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NF EN 459-2

Octobre 2002
AFNOR
Association Française
de Normalisation

www.afnor.fr

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FA049178 ISSN 0335-3931

norme européenne NF EN 459-2


Octobre 2002

Indice de classement : P 15-105

ICS : 91.100.10

Chaux de construction
Partie 2 : Méthodes d'essai

E : Building lime — Part 2: Test methods


D : Baukalk — Teil 2: Prüfverfahren

Norme française homologuée


par décision du Directeur Général d'AFNOR le 20 septembre 2002 pour prendre effet
© AFNOR 2002 — Tous droits réservés

le 20 octobre 2002.
Remplace la norme homologuée NF EN 459-2 (indice de classement : P 15-105), de
mars 1995.

Correspondance La Norme européenne EN 459-2:2001 a le statut d’une norme française.

Analyse Le présent document constitue la partie 2 de la série des normes européennes


EN 459 traitant des chaux de construction. Il décrit les méthodes d’essai spécifiques
à mettre en œuvre pour le contrôle de conformité des chaux de construction aux exi-
gences de la partie 1 de la même série.

Descripteurs Thésaurus International Technique : matériau de construction, chaux, échantillon-


nage, analyse chimique, dosage, dioxyde de carbone, oxyde de calcium, oxyde de
magnésium, perte au feu, mortier, composition, préparation, essai physique, résis-
tance à la compression, stabilité, masse volumique, mode opératoire.

Modifications Par rapport au document remplacé, les modifications suivantes ont été apportées :
— une variante pour la détermination de la granularité (finesse) des chaux hydra-
tées a été ajoutée ;
— quelques amendements ont été apportés à la méthode d’échantillonnage, aux
méthodes d’analyse chimique et à la méthode de détermination de la résistance
mécanique ;
— une variante pour l’évaluation de la réactivité a été ajoutée ;
— le mode opératoire pour la détermination de l’eau libre a été modifié.

Corrections

Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR) — 11, avenue Francis de Pressensé — 93571 Saint-Denis La Plaine Cedex
Tél. : + 33 (0)1 41 62 80 00 — Fax : + 33 (0)1 49 17 90 00 — www.afnor.fr

© AFNOR 2002 AFNOR 2002 1er tirage 2002-10-F


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Ciment BNLH P15A

Membres de la commission de normalisation


Président : M BOIS
Secrétariat : M DELORT — BNLH

M ADAM EXPERT
M AMIAND CERIB
M BAR SETRA
MME BAROGHEL-BOUNY LCPC
M BAUDA CIMENTS CALCIA
M BERGIER AFNOR
M BERGOIN STE DORDOGNAISE DES CHAUX ET CIMENTS DE ST. ASTIER
M BESOZZI UNION DES FEDERATIONS D'ORGANISMES D'HLM D.M.O.P.
M BOIS CGPC — CONSEIL GENERAL PONTS ET CHAUSSEES
M BONNET ATILH
M CONTI EDF
M COUCKE ETERNIT IND.
M DEVILLEBICHOT EGF-BTP
M DIVET LCPC
M FOUCARD LEMVP
M GARCIA SNBPE
M GIVELET CHAMBRE SYNDICALE NATIONALE DES FABRICANTS DE CHAUX GRASSES
ET MAGNESIENNES
M GROSJEAN UMGO
M HAWTHORN SNBPE
M JACQUES LCPC
MME LEGO FNB
M LESSIRARD STE DES TUYAUX BONNA
M MORIN SNCF
M PAILLE SOCOTEC
M PECH VICAT
M PEREZ MINISTERE DE L'INDUSTRIE — DGEMP
M PIMIENTA CSTB
M PINÇON BNTEC
M PLUMAT LAFARGE CIMENTS
M SAUCIER LAFARGE ALUMINATES
M SCHELL SNBPE
M THOMAS SNBPE
M TRINH CETEN — APAVE
M VERHEE USIRF
M WAGNER AFNOR
M WEISS ORIGNY
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—3— NF EN 459-2:2002

Avant-propos national

Références aux normes françaises


La correspondance entre les normes mentionnées à l’article «Références normatives» et les normes françaises
identiques est la suivante :1)
EN 196-1 : NF EN 196-1 (indice de classement : P 15-471)
EN 196-2 : NF EN 196-2 (indice de classement : P 15-472)
EN 196-3 : NF EN 196-3 (indice de classement : P 15-473)
EN 196-6 : NF EN 196-6 (indice de classement : P 15-476)
EN 196-7 : NF EN 196-7 (indice de classement : P 15-477)
EN 196-21 : NF EN 196-21 (indice de classement : P 15-478)
EN 459-1 : NF EN 459-1 (indice de classement : P 15-104)
EN 932-1 : NF EN 932-1 (indice de classement : P 18-621-1)
EN ISO 3696 : NF EN ISO 3696 (indice de classement : T 01-070)
EN 10003-1 : NF EN 10003-1 (indice de classement : A 03-031) 1)
EN 10088-2 : NF EN 10088-2 (indice de classement : A 35-573)
EN 12485 : NF EN 12485 (indice de classement : T 94-258)
ISO 383 : NF B 35-013
ISO 2768-1 : NF EN 22768-1 (indice de classement : E 02-350-1)
ISO 5725-2 : NF ISO 5725-2 (indice de classement : X 06-041-2)

L’autre norme mentionnée à l’article «Références normatives» qui n’a pas de correspondance dans la collection
des normes françaises est la suivante (elle peut être obtenue auprès d’AFNOR) :
ASTM C 230-90

1) Remplacée par la norme NF EN ISO 6506-1 (indice de classement : A 02-152-1).


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NORME EUROPÉENNE EN 459-2


EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Octobre 2001

ICS : 91.100.10 Remplace EN 459-2:1994

Version française

Chaux de construction —
Partie 2 : Méthodes d'essai

Baukalk — Building lime —


Teil 2: Prüfverfahren Part 2: Test methods

La présente norme européenne a été adoptée par le CEN le 16 février 2001.

Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC qui définit les
conditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la norme
européenne.

Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues
auprès du Secrétariat Central ou auprès des membres du CEN.

La présente norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version faite
dans une autre langue par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale, et
notifiée au Secrétariat Central, a le même statut que les versions officielles.

Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche,
Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Norvège,
Pays-Bas, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.

CEN
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Europäisches Komitee für Normung


European Committee for Standardization

Secrétariat Central : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles

© CEN 2001 Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le monde
entier aux membres nationaux du CEN.
Réf. n° EN 459-2:2001 F
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EN 459-2:2001

Sommaire
Page

Avant-propos ...................................................................................................................................................... 3

Introduction ........................................................................................................................................................ 4

1 Domaine d'application ...................................................................................................................... 4

2 Références normatives .................................................................................................................... 4

3 Échantillonnage ................................................................................................................................ 5
3.1 Généralités .......................................................................................................................................... 5
3.2 Échantillonnage de matériaux en poudre ............................................................................................ 5
3.3 Échantillonnage de matériaux granuleux ............................................................................................ 5
3.4 Échantillonnage de chaux en pâte ...................................................................................................... 5

4 Analyse chimique ............................................................................................................................. 5


4.1 Exigences générales relatives aux essais .......................................................................................... 5
4.2 Oxyde de calcium et de magnésium (CaO + MgO) ............................................................................ 6
4.3 Oxyde de magnésium (MgO) .............................................................................................................. 6
4.4 Dioxyde de carbone (CO2) .................................................................................................................. 7
4.5 Perte au feu ......................................................................................................................................... 9
4.6 Sulfate (SO3) ....................................................................................................................................... 9
4.7 Chaux libre ........................................................................................................................................ 10

5 Essais physiques ............................................................................................................................ 12


5.1 Résistance à la compression ............................................................................................................ 12
5.2 Finesse .............................................................................................................................................. 15
5.3 Stabilité ............................................................................................................................................. 16
5.4 Temps de prise ................................................................................................................................. 23
5.5 Mortier normalisé selon le volume et le besoin en eau pour la détermination des valeurs
d’écoulement et de pénétration ......................................................................................................... 23
5.6 Rétention d'eau ................................................................................................................................. 27
5.7 Détermination de la teneur en air ...................................................................................................... 30
5.8 Masse volumique en vrac ................................................................................................................. 31
5.9 Rendement ........................................................................................................................................ 33
5.10 Réactivité .......................................................................................................................................... 34
5.11 Eau libre ............................................................................................................................................ 39
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EN 459-2:2001

Avant-propos

La présente Norme européenne a été élaborée par le Comité Technique CEN/TC 51 «Ciments et chaux de cons-
truction», dont le secrétariat est tenu par l’IBN.
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit
par entérinement, au plus tard en avril 2002, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retirées
au plus tard en avril 2002.
La présente Norme européenne remplace l’EN 459-2:1994.
Les modifications suivantes ont été apportées au texte de l’EN 459-2:1994 :
— Modifications rédactionnelles et correction de petites erreurs ;
— Présentation d’une autre méthode de détermination de la granularité des chaux hydratées
(prEN 12485:1996) ;
— Reprise de la table vibrante de l’EN 196-1 ;
— Amendements à la détermination de la résistance, à l’analyse chimique et à l’échantillonnage des chaux de
construction.
La Norme européenne EN 459 est composée des parties suivantes :
— Partie 1 : Définitions, spécifications et critères de conformité ;
— Partie 2 : Méthodes d’essai ;
— Partie 3 : Évaluation de la conformité.
L’EN 459-2 est fondée sur la série des normes EN 196. Cependant, les propriétés chimiques et physiques des
chaux de construction impliquent le recours à d’autres méthodes d’essai que celles employées pour les ciments
courants et les ciments à maçonner. Ces méthodes sont reprises dans la présente Norme européenne.
Les données de fiabilité (répétabilité et reproductibilité) ne sont pas disponibles dans tous les pays membres du
CEN à l’heure actuelle. Après la mise en œuvre des trois parties de l’EN 459, le CEN/TC 51 recueillera les infor-
mations nécessaires pour incorporer les données relatives à la précision dans la prochaine révision de l’EN 459-2.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne,
Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchè-
que, Royaume-Uni, Suède et Suisse.
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Introduction
Pour la Norme européenne des chaux de construction EN 459-2, l’objectif a été d’adopter autant de méthodes
normalisées européennes que possible et, lorsque ceci n’a pas été possible, d’utiliser d’autres méthodes appro-
priées et éprouvées.
Sauf indication contraire, la classe de tolérance m de l’ISO 2768-1 doit être appliquée (signalée sur les figures par
l’indication «ISO 2768-m»).
Toutes les mesures sont en millimètres.

1 Domaine d'application
La présente Norme européenne décrit les méthodes d’essai applicables à toutes les chaux de construction faisant
l’objet de I’EN 459-1.
La présente Norme européenne décrit les méthodes d’essai de référence et, dans certains cas, des variantes à
ces méthodes. En cas de litige, seules les méthodes de référence sont utilisées.
II est possible d’utiliser d’autres méthodes que celles indiquées ci-après à condition de démontrer qu’elles permet-
tent d’obtenir des résultats équivalents à ceux fournis par la méthode de référence.

2 Références normatives
Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions issues d'autres publica-
tions. Ces références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énu-
mérées ci-après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces
publications ne s'appliquent à cette Norme européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision.
Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique (y
compris les amendements).

EN 196-1, Méthodes d'essais des ciments — Partie 1 : Détermination des résistances mécaniques.

EN 196-2, Méthodes d'essais des ciments — Partie 2 : Analyse chimique des ciments.

EN 196-3, Méthodes d'essais des ciments — Partie 3 : Détermination du temps de prise et de la stabilité.

EN 196-6, Méthodes d'essais des ciments — Partie 6 : Détermination de la finesse.

EN 196-7, Méthodes d'essais des ciments — Partie 7 : Méthodes de prélèvement et d’échantillonnage du ciment.

EN 196-21 1), Méthodes d'essais des ciments — Partie 21 : Détermination de la teneur en chlorures, en dioxyde
de carbone et en alcalis dans les ciments.

EN 459-1:2001+AC:2002, Chaux de construction — Partie 1 : Définitions, spécifications et critères de conformité.

EN 932-1, Essais pour déterminer les propriétés générales des granulats — Partie 1 : Méthodes
d’échantillonnage.

EN ISO 3696, Eau pour laboratoire à usage analytique — Spécification et méthodes d’essais (ISO 3696:1987).

EN 10003-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell — Partie 1 : Méthode d'essai.

EN 10088-2, Aciers inoxydables — Partie 2 : Conditions techniques de livraison des tôles et bandes pour usage
général.

EN 12485:2001, Produits chimiques pour le traitement de l'eau destinée à la consommation humaine —


Carbonate de calcium, chaux et dolomie semi-calcinée — Méthodes d'analyse.

ISO 383, Verrerie de laboratoire — Assemblages coniques rodes interchangeables.

1) L’EN 196-21 est actuellement en cours d’incorporation dans l’EN 196-2.


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ISO 2768-1, Tolérances générales — Partie 1 : Tolérances pour dimensions linéaires et angulaires non affectées
de tolérances individuelles.

ISO 5725-2, Application de la statistique — Exactitude (justesse et fidélité) des résultats et méthodes de mesure
— Partie 2 : Méthode de base pour la détermination de la répétabilité et de la reproductibilité d'une méthode de
mesure normalisée.

ASTM C 230-90, Spécifications normalisées pour tables d’écoulement utilisées pour les essais de ciment
hydraulique.

3 Échantillonnage

3.1 Généralités
L’échantillonnage doit être effectué comme indiqué de 3.1 à 3.4, en tenant compte de la nécessité de réduire au
minimum l’absorption d’humidité et de dioxyde de cabone.

3.2 Échantillonnage de matériaux en poudre


L’échantillonnage doit être effectué en conformité avec l’EN 196-7.
Avant de procéder aux analyses chimiques, l’échantillon doit être réduit en masse au moyen d’un diviseur
d’échantillon et/ou par division par quartage, pour obtenir un sous-échantillon d’une masse appropriée aux déter-
minations prévues. Les particules grossières présentes dans cet échantillon doivent être réduites à une granula-
rité inférieure à 0,3 mm.

3.3 Échantillonnage de matériaux granuleux


L’échantillonnage doit être effectué en conformité avec l’EN 932-1.
Concasser et broyer l’échantillon puis réduire sa masse jusqu’à obtention d’un sous-échantillon d’une granulomé-
trie inférieure à 0,3 mm et d’une masse appropriée aux déterminations prévues, avant de procéder à l’analyse
chimique.

3.4 Échantillonnage de chaux en pâte


La taille de l’échantillon ponctuel doit correspondre à (10 ± 5) dm3.
Lors de l’échantillonnage des chaux en pâte, les prélèvements doivent être intimement mélangés.

4 Analyse chimique

4.1 Exigences générales relatives aux essais


4.1.1 Nombre d’essais
Il est possible que l’analyse des chaux de construction nécessite la détermination d’un certain nombre de ses pro-
priétés chimiques. Pour chaque détermination, un ou plusieurs essais doivent être effectués, le nombre de mesu-
res à réaliser étant spécifié dans le paragraphe correspondant de la présente norme.
Lorsque l’analyse fait partie d’une série soumise à un contrôle statistique, chaque propriété chimique doit être
déterminée au minimum par un essai unique.
Lorsque l’analyse ne fait pas partie d’une série soumise à un contrôle statistique, le nombre d’essais pour la déter-
mination de chaque propriété chimique doit être de deux (voir aussi 4.3).
En cas de litige, le nombre d’essais pour la détermination de chaque propriété chimique doit être de deux (voir
aussi 4.3).
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4.1.2 Expression des masses, des volumes, des facteurs et des résultats
Exprimer les masses en grammes, à 0,0001 g près, et les volumes en millilitres au moyen de burettes, à 0,05 ml
près.
Exprimer les facteurs des solutions, obtenues en calculant la moyenne de trois mesures, à la troisième décimale
près.
Lorsqu’un seul résultat d’essai a été obtenu, exprimer le résultat sous la forme d’un pourcentage, généralement
à la deuxième décimale près.
Lorsque deux résultats d’essai ont été obtenus, exprimer le résultat comme la moyenne des résultats, sous la
forme d’un pourcentage, généralement à la deuxième décimale près.
Si les deux résultats d’essai diffèrent de plus de deux fois l’écart-type de répétabilité (laboratoire), répéter l’essai
et prendre la moyenne des deux résultats les plus proches.
Les résultats de tous les essais doivent être enregistrés.

4.1.3 Détermination des blancs


Réaliser la détermination d’un blanc sans échantillon, si nécessaire, selon les mêmes modes opératoires et en
utilisant les mêmes quantités de réactifs. Corriger en conséquence les résultats obtenus lors de la détermination
analytique.

4.1.4 Réactifs
Tous les réactifs doivent être d’une qualité analytique appropriée à la méthode utilisée. L’eau utilisée doit être
conforme à la qualité appropriée, spécifiée dans l’EN ISO 3696.

4.1.5 Évaluation des résultats d’essais


Les exigences chimiques applicables aux chaux de construction sont spécifiées dans le Tableau 2 de
l’EN 459-1:2001+AC:2002. Pour les chaux vives, les valeurs spécifiées correspondent au produit fini.
Pour tous les autres types de chaux (chaux hydratées, chaux en pâte, chaux hydrauliques et chaux hydrauliques
naturelles) les valeurs sont fondées sur un produit exempt d’eau libre et d’eau liée. Les valeurs obtenues en sui-
vant les modes opératoires décrits dans la présente norme européenne pour l’oxyde de calcium et l’oxyde de
magnésium (4.2), l’oxyde de magnésium (4.3), le dioxyde de carbone (4.4), le sulfate (4.6) et la chaux libre (4.7)
correspondent aux produits non exempts d’eau libre et d’eau liée. Pour comparer ces valeurs à celles du
Tableau 2 de I’EN 459-1:2001+AC:2002, elles doivent d’abord être corrigées en les multipliant par un facteur F.
Ce facteur F doit être déterminé de la manière suivante.
Déterminer la teneur en dioxyde de carbone comme décrit en 4.4, et la perte au feu comme décrit en 4.5. La perte
au feu correspond à la somme de l’eau libre, de l’eau liée et du dioxyde de carbone, à condition que l’échantillon
ne contienne pas de composés hautement volatiles ou de composants oxydables. Calculer la teneur en eau totale
(libre + liée), WT, en termes de pourcentage en masse de l’échantillon comme suit :
WT = perte au feu (m/m %) – teneur en dioxyde de carbone (m/m %)
Calculer le facteur F à l’aide de l’équation suivante :
100
F = -----------------------------
-
æ 100 – W ö
è Tø

4.2 Oxyde de calcium et de magnésium (CaO + MgO)


Déterminer la teneur en (CaO-MgO) à l’aide de la méthode décrite dans I’EN 196-2.

4.3 Oxyde de magnésium (MgO)


Déterminer la teneur en (MgO) à l’aide de la méthode décrite dans I’EN 196-2.
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4.4 Dioxyde de carbone (CO2)


4.4.1 Méthode de référence
Déterminer la teneur en (CO2) par la méthode de référence décrite dans I’EN 196-21.

4.4.2 Détermination volumétrique de CO2 (variante)

4.4.2.1 Principe
Le dioxyde de carbone contenu dans la chaux sous forme de carbonates est libéré par réaction avec de l’acide
chlorhydrique et déterminé volumétriquement.

4.4.2.2 Appareillage
L’appareillage est illustré dans la Figure 1.

Légende
1 Entonnoir cylindrique 6 Ballon de décomposition, capacité 50 ml
2 Robinet 1 7 Cuve d’absorption contenant une solution d’hydroxyde de potassium
3 Robinet 2 8 Burette
4 Tubes capillaires 9 Flacon de niveau avec liquide obturant
5 Robinet à trois voies 10 Tube chemisé rempli d’eau

Figure 1 — Appareillage «Kleine» pour la détermination de dioxyde de carbone


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4.4.2.3 Réactifs

a) Sulfate de cuivre : CuSO4.

b) Acide chlorhydrique, concentré : HCl (ρ = 1,18 g/cm3 à 1,19 g/cm3).

c) Acide chlorhydrique, dilué : 1 + 1 (un volume d’acide chlorhydrique concentré pour un volume d’eau).

d) Solution de rouge de méthyle : Dissoudre 0,2 g de rouge de méthyle dans de l’eau et compléter
à 100 ml.

e) Liquide obturant : Diluer 20 g de sulfate de sodium et 5 ml d’acide sulfurique concentré


avec de l’eau distillée et compléter à 100 ml. Colorer avec quelques gout-
tes de solution de rouge de méthyle. Le liquide obturant doit être saturé
en CO2.

f) Solution d’hydroxyde de potassium : Contenant 50 % en masse de KOH.

g) Carbonate de calcium : CaCO3, séché à masse constante à 250 °C.

4.4.2.4 Mode opératoire


La masse de l’échantillon de chaux de construction dépend de la teneur en CO2 prévue et elle doit être choisie
comme suit :
2 g pour 0% ≤ CO2 ≤ 2 % ;
1 g pour 2% < CO2 ≤ 5 % ;
0,5 g pour 5% < CO2 ≤ 10 % ;
0,3 g pour 10 % < CO2 ≤ 15 % ;
0,2 g pour 15 % < CO2 ≤ 40 % ;
0,1 g pour 40 % ≤ CO2 ≤ 50 %.
Peser l’échantillon à 0,1 mg près dans le flacon de décomposition, ajouter avec le bout de la spatule un peu de
chlorure de mercure pour lier le sulfure d’hydrogène éventuellement formé, et mettre le tout en suspension dans
un peu d’eau.
Raccorder le flacon à l’appareillage à l’aide du bouchon à deux trous. Faire passer à travers le bouchon un enton-
noir et le tuyau d’alimentation de la burette. Ouvrir les robinets de ces deux voies. Utiliser le robinet à trois voies
pour raccorder le flacon à la burette graduée. Remplir la burette avec le liquide obturant jusqu’au niveau du robinet
à trois voies en soulevant le récipient d’équilibrage. Fermer ensuite le robinet 1 et remplir l’entonnoir d’acide chlo-
rhydrique dilué (1 + 1). Ajouter de l’acide chlorhydrique dilué (1 + 1) au flacon par l’entonnoir cylindrique jusqu’à
ce que le flacon soit à moitié plein. Le robinet 1 étant fermé, il reste un peu d’acide dans l’entonnoir pour jouer le
rôle de liquide obturant.
Laisser le mélange réagir pendant quelques minutes à froid, puis le porter à ébullition et le faire bouillir pendant
environ 3 min. Remplir le flacon d’acide chlorhydrique dilué (1 + 1) jusqu’au niveau du robinet 2 à l’aide de l’enton-
noir cylindrique, afin de transférer le mélange gazeux restant dans la burette. Veillez à ce que l’acide chlorhydrique
ne déborde pas. Fermer la burette à l’aide du robinet à trois voies. Attendre environ 5 min avant d‘amener le liquide
obturant au même niveau dans la burette et dans le flacon d’équilibrage, et relever le volume de gaz V1.
Tourner le robinet à trois voies pour raccorder la burette de mesure au récipient d’absorption et éliminer par lavage
le mélange air/CO2 recueilli. Pour ce faire, soulever le flacon d’équilibrage de sorte que tout le gaz soit contraint
de passer à travers la solution d’hydroxyde de potassium contenue dans le flacon d’absorption. Le CO2 est ainsi
absorbé. Répéter sept à huit fois l’opération jusqu’à ce que, à la fin, la burette graduée ne contienne que le gaz
résiduel. Fermer le robinet à trois voies, amener le liquide obturant au même niveau dans la burette et dans le
flacon d’équilibrage et relever le volume V2.
La différence (V1 – V2) correspond à la teneur en dioxyde de carbone de l’échantillon.
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4.4.2.5 Évaluation
La teneur en dioxyde de carbone doit être calculée en termes de teneur en CO2, exprimée en pourcentage pon-
déral, selon la formule suivante :

æV – V ö × P
è 1 2ø
C = 0,053 F 1 ----------------------------------- ... (1)
T × m1


C est la teneur du dioxyde de carbone en pourcentage pondéral ;
F1 est le facteur de correction conformément à 4.4.2.6 ;
V1 est le volume de gaz avant absorption, en millilitres ;
V2 est le volume de gaz après absorption, en millilitres ;
P est le niveau barométrique corrigé, en pascals × 100 ;
T est la température de mesure, en kelvins ;
m1 est la masse de l‘échantillon, en grammes.
Si l’étalonnage et la détermination sont effectués l’un à la suite de l’autre, il n’est pas nécessaire de prendre en
considération la température et la pression atmosphérique. Pour ce cas de figure, la formule (1) est simplifiée
comme suit :

4,397 æ V 1 – V 2ö de la mesure
è ø
C = ---------------------------------------------------------------------------------- ... (2)
æ V – V ö de l'étalonnage × m
è 3 4ø 1

si 0,100 g de CaCO3 sont pesés pour l’étalonnage.


La valeur calculée à l’aide de cette méthode est exprimée en pourcentage du produit à l’état de livraison (voir 4.1).

4.4.2.6 Étalonnage de l’appareillage


Peser 0,1000 g de carbonate de calcium séché à masse constante à (250 ± 5) °C, à 0,5 mg près, dans le ballon
de décomposition. Effectuer la détermination comme décrit en 4.4.2.4.
La différence (V3 – V4) correspond à la teneur en dioxyde de carbone de la substance d’étalonnage. Calculer le
facteur de correction F1 de l’appareillage d’absorption selon le rapport suivant, obtenu en transformant
l’équation (1) :
82,96 × T
F 1 = ----------------------------------- ... (3)
æV – V ö × P
è 3 4ø

Les symboles ont la même signification que ceux cités en 4.4.2.5.


Le facteur de correction doit se situer entre 1,00 et 1,04, sinon l’étanchéité et le bon fonctionnement de l’appareil
doivent être vérifiés, et l’étalonnage doit être recommencé.

4.5 Perte au feu


Déterminer la perte au feu par la méthode décrite dans I’EN 196-2.
NOTE Il est possible d’utiliser un dessiccatif de substitution s’il est prouvé qu’il est aussi efficace que le perchlorate de
magnésium.

4.6 Sulfate (SO3)


Déterminer la teneur en sulfate par la méthode indiquée dans l’EN 196-2.
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4.7 Chaux libre


4.7.1 Généralités
Utiliser la méthode décrite en 4.7.2 pour la chaux aérienne et celle décrite en 4.7.3 pour la chaux hydraulique.

4.7.2 Détermination de la teneur en chaux libre des chaux aériennes

4.7.2.1 Principe
La chaux libre (non liée) (oxyde de calcium et hydroxyde de calcium) est dissoute dans une solution de saccha-
rose et titrée à l’acide chlorhydrique, la phénolphtaléine étant utilisée comme indicateur.
Pour assurer la complète dissolution des chaux hautement réactives (tu, < 2 min, selon 5.10.5), qui ont tendance
à former de grossières particules d’hydroxyde de calcium lors de l’extinction, il convient de les humecter avec 1 ml
de méthanol avant mise en suspension.

4.7.2.2 Réactifs

a) Eau :

b) Saccharose : Sucre raffiné, vendu dans le commerce.

c) Méthanol : CH3OH.

d) Acide chlorhydrique : 1 moI/l (solution normale).

e) Indicateur phénolphtaléine : Dissoudre 0,5 g de phénolphtaléine dans 50 ml d’éthanol et compléter à 100 ml


avec de l’eau.

4.7.2.3 Mode opératoire


Introduire 50 ml d’eau dans une fiole Erlenmeyer d’une capacité de 300 ml. Peser un échantillon de chaux d’envi-
ron (1 ± 0,1) g à 1 mg près, le transvaser dans le flacon et le disperser en agitant. Ajouter 10 g de saccharose,
boucher le flacon et agiter vigoureusement pendant 12 min à 15 min (agitateur magnétique, table vibrante ou
appareil similaire). Puis, filtrer la solution sur deux papiers-filtres à texture fine. Laver le flacon avec six volumes
de 25 ml d’eau froide et titrer le filtrat ou une partie aliquote avec de l’acide chlorhydrique, en utilisant la phénolph-
taléine comme l’indicateur.

4.7.2.4 Expression des résultats


Calculer la teneur en chaux libre exprimée en CaO par l’équation :

2,804V 5 × C 1
K a = ----------------------------------- ... (4)
m2

où :
Ka est la teneur en chaux libre en pourcentage pondéral ;
V5 est la quantité en HCI utilisée, en millilitres ;
C1 est le facteur de l’acide chlorydrique, 1 mol/l ;
m2 est la masse de l’échantillon, en grammes.
La valeur calculée à l’aide de cette méthode est exprimée en pourcentage du produit «à l’état de livraison»
(voir 4.1).
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4.7.3 Détermination de la teneur en chaux libre des chaux hydrauliques

4.7.3.1 Principe
La chaux (oxyde de calcium et hydroxyde de calcium) libre (non liée) est extraite à l’aide d’ester acétylacétique et
l’extrait est titré avec de l’acide chlorhydrique, du bleu de bromophénol étant utilisé comme indicateur.

4.7.3.2 Réactifs

a) Ester acétoacétique : CH3COCH2COOC2H5 pour synthèse.

b) 2-propanol : (CH3)2CHOH.

c) Acide chlorhydrique concentré : HCI, voir 4.4.2.3 b).

d) Acide chlorhydrique : 1 mol/l (solution normale).

e) Acide chlorhydrique dilué : 0,1 mol/l (solution normale).

f) Soude sur support : NaOH, pour analyse élémentaire.

g) Éthanol : C2,H5,OH.

h) Bleu de bromophénol indicateur : Tétrabromophénol sulphophthaléine.

i) Solution de bleu de bromophénol : Diluer 0,1 g de bleu de bromophénol dans l’alcool éthylique et porter
à 100 ml avec l’alcool éthylique.

j) isobutanol : (CH)3CHCH2OH.

4.7.3.3 Mode opératoire


Introduire 12 ml d’ester acétoacétique et 80 ml d’isobutanol dans une fiole Erlenmeyer de 250 ml équipée d’un
manchon, conforme à I’ISO 383:1976, de diamètre nominal 29,2 mm et de largeur 32 mm. À ce mélange, ajouter
environ 1 g de l’échantillon, séché à l’abri de l’air (étuve de séchage sous vide) à (105 ± 5) °C, broyé à la finesse
voulue pour analyse et pesé à 0,1 mg près. Agiter. Porter ensuite le mélange à l’ébullition tout en agitant (par
exemple avec un agitateur magnétique) puis amener au reflux. Installer, sur la partie inférieure du réfrigérant de
Soxhlet à reflux, un manchon selon I’ISO 383 ayant un diamètre nominal de 29,2 mm et une largeur de 32 mm,
tandis qu’un tube contenant de l’hydroxyde de sodium sur support, monté à la partie supérieure, fournit une
protection contre la pénétration du dioxyde de carbone présent dans l’air.
Interrompre l’extraction au bout de 15 min. Refroidir l’extrait brièvement jusqu’à une température inférieure à 50 °C
et le siphonner lorsqu’il est tiède dans un flacon d’aspiration de 250 ml à travers un entonnoir de filtration en verre.
Introduire dans l’entonnoir un filtre caractérisé par une faible vitesse de filtration (porosité comprise entre 2,0 µm
et 2,2 µm environ) et un filtre en papier caractérisé par une vitesse de filtration moyenne (porosité
d’environ 6,5 µm). (Ne pas découper les filtres à la main). Avant de procéder à la filtration, mouiller les filtres avec
l’ester acétoacétique. Si le filtrat est trouble, effectuer une deuxième filtration sur la même combinaison de filtres.
Laver le flacon et le résidu avec 50 ml maximum de 2-propanol. II n’est pas nécessaire de transvaser le reste du
résidu dans l’entonnoir de filtration.
Ajouter au filtrat trois à quatre gouttes de solution bleu de bromophénol et titrer avec l’acide chlorhydrique 0,1 mol/l
jusqu’à ce que la couleur vire au jaune. La concentration de l’acide chlorhydrique est fonction de la teneur en
chaux libre probable. Pour HL 2 et/ou NHL 2, titrer à l’acide chlorhydrique à 1 mol/l, et pour HL 3,5 et HL 5 et/ou
NHL 3,5 et NHL 5, à l’acide chlorhydrique à 0,1 mol/I.
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4.7.3.4 Expression des résultats


Calculer la teneur en chaux libre présente dans HL 2 et/ou NHL 2 à l’aide de l’équation :
V6 × C2
K a = 2,804 × -------------------- ... (5a)
m3

où :
Ka est la teneur en chaux libre présente dans HL 2 et/ou NHL 2 en pourcentage pondéral ;
V6 est la quantité de HCI à 1 mol/l utilisée, en millilitres ;
C2 est le facteur de l’acide chlorhydrique dilué à 1 mol/l ;
m3 est la masse de l’échantillon, en grammes.
Calculer la teneur en chaux libre de HL 3,5, HL 5, NHL 3,5 et NHL 5 à l’aide de l’équation suivante :
V7 × C3
K b = 0,2804 × -------------------- ... (5b)
m3

où :
Kb est la teneur en chaux libre présente dans HL 3,5, HL 5, NHL 3,5 et NHL 5 en pourcentage pondéral ;
V7 est le volume d’acide chlorhydrique à 0,1 mol/l utilisé, en millilitres ;
C3 est le facteur de l’acide chlorhydrique à 0,1 mol/l ;
m3 est la masse de l’échantillon, en grammes.

5 Essais physiques

5.1 Résistance à la compression


5.1.1 Généralités
La résistance à la compression doit être déterminée selon I’EN 196-1, en remplaçant «ciment» par «chaux
hydraulique».
Les modifications données en 5.1.2 doivent cependant être appliquées.

5.1.2 Modifications par rapport à I’EN 196-1

5.1.2.1 Composition du mortier


Un rapport eau/liant de 0,50, comme spécifié dans I’EN 196-1 s’applique uniquement aux chaux HL 5 et NHL 5.
Pour les chaux HL 2, HL 3,5, NHL 2 et NHL 3,5, le rapport eau/liant doit être de 0,55 (chaque gâchée pour trois
éprouvettes d’essai doit être préparée avec (248 ± 1) g d’eau).
Les chaux hydrauliques et les chaux hydrauliques naturelles ayant une masse volumique apparente ≤ 0,60 kg/dm3,
devant être soumises à un essai de résistance à la compression, doivent être malaxées avec un rapport eau/ liant
de 0,60 (chaque gâchée pour trois éprouvettes d’essai doit être préparée avec (270 ± 1) g d’eau).
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5.1.2.2 Compactage des éprouvettes d’essai


La méthode de référence pour le compactage doit être celle de la table vibrante (5.1.2.2.1).
La méthode spécifiée dans I’EN 196-1 (table à chocs) est une variante à cette méthode.
D’autres variantes à la méthode de compactage peuvent être utilisées à condition que l’écart absolu entre les
valeurs moyennes obtenues pour la résistance à la compression après 28 jours (fondé sur au moins 10 résultats
d’essai) ne dépasse pas 1,5 MPa lors d’essais effectués en parallèle sur trois chaux hydrauliques HL 5 et NHL 5
différentes.

5.1.2.2.1 Table vibrante


La table vibrante (voir Figure 2) doit être conforme aux spécifications suivantes :2)

a) mode de fonctionnement : Vibreur magnétique ;

b) type d’oscillation : Sinusoïdale ;

c) fréquence nominale 50 Hz ;

d) masse oscillante (35 ± 0,1) kg ;


(moules vides compris) :

e) plaque oscillante : La surface de travail doit être plane. Dimensions minimales (largeur × profondeur)
400 mm × 300 mm. Elle est constituée :
2)
— soit d'une simple épaisseur d'acier austénitique inoxydable , (épaisseur
minimale 10 mm) ;
— soit d'une double épaisseur de métal (épaisseur minimale 20 mm), la couche
supérieure est en acier austénitique inoxydable 2), épaisseur minimale 1 mm,
en contact permanent avec la couche inférieure par liaison de friction
entrecroisée ;

f) porte-moules : Dispositif de fixation conçu pour des moules 40 mm × 40 mm × 160 mm y compris


la hausse montée sur le moule ;

g) masse de la table : ≥ 100 kg.

À l’aide des vis de réglage fixées à sa surface inférieure, la table vibrante doit être réglée de manière à ce que la
surface de travail de la plaque oscillante ne s’écarte pas de l’horizontale de plus de 1 mm/m.
La plaque oscillante ne doit produire que des vibrations verticales uniaxiales. L’amplitude crête-à-crête mesurée
aux cloisons centrales et aux coins extérieurs du moule vide doit être de (0,75 ± 0,10) mm. L’amplitude doit être
indiquée en continu.
La table doit être équipée de rails de guidage ou de dispositifs similaires pour maintenir le moule au centre de la
surface de travail.
II doit être possible de fixer ensemble fermement, le moule et la hausse fixée dessus, au moyen d’un dispositif de
fixation.
La durée des vibrations doit être réglée à la seconde près, à l’aide d’une minuterie automatique.

2) Par exemple, acier du type X 8 CrNiS18 9 (1,4305) selon l’EN 10088-2.


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Légende
1 Chargeuse
2 Moule
3 Dispositif de fixation
4 Plaque oscillante
5 Tableau de commande équipé d’un indicateur d’amplitude, d’une minuterie, d’un réglage de l’amplitude, d’un interrupteur
principal d’alimentation

Figure 2 — Exemple d’une table vibrante de compactage


(représentation schématique)
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5.1.2.2.2 Mode opératoire de compactage


Mouler les éprouvettes d’essai immédiatement après la préparation du mortier.
Compacter le mortier sur une table vibrante.
Le moule doit être fixé solidement sur la table vibrante. Après avoir mis en route le vibreur, remplir les comparti-
ments du moule de deux couches de mortier en 45 s maximum, en procédant comme suit.
De droite à gauche, verser en 15 s maximum la première couche de mortier dans les compartiments du moule,
pour que les compartiments soient remplis à mi-hauteur environ.
15 s plus tard, le vibreur n’ayant pas cessé de fonctionner, introduire, toujours de droite à gauche, la deuxième
couche, dans les 15 s qui suivent. Utiliser toute la quantité de mortier spécifiée en 5.1.2.1. Le vibreur doit s’étein-
dre automatiquement au bout de (120 ± 1) s.
Soulever le moule aussi doucement que possible de la table vibrante, et retirer la hausse. Araser immédiatement
la surface du mortier à l’aide d’une règle (EN 196-1:1994, Figure 3) tenue presque à la verticale et à laquelle on
imprime un lent mouvement de va et vient (EN 196-1:1994, Figure 2) une fois dans chaque direction. Lisser la
surface de l’éprouvette en utilisant la même règle tenue presque à plat.

5.1.2.3 Conservation des éprouvettes d’essai après démoulage


Après démoulage, les éprouvettes d’essai doivent être conservées dans une grande armoire (conforme au para-
graphe 4.1 de I’EN 196-1:1994) dans laquelle une température de (20 ± 1) °C et à une humidité relative supérieure
ou égale à 90 % sont maintenues constantes, dans la limite des tolérances de durée spécifiées dans
I’EN 196-1:1994, jusqu’à ce que l‘essai de résistance à la compression soit effectué.

5.1.2.4 Vitesse d’augmentation de la charge de compression


Augmenter la charge de compression à une vitesse de (400 ± 40) N/s pour tous les types de chaux de
construction.

5.2 Finesse
5.2.1 Méthode de référence
Déterminer la finesse selon l’article 3 de I’EN 196-6:1989, mais en utilisant en plus un tamis de 0,2 mm pour des
particules plus grossières.

5.2.2 Variante
Déterminer la finesse selon la méthode de tamisage à jet d’air décrite dans l’EN 1248:2000, en utilisant des tamis
de contrôle à 0,20 mm et à 0,09 mm.
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5.3 Stabilité
5.3.1 Généralités
En raison du caractère variable des caractéristiques chimiques et physiques des chaux de construction, il est
impossible de déterminer la stabilité des chaux de construction quelque soit leur type par une seule méthode. Pour
cette raison, la stabilité doit être déterminée comme suit :

— Chaux hydratées hautement calciques et tous types de chaux — 5.3.2.1 (méthode de référence)
hydrauliques — 5.3.2.2 (variante) ;
— chaux hydrauliques dont la teneur en SO3 est comprise entre 3 % et 7 % — 5.3.2.3 ;
— chaux vive, chaux en pâte, chaux dolomitique et chaux dolomitique — 5.3.3 ;
hydratée
— chaux calcique hydratée, chaux calcique en pâte et chaux dolomitique — 5.3.4.
hydratée renfermant des particules à granulométrie supérieure à 0,2 mm

5.3.2 Chaux hydratées hautement calciques et tous types de chaux hydrauliques

5.3.2.1 Méthode de référence

5.3.2.1.1 Principe
Si l’extinction de la chaux est incomplète, l’hydratation par la vapeur de l’oxyde de calcium (CaO) présent dans un
échantillon comprimé sous forme d’une éprouvette circulaire conduit à une expansion qui se mesure par la varia-
tion du diamètre de l’éprouvette.

5.3.2.1.2 Appareillage
a) Moules, représentés à la Figure 3. Le piston doit présenter une gorge cruciforme gravée sur l’extrémité qui
forme la surface des éprouvettes d’essai.
b) Presse, pouvant agir sur le piston du moule avec une puissance minimale de 2 kN. La puissance doit être con-
trôlable avec une précision minimale de 0,5 kN. La pression produite par le piston (1) sur l’éprouvette d’essai
dans le moule (Figure 3), peut également être contrôlée par un manomètre.
c) Dispositif de mesure de longueur à 0,1 mm près.
d) Enceinte à vapeur pour le traitement à la vapeur des éprouvettes d’essai.
L’ensemble le plus simple consiste en un réservoir cylindrique à l’intérieur duquel un disque perforé (par exem-
ple un tamis, gaze en acier inoxydable) permet de maintenir les éprouvettes d’essai à environ 50 mm au-des-
sus de l’eau bouillante. Le couvercle doit être conçu de façon à éviter que le condensat ne s’égoutte sur
l’éprouvette d‘essai.
e) Source de chaleur permettant de maintenir l’eau en ébullition, par exemple, une plaque électrique chauffante
munie d’un régulateur ou bec à gaz réglable.
f) Balance permettant de peser à environ 0,01 g près.
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Dimensions en millimètres
Tolérances conformes à I’ISO 2768-1

Légende
1 Piston
2 Moule
3 Gorge cruciforme profondeur 0,5

Figure 3 — Moule pour éprouvettes


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5.3.2.1.3 Mode opératoire


Peser (25 ± 0,1) g de la chaux de construction à soumettre à l’essai, puis ajouter une quantité suffisante d’eau
pour permettre la manutention de l’éprouvette après le démoulage (généralement 5 g mais moins de 2,5 g pour
les chaux HL 5 et/ou NHL 5) et mélanger soigneusement. Si la balance le permet, il est préférable d’opérer direc-
tement dans le moule, mais si cela est impossible, procéder au mélange dans un récipient intermédiaire puis
transférer le mélange dans le moule aussi complètement que possible. Ensuite placer le moule, avec le piston
inséré, sous la presse.
Comprimer jusqu’à 2 kN, maintenir cette pression pendant environ 5 s et ensuite démouler. L’éprouvette d’essai
réalisée a en général une épaisseur de l’ordre de 10 mm avec un diamètre d’environ 50 mm. Mesurer les deux
diamètres indiqués par la croix à 0,1 mm près. Prendre la moyenne des deux diamètres comme valeur D. Placer
l’éprouvette dans l’enceinte à vapeur et la maintenir pendant 90 min dans la vapeur générée par l’eau portée à
ébullition dans l’enceinte. Retirer l’éprouvette, la laisser refroidir jusqu’à une température inférieure à 40 °C et cal-
culer la valeur moyenne De de deux mesures.

5.3.2.1.4 Expression des résultats


La valeur de l’expansion, exprimée en millimètres, est donnée par la différence (De – Di).
Quand le résultat obtenu satisfait à l’exigence (voir Tableau 5 de I’EN 459-1:2001+AC:2002), déclarer le résultat
comme «satisfaisant», et, dans le cas contraire, comme «non satisfaisant».

5.3.2.2 Variante de la méthode


Effectuer l’essai de stabilité selon l’EN 196-3:1994, excepté que les échantillons moulés de chaux hydrauliques
doivent être conservés pendant (48 ± 0,5) h dans une humidité relative d’au moins 90 % et à une température
de (20 ± 1) °C.
Les modifications suivantes doivent être appliquées aux chaux de construction CL 70, CL 80, CL 90, HL 2, HL 3,5,
NHL 2 et NHL 3,5.

5.3.2.2.1 Appareillage
Remplacer le bain d’eau et de l’armoire humide décrits dans I’EN 196-3 par une enceinte à vapeur.

5.3.2.2.2 Mode opératoire


Préparer trois éprouvettes en mélangeant soigneusement à la main 75 g de l’échantillon de chaux hydratée sèche
avec 20 ml d’eau. Remplir immédiatement chaque moule à ras bord mais sans tassement du mélange ainsi pré-
paré, puis tasser légèrement l’échantillon pour éviter d’y incorporer de l’air. Répéter cette opération jusqu’à ce que
le mélange soit de niveau avec le bord du moule.
Si ce mode opératoire ne convient pas pour remplir le moule selon 7.2 de l’EN 196-3:1994, la quantité d’eau peut
être modifiée ; la quantité d’eau effectivement utilisée doit être consignée dans le rapport.
Mesurer la distance (A) séparant les pointes des aiguilles, à 1 mm près. Transférer les moules immédiatement
dans l’enceinte à vapeur, qui doit normalement être à pleine ébullition.
Soumettre les moules à l’action continue de la vapeur, sous pression atmosphérique, pendant une durée
de (180 ± 10) min. À la fin de ce laps de temps, retirer les moules, les laisser refroidir jusqu’à la température
ambiante et mesurer à distance (B) entre les pointes des aiguilles.
Pour chaque éprouvette d’essai, consigner les mesures A et B et calculer la différence (B – A).
Répéter l’essai si les résultats diffèrent de plus de 2 mm les uns des autres.

5.3.2.2.3 Interprétation
Lorsque la différence moyenne (B – A) correspond à la valeur requise (voir Tableau 5 de l’EN 459-1:2001+AC:2002),
déclarer le résultat comme «satisfaisant», dans le cas contraire, le déclarer comme «non satisfaisant».
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5.3.2.3 Pour les chaux hydrauliques dont la teneur en SO3 est comprise entre 3 % et 7 % (essai à l’eau
froide)

5.3.2.3.1 Préparation des éprouvettes


Pendant 3 min, travailler énergiquement 200 g de chaux hydraulique avec entre 45 g et 90 g d’eau, jusqu’à obten-
tion d’une pâte ferme. La quantité d‘eau ajoutée est suffisante si la pâte ne s’étale lentement sur la plaque en verre
que sous l’action de plusieurs secousses.
Fabriquer deux gâteaux à partir de la pâte en la divisant en deux blocs égaux, chacun étant placé au centre d’une
plaque de verre plane (verre à miroir), légèrement huilée (avec un agent de démoulage). Agiter ensuite doucement
les plaques jusqu’à formation de deux gâteaux d’un diamètre compris entre 50 mm et 70 mm et d’une épaisseur
d’environ 10 mm. Une fois étalés, les gâteaux ne doivent pas être travaillés avec un couteau ou une truelle.
Les deux gâteaux sont destinés à la double détermination.

5.3.2.3.2 Mode opératoire


Immédiatement après la préparation, placer les deux gâteaux dans une enceinte de stockage à air humide ayant
une humidité relative supérieure ou égale à 90 % et les y laisser durcir sans y toucher. Environ 24 h après leur
préparation, séparer, avec soin, les gâteaux de la plaque de verre et les placer dans de l’eau à une température
comprise entre 18 °C et 21 °C. Les garder en observation pendant 27 jours. L’apparition de fissures dues à une
déformation ou de fentes de bordure, seules ou avec un réseau de fissures, indique «l’éclatement», c’est-à-dire
la désagrégation du gâteau avec une perte progressive de cohésion initialement obtenue, ce qui peut conduire à
une désintégration complète (voir Figure 6).
L’incurvation de la face inférieure du gâteau doit être inférieure ou égale à 2 mm.
Le phénomène d’éclatement se produit fréquemment sur des gâteaux au bout de seulement trois jours ; toutefois,
une période d’observation allant jusqu’à 28 jours permet en général de constater avec certitude un phénomène
d’éclatement avéré.
Le gâteau peut être sorti de l’eau pour une courte période d’observation ne dépassant pas 30 min, au-delà de
laquelle peuvent apparaître des fentes de retrait radiales sur les bords (Figure 5).

5.3.3 Pour chaux vive, chaux en pâte, chaux dolomitique et chaux dolomitique hydratée

5.3.3.1 Principe
Des gâteaux (diamètre : entre 50 mm et 70 mm, épaisseur : environ 10 mm) sont réalisés en versant la pâte de
chaux éteinte ou la chaux en pâte sur des plaques poreuses absorbantes. Après 5 min, les gâteaux, ayant été
déplacés sur des plaques sèches, sont introduits dans l’étuve, après quoi ils sont inspectés visuellement pour y
déceler des fissures d’expansion.

5.3.3.2 Appareillage
a) Plaques absorbantes, d’environ 100 mm × 100 mm de côté, réalisées en silicate de calcium hydraté 3), comme
celles utilisées pour l’isolation thermique, masse volumique environ 1,0 g/cm3, épaisseur environ 5 mm, temps
d’absorption environ 10 min.
NOTE D’autres matériaux absorbants conduisant à une teneur en eau comparable peuvent également être utilisés.

b) Étuve thermostatée à (105 ± 5) °C.

3) Renseignements concernant la disponibilité de ces plaques auprès de : DIN Deutsches Institut für Normung
e.V., Burgrafenst. 6, D-10787 Berlin.
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5.3.3.3 Préparation des échantillons

5.3.3.3.1 Refus au tamis


En cas de refus de particules au tamis de 0,2 mm (voir 5.2) lors du contrôle de la finesse des particules, procéder
comme suit :
a) enfoncer à l’intérieur du gâteau toutes les particules trouvées, pour qu’elles soient entièrement recouvertes ;
b) tremper d’abord les particules dans de la chaux vive suivant les instructions du fabricant, puis les enfoncer à
l’intérieur du gâteau ;
c) préparer le gâteau à partir du même échantillon de chaux que celui d’où proviennent les refus.

5.3.3.3.2 Chaux vive et chaux dolomitique


Éteindre environ 200 g de chaux vive ou de chaux dolomitique avec de l’eau à une température de (20 ± 2) °C
afin d’obtenir une pâte et la conserver dans l’eau pendant la durée prescrite par le fabricant sur le mode d’emploi.
Fabriquer ensuite deux gâteaux à partir de cette pâte.

5.3.3.3.3 Chaux en pâte


Dans le cas de chaux en pâte, les gâteaux doivent être réalisés directement à partir de la pâte existante.

5.3.3.3.4 Chaux dolomitique hydratée


Pour faire l’essai sur une chaux dolomitique hydratée façonnable, mélanger environ 100 g de poudre de chaux
avec de l’eau à (20 ± 2) °C pour former une pâte, en quantité suffisante pour en faire deux gâteaux de diamètre
compris entre 50 mm et 70 mm et d’environ 10 mm, chacun posé sur une plaque filtrante de 100 mm × 100 mm
(voir 5.3.3.2). Dans le cas de chaux en pâte, les gâteaux doivent être formés directement à partir de pâte existante
sans addition d’eau.

5.3.3.4 Mode opératoire


Après une période de repos suffisamment longue (environ 5 min), déplacer les gâteaux sur deux autres plaques
absorbantes sèches et les mettre dans l’étuve pendant 4 h à (105 ± 5) °C.

5.3.3.5 Évaluation
Les chaux de construction sont considérées comme ayant satisfait à l’essai si les gâteaux ont conservé leur fer-
meté après le traitement décrit dans 5.3.3.4 et s’ils ne présentent aucune fissure d’expansion. Les fentes de retrait
ne sont pas significatives pour l’évaluation. À ce sujet, voir les Figures 4 à 6.

Figure 4 — Résultat d’essai satisfaisant


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Figure 5 — Éprouvette présentant des fentes de retrait


(résultat d’essai satisfaisant)

Figure 6 — Éprouvette présentant des fissures d’expansion


(résultat d’essai non satisfaisant)

5.3.4 Pour chaux calcique hydratée, chaux calcique en pâte et chaux dolomitique hydratée renfermant
des particules à granulométrie > 0,2 mm

5.3.4.1 Principe
De grosses particules de chaux vive surcuite peuvent provoquer la formation de pustules ou d’alvéoles lorsqu’elle
est utilisée pour le plâtrage. Dans cet essai, la chaux hydratée est ajoutée au plâtre pur non retardé et, lorsque le
plâtre a pris, il est soumis à l’action de la vapeur. La vapeur hydrate tous les oxydes de calcium et/ou de magné-
sium non hydratés présents et provoque ainsi l’expansion du plâtre suivie d’une éruption à la surface.
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5.3.4.2 Matériau
Plâtre de Paris, contenant plus de 90 % en masse de sulfate de calcium (CaSO4.1/2H2O) et passant au tamis
de 0,2 mm.
De plus, lorsqu’il est mélangé avec une quantité d’eau à une température de (20 ± 5) °C représentant 50 % de sa
propre masse, le temps de début de prise observée doit être supérieur ou égal à 4 min et inférieur ou égal
à 15 min, lorsqu’il est essayé selon l’EN 196-3:1994, article 6.

5.3.4.3 Appareillage
a) Une grande feuille de matériau non absorbant pour le mélange (une plaque de verre 500 mm × 750 mm a
donné des résultats satisfaisants).
b) Trois moules circulaires en laiton, diamètre intérieur 100 mm, profondeur 5 mm, d’une épaisseur annulaire d’au
moins 5 mm, et formant un cône tronqué à l’intérieur de pente de 5°, chacun avec un socle non poreux
de 120 mm sur 120 mm.
c) Deux larges spatules.
d) Étuve ventilée, régulée à (40 ± 5) °C.
e) Enceinte à vapeur dans laquelle des éprouvettes destinées à la détermination de la stabilité peuvent être sou-
mises à l’action de la vapeur à la pression atmosphérique. Le couvercle doit être conçu de façon à empêcher
l’eau condensée de s’égoutter sur les éprouvettes.

5.3.4.4 Mode opératoire


Peser environ 250 g de l’échantillon à 1 g près et, à l’aide des deux spatules, le mélanger, sur la grande feuille
non absorbante, avec une quantité d’eau suffisante pour obtenir une pâte de chaux, à une température
de (20 ± 5) °C. Rassembler le mélange en une masse compacte, le couvrir pour éviter toute perte d’eau et le
laisser reposer pendant (120 ± 10) min.
Graisser les moules circulaires et leurs socles avec de la vaseline.
Au bout de 2 h, malaxer la chaux en pâte à l’aide des deux spatules jusqu’à obtention d’une masse ferme et façon-
nable. Si cela s’avère nécessaire, on peut ajouter encore un peu d’eau. Étaler la pâte, puis saupoudrer 35 g de
plâtre de Paris de façon uniforme sur la surface de la pâte et mélanger rapidement avec les spatules
pendant (120 ± 5) s.
À l’aide d’une spatule, former trois galettes plates en comprimant le matériau, en petites quantités, dans un moule
circulaire, dont le diamètre le plus grand est placé vers le bas, posé sur un socle non poreux. Veiller à ne pas
incorporer de bulles d’air. À l’aide de la spatule, la lame étant presque à la verticale, enlever l’excédent de la pâte
et puis, avec la lame presque à l’horizontale, lisser au niveau de la surface du moule en moins de 12 coups. Ne
pas dépasser une durée totale de 5 min, à partir de l’addition du plâtre de Paris pour la réalisation des galettes.
Laisser prendre les trois galettes pendant 1 h. Placer les galettes sur leur socle, avec ou sans les moules circu-
laires, dans l’étuve réglée à une température de (40 ± 5) °C pendant une durée supérieure ou égale à 12 h. (II est
en général pratique de laisser sécher les galettes pendant une nuit). Placer les galettes, toujours sur leur socle,
horizontalement dans l’enceinte à vapeur, dans laquelle l’eau doit être en pleine ébullition, comme l’indique l’émis-
sion continue de vapeur par l’orifice du couvercle. Soumettre les trois galettes à l’action continue de la vapeur
saturée pendant (180 ± 10) min à la pression atmosphérique, en prenant soin d’empêcher l’eau condensée de
s’égoutter sur les galettes.
Si l’une des galettes présente des fentes de retraits après séchage en étuve à une température de (40 ± 5) °C, la
mettre au rebut et en façonner une autre. Poursuivre l’essai sur les autres pendant ce temps.
Retirer les galettes de l’enceinte à vapeur, les laisser refroidir et les examiner dans de bonnes conditions d’éclai-
rage pour y rechercher les traces d’une éventuelle désintégration, ou formation de pustules ou d’alvéoles.
NOTE Des gouttes d’eau peuvent provoquer la formation de cloques qui ne doivent pas être confondues avec l’éclate-
ment ou la formation de pustules ou d’alvéoles.

5.3.4.5 Procès-verbal d’essai


Consigner dans le procès-verbal d’essai l’absence ou la présence de désintégration, formation de pustules ou
d’alvéoles.
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5.4 Temps de prise


Déterminer les temps de prise à l’aide de la méthode citée dans I’EN 196-3.

5.5 Mortier normalisé selon le volume et le besoin en eau pour la détermination des valeurs
d’écoulement et de pénétration
5.5.1 Généralités
La mesure de la valeur de pénétration, du besoin en eau et de la teneur en air nécessite la préparation d’un mortier
normalisé avec un rapport de 1/3 en volume, ajusté à un diamètre d’écoulement de (185 ± 3) mm, tel que mesuré
sur la table d’écoulement décrite en 5.5.2.1.2.

5.5.2 Composition et préparation du mortier normalisé

5.5.2.1 Laboratoire et matériel

5.5.2.1.1 Laboratoire, malaxeur, sable normalisé et eau selon I’EN 196-1.

5.5.2.1.2 Table d’écoulement


Le châssis (1) de la table d’écoulement (voir Figure 7) doit être en acier soudé ou moulé. II doit être stable et ne
présenter aucune déformation. La Figure 7 sert de base pour les dimensions des profilés à utiliser. La largeur de
chaque bras sur lesquels repose le châssis (1) doit être d’au moins 140 mm à la base et mesurer 20 mm de plus
que le diamètre de l’arbre (4) au sommet (près de la bosse).
La came en acier (3) doit être fixée sur l’axe actionné par le moteur (2) de la table d’écoulement. L’axe en acier
doit tourner à une vitesse constante (1 tr.s-1) et est actionné par un embrayage flexible.
La came doit soulever l’ensemble arbre (4) et plaque (5) de (10,0 ± 0,2) mm une fois par seconde. La table à
secousses doit être coupée après 15 secousses.
L’arbre (4) avec un diamètre de (22 ± 8) mm doit être en acier inoxydable et présenter une surface finement polie
(rugosité maximale 0,010 mm). Un cylindre plus petit en acier (12) pouvant subir un traitement thermique, mesu-
rant (12,0 ± 0,1) mm de long avec un diamètre de (10,0 ± 0,1) mm doit être fixé à sa partie inférieure au moyen
d’un filetage M8. Un palier central serré (6) soutenant une plaque rigide (5) de (4,0 ± 1) mm d’épaisseur, en acier
inoxydable poli (rugosité maximale 0,003 2 mm) avec un diamètre de (300 ± 1) mm, doit être fixé à l’arbre au

moyen d’un filetage M16 ou d’un raccord serré æ 200


+0,21ö
mm .
è 0,00ø

Le sommet de la came (3) et la surface de la partie attachée (12) de l’arbre (4) doivent être trempés à une dureté
Brinell HBS150 selon I’EN 10003-1.
La rigidité de la plaque (5) est augmentée :
a) par la fixation de la plaque au palier (8), diamètre 100 mm, à l’aide de cinq vis M5 disposées à 72° les unes
par rapport aux autres et à 37,5 mm du centre. De plus, la surface intérieure de la plaque en acier inoxydable
doit être soumise à une charge uniforme exercée par un anneau en métal usiné au tour et résistant à l’action
corrosive du mortier, mesurant 300 mm de diamètre externe, 260 mm de diamètre interne et 5 mm de haut.
L’anneau (7) doit être fixé solidement sur la plaque en acier inoxydable à l’aide de six vis M5 à tête conique,
disposées à 60° les unes par rapport aux autres ;
ou bien :
b) à l’aide de trois bras d’appui partant du centre de la plaque et disposés à 120° les uns par rapport aux autres,
qui raccordent le support central au bord de la plaque. Les extrémités des bras d’appui doivent former des sur-
faces de support horizontales au même niveau que le palier central. Chaque surface de support doit être fixée
à la plaque (5) par une vis M5 à tête conique.
Les surfaces de contact entre la plaque (5), le palier (6) et l’anneau (7) ou les bras d’appui décrits en b) doivent
être polies à une rugosité maximale de 0,0032 mm.
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Dimensions en millimètres
Les tolérances sont conformes à I’ISO 2768-1.

Légende
1 Cadre 7 Anneau
2 Axe 8 Bosse
3 Came 9 Moule
4 Arbre 10 Dispositif d’alimentation
5 Plaque 11 Tige de compactage
6 Palier 12 Pied de l’arbre

Figure 7 — Table d’écoulement, came et dame


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Un cercle ayant un diamètre de 100 mm doit être gravé, sur une profondeur de 0,2 mm, au centre de la surface
supérieure de la plaque en acier inoxydable (5).
La plaque en acier inoxydable doit être à l’horizontale quelle que soit la position de l’arbre (haute ou basse). La
masse de l’ensemble arbre, support, plaque en acier inoxydable et dispositif de stabilisation doit être comprise
entre 4,2 kg et 4,5 kg. (Lorsque des masses supplémentaires sont requises par la méthode proposée en variante
en (b) pour la stabilisation, elles doivent toutes avoir le même poids et être fixées à la surface inférieure de chaque
bras d’appui, et être disposées de façon symétrique par rapport au centre de la plaque).
Les guides de l’arbre doivent avoir un jeu compris entre 0,05 mm et 0,1 mm. Aucune butée ne doit être prévue
pour empêcher la rotation. En revanche, la came et la partie de l’arbre qui se trouve à son contact doivent être
conçues avec un degré de précision tel que la table ne tourne pas de plus de 60° toutes les 15 secousses.
La face de la came (3) est une courbe lisse en spirale d’un rayon croissant qui touche l’arbre (4) après chaque
mouvement descendant après une rotation de 120°. La came et l’arbre doivent rester en contact jusqu’à ce que
se produise le mouvement descendant suivant.
L’arbre doit passer à travers deux guides finement polis (rugosité maximale 0,0100 mm) situés à 50 mm au moins
l’un de l’autre, l’un étant positionné directement au-dessus de l’autre.
II est également possible de placer l’arbre dans un tube vertical présentant une surface interne finement polie
(rugosité maximale 0,0100 mm). Dans ce cas, l’arbre doit être conçu de telle sorte qu’il ne se trouve jamais au
contact de plus de deux surfaces internes du tube, celles-ci étant à 50 mm au moins l’une de l’autre.
Dans les deux cas, la surface de l’arbre en contact avec la surface adjacente doit être comprise entre 25 cm2
et 35 cm2.
Rien ne doit gêner la chute de l’arbre qui doit être tenu propre. Il doit être lubrifié avec une huile minérale légère
résistant à la résinification. Le contact entre la plaque de la table vibrante et la bosse (8) du cadre (1) doit être
établi au moyen d’un anneau horizontal ayant une largeur de 3 mm et une profondeur de 5 mm.
Aucun fluide (huile, eau) ni aucune poussière ne doit se trouver entre la surface inférieure du support central et la
bosse (8). On peut y contribuer en augmentant le diamètre des guides de 3 mm sur une longueur de 5 mm, ceci
à partir de la bosse (8).
Le moule (9) et le dispositif d’alimentation (10) doivent être fabriqués dans un métal résistant à l’action corrosive
du mortier (acier inoxydable, laiton). Le diamètre intérieur, inférieur et supérieur, ainsi que la hauteur du moule
doivent être conformes aux spécifications à ± 0,5 mm près. Pour éviter l’apparition de bosses, l’épaisseur mini-
male du moule doit être de 2,0 mm.
La table d’écoulement doit être vissée solidement sur un socle horizontal, rigide et non déformable sans recours
à des dispositifs de mise à niveau. Par exemple, un socle en béton d’au moins 50 kg, a donné des résultats
satisfaisants.
Toutes les tolérances citées ci-dessus sont également applicables aux tables d’écoulement déjà en service.
La tige de compactage (11) doit être une tige en matériau imperméable protégée par une feuille métallique et elle
doit peser (250 ± 15) g.

5.5.2.1.3 Appareillage de mesure de la valeur de pénétration


Le plongeur doit correspondre à celui représenté à la Figure 8.
La masse de l’ensemble formé par la jauge de mesure et le plongeur doit être de (90 ± 2) g. La vis de fixation doit
permettre de régler la jauge de telle sorte que la distance entre l’extrémité inférieure du plongeur et la surface
supérieure du mortier (hauteur de chute) soit de (100 ± 1) mm avant de commencer l’essai (position initiale).
Le récipient doit être calé dans la plaque d’appui de sorte qu’il ne soit plus nécessaire de procéder à un nouveau
centrage.
Le plongeur doit avoir une extrémité inférieure hémisphérique, être résistant à la corrosion, et ne doit pas être atta-
qué par le mortier.
La tige de compactage doit correspondre à celle représentée à la Figure 7.
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Dimensions et tolérances en millimètres

Légende
1 Socle 5 Vis de fixation
2 Cadre 6 Jauge en aluminium (échelle graduée tous les 2 mm)
3 Support 7 Plongeur
4 Guide 8 Récipient (muni d’une protection ramasse-gouttes)

Figure 8 — Plongeur pour la mesure de la valeur de pénétration

5.5.2.2 Malaxage du mortier


Malaxer le mortier selon la méthode décrite dans l’EN 196-1:1994, excepté que la teneur en eau sera celle qui
aura été déterminée pour donner la consistance requise.
Si le diamètre d’écoulement requis (185 ± 3) mm n’est pas atteint avec la quantité d’eau choisie dans des mélan-
ges de mortier 1:3 en volume, déterminer la bonne quantité d’eau en effectuant d’autres mélanges avec des quan-
tités d’eau différentes. Peser l’eau à 1 g près.
NOTE Il est utile à cet égard d’établir une courbe comparant le diamètre d’écoulement avec la quantité d’eau utilisée.
Ceci facilite la détermination de la quantité d’eau nécessaire.

5.5.2.3 Diamètre d’écoulement

5.5.2.3.1 Si la table d’écoulement n’a pas fonctionné pendant l’heure précédant l’essai, la faire fonctionner à
vide plusieurs fois. Aucun fluide ni aucune saleté ne doit se trouver entre le palier (6) et la bosse (8) voir Figure 7.

5.5.2.3.2 Pour déterminer le diamètre d’écoulement, placer le moule au centre de la table d’écoulement dont la
surface est propre et sèche (voir 5.5.2.1.2). Le remplir avec deux couches de mortier (préparé juste avant,
selon 5.5.2.3) ; pendant cette opération, maintenir le moule et son dispositif de chargement fermement en place
à l’aide d’une main, en faisant coïncider le bord avec le cercle gravé sur la plaque. Chaque couche de mortier doit
être étalée en la compactant légèrement 10 fois avec la tige de compactage (11, Figure 7) de sorte que le moule
soit rempli de façon uniforme.
Retirer le dispositif de chargement sans attendre et araser la surface du mortier. Nettoyer la table d’écoulement
et essuyer toute trace d’eau à proximité du moule. Retirer lentement le moule par le haut, 10 s à 15 s après avoir
arasé la surface du mortier. Étaler le mortier en imprimant 15 secousses à la plaque en mettant en marche le
moteur, réglé pour effectuer une secousse par seconde. Mesurer ensuite le diamètre du gâteau obtenu à l’aide
d’un pied à coulisse, dans deux directions perpendiculaires. La moyenne de ces mesures, donnée à 1 mm près,
représente l’écoulement.
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5.5.2.3.3 Une table d’écoulement et son mode de fonctionnement ne doivent pas être considérés comme étant
satisfaisants si la valeur moyenne de quatre essais d’étalonnage effectués avec un liant de référence (spécifié
dans ASTM C 230-83, note 2 de bas de page) 4) s’écarte de la valeur souhaitée de plus de 15 mm ou si l’écart
type, sR, de la répétabilité du diamètre d’écoulement, déterminée sur la base d’un minimum de six essais, est
supérieur à 2 mm pour un diamètre d’écoulement moyen d’environ 185 mm.

5.5.3 Besoin en eau pour les valeurs de l’écoulement et de la pénétration


La quantité d’eau, exprimée en grammes, — besoin en eau — requise pour un diamètre d’écoulement
de (185 ± 3) mm utilisant le mélange de mortier décrit en 5.5.2, fabriqué à partir d’un seul sac de sable normalisé
CEN, EN 196-1, doit être déclarée, tout comme doit I’être la valeur de pénétration, exprimée en millimètres, pour
le mortier ci-dessus, mesurée à l’aide du plongeur décrit en 5.5.2.1.3.
Pour mesurer la valeur de pénétration, le mortier doit être versé dans le récipient décrit en 5.5.2.1.3 en deux cou-
ches, 2 min exactement après la fin du malaxage. Chaque couche doit être étalée en étant compactée 10 fois
avec la tige de compactage.
Le mortier doit être arasé avec une règle en acier posée de biais, à laquelle on imprime un lent mouvement de va
et vient. Lisser ensuite la surface en procédant de la même manière. Pendant cette opération, il faut éviter de
compacter le mortier. Le récipient rempli de mortier doit ensuite être placé sur le socle, le plongeur se trouvant à
sa position initiale. La vis d’assemblage doit alors être desserrée pour lâcher l’impacteur. La valeur de pénétration
doit être relevée en millimètres au niveau de la face inférieure du rail de guidage chanfreinée.

5.6 Rétention d'eau


5.6.1 Principe
La rétention d'eau d'un mortier normalisé fraîchement préparé selon 5.5.2 est exprimée en termes de pourcentage
d'eau qui restent dans le mortier après une courte période d'absorption sur du papier-filtre.

5.6.2 Appareillage
a) Plaque filtrante en papier, 190 mm × 190 mm × 2 mm 5).
b) Disque non-tissé de 185 mm de diamètre 6).
c) Anneau conique en matière plastique, diamètre intérieur allant de 150 mm maximum jusqu'à 140 mm
minimum, hauteur 12 mm.
d) Balance, avec un degré de précision de ± 0,1 g.
e) Règle en acier.
f) Deux plaques en matière plastique, 200 mm × 200 mm × 5 mm.
g) Micromètre.

4) Ce matériau est disponible auprès de : Office of Standard Reference Materials (OSRM). NIST. Room 204,
Building 202, Gaithersburg,MD.20899, U.S.A. pour utilisation comme le liant de référence pour la table
d’écoulement ASTM.
5) Les informations sur les sources d'approvisionnement dans toute plaque filtrante en papier peuvent être
obtenues auprès de : DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Burggrafenstr. 6, D-10787 Berlin.
6) Renseignements concernant ces non-tissés auprès de : DIN Deutsches Institut für Normung e. V.,
Burggrafenstr. 6, D-10787 BERLIN.
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5.6.3 Préparation du mortier d'essai


Le mortier d'essai doit être préparé de la manière décrite en 5.5.2.2 et 5.5.2.3. L'appareillage, l'enceinte de
conditionnement et la chambre d'essai doivent avoir une température de (20 ± 2) °C, l'humidité relative dans
l'enceinte de conditionnement et dans le laboratoire doit être supérieure à 50 %.

5.6.4 Mode opératoire


Pour déterminer la rétention d’eau, utiliser un mortier dont la teneur en eau (W1) est connue et le préparer comme
indiqué en 5.6.3.
L’appareil d’essai doit être identique à celui illustré dans la Figure 9. Peser la plaque filtrante sèche avec une des
deux plaques en plastique (m4). Poser ensuite un morceau de non-tissé sur la plaque filtrante et par dessus
l’anneau en plastique, l’ouverture de faible diamètre étant orientée vers le bas, et peser l’ensemble (m5).
Commencer l’essai 15 s après l’achèvement de l’opération de malaxage, à savoir, au moment de l’introduction du
mortier dans l’anneau en plastique.
Introduire rapidement le mortier dans l’anneau en plastique en une couche uniforme, immédiatement arasée à
l’aide de la règle. À la suite de quoi, peser à nouveau l’ensemble (m6), le couvrir à l’aide de la deuxième plaque
en plastique et le laisser reposer pendant 5 min. Retourner ensuite le dispositif d’essai et le vider et peser la plaque
inférieure en plastique avec la plaque filtrante (m7).
Si la masse d’eau absorbée par la plaque filtrante, W3 = m7 – m4, est supérieure à 10 g, répéter l’essai à l’aide de
deux plaques filtrantes supplémentaires ou plus, en choisissant le nombre de plaques filtrantes utilisées, n, de
sorte que le rapport W3/n ≤ 10 g.

Dimensions en millimètres

Légende
1 Plaque en plastique
2 Anneau en plastique
3 Mortier d’essai
4 Plaque(s) filtrante(s)
5 Non-tissé

Figure 9 — Appareil d’essai pour la détermination de la rétention d’eau d’un mortier frais
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5.6.5 Évaluation
La rétention d’eau (WRV) doit être calculée à l’aide de la formule suivante.
La teneur en eau (W1) du mortier d’essai est donnée par la formule :
m8
W 1 = ---------------------
- ... (6)
m 8 + m9

où :
W1 est la teneur en eau du mortier d’essai ;
m8 est la masse totale de l’eau présente dans le mortier, exprimée en grammes ;
m9 est la masse du mortier sec, exprimée en grammes.
Calculer la teneur en eau du mortier dans l’anneau en plastique (W2) à l’aide des équations :
W2 = m10 × W1 ... (7)
m10 = m6 – m5
où :
W2 est la teneur en eau du mortier dans l’anneau en plastique, exprimée en grammes ;
m10 est la masse du mortier dans l’anneau en plastique, exprimée en grammes ;
m5 est la masse de la plaque en plastique, de la plaque filtrante, du non-tissé et de I’anneau en plastique,
exprimée en grammes ;
m6 est la masse de la plaque en plastique, de la plaque filtrante, du non-tissé et de l’anneau en plastique rempli
de mortier, exprimée en grammes.
Calculer la masse de l’eau absorbée par la plaque filtrante (W3), avec la formule :
W3 = m 7 – m 4 ... (8)

où :
W3 est la masse de l’eau absorbée par la plaque filtrante, exprimée en grammes ;
m4 est la masse de la plaque filtrante sèche et de la plaque en plastique, exprimée en grammes ;
m7 est la masse de la plaque filtrante imprégnée d’eau et de la plaque en plastique, exprimée en grammes.
Calculer la perte relative d’eau du mortier (W4) à l’aide de la formule :
W3
W 4 = -------- × 100 ... (9)
W2

où :
W4 est la perte relative en eau du mortier, en pour cent.
Calculer la rétention d’eau (WRV) sous forme de pourcentage, à l’aide de la formule suivante :
WRV = 100 – W4 ... (10)
Déclarer les valeurs individuelles et la moyenne de deux valeurs individuelles à 0,1 % près.
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5.7 Détermination de la teneur en air


5.7.1 Appareillage
La teneur en air d’un mortier fraîchement préparé doit être mesurée par la méthode sous pression utilisant un
appareil d’essai préréglé ayant une capacité de 1 dm3 ou de 0,75 dm3.
L’appareil d’essai doit avoir une chambre de compression dans laquelle est générée une pression définie. L’ouver-
ture d’une soupape de décharge permet d’équilibrer la pression entre la chambre de compression et le récipient
à échantillon (récipient gradué) rempli de mortier fraîchement préparé. La chute de pression est une mesure de
la teneur en air du mortier fraîchement préparé. La teneur en air du mortier doit être relevée sur une courbe d’éta-
lonnage selon 5.7.1.2.

5.7.2 Étalonnage de l’appareillage

5.7.2.1 Généralités
L’appareillage doit être étalonné au moins une fois tous les six mois. Une courbe d’étalonnage de la teneur en air
doit être établie entre 0 % à 25 % par paliers de 5 %. Chaque valeur corrigée doit être calculée à partir de la
moyenne de trois mesures selon les méthodes décrites dans 5.7.2.2 et 5.7.2.3.

5.7.2.2 Détermination du volume du récipient


Déterminer le volume du récipient, qui pendant l’essai est rempli de mortier, en déterminant la masse d’eau propre
à (20 ± 2) °C qu’il peut contenir. Peser le récipient vide avec sa plaque de verre, puis remplir à ras bord le récipient
d’eau et le recouvrir en faisant glisser dessus la plaque de verre, sans laisser pénétrer de bulle d’air entre la plaque
de verre et l’eau. Peser le récipient ainsi rempli avec sa plaque de verre, la masse d’eau étant obtenue par sous-
traction.

5.7.2.3 Méthode d’étalonnage


Remplir le récipient d’eau propre à (20 ± 2) °C. Monter la partie supérieure de l’appareillage sur le bord du récipient
et la fixer solidement. Verser l’eau dans le récipient à l’aide du tuyau prévu à cet effet jusqu’à ce que l’eau déborde
du tube. Fermer les deux robinets. Augmenter la pression dans la chambre de compression pour obtenir exacte-
ment le point de départ. Égaliser la pression dans la chambre de compression et dans le récipient. Ouvrir un peu
le robinet du tube de trop-plein (courbé vers le bas).
NOTE Le tube est équipé d’une rallonge uniquement aux fins de l’étalonnage.

La rallonge doit pratiquement atteindre le fond du récipient. Vidanger une quantité suffisante d’eau (10 ml corres-
pondant à environ 1 % de l’air). Le pourcentage exact dépend du volume du récipient déterminé selon 5.7.2.2 (en
masse ou en volume à 0,1 cm3 près). Relever la teneur en air indiquée et poursuivre l’étalonnage avec une nou-
velle hausse de pression dans la chambre de compression, équilibrer la pression, ouvrir la soupape dans le tube
trop-plein, etc.

5.7.3 Préparation du mortier d’essai


Préparer le mortier d‘essai conformément à 5.5.2.2 en doublant les quantités de matériau. Effectuer la
détermination de la teneur en air au moins 5 min après le malaxage du matériau d’essai. Effectuer l’essai sur deux
éprouvettes.
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5.7.4 Mode opératoire


À l’aide d’une pelle à main, remplir à moitié le récipient gradué de mortier. Pour compacter le mortier soulever le
récipient d’environ 30 mm et le laisser retomber au total 10 fois sur un support rigide et solide, en le retournant à
chaque fois. Remplir ensuite le récipient de mesure à ras bord en ajoutant du mortier et le compacter en procédant
de la même manière.
La quantité de mortier ajoutée par la suite doit être telle que le mortier susceptible d’être éliminé déborde. Éliminer
ensuite l’excès de mortier à l’aide de la spatule.
Installer et fixer solidement la partie supérieure de l’appareillage d’essai (cylindre d’étalonnage avec entonnoir de
raccordement).
Remplir d’eau le volume inoccupé du récipient jusqu’à élimination complète de l’air au-dessus de l’éprouvette, ce
qu’indique un reflux d’eau par le tube de trop-plein. Fermer ensuite les robinets et introduire de l’air en pompant
jusqu’à ce que la pression dans la partie supérieure (chambre de compression) ait atteint le point de départ. Une
pression trop élevée peut être corrigée au moyen d’une soupape de correction spéciale. Une fois la pression équi-
librée, la teneur en air peut être relevée sur la courbe d’étalonnage de teneur en air, à partir de la valeur indiquée.

5.7.5 Résultats d’essai


La teneur en air est exprimée en pourcentage (valeur moyenne de deux déterminations) à 0,5 % près.

5.8 Masse volumique en vrac


5.8.1 Appareillage
L’appareillage à l’aide duquel doit être déterminée la masse volumique en vrac (voir Tableau 1 et Figure 10) doit
être constitué d’un récipient cylindrique de capacité 1 I (1) d’une pièce de raccordement (2) munie d’un clapet de
fermeture (3) et d’une tête de remplissage (4) munie d’un levier à fermeture à ressort (5) pour actionner le clapet
de fermeture. En actionnant le levier, le clapet de fermeture s’ouvre et permet au matériau tamisé contenu dans
la tête de remplissage de tomber dans le récipient d’un litre.

Tableau 1 — Dimensions de l’appareillage


pour la détermination de la masse volumique

N° de série Désignation Dimension

1 Récipient de capacité d’un litre

Diamètre intérieur d1 : (87 ± 1) mm

Hauteur intérieure h1 : correspondant à un contenu (récipient rempli)


de 1 000 cm3 marge d’erreur ± 5 cm3

2 Pièce de raccordement

Diamètre intérieur d2 : (87 ± 1) mm

Hauteur h2 : (135 ± 1) mm

4 Tête de remplissage

Diamètre intérieur, fond d3 : (79 ± 1) mm

Diamètre intérieur, sommet d4 : (99 ± 1) mm

Hauteur h3 : (199 ± 1) mm
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Légende
1 Récipient cylindrique, capacité 1 I
2 Pièce de raccordement
3 Clapet de fermeture
4 Tête de remplissage
5 Levier actionnant le clapet de fermeture

Figure 10 — Appareillage pour la détermination de la masse volumique

5.8.2 Mode opératoire


Tamiser les chaux de construction non séchées en utilisant un tamis en toile métallique à ouverture de
maille 2,0 mm.
Dans la mesure du possible, émietter à la main les gros morceaux de chaux de construction et les ajouter en les
tamisant, au matériau passé au tamis. Déterminer la quantité de morceaux n’ayant pas pu être émiettés à la main,
et décrire dans la mesure du possible leur nature dans le procès-verbal d’essai.
À l’aide d’une cuillère, introduire dans la tête de remplissage de l’appareil pour la détermination de la masse volu-
mique, une certaine quantité de chaux en poudre ainsi prétraitée, de sorte que la poudre se trouvant au-dessus
du bord prenne son angle naturel de repos. Ouvrir maintenant le clapet de fermeture en actionnant le levier situé
sur la tête de remplissage. Au bout de 2 min, retirer la tête de remplissage vidée, araser, avec une règle, la quan-
tité de poudre de chaux qui s’est écoulée dans le récipient et qui dépasse du bord, enfin, déterminer la masse du
contenu du récipient.
Effectuer l’essai trois fois en utilisant chaque fois un nouveau volume de poudre de chaux, et si les valeurs qui en
résultent varient de plus de 10 g l’une par rapport à l’autre, répéter l’essai encore deux fois. La masse volumique
en vrac de la chaux en poudre correspond à la moyenne des trois valeurs s’écartant le moins les unes des autres.
Exprimer la masse volumique en vrac en kilogrammes par décimètre cube.
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5.9 Rendement
5.9.1 Récipient d’extinction
Le récipient d’extinction dans lequel est déterminé le rendement (voir Figure 11) doit être un récipient à double
paroi en métal résistant à l’action corrosive du mortier. L’espace entre les parois doit être rempli d’un matériau
isolant thermique, par exemple de la laine minérale. Les dimensions réelles du cylindre d’extinction intérieur doi-
vent être sélectionnées de manière à ce qu’à chaque palier de 2 mm de profondeur corresponde un rendement
de 1 dm3 par 10 kg de chaux vive.
Le récipient doit être fermé avec un couvercle.

Dimensions en millimètres

Légende
1 Matériau isolant thermique
2 Cylindre intérieur
3 Cylindre extérieur
4 Couvercle

Figure 11 — Récipient d’extinction avec couvercle


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5.9.2 Mode opératoire


Introduire d’abord 320 ml d’eau à (20 ± 2) °C dans le récipient d’extinction (voir Figure 11), puis verser 200 g de
chaux vive. Broyer les morceaux de chaux (à une granulométrie de 5 mm, par exemple).
Agiter doucement le mélange jusqu’à ce que l’extinction s’amorce, et puis ajouter en une seule fois la quantité
d’eau nécessaire, ceci étant fonction des propriétés d’extinction de la chaux. Agiter encore un peu la chaux en
pâte et fermer le récipient d’extinction avec le couvercle. Après avoir respecté un temps de repos d’environ 24 h,
retirer le couvercle du récipient d’extinction.
La quantité d’eau ajoutée pendant l’extinction est considérée comme suffisante si, 24 h après l’extinction, une pel-
licule d’eau (représentant 40 ml maximum) apparaît à la surface de la chaux en pâte.
Déterminer le rendement lorsque la chaux en pâte s’est détachée des parois du récipient. Pour cela, mesurer la
hauteur de la chaux en pâte. Pour l’évaluation, utiliser la moyenne de quatre mesures. Sur la hauteur de la chaux
en pâte, chaque palier de 2 mm correspond à un rendement de 1 dm3 par 10 kg de chaux vive.

5.10 Réactivité
5.10.1 Généralités
Lors de l’extinction, la réactivité des chaux vives pulvérisées doit être testée en mesurant, en fonction du temps
de réaction, l’augmentation de la température que provoque la réaction avec l’eau (courbe d’extinction par voie
humide).

5.10.2 Appareillage
L’appareillage d’essai (voir Figure 12) doit être composé des six parties décrites dans la Figure 12.
L’appareil d’alimentation et de pesage doit être réalisé en acier inoxydable (voir Figure 15).
L’appareillage d’essai doit avoir un équivalent en eau entre 200 J/K et 300 J/K.
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Dimensions en millimètres

Légende
1 Vase Dewar, capacité 1 000 ml, diamètre intérieur environ 77 mm, hauteur intérieure environ 235 mm.
2 Moteur d’agitateur, (300 ± 10) min-1 en charge.
3 Socle et support.
4 Agitateur à pales réalisé en une matière plastique appropriée 7), diamètre 60 mm (voir Figure 13).
5 Couvercle en plastique avec une partie qui peut s’ouvrir pour le remplissage et le passage du thermomètre, et pouvant
s’adapter sur le vase Dewar (voir Figure 14).
6 Thermomètre étalonné de 0 °C à 100 °C avec une précision de 0,5 °C et une vitesse de réponse élevée (temps de
passage de 20 °C à 60 °C inférieur à 10 s). La profondeur d’immersion doit être de 160 mm à partir du bord supérieur du
couvercle. II est recommandé d’utiliser un enregistreur à stylet pour la mesure de la température.

Figure 12 — Appareillage pour l’essai de la réactivité

7) D’autres formes d’agitateurs peuvent être utilisées à condition de fournir les mêmes résultats en ce qui
concerne la réactivité.
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Dimensions en millimètres

Figure 13 — Agitateur à pales

Dimensions en millimètres

Légende
1 Couche isolante
2 Film polyéthylène

Figure 14 — Couvercle muni d’une partie pouvant s’ouvrir


et d’un orifice pour le passage du thermomètre
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Dimensions en millimètres

Figure 15 — Appareil d’alimentation et de pesage

5.10.3 Préparation de l’échantillon


Prévoir un échantillon d’environ 0,5 kg pour l’essai.
Pour s’assurer que l’échantillon correspond au produit à essayer, le conserver dans un récipient hermétiquement
clos. L’absorption d’humidité même faible modifie l’allure de la courbe d’extinction par voie humide. Peser une
quantité de (150 ± 0,5) g pour chaque essai.

5.10.4 Mode opératoire


Remplir le vase Dewar de (600 ± 1) g d’eau distillée à 20 °C (To) ; introduire le thermomètre et l’agitateur à pales
et contrôler la température pendant que l’agitateur à pales tourne à (300 ± 10) tr.min-1 ; la température ne doit pas
s’écarter de plus de ± 0,5 °C par rapport à 20 °C. La température de l’échantillon de chaux doit également se situer
autour de 20 °C.
L’agitateur en marche, introduire dans l’eau en une seule fois à l’aide du dispositif d’alimentation la quantité pesée
d’échantillon (Figure 15). Considérer ce moment comme marquant le début de l’essai. Mesurer les températures
d’extinction au bout de 30 s, puis au bout d’une minute, puis ensuite toutes les minutes pendant 10 min et ensuite
toutes les 2 min seulement.
Avec des chaux très réactives, effectuer la mesure de la température à des intervalles plus courts, car la réaction
peut être terminée après quelques minutes.
Veiller à ce que le contenu du récipient soit intimement mélangé pendant toute la durée de l’essai. Pour les chaux
qui s’épaississent d’une façon marquée, il peut s’avérer nécessaire d’augmenter la vitesse du moteur une fois
atteinte la température de réaction d’environ 60 °C.
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5.10.5 Évaluation

5.10.5.1 Méthodes de référence


Porter les valeurs des températures mesurées (en degrés Celsius) en fonction du temps (en minutes) pour obtenir
la courbe d’extinction par voie humide comme indiqué en Figure 16. La réaction d’hydratation de la chaux est pré-
sumée complète à 100 % lorsque la température maximale (T’max) est atteinte. À titre d’exemple, ce point est mon-
tré en Figure 16. La réactivité de la chaux doit être définie comme le temps (tu), nécessaire pour 80 % de
conversion. La température Tu est définie comme la température en degrés Celsius pour un taux de conversion
de 80 %, et est calculée à partir de la formule (11)
Tu = (0,8 × T’max) + (0,2 × To) ... (11)
Après avoir calculé Tu, la valeur tu doit être déterminée à partir de la courbe d’extinction par voie humide comme
le montre la Figure 16.
La finesse de l’échantillon de chaux, et la température maximale (Tmax) doivent être consignées. Tmax (en degrés
Celsius) est calculée à partir de la température maximale observée T’max corrigée en tenant compte de l’équiva-
lent en eau de l’appareil, en utilisant la formule (12).
Tmax = (1,1 × T’max) – 2 ... (12)
Cette formule (12) ne s’applique qu’à un appareil de mesure ayant un équivalent en eau compris entre 200 J/K
et 300 J/K.

5.10.5.2 Variante
Représenter sur un graphique les valeurs des températures mesurées en degrés Celsius en fonction du temps en
minutes (courbe d’extinction par voie humide, Figure 16).
Le résultat est exprimé comme le temps t nécessaire pour atteindre la température T requise. Par exemple, si la
température requise est de 60 °C, le résultat (en minutes) s’écrira t60.

Figure 16 — Exemple d’une courbe d’extinction par voie humide


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5.11 Eau libre


5.11.1 Principe
Quand un échantillon est chauffé à 105 °C, l’eau libre s’évapore. La perte en masse à cette température corres-
pond à l’humidité contenue wF exprimée en pourcentage pondéral.

5.11.2 Mode opératoire


Peser environ 5 g de l’échantillon avec une précision de 0,1 mg dans un cristallisoir et sécher jusqu’à masse cons-
tante (en règle générale pendant environ 2 h) à (40 ± 2) °C dans une étuve de séchage sous vide puis les trans-
férer immédiatement dans un dessiccateur contenant un agent séchant (par exemple du perchlorate de
magnésium) ; après refroidissement, déterminer la perte de masse.

5.11.3 Évaluation
Calculer le taux d’humidité comme la teneur pondérale wF, en pourcentage, selon la formule suivante :
m 11 – m 12
w F = --------------------------- × 100 ... (13)
m 11

où :
wF est le taux d’humidité, exprimé en pourcentage pondéral ;
m11 est la masse de l’échantillon avant séchage, exprimée en grammes ;
m12 est la masse de l’échantillon après séchage, exprimée en grammes.

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