EL FOULADH

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Introduction générale

Dans le cadre de la nouvelle réforme LMD (Licence, Master et Doctorat),et étant donné l’apport de la
pédagogie interactive, l’ISET, nous offre l’occasion de s’intégrer dans la vie économique pour joindre
le côté théorique à la pratique.

En effet, durant notre parcourt d’étude, on a deux stages à accomplir : un stage d’initiation et un stage
de perfectionnement.

Pour commencer, j’ai effectué mon stage d’initiation au sein de la Société Tunisienne de Sidérurgie EL
FOULADH, dans le département DFE, et ce du 9 Janvier 2020 au 05 Février 2020.

Ce stage m’a permit d’acquérir une valeur ajoutée et de mieux comprendre les procédures de travail
sur le plan réel et ce grâce à l’apport de mon Encadreur et la collaboration précieuse de tout le
personnel du département DFE.

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I Présentation de l’usine
 Introduction
La société tunisienne de Sidérurgie ELFOULADH, à été crée le 23 juillet 1962, elle a
démarré au mois de novembre 1965.
Il s’agit d‘une société anonyme à caractère industriel et commercial soumise à la tutelle
du ministère de l’industrie.
L’Etat tunisien détient 96.73 % de son capital, le reste étant détenu par des organismes
bancaires privés.
Le chiffre d’affaire d’ELFOULADH s’élève à près de 320 millions de dinars
tunisien(2008).
ELFOULADH emploie environ 1000 (2009) agents et elle a implanté son usine de
production d’acier à 3 Km de Menzel Bourguiba au nord de la Tunisie où se trouve son siège
social et à 1.5 Km de son port de déchargement

1. Raison d’être EL FOULADH

Initialement, la société tunisienne de sidérurgie ELFOULADH a été crée afin
d’exploiter et de valoriser la minerai de fer du nord tunisien contribuant ainsi à
l’industrialisation du pays et à la création de nouveaux emplois tout en satisfaisant les
besoins du marché local.
Actuellement, en compte tenue des changements qui s’opèrent dans son environnement
socio-économique. ELFOULADH a pour mission de satisfaire sa clientèle en quantité /qualité
ainsi qu’en délais pour tous les produits qu’elle a choisi de fabriquer et de commercialiser.

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2. Plan de l’usine

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3.Processus de fabrication

Minéral de fer
Ferraille interne et externe

Elaboration de la fonte
Minéral de fer
(Haut fourneau)

Stockage et homogénéisation Elaboration de l’acier liquide

de la fonte liquide aux fours
(Mélangeur)

Elaboration de l’acier liquide

convertisseur à l’oxygéné (LD)

Transformation de l’acier liquide en billettes (lingots) coulée continue

Laminage des billettes (Laminoir à barres et laminoir à fils)

Ventes du rond à béton Tréfilage fils de diamètre Fabrication de

(diverse section) 9.5 m/m (plusieurs structures métalliques
types) ))de fils) soudées

4.Circuit de production

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5. organigramme

II Déférent département de EL FOULADH

La société d’ELFOULADH comporte cinq départements mais maintenant quatre :

 Département d’exploitation de fonte (DEF) qui est en arrêt de production depuis 1998.

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 Département d’exploitation d’aciéries (DEA).

 Département d’exploitation de laminoirs (DEL).

 Département d’exploitation de tréfilerie (DET).

 Département d’exploitation de structures métalliques (DESM)

1. Département d’exploitation d’aciéries (DEA) .

Ce département produit les billettes. Ce sont des lingots d’acier de section carré (110x110mm)
et de longueur 3.2 m, leur poids varie de 300 kg à 350 kg. Les billettes servent par la suite à la
production des barres et des fils métalliques. Ce département a été crée pour produire de l’acier à partir
de la ferraille collectée (aciérie électrique).

Ce département est composé des éléments suivants :

 Deux convertisseurs LD.

 Trois machines à coulée continue à 2 lignes.
 Un four poche de 20 tonnes.

La ferraille collectée est transformée en acier par fusionnement à une température de 1750°C
en utilisant un four électrique qui produit un acier qui sera bien affiné dans le four poche.

L’acier produit est transporté à la coulée continue, pour sortir finalement sous la forme de
billettes.

1. département d’exploitation laminoir

Ce département travaille avec le produit de sortie du département aciérie comme matière

d’œuvre à l’entrée. Le travail servi par notre département LAMINOIR qui comporte 2 trains (train à
barres / train à files) c’est de changer et laminer les billettes de l’aciérie et les transformés en des
sections et diamètres réduites. Les produits laminés sont :

 Des ronds crénelés en barres de diamètre 8 à 32 mm.

 Des ronds lisses en barres de diamètre 10 à 40 mm.
 Des sections carrées de 10 à 22 mm
 Des ronds lisses en couronnes de diamètre de 6 à 12 mm.
2. Département d’exploitation tréfilerie (D.E.T)

La tréfilerie consiste à fabriquer des fils. La tréfilerie est dotée de plusieurs ateliers à savoir :
Recuit, Découpage, Galvanisation, Bobinage, les produits tréfilés sont divers. Nous citons les fils
pick-up (fil d’attache pour l’agriculture) les fils ressort, les fils d’acier doux (pour la fabrication de
clou, électrodes de soudure).

4. Département d’exploitation de structure métallique (D.E.S.M)

Le D.E.S.M satisfait le marché tunisien pour l’éclairage urbain, transport de l’énergie, basse,
moyenne et haute tension, réalisation des halles jusqu’à une portée de 30 m. Ce département a
été crée en 1971, pour répondre aux besoins industriels, agricoles. Ce département à des
affaires commerciales avec la société STEG en produisant les pylônes et aussi en bâtiment en
produisant les structures des charpentes et autres structures spécifiques. Ainsi ce type de
charpente a été confirmé très attrayant économiquement et esthétiquement pour les pylônes de

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transport d’énergie de basse, moyenne et haute tension. L e DESM est complété par une
installation de galvanisation à chaud de capacité 10.000 tonnes/an.
5. autre département
i. département fluide d’énergie (D.F.E)
Il produit 20 à 30 % de l’énergie électrique grâce à la centrale. Il assure la distribution
électrique comme il produit le vent chaud pour le haut fourneau avant son arrêt de production en 1998.
Il traite et recycle les eaux pour le refroidissement des installations de production. Il produit aussi
l’oxygène pour l’aciérie.

ii. département de contrôle et de recherche métallurgique (D.C.R.M)

Il assure un contrôle de qualité à toutes les étapes :

 Laboratoire de chimie : analyse des matières premières et produits élaborés, analyse des gaz et
des fluides des installations.
 Mesure et régulation: suivi et dépannage des appareils de mesure et de régulation des
installations de l’usine.
 Essais mécaniques : contrôle de la qualité des produits finis et semi - finis.

III Présentation du département Laminoir :

 Introduction :

Dès que l’homme eut découvert le moyen d’extraire le fer de minerai, il éprouva le besoin d’en
tirer parti et son premier outil fut naturellement le marteau qui n’exigeait d’autre source d’énergie que
sa force musculaire, c’est le forgeage. Le laminage donc est à considérer comme un cas particulier de
forgeage. C’est simplement un procédé de forgeage à grand débit.

 Principe de laminage :

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Le laminage est une opération de formage qui consiste à déformer et allonger des biellettes
portés à la température de laminage 1200°C, environ entre cylindres tournant en sens inverse. Cette
déformation qui se traduit par la réduction de la section des biellettes à travers des passages successifs,
soit entre deux cylindres, soit dans une succession de paires de cylindres de façon à aboutir à un
nombre de dimensions finies rondes et carrés.

 Un train à barre.
 Un train à fil.
1. présentation générale de laminoir

i. Présentation du train à barres :

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Le train à barre est réservé pour faire des différentes diamètres : 10 /12/14 /16/20 et 25 mm. Ce
train se compose :

 D’un four de préchauffage.

 D’un train moyen ou dégrossisseur.
 Une cisaille à ébouter.
 Un train intermédiaire et les cages 13 /14.
 Train finisseur : moteur 15A + moteur 16A.
 Une cisaille sectionneuse.
 Un ensemble refroidisseur et un parachèvement.
 Le déchargement.

A/ Four poussant de préchauffage :

La capacité du four est de 25 tonnes / heure et la température du four atteindre le 1200°C. Les
billettes se déplacent dans le four chauffé par le fuel à travers les portés d’enfournement sous l’action
de deux poussoirs commandés par un groupe hydraulique, les biellettes traversent les trois zones du
four sur des glissières refroidies à l’eau :

 Zone supérieure alimentée par 4 bruleurs.

 Zone inférieure alimentée aussi par 4 bruleurs.
 Zone d’égalisation alimentée par 6 bruleurs.

B/ Le train moyen :
Ce train moyen de laminage est entraîné par 2 moteurs à courant continu dont les
caractéristiques sont les suivantes :

- Type : LA137.
- Puissance : 790 KW.
- Vitesse : 750 - 1200 tr/mn.
- Excitation séparé : 205 V / 10.3 A.
- Tension : 750 V.

Le train moyen est entraîné par deux moteurs accouplés par un seul réducteur à deux entrées et
trois sorties (trio). Les billettes qui sortent du four poussant sont entraînées et engagés par des
rouleaux de défournement et d’allongement vers la cage(I) entrés dans les calures des cylindres et en
sortant de la cage, les billettes se disposent sur le tablier releveur alors c’est le premier passe. Le
tablier releveur change sa position basse vers une autre position haute et à l’aide d’un culbuteur, la
billette change sa position et elle s’engage vers le deuxième passe. Après 8 passes de laminage, la
biellette passe vers la cage(II) puis vers la cage (III) à travers des tables de boucles et des doubleuses
puis elle se dirige vers la cisaille à ébouter pour couper le premier bout et le dernier bout pour faciliter
l’engagement du biellette dans le train suivant (train intermédiaire) en passant par un long chenal.

C/ Le train intermédiaire :
Ce train comprend les cages suivantes : (10-11-12) accouplés par deux moteurs à courant continu
de type LA137 montés en maitre/esclave et aussi les cages 13-14 qui on peut les faire marcher à
commande autonome par un autre moteur à courant continu de type LA137 ou on peut les accouplés
au deux premiers moteurs (10/12). La biellette passe entre les cages du train intermédiaire à travers
des doubleuses et des tables de boucle qui sont commandés chacune par une cellule détecteur de
lumière infrarouge et un distributeur pneumatique à air. La biellette passe au train suivant (train
finisseur) à travers un régulateur de boucle aussi qui est aussi une cellule détectrice de lumière
infrarouge (régulateur 14/15).

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D/ Le train finisseur :
Il est entraîné par deux moteurs (15A-16A) dont les caractéristiques sont les suivantes :

@ Moteur 15A

- Type : GC35.18-M+LWK.
- Puissance : 500 KW.
- Vitesse : 1000 - 1650 tr/mn.
- Tension d’excitation : 220/110 V.
- Intensité d’excitation : 11/5.6 A.
- Tension : 570 V.

@ Moteur 16A

- Type : GMV1N400-81.
- Puissance : 600 KW.
- Vitesse : 1000 - 1650 tr/mn.
- Tension d’excitation : 220/110V.
- Intensité d’excitation : 15.6 / 8,2 A.
- Tension : 570V.

Ce train finisseur comprend aussi un régulateur de boucle (15/16) de même c’est une cellule
détectrice de lumière infrarouge.

E/ Parachèvement ou refroidissoir :
Ce système permet le refroidissement des barres. Lorsque la biellette sort du train
finisseur passe au refroidisseur premièrement par la cisaille sectionneuse de mise en longueur
pour couper des portions de 48 mètres ou 36 mètres selon la cadence ou le besoin de la
production. Puis, elle passe dans une table d’évacuation qui comprend un déflecteur
commandé par un seul moteur à courant continu et un éjecteur commandé par 2 moteurs à
courant continu et aussi des rouleaux d’évacuations accouplés à des moteurs asynchrones
triphasés de puissance 2,2 KW chacun répartis sur 2 sections chaque section est commandé
par un variateur de fréquence. Ensuite, la biellette passe au translateurs des barres ( Ce sont
des râteaux métalliques ) sous forme des barres coupées qu’on les avance vers les aligneurs
qui mettent les barres au même niveau puis on utilise les arrangeurs pour avancer les barres
vers les rouleaux de déchargement avant cisaille à froid (cisaille Guillotine) et quand la
cisaille à froid coupe les barres on les avance vers les rouleaux de déchargement arrière
cisaille et par la suite vers la machine WHIMLLEUR qui sont des râteaux excentriques puis
les transportent sur les rouleaux de déchargements et enfin on les pèse par une bascule et on
les met sous forme de bottes de l’ordre de 2.5 tonnes au maximum et on les passe vers le
stockage.
V.Le train à fils :
Le train file est destiné pour fabriquer les produits en couronne de diamètre compris
entre 6 / 8 et 10 mm. Ce train est basé sur la régulation des boucles par les détecteurs de
produits chauds et par la suite on peut les expliquer :

A/Régulation de boucles :
Le système de régulation et d’automatisation de l’ensemble du laminoir à fils est de
fabrication récente, de haute fiabilité et précision. Ce train comporte :

1. Une régulation des séquences de vitesse.

2. Une régulation individuelle de vitesse.
3. Une régulation intégrale pour toutes les boucles.

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4. Un système de signalisation et réglage au niveau du pupitre de commande.

5. Une visualisation montrant la position du boucle autour de l’axe des doubleuses
représenté par la position zéro de chaque boucle.

B/Détecteurs de produits chauds :

Les détecteurs du produit chaud sont de conception robuste pour travailler dans les conditions
d’un laminoir à chaud qui sont très sévères surtout en présence de poussières et vapeurs d’eau. Ils
comportent les caractéristiques techniques suivantes :

1. Technologie numérique.
2. Détection de produit chaud à une température ≥ 400°C.
3. Distance de détection jusqu’à 2 mètres.
4. Dimension à détecter : Minimum un ovale de 5/10. Représentant le produit le plus petit
du laminoir à fils.
5. Angle de balayage +/- 30 °.
6. Ambiance poussiéreuse et humide.
7. Température ambiante élevée jusqu’à 60°C nécessitant un système de refroidissement
par eau.
8. Maintenance aisée.
9. signal de sortie donnant la position relative de la boucle en + (excès de métal entre les 2
cages) ou en – (déficit de métal entre les 2 cages) par rapport à la position médiane de la
boucle.
10. Signal de sortie indiquant la présence du produit chaud dans les doubleuses.
11. Grande précision de détection, quelle que soit la section du produit, même en présence
d'eau, de vapeur, de poussière ou de calamine.

Ce train se compose :

 d’un four de préchauffage dans lequel les billettes se déplacent à l’intérieur du four poussant
qui s’échauffe au fuel à une température de 1100°C à l’aide d’un seul poussoir à réducteur
mécanique.
 Une série de 19 cages.
 Des cisailles (Cisaille zéro, à ébouter, sectionneurs et mitraille).
 Une bobineuse et un entraineur et un parachèvement qui comporte une chaine alimentatrice.

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REGULATION DE BOUCLES Fil Ø 6 mm

= détecteur du produit chaud

- Boucle 5/6 - Boucle 13/14

- Boucle 7/8 - Boucle 14/15
La régulation de boucle se fera automatiquement en cascade arrière
- Boucle 9/10 - Boucle 15/16
Un réglage manuel des boucles par l'opérateur est aussi autorisé
- Boucle 11/12 - Boucle 16/17
- Boucle 12/13 - Boucle 17/18
- Boucle 18/19

Toutes les boucles, ainsi que le signal de correction correspondant à chaque

boucle, doivent figurer sur les terminaux du pupitre principale et doivent
permettre une représentation facile à comprendre par les opérateurs

Vue d’ensemble du train à file

C/Cage dégrossisseur : (Cage 1) :
Elle est entrainée par deux moteurs accouplés à un réducteur à deux entrés et une seule sortie
dont les caractéristiques sont les suivantes :

- Type : MAR500.
- Puissance : 450 KW.
- Vitesse : 989 tr/min.
- Tension d’excitation : 5500 V.
- Intensité d’excitation : 60 A.

La biellette sortant du four poussant à une température à peut près 1100°C et transféré vers le
tablier releveur sur des rouleaux cylindriques entrainés par des moteurs à courant alternatif.
L’opérateur fait passer la billette 9 passes entre les cylindres du cage (I) et les deux tabliers releveurs
(avant cage (I) et derrière cage (I)). On peut inverser la biellette à travers les culbuteurs aux positions
souhaités, puis elle passe sur des rouleaux qui l’amènent à la cisaille zéro pour couper le premier bout
pour faciliter son engagement dans le train.

D/Train intermédiaire :
Ce train intermédiaire est composé des cages suivantes : 2-3-4-5-6-7-8-9-10-11. Chaque un
paire de cages est entrainé par un moteur et un réducteur. Lorsque la billette provient de la cage une du
train moyen à travers une table à rouleaux, elle passe vers le train intermédiaire à travers ses cages et
ses tables de boucles commandées chacune par une cellule détectrice de lumière infrarouge et un
circuit pneumatique composé d’un vérin et d’un distributeur à air. La biellette se dirige vers la cisaille
à ébouter pour la coupe du premier bout pour faciliter son engagement dans le train suivant, si non

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vers le cisaille mitraille s’il y a un rebut. La cisaille mitraille coupe le produit en morceaux de 20 cm et
les projette dans un puits de récupération.

E/Train finisseur :
Ce train comprend les cages suivantes : 12-13-14-15-16-17-18-19. Chaque cage de ce train est
entrainée par un moteur et un réducteur. Lorsque la billette provient de train intermédiaire, elle passe à
travers les cages du train finisseur et elle fait des boucles en passant par des doubleuses et des
chenaux de guidages. Chaque doubleuse dans le train possède une cellule détectrice de lumière
infrarouge qu’on l’appelle un régulateur qui régule la position du métal en agissant sur la vitesse de
deux moteurs situées au deux extrémités de la doubleuse. Les produits finis de ce train à file sont des
couronnes de diamètres 6, 8 et 10 mm selon la gamme de production, qui sortent du train finisseur à
travers un chenal vers l’entraineur et la bobineuse qui bobine le file en spires pour obtenir des
couronnes, puis on les transportent par une chaîne alimentatrice vers un système de puits. Les
couronnes sont amenées sur des tables à rouleaux de parachèvement devant machine SUND qui
comporte 2 doigts effectuant un lien sur chaque couronne. Ensuite, les couronnes sont évacuées,
pesées, compactées par paquet de 6 couronnes et stockées dans le parc à couronnes pour expédition.

VI.L’équipement électrique du laminoir :

1. Les transformateurs :
L’énergie électrique est fournie par une arrivée moyenne tension de 30 KV venant du la STEG
vers le département DFE (département fluide et énergie) puis vers les transformateurs qui sont
disposés derrière la salle électrique (I) de notre département laminoir. Les transformateurs sont les
suivants : TRA-TRB-TRC-RTD-TRE-TRF et T16-T17-T18.

 Les 4 transformateurs TRA-TRB-TRC-TRD, leur primaire est de 5.5 KV, leur secondaire est
700V et leur puissance est de 2000 KVA.
 Les transformateurs TRE-TRF ont un primaire de 5.5 KV, un secondaire de 570 V et une
puissance de 2000 KVA.
 les transformateurs T16-T17-T18 ont un primaire de 5.5 KV et leur secondaire de 380 V et
une puissance de 1000 KVA pour chaque transformateur.

2. L’alimentation des moteurs :

Chaque transformateur situé dans le département alimente les équipements électriques
suivants :

 TRA alimente les deux moteurs LA137 du train moyen du laminoir à barres qui sont montés
en maitre /esclave en passant à travers un variateur pour obtenir une tension continue.
 TRB alimente les deux moteurs du train intermédiaire (10/12) du laminoir à barres.
 TRC alimente un moteur intermédiaire (13/14) du train à barres et moteur des cages 8/9 du
laminoir à fils.
 TRD : alimente les moteurs des cages 4/5, 6/7 du T. barres et 10/11 du laminoir à fils.
 TRE : alimente les moteurs des cages 2/3, 12, 13, 14 et 15 du laminoir à fils.
 TRF : alimente les moteurs des cages 15A et 16A du train à barres et les moteurs des cages 16,
17, 18 et 19 du laminoir à fils.
 Les deux moteurs à courant alternatif de la cage une du laminoir à fils sont alimentés à partir
du 5,5 KV.
 T16, T17 et T18 alimentent les deux fours poussant, le refroidissoir le parachèvement train à
barres et train à fils, les ponts roulant des deux laminoirs et tous les auxiliaires y compris
l’éclairage.

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3. Les ponts :
Dans le Laminoir on utilise les ponts roulants pour porter les différents poids tel que les bottes en
barres, les cages des trains, les moteurs de toutes sortes, les pièces mécaniques….etc. Les ponts
roulants existants sont les suivants :

 Pont roulant 25 T/5T.

 Pont roulant 10T/5T N°1.
 Pont roulant 10T/5T N°2.
 Pont roulant d’atelier cylindre 10T.
 Pont roulant 3,2T.

Ces ponts roulants sont alimentés à travers une ligne trolay (avec curseur) ou une ligne ray
(flotteurs). Chaque pont possède trois mouvements :

 Mouvement direction.
 Mouvement longitudinal.
 Mouvement levage.

Les ponts 25T, 10T N°1 et 10T N°2, sont commandés par conducteur (pontonnier) et les 3
ponts : atelier cylindre 10T, atelier machine outils 10T et pont 3,2T : sont manuels.

Tache
1. Cisaille à ébouter rotative pour échantillonnage destinée à des trains à fils et comportant
deux porte-lames (1, 2) qui tournant en synchronisme et deux paires de lames (10, 10a, 11, 11 a) qui
sont décalées dans le sens de la rotation des porte-lames et qui, pour le prélèvement d'un échantillon,
peuvent être amenées l'une après l'autre à effectuer la coupe, caractérisée en ce que:

a) les porte-lames (1, 2), disposés l'un en face de l'autre, tournent autour d'axes de rotation (4, 5) qui
sont dans un plan horizontal commun situé au-dessous de l'axe de laminage (12),

b) les lames (10, 1 Oa ou 11, 11 a) sont montées par paires, leurs tranchants étant orientés dans le sens
radial,

c) les paires de lames peuvent être amenées à effectuer la coupe par déplacement transversal relatif des
tranchants l'un par rapport à l'autre.

2. Cisaille selon la revendication 1, caractérisée en ce que, pour le déplacement transversal relatif des
tranchants des lames, les axes de rotation (4, 5) des porte-lames (1, 2) situés dans le plan horizontal
commun font l'un avec l'autre un angle aigu (a) de l'ordre de quelques degrés et en ce qu'un porte-
lames (2) peut être déplacé assez loin dans le sens axial pour que la paire de lames (10, 1 Oa) qui
effectue la première coupe ait une superposition de coupe suffisante pour que la deuxième paire de
lames suivante (11, 11 a) arrive encore à effectuer la coupe (Figures 1 à 3).

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. 3. Cisaille selon la revendication 2, caractérisée en ce que le porte-lames (2) qui peut se déplacer
dans le sens axial comporte, sur un secteur d'arc correspondant à la paire de lames (10, 10a) qui est
amenée la première à effectuer la coupe, une partie saillante courbe (2b) qui est orientée dans le sens
axial et qui fait dévier dans un plan horizontal, dans conduit (20) pour échantillons, une extrémité
éboutée et/ou un échantillon détaché par le coupe.

4. Ciselle selon la revendication 1, caractérisée en ce que, pour le déplacement transversal relatif des
tranchants de lames, les lames (10a, 11 a) de l'un des deux porte-lames (2), dans lesquels les lames
sont montées de telle manière que leurs surfaces frontales soient tournées l'une vers l'autre, sont
montées sur des leviers de lames séparés (22, 23) qui sont montés, de manière à pouvoir pivoter dans
la direction du déplacement transversal, sur le porte-lames à proximité de son axe de rotation (4) et qui
peuvent pivoter, en étant commandés par une came (28) qui est guidée à poste fixe et qui peut se
déplacer, en surmontant la force d'un ressort (30), pour se placer en position de coupe, la came de
commande étant constituée par une surface d'accostage courbe (28a) destinée aux leviers de lames
(Figures 4 à 6).

5. Cisaille selon la revendication 4, caractérisée en ce que la lame de commande (28) doit être mise en
action pendant une durée suffisamment courte pour que le levier de lame suivant (23) reste hors de sa
position de coupe.

6. Cisaille selon la revendication 4, caractérisée en ce que le dispositif comporte, en avant de la

cisaille, un dispositif d'aiguillage (32) qui, dans sa position de pivotement vers le bas, envoie
l'extrémité avant d'une barre laminée dans une goulotte de guidage (31) en forme de V formée par les
porte-lames et, au moyen d'une languette fixe (33) située du côté de la sortie, à une cisaille à hachoir
(17) et qui, dans sa position de pivotement vers le haut, pour la coupe des échantillons, envoie la barre
laminée dans la zone des tranchants de lames et, après que l'échantillon coupé a été dévié sur le côté,
dirige la barre laminée suivant un axe de laminage (12') situé plus haut (Figure 7).

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LOGO soft
Il est recommandé de toujours garder le LOGO ! Logiciel confort doux à jour avec les dernières mises
à jour/mises à jour. Mise à jour de logiciel est nécessaire pour pouvoir communiquer avec les dernières
versions de l'appareil (par exemple E-Stand 04). Une mise à jour améliore le logiciel au sein de la
même version, par exemple, de V6.0.17 à V6.1.12 via un Service Pack (SP). Il est possible de mettre à
jour directement à partir de logo ! Doux confort ou par télécharger et installer les fichiers requis. Une
mise à jour améliore le logiciel vers une version supérieure, par exemple de la V4 à V6. Cela peut être
fait via internet directement à partir de logo ! Confort moelleux, téléchargement et installer les fichiers
requis ou d'acheter la mise à niveau sur un CD. PRÉ-requis : Une version entièrement fonctionnelle,
originale et sous licence du LOGO ! Doux confort doit déjà être installé. Vue d'ensemble
LOGO! Soft Confort est un logiciel de Freeware dans la catégorie System Utilities développé par
Siemens AG.
Il a été vérifié pour les temps de mises à jour 3 644 par les utilisateurs de notre application cliente
Update Star le mois dernier.
La dernière version de LOGO! Soft Confort est 7, publié sur 14/03/2013. Au départ, il a été ajouté à
notre base de données sur 29/10/2007.
LOGO! Soft Confort requiert l'un de la Windows XP/Vista/7/8 de systèmes d'exploitation s'exécute sur
l'ordinateur, sur qu'il sera installé.
Utilisateurs de LOGO! Soft Confort a donné une cote de 3 étoiles sur 5.

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Conclusion

Ce stage m'a été très bénéfique et intéressant. Il m'a permis d'apprendre de nouvelles notions,
d'apprécier mes connaissances techniques acquises durant les études , de s'adapter à des situations de
travail de groupe, d'avoir une idée sur la circulation de l'information au sein d'une société, et surtout de
bénéficier des conseils et des expériences du personnel.

La formation dans une direction exploitation laminoirs me permet de respecter de plus la protection
en toute sécurité de tous les éléments électriques installés dans le système compteur. L’identification
de près et approfondie de quelques composants électriques pour mieux les utilisés avec
connaissance.et j’ai bien connue la fonctionnement de tous les trains utilisables.

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Bibliographie
Technologie succincte du laminage 1956-1957

Présentation de la société tunisienne de sidérurgie « Elfouladh » Direction générale

Rapport de stage Saidani mouna2002