Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, 'fundidor') al proceso de

fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico,

consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado,
moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de

fundición implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y
separarlo de la ganga y otros posibles elementos.

ALEACIONES FERROSAS Y NO FERROSAS

Algunos autores manejan los términos “aleaciones ferrosas” y no “aleaciones no ferrosas”
(férreas) para definir aquellas aleaciones que tiene o no al hierro como elemento mayoritario.
Esto se debe a la importancia histórica del hierro, incluyendo la revolución industrial y la
fabricación del acero como material de construcción.

Las aleaciones ferrosas tienen como elemento mayoritario el Fe y en general, son aleaciones
fuertes, maleables, de bajo costo y relativamente fáciles de obtener. La mayor producción de
estas son los aceros, aleaciones Fe – C, a los que cambiando el porcentaje de estos
elementos y agregando algunos otros, se les pueden dar propiedades específicas,
dependiendo de la industria a la que se van a aplicar.

La industria del acero se divide en varias ramas:

Aceros al carbón, con uso en construcción

Aceros inoxidables, para maquinado de piezas, platería e instrumental quirúrgico
Aceros para herramientas, a los que se les agrega W y Mo para endurecerlos
Aleaciones de acero con distintos elementos. Estos ya son de usos más específicos de
acuerdo al elemento agregado
Aleaciones ultra resistentes (de baja aleación), que son los aceros de última generación.

A pesar de que las aleaciones ferrosas, particularmente el acero, son ampliamente usadas en
ingeniería por sus buenas propiedades mecánicas y su relativamente bajo costo de
producción, existen algunas limitaciones en ellas, pues son materiales relativamente densos,
en general no son buenos conductores eléctricos y, salvo los aceros inoxidables, son
materiales proclives a la corrosión. Por tal motivo, la industria ha desarrollado otras aleaciones
con metales base distinta al Fe, denominadas aleaciones no ferrosas. Entre las más utilizadas
en la industria se encuentran:
 Aleaciones base Cu. Son buenas conductoras y en algunos casos, tienen propiedades
mecánicas especiales que las hacen muy útiles en la fabricación de muelles, diafragmas y
piezas que forman parte de aparatos de medida eléctrica y barométrica. Ejemplos son el
bronce y las aleaciones Cu-Be.

Aleaciones base Al. Son materiales ligeros y muy flexibles, lo que permite maquinarlos a
formas muy diversas, además de ser de baja corrosión. Se usan en el enlatado de
alimentos y manufactura de todo tipo de piezas, incluyendo las de automóviles y aviones.

Aleaciones base Ti. Son aleaciones menos densas que el acero pero con propiedades
mecánicas muy similares, por lo que se usan en la industria aeronáutica y aeroespacial.
Además también son materiales de bajo porcentaje de corrosión por lo que son muy útiles
en la industria química donde se trabajan muchas sustancias corrosivas y, en la actualidad,
tienen además aplicación en el área de biomateriales como prótesis de huesos de alta
carga mecánica (cadera, rodilla, fémur, etc.).

Arena de fundicion
Fundición a la arena, es un proceso de fundición del metal caracterizado por
utilizar arena como el material de molde. las fundiciones a la arena se producen en talleres
especializados llamados fundiciones. Más del 70% de todas fundiciones de metal están
producidas por medio de esta técnica.1 Es una de las técnicas más prolíficas desde la
antigüedad, debido a la abundancia de los materiales que se utilizan: arena y arcilla.
La fundición a la arena es relativamente barata y suficientemente refractaria (que aguanta
altas temperaturas) incluso para fundir acero. Además de la arena, se usa un agente
aglomerante adecuado (normalmente bentonita, un tipo de arcilla) que se mezcla con la arena.
La mezcla es humedecida, y a veces se le agregan otras sustancias, para desarrollar la fuerza
y plasticidad necesarias para hacer un molde adecuado. La arena es típicamente contenida en
un sistema de marcos o cajas conocidas como matrices. Las cavidades de molde están
creados por arena compacta alrededor de los modelos, o patrones, o cavando directamente
en la arena.

Arena Cromita
Arena natural de color negro utilizada para moldeo de almas y contacto metal-molde, que
presenta una baja dilatación térmica y una alta refractariedad que ayudan a direccionar la
solidificación del metal.
Esta arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es aplicable para todos los
tipos de aceros.

Arena de Olivino
Arena de carácter básico, lo que la hace altamente recomendada como arena de contacto en
la fabricación de piezas fundidas de aceros al manganeso.

Arena de Sílice
Arena de sílice de grano redondo de alta pureza. Buenas características de refractariedad ,
para uso en moldes de aceros y hierros.

Arenas Artificiales
Arenas sintéticas compuestas principalmente por alúmino silicatos, presentan una alta
refractariedad y una baja dilatación térmica.
Esta arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es aplicable para todos los
tipos de aceros.

Arena de Circonio
Arena especial para la fabricación de almas y moldes que tengan altos requerimientos
térmicos durante la fusión, ya que, posee excelentes propiedades refractarias y alta
conductividad térmica.
Sus propiedades y su alta densidad aparente, evitan la reacción metal – molde y aumentan la
velocidad de solidificación.

La granulometría es la medición de los granos de una formación sedimentaria y el

cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños
previstos por una escala granulométrica con fines de análisis tanto de su origen como
de sus propiedades mecánicas.
La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas
de los agregados así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad,
capacidad de bombeo, economía, porosidad, contracción y durabilidad del concreto.
El método de determinación granulométrico más sencillo es obtener las partículas por
una serie de mallas de distintos anchos de entramado, que actúen como filtros de los
granos que se llama comúnmente columna de tamices. Pero para una medición más
exacta se utiliza un granulómetro láser, cuyo rayo difracta en las partículas para poder
determinar su tamaño.

Horno cubilote
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen en
los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas
anteriormente, principalmente se usa para fundir fundición gris y con la ayuda de metales
añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición
nodular, eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso no es muy
difundido. Del material líquido vaciado en moldes apropiados se podrá fabricar directamente
piezas de maquinaria y objetos de hierro fundido. El cubilote es básicamente un tubo vertical
que sirve de soporte al refractario que lo recubre interiormente. Se han dado casos de
cubilotes hechos hasta de cilindros vacíos de aceite apilados uno encima del otro y recubiertos
de arcilla que sea refractaria, lógicamente los lotes de producción serán para uso eventual o
en zonas aisladas. Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450 mm (18") de diámetro
interior con producciones de algunos cientos de kilos hora de fundición gris hasta unidades de
más de 2 m de diámetro interno (80") con producción de varias toneladas por hora.
Al cubilote lo rodea un anillo cerrado de mayor diámetro denominado caja de viento donde se
sopla aire externo con una cierta presión que estará en función del diámetro y altura del
cubilote llegando desde los 400 mm de columna de agua de presión estática hasta más de
1200 mm de la misma. El cubilote consume en términos generales el mismo peso en aire que
el del metal que logra fundir y la relacdión de metal a carbón que son cargados por la boca de
carga alternativamente puede oscilar entre una parte de carbón por seis de metal hasta una
de carbón por diez de metal, dependiendo de las características del carbón, de las
dimensiones del cubilote y del diseño de las toberas de soplado. Existen cubilotes que
aprovechan los gases de escape para precalentar el aire de soplado y los resultados han sido
variados desde unidades que logran gran eficiencia térmica precalentando hasta los +525 °C
el aire de soplado hasta unidades cuyos costos de operación y mantenimiento del sistema de
precalentamiento suben tanto que hacen que el sistema no sea rentable.
El cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico, que tiene al metal y al
combustible en contacto directo por lo que logra altos grados de eficiencia térmica. El
combustible más usado es el coque de carbón, el carbón mineral y el carbón vegetal
obteniéndose con este último hierro fundido de muy bajo contenido de azufre, la implicancia
de tipo ecológico hace que esto solo sea posible actualmente con carbón obtenido de bosques
cultivados. Actualmente hay una empresa inglesa que ha desarrollado un cubilote que no usa
carbón y lo reemplaza por quemadores de gas natural con la adición de unas bolas cerámicas
dentro del horno para permitir el paso de los gases de combustión.
El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos aberturas opuestas en
la parte baja a las cuales se les da el nombre de boca de sangría y de escoriado: por ellas
sale el metal líquido fundido y por la otra la escoria de fundición que no es otra cosa que las
cenizas de combustión, los óxidos metálicos no reducidos, las impurezas de la chatarra, el
refractario consumido y cualquier otro elemento diferente al metal deseado. Con la finalidad de
darle mayor fluidez a la escoria se carga junto con el carbón un porcentaje de alrededor de 6%
de piedra caliza en trozos que se fundirá y dará facilidad a la descarga de la escoria del horno.