglas soufflé
Figure 2. Localisation de Loraplast
Mise en forme par usinage
Activité de chaudronnerie plastique
Pour réaliser les produits commandés par
ses clients, Loraplast dispose de dispositifs
L’entreprise Loraplast à créé sa réputation
d’usinage variés : tour à commande
grâce à son savoir-faire en chaudronnerie
numérique, défonceuse, scie à plat. De plus
plastique. Pour ce faire, elle dispose de
en plus, ces machines sont munies de
machines telles que des plieuses et des
systèmes de commande numérique.
cisailles de précision, ce qui permet de
réaliser de nombreuses pièces.
Les pièces ainsi produites nécessitent
souvent d’être assemblées. Cela est réalisé
par des procédés mécaniques (vissage,
rivetage, etc.) mais le plus souvent, afin
Industrie de la plasturgie - 20

Figure 5. Tour à commande numérique
Loraplast assure également la maintenance
sur des pièces d’usure des machines outils,
telle que des convoyeurs, des chaînes
d’embouteillage, etc.
Depuis novembre 2011 l’entreprise à fait bâtiment, tels que Bayer, Altuglas,
l’acquisition d’une nouvelle machine à la Advantop et GF. Cela permet aux clients de
pointe de la technologie. Une défonceuse à la société, ainsi qu'aux opérateurs
5 axes qui permet de créer des dômes ou travaillant au sein de l’atelier, de disposer
des pièces à formes complexes telles que très rapidement de ces produits.
celle illustrée à la figure 8. Auparavant
l’entreprise devait sous-traiter certaines
opérations à d’autres entreprises, mais
grâce à cet investissement l’atelier de
fabrication est devenu autonome.
L’usinabilité des matières plastiques étant
souvent similaire à celle du bois, l'entreprise
utilise couramment des machines de
menuiserie. Grâce à cela, elle peut réaliser
des pièces de grandes dimensions (plateau
de 6.6 m x 2.5 m par exemple). Figure 11. Zone de stockage

L’exemple le plus marquant est le panneau

alvéolaire en polycarbonate destiné à des
entreprises souhaitant installer des
bardages translucides de toiture pour la
couverture d'entrepôts, comme dans le cas
de la figure 12.
.
Figure 6. Pièce réalisée par tournage
pour un pied de bureau

La société travaille particulièrement les

matières thermoplastiques telles que PE,
PP, PMMA, PA, PF, PC, PVC, etc.
Ses principaux fournisseurs depuis de
nombreuses années sont Simona, Altuglas,
Makroform, Quadrant et Bayer Polymer
Sheet Europe.
Figure 9. Défonceuse à 5 axes
Activité de distribution
La chaudronnerie plastique et l’usinage ne
sont plus les seules activités de l’entreprise.
En effet, elle s’est diversifiée dans la
distribution commerciale des semi-produits Figure 12. Exemple de toiture en PC
plastiques (tubes, profilés, plaques, etc.),
qui représente actuellement L’entreprise propose aussi des panneaux à
70 % de son activité (figure 10). âmes isolantes en polystyrène qui offre une
grande qualité d’isolation, aussi bien pour
les sons que pour la température.

Afin d’élargir sa clientèle, l’entreprise

Figure 7. Pièce réalisée avec une propose des produits manufacturés tels que
défonceuse à commande numérique des raccords et des vannes (figure 13),
fabriqués par des spécialistes européens
Loraplast travaille pour des secteurs variés : tels que Simona ou GF.
Agro-alimentaire, tissage, sidérurgie,
laboratoire, chimie, PLV (publicité sur les
lieux de vente) etc.

Figure 10. Exemple de semi-produits

Les produits concernés sont stockés dans
un vaste entrepôt au sein de l'entreprise
(Figure 11). Sur 2.500 m² l’entreprise
entrepose de nombreux produits finis qui
seront utilisés pour des opérations très
Figure 8. Pièce réalisée par usinage
différentes. Tout d’abord, l’entreprise s’est
à commande numérique (UCN)
associée à de grands producteurs
européens de panneaux plastiques pour le
Figure 13. Raccord et vanne en plastique
Recyclage
Depuis le 1er janvier 2012 une nouvelle
façon de travailler à été instaurée. Après
des analyses de coût, l’entreprise s’est
rendue compte que la hausse continue du

Industrie de la plasturgie - 21
prix des matières plastiques ne peut plus
être répercutée directement sur la facture
du client. On a donc recherché des moyens
d’économiser de l’argent via le recyclage
des déchets de fabrication ou de découpe
au lieu de payer les frais de mise en
décharge contrôlée. Une entreprise externe
met à disposition des bacs de tri (figure 14)
et assure périodiquement les matériaux
ainsi identifiés. Par cette voie, Loraplast
économise des milliers d’euros chaque
mois.
Figure 14. Bacs de récupération
De plus, l'image écologique de la société
s'en est trouvée renforcée à une époque où
ce concept civique est devenu un argument
de qualité.
Conclusion
Loraplast est une petite entreprise familiale
qui a su profiter de l’essor des plastiques
pour se développer et conquérir l’essentiel
du marché de la chaudronnerie plastique
dans tout le nord-est de la France. Le fait
de proposer de la distribution a permis par
ailleurs d'élargir la clientèle. Actuellement la
répartition de ses activités est de 30 % pour
l’usinage et la chaudronnerie plastique,
28 % pour le commerce général, 32 % pour
la distribution de matériaux pour le bâtiment
et 11 % pour la distribution en industrie.
Malgré tout cela, l’augmentation du coût
des matières plastique pénalise l’entreprise.
Il est donc fort probable que dans un certain
avenir, la société Loraplast voie son activité
de mise en forme progresser jusqu'à un
niveau de 50 %, domaine dans lequel le
savoir-faire technique et l'innovation
industriel peuvent le mieux être mis en
valeur.
Références
- Interview sur site de Patrice Cottenet
(Directeur commercial de Loraplast)
- www.loraplast.com
- www.lejournaldesentreprises.com
- www.societe.com
Entreprise TROLITAN
Par Mickaël DERNONCOURT
Elève-Ingénieur de 2ème Année-InSic,
(Saint-Dié-des-Vosges) 2011-2012
Introduction, Historique
La société TROLITAN a son siège et ses
installations à BITCHE (57230), dans les
Vosges du Nord. Les informations qui
suivent résultent d'une visite sur son site.
Ancienne filiale d’une société allemande,
spécialisée dans la transformation de la
Bakélite par compression, la société s’est
diversifiée dans l’injection des
thermoplastiques pour la fabrication de
jouets conçus par la société TROBY dans
son bureau d’études. Reprise par Hervé
BOULANGER en 1990, TROLITAN a
modernisé son parc machines, intégré
l’injection des composites, puis a déménagé
dans de nouveaux locaux au sein de la
Zone Industrielle de Bitche en 2002.
Figure 1. Nouveaux locaux de TROLITAN
Les transferts massifs de production vers
les pays de l’est, le Maghreb et la Chine,
motivés par une main-d’œuvre à faible coût,
ont incité l’entreprise à rechercher d’autres
créneaux que la sous-traitance. Depuis cinq
ans, TROLITAN a développé une stratégie
fondée sur la conception de produits, l’éco-
conception, la gestion de projets, l’automati-
sation, la robotisation, et enfin la mise au
point des machines de production
spécifiques (hors presses).
L’entreprise emploie actuellement 26
salariés et son chiffre d’affaires s’élève à 2
millions d’euros environ. TROLITAN est
structurée autour d’une Gestion de la
Production Assistée par Ordinateur (GPAO)
et d’une organisation Qualité conforme ISO
9001 impliquant : i) 1 responsable de
production, ii) 1 chef d’atelier, iii) 2 chefs
d’équipe / régleurs et, iv) 15 opérateurs.
Cette organisation permet de répondre aux
demandes des clients comme : Legrand, -
Schneider, Alstom transport, Antargaz etc.
Activité et savoir-faire de l’entreprise
TROLITAN dispose d’un point fort constitué
par son bureau d’études comprenant 3
personnes formées à l'éco-conception et au
suivi de projets). Une personne s’occupe
des études et de la conception des pièces
et moules tandis que les deux autres gèrent
les méthodes, l’industrialisation et
l’automatisation des lignes de production.
Pour cela le bureau d’études est équipé
d’une CAO de marque SOLIDEDGE.
Figure 2. CAO d’un moule
Si des besoins spécifiques de simulation
sont demandés par le client, TROLITAN est
capable de les fournir grâce à son réseau
de sous-traitance. Ainsi, les moules
d’injection sont réalisés par deux sous-
traitants français et un allemand. Le bureau
d’études fournissant le fichier CAO et les
sous-traitants s’occupant de la partie FAO
et usinage après accord du client.
L’utilisation de technique de transformation
pour la production en série sont les
suivantes : i) injection de thermoplastiques,
d'éco-matériaux de nouvelle génération
chargés fibres et de thermodurcissables par
BMC et ZMC (bakélite, mélamine,
polyesters et vinylesters), ii) moulage par
compression BMC et SMC de bakélite,
polyesters et vinylesters, iii) autres
méthodes telles que l’injection assistée gaz
et le surmoulage.
Les autres techniques maîtrisées par
l’entreprise sont la finition par ebavurage
par grenaillage, la tampographie, la soudure
ultra-sons, le marquage laser, la pose de
joint bi-composant par robot 6-axes et enfin
l’assemblage.
Parc de machines
TROLITAN est équipée de 11 presses de
50 à 1100 tonnes pour l’injection des
thermoplastiques et de 3 presses de 80 à
350 tonnes pour l’injection des thermodurci-
Industrie de la plasturgie - 22
ssables. Toutes sont équipées de robots
cartésiens ou de robots 6-axes KUKA.
Figure 3. Presse KraussMaffei de 350
tonnes
L'entreprise a par ailleurs décidé de
conserver une presse de compression de
200 tonnes correspondant à une ancienne
technique et nécessitant un savoir-faire
spécifique. Ce système peut être comparé à
l’emboutissage : une plaque de SMC (Sheet
Moulding Compounds ) est insérée sur une
première matrice chaude et un vérin avec la
seconde matrice vient presser la plaque
avec une pression de 160 bars pour obtenir
l’objet souhaité.
Figure 4. Réalisation d’un produit
par compression
Le parc de machines comprend également
3 grenailleuses GF et HUNZIKER,
1 machine de tampographie MADAG,
1 machine de soudure par ultra-sons
BRANSON, 1 machine pour le marquage
laser SIC MARKING et 1 machine de
dépose de joint bi-composant.
Figure 5. Pose d'un joint bi-composant
à l'aide d'un robot.
La disposition de l’atelier est flexible. Il est
possible de déplacer et/ou de reconfigurer
certaines machines en fonction des séries à
réaliser. Cette flexibilité permet de limiter
les besoins en main-d’œuvre. De plus, les
robots assurent les échanges entre les
différentes étapes de réalisation du produit.
Figure 6. Robot posant un bac
L'Eco-conception chez TROLITAN
Nous avons vu précédemment que
TROLITAN est capable d’étudier les
produits et les moules pour ses clients.
L'entreprise propose également des
produits fondés sur des principes
écologiques. L’exemple du bac à linge pour
milieu hospitalier en fait partie. Dans ce
produit, l’étiquette traditionnelle a été
remplacée par une impression de
tampographie directement sur le plastique,
permettant ainsi d’éviter l’utilisation de
papiers et d’adhésifs.
Figure 7. Bac à linge hospitalier
avec tampographie
La tampographie est un procédé de gravure
en creux, à l'origine, une plaque d'acier
plate gravée à l'acide, le cliché, est remplie
d'encre. Un tampon élastique et lisse en
caoutchouc silicone non-absorbant recueille
une couche d'encre du cliché et le transfère
sur la surface ou doit être réalisé le
marquage. L’entreprise permet ainsi de se
démarquer de ses concurrents pour la
réalisation de ce produit innovant.
FIBRASTRAL
Hervé BOULANGER est, de plus, Président
du groupement FIBRASTRAL qui réunit
5 PME, 5 centres de recherche publique et
3 sous-traitants de la région lorraine autour
d'un projet original. Il s'agit en l'occurrence
de produire des composites à matrice
thermoplastique ou thermodurcissable
renforcés par des fibres ou des particules
végétales (chanvre, lin, bois, chènevotte).
On obtient ainsi des matériaux présentant
des propriétés mécaniques améliorées par
rapport aux polymères renforcés
traditionnellement par des fibres de verre,
notamment en ce qui concerne la
résistance au choc et le délaminage. De
plus, les charges utilisées sont issus de la
filière agricole, alors que la fibre de verre
est un matériau minéral de plus forte
densité et dont l'élaboration requiert
d'importantes quantités d'énergie. D’autre
propriétés peuvent également être
améliorées, telles que la résistance aux UV
et le dégagement d’odeurs. La mise en
œuvre de cette nouvelle technologie a
nécessité des travaux de R&D
considérables, notamment pour améliorer la
résistance de l’interface fibre/matrice qui est
naturellement assez faible entre les produits
végétaux et les polymères.
Le programme FIBRASTRAL vise une
production industrielle significative de ce
matériau écologique d’ici à trois ans. Les
marchés potentiels sont très diversifiés :
électroménager, sport, mobilier, pièces
industrielles, automobile et aéronautique.
Le programme FIBRASTRAL ouvre la voie
à toute une filière de développement et de
production d’éco-matériaux. L'entreprise
TROLITAN, dont d'implication dans la
démarche d'éco-conception était déjà très
forte, constitue naturellement un partenaire
majeur au sein du GROUPEMENT. Le
projet a reçu l'aval des pouvoirs publics : à
ce titre, Hervé BOULANGER a signé au
début du mois d’octobre 2011 une
convention de partenariat avec Jean-Pierre
MASSERET, Président de la Région
Lorraine.
Conclusion
La visite de l'entreprise TROLITAN nous a
permis de découvrir un exemple
remarquable de reconversion d'une
entreprise française du secteur de la
plasturgie. Cet effort de développement
territorial va à l'encontre de la forte
délocalisation des dernières années. Il a
nécessité une nouvelle réflexion sur la
fabrication des produits : automatisation,
production respectant l’environnement,
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utilisation de matières écologiques,
application des principes d'éco-conception.
Au travers de projets originaux, le patron de
cette entreprise a prouvé qu'un réel savoir-
faire peut être conservé dans notre pays.
En espérant que le programme
FIBRASTRAL permette aux entreprises
innovantes de se démarquer de la
concurrence mondiale, nous souhaitons
une bonne continuation à l’entreprise
TROLITAN et la remercions pour sa
collaboration à cet article.

Références

- www.wikipédia.fr
- www.trolitan.fr
- http://www.fibrastral.fr
- article paru dans le républicain lorrain
- article paru sur le site www.lorraine.eu
- ressource de l’entreprise TROLITAN
- http://www.summib.net/article-
990692.html
- Discussions personnelles avec
Messieurs Boulanger et Huver.

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