Chapitre II

Le Ciment

Ce chapitre est consacré au ciment, on y traite plusieurs

aspects du liant, du processus de fabrication en passent par la
composition et les caractéristiques du ciment pour finir par une
initiation de l’hydratation du ciment qui formera une base aux
étudiants en master II pour le module hydratation et structuration
des pâtes de ciment.

Sommaire
1. Ciment : définition…………………………………………………………………... 16

2. Procédé de fabrication du ciment…………………………………………………... 17

2.1. Les matières premières…………………………………………………………... 17
2.2. Extraction et concassage………………………………………………………… 18
2.3. Préhomogéneisation du mélange cru……………………………………………. 18
2.4. Séchage, broyage et stockage du cru……………………………………………. 18
2.5. Processus de cuisson (la calcination) …………………………………………… 19
2.6. Refroidissement (la trempe) …………………………………………………….. 20
2.6.1. Refroidisseur à ballonnets………………………………………………. 20
2.6.2. Refroidisseur à grilles…………………………………………………… 21
2.7. Broyage du ciment…………………………………………………………......... 21
2.8. Stockage et expédition du ciment……………………………………………….. 22
2.9. Contrôle qualité des ciments…………………………………………………….. 23
3. La composition des ciments………………………………………………………… 23
3.1. Le clinker…………………………………………………………....................... 23
3.2. Le laitier granulé de haut fourneau……………………………………………… 25
3.3. La pouzzolane…………………………………………………………................ 26
3.4. Les cendres volantes…………………………………………………………...... 27
3.4.1. Cendres volantes siliceuses……………………………………………... 27
3.4.2. Cendres volantes calciques……………………………………………… 27
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3.5. Les schistes calcinés…………………………………………………………....... 28

3.6. Les calcaires…………………………………………………………................... 28
3.7. Les fumées de silices…………………………………………………………...... 28
3.8. Sulfate de calcium (gypse) ……………………………………………………… 29
4. Les différents types de ciments…………………………………………………....... 29

5. Les caractéristiques du ciment portland…………………………………………... 30

5.1. Masses volumiques apparente et absolue……………………………………….. 30
5.2. La consistance normale (EN 196-3) …………………………………………….. 31
5.3. La prise (EN 196-3) …………………………………………………………...... 31
5.4. La finesse de mouture (S.S.B) (EN 196-6) ……………………………………... 32
5.5. Le retrait (NF P 15-433) ………………………………………………………… 33
5.6. Stabilité de volume (EN 196-3) ………………………………………………… 34
5.7. Chaleur d’hydratation…………………………………………………………... 34
5.8. Caractéristiques mécaniques (EN 196-1) ………………………………………. 35
5.9. Spécifications chimiques………………………………………………………… 35
6. Initiation à l’hydratation du ciment………………………………………………... 36
6.1. Hydratation des minéraux du ciment Portland………………………………….. 36
6.1.1. Hydratation du silicate tricalcique (C3S) ……………………………….. 36
6.1.2. Hydratation du silicate bicalcique (C2S) ……………………………….. 37
6.1.3. Hydratation des aluminates tricalciques (C3A) ………………………… 37
6.1.4. Hydratation de l’aluminoferrite tétracalcique (C4AF) …………………. 38
6.2. Mécanisme d’hydratation d’un ciment Portland………………………………… 39

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1. Ciment : définition

Le ciment est un liant hydraulique, c'est-à-dire, qui gâchée avec de l’eau forme une pâte qui
fait prise et durcit par suite de réactions et processus d’hydratation, et qui après durcissement,
conserve sa résistance et sa stabilité même sous l’eau.
Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement de la matière
première (dureté et humidité). Les procédés de fabrication du clinker peuvent être classés en
quatre techniques :
- la voie humide : le procès le plus ancien des quatre est celui de la voie humide. La craie
constituant la matière première est extraite en carrière et peut être très humide, elle est
concassée et homogénéisée. Les matières de correction, nécessaire à l'obtention de la
composition désirée, sont dosées et ajoutée à la craie au niveau du broyeur à pâte. Dans ce
broyeur, on ajoute également de l'eau et la pâte obtenue est filtrée au travers de tamis, la
partie la plus grossière retourne dans le broyeur et la partie fine est stockée dans un bassin.
La pâte, qui contient de l'ordre de 30 à 35 % d'eau, est ensuite pompée depuis le bassin et
injectée dans un four très long (qui peut atteindre 220 m). Au fur et à mesure de son
avancement dans le four, 1a pâte va se transformer en clinker, qui va être trempé dans le
refroidisseur, avant d’être stocké en silo et les gaz provenant de la combustion sont filtres
et rejetés.
- la voie semi humide : dans cette voie on retrouve les mêmes étapes de préparation des
matières premières, excepté le fait que la pâte va être filtrée au travers d’un filtre presse
puis introduite dans une tour de préchauffage. Dans cette tour, la pâte, qui ne contiennent
plus que 17 à 21 % d'eau, rencontrent les gaz issus du four dans des cyclones et se
transforment petit à petit en une farine par déshydratation. Cette farine entre ensuite dans
un four rotatif, plus court que celui présent dans le procédé en voie humide, puisqu'il n'est
plus nécessaire à ce niveau d'éliminer l'eau de la pâte.
- la voie semi sèche : dans le procédé semi-sec, on ne fabrique plus de pâte. Les matières
premières sont broyées et homogénéisées avant d'être introduites sur une sole de
granulation (disques inclinés de 35 à 37° sur l’horizontale) où, en étant mélangées avec de
l'eau, elles donnent naissance à des granules. Le pourcentage en eau des granules est de
l'ordre de 10 à 12 %. Ces granules sont ensuite introduites sur la grille Lepol, dans ce
préchauffeur, la pâte tombe sur des grilles perforées, au travers desquelles passent les gaz
de combustion provenant du four. La pâte est ainsi déshydraté et partiellement
décarbonaté avant de pénétrer dans le four rotatif.
- la voie sèche : le procédé sec a été mis au point pour éliminer l'étape d'évaporation d'eau
contenu dans la pâte, il nécessite un calcaire dur contenant peu d'humidité. Les matières
premières et correctrices sont introduites dans un broyeur à cru vertical, capable
également de séparer les grosses et les fines particules et enfin capable de sécher
également les matériaux. La farine obtenue avec ce broyeur est ensuite homogénéisée
dans un silo d’homogénéisation puis elle est introduite dans la tour de préchauffage. Les
gaz sortant de la tour de préchauffage vont être partiellement refroidis dans la tour de
conditionnement et vont ensuite être réutilisés en partie dans le broyeur à cru, pour

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réchauffer la farine. La longueur du four rotatif peut être réduite considérablement (de
l'ordre de 50 m). Lorsque aujourd'hui une nouvelle usine est construite, c'est en général ce
procédé qui est choisi parce qu'il est le plus économique et permet d'atteindre de très
grandes capacités de production.
2. Procédé de fabrication du ciment

La fabrication du ciment peut avoir lieu indépendamment de celle du clinker et inversement.

En effet, le clinker issu de la cuisson de la matière première provenant de la carrière est stocké
dans un hall ou un silo à clinker. Le broyeur, quant à lui, utilise le clinker stocké comme
matière première. La consommation du ciment étant très cyclique (forte utilisation en été et
faible en hiver), cette indépendance permet ainsi de maintenir une production constante du
clinker et de réduire ou augmenter la production de ciment en utilisant les capacités de
stockage d'une usine (en clinker et en ciment).

Figure 2.1. Schéma technologique de fabrication du ciment – voie sèche

2.1. Les matières premières

- le calcaire : roche naturelle d’origine sédimentaire composée essentiellement de carbonate
de calcium (CaCO3) et d’impuretés telles que le sable et l’argile. Les calcaires pures
contiennent au moins 95 % de calcite.
- la craie : roche naturelle d’origine sédimentaire composée presque totalement de calcium
tendre (98 %).
- la marne : roche naturelle d’origine sédimentaire composée d’un mélange de calcaire et
d’argile. La teneur en calcaire dans la marne est très variable, elle varie en moyenne entre
30 et 70 (%).

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- l’argile : roche naturelle d’origine sédimentaire, silicates d’alumine hydratés, composée

essentiellement de silice, d’alumine, de fer et d’eau. L’argile peut contenir des impuretés
telles que la magnésie (MgO), le soufre (S), la soude (NaOH), la potasse (K2O) en faibles
quantités.
2.2. Extraction et concassage
L’extraction des matières premières se fait dans les carrières à ciel ouvert. Les carrières sont
situées à proximité de l’usine afin de faciliter l’acheminement des matières premières et
baisser les frais d’exploitation. L’extraction du calcaire se fait par abattage à l’aide d’explosif.
Les blocs de pierre de dimensions de 1 m maximum sont concassées (concassage primaire et
secondaire) à la carrière pour réduire leurs dimensions à 50 ou 100 mm et faciliter leur
transport vers l’usine. L’extraction de l’argile se fait par abattage direct à l’aide de pelle
mécanique ou d’excavateur à godets, car l’argile est une roche tendre et friable donc facile à
extraire, contrairement au calcaire qui est plus dur.
2.3. Préhomogéneisation du mélange cru
La phase de préhomogénéisation consiste à créer un mélange homogène aux proportions
chimiques bien définies dans un rapport proche de 80% de calcaire et 20% d’argile. Cette
opération peut être réalisée dans un hall de préhomogénéisation où on obtient le mélange
homogène en disposant la matière en couches horizontales superposées, puis en la reprenant
verticalement à l'aide d'une roue-pelle.

Figure 2.2. Hall de préhomogéneisation des matériaux pour une voie sèche

2.4. Séchage, broyage et stockage du cru

Le mélange emmagasiné est repris à l’aide d’une roue-pelle perpendiculairement à l’axe de
formation du tas, de façon à mélanger verticalement les divers couches horizontales. Il en
résulte une amélioration de l’homogénéité.
Le cru est séché et broyé simultanément dans un broyeur – séchoir. La farine a une finesse de
l’ordre de 100 à 200 µm, elle est stockée dans deux silos en fonction de la teneur en chaux ou

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du titre du mélange : le premier silos est appelé silos « bas titre » et le second est appelé
« haut titre ». Le prélèvement du cru pour alimenter le four se fait à partir des deux silos ce
qui permet de corriger avec une grande précision la composition du mélange.
2.5. Processus de cuisson (la calcination)
Dans une voie sèche, le four est relativement court (de l'ordre de 50 mètres). La farine est
introduite dans les cyclones en haut de la tour, elle se réchauffe au contact des gaz des
combustion, provenant de la flamme et se décarbonate en partie. Une décarbonatation plus
complète peut être obtenue par l’ajout d’un pré-calcinateur situé dans le cyclone inférieur.
Au fur et à mesure de son cheminement dans les cyclones, en descendant dans la tour, la
farine rencontre des gaz de plus en plus chauds et sa température est de l'ordre de 1000 °C en
pied de tour, lorsqu’un pré-calcinateur est présent. L'effet cyclonique permet un bon échange
thermique entre les gaz et la farine, tout en évitant un entrainement de la farine hors de la tour.
La partie horizontale du four est composée d’un cylindre en tôle d’acier avec revêtement
réfractaire intérieur, de longueur moyenne de 50 m, de diamètre de 7 m, et légèrement incliné.
Sous l’effet de la chaleur à une température allant de 500 °C à 800 °C, l’argile se décompose
en oxydes simples (SiO2 et Al2O3) et le calcaire se décarbonate pour former la chaux (CaO).
Aux températures plus élevées de 900 à 1450 °C les oxydes de l’argile se combinent avec la
chaux pour former les quatre principaux minéraux du clinker selon le schéma simplifié
suivant :
- Départ de l’eau de constitution de l’argile :
Al2O3 2.SiO22.H2O 500°C Al2O3 2.SiO2 + 2.H2O

- Décomposition de l’argile en oxydes simples :

Al2O3 2.SiO2 700 °C Al2O3 + 2.SiO2

- Décarbonatation du calcaire :
MgCO3 700 °C Mg O + CO2 CaCO3 900 °C CaO + CO2

- Combinaison des oxydes simples :

2CaO + SiO2 800 °C 2CaO.SiO2 (Bélite α)

CaO + Fe2O3 800 °C CaO.Fe2O3 (Ferrite calcique)

CaO + Al2O3 800 °C CaO.Al2O3 (Aluminate calcique)

- Formation des aluminates et des Ferro – aluminates de calcium :

La température de la matière monte jusqu’à 1450°C. Une partie de la matière fond pour
donner naissance à la phase liquide constituée de phase aluminate et ferrite), cette étape
demande beaucoup d’énergie.
3CaO + Al2O3 1000°C 3.CaO.AL2O3 (C3A)

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2.CaO + CaO.Al2O3 + CaO.Fe2O3 1000°C 4.CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)

- Formation des silicates de calcium
En parallèle, la silice (SiO2) et la chaux vive (CaO) restant se dissolvent dans cette phase et
réagissent entre-elles pour former le C2S. La réaction peut se poursuivre éventuellement s’il
reste de l’oxyde de calcium (CaO) qui n’a pas encore réagi pour former le C3S.
2.CaO + SiO2 1200 °C β 2.CaOSiO2 (C2S)

CaO + 2.CaOSiO2 1450 °C 3.CaOSiO2 (C3S)

À la sortie du four le clinker est composé de :

- 50-70% : alite 3CaO.SiO2 ou C3S
- 15-30% : bélite α 2CaO.SiO2 ou C2S
- 5 -15% : aluminate tricalcique (ou célite) 3CaO.Al2O3 ou C3A
- 5 -10% : brownmillérite 4CaO1.Al2O3Fe2O3 ou C4-A-F
2.6. Refroidissement (la trempe)
A la fin de la cuisson, la matière est refroidie brusquement de 1450°C à env. 100°C en
quelques minutes. On obtient alors le clinker. La trempe a pour but de figer les espèces
minérales qui seraient instables à la température ambiante (le C3S se décomposerait en C2S +
CaO). Le C2S cristallise sous sa forme allotropique β, seule phase capable de réagir avec
l’eau, au lieu de la phase γ, qui est inerte.
Il existe plusieurs procédés pour effectuer la trempe. Le refroidissement par ballonnets est un
des plus anciens, il est relativement simple mais d’une efficacité limitée. Le système le plus
récent et largement utilisé aujourd’hui, est le refroidissement à grille.
2.6.1. Refroidisseur à ballonnets
À la sortie du four, le clinker tombe dans des orifices (la photo de droite – figure 2.3) et passe
dans des ballonnets, accrochés au four (photo de gauche – figure 2.3). Une circulation d’air
frais assure le refroidissement du clinker. L’inconvénient de cette méthode est la vitesse de
refroidissement qi est lente.

Figure 2.3. Refroidisseur à ballonnets

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2.6.2. Refroidisseur à grilles

Dans le refroidisseur à grille, le clinker chute sur les grilles en sortie de four (figure 2.4). Le
mouvement des grilles le fait avancer lentement, pendant que de l’air froid circule par les
trous et traverse le tapis de matière chaude. L’air passant au travers du clinker immédiatement
après sa chute du four, se réchauffe fortement et est dirigé vers le four. L’air passant au
travers du clinker déjà partiellement refroidi, est aspiré vers l’extérieur et évacué après avoir
été filtré.

Figure 2.4. Refroidisseur à grilles

À la sortie du refroidisseur, le clinker se présente sous la forme de granules de quelques
millimètres. Il est évacué par tapis vers le hall/silo à clinker où il sera stocké en attendant
d’être broyé pour faire du ciment.
2.7. Broyage du ciment
Le ciment est fabriqué en broyant le clinker avec du sulfate de calcium (env. 5%), qui sert de
régulateur de prise, et éventuellement d’autres constituants minéraux. On utilise pour cela un
ensemble d’équipements dont les plus importants sont les broyeurs et les séparateurs.
Selon le type de ciment qui est fabriqué, on introduit dans le broyeur le clinker avec les autres
matières. En sortie du broyeur tous les matériaux broyés sont entrainés dans un séparateur, qui
renvoi les particules les plus grosses dans le broyeur, alors que les plus fines sont dirigées vers
le silos de ciment. L’air qui sert de moyen de transport est filtré et les particules récupérées
sont envoyées également vers les silos de ciment.
Le broyeur est assez souvent rempli de boulets en aciers spéciaux et tapissé de plaques de
blindage. Le broyeur tourne à une vitesse calculée pour que boulets et clinker se percutent
sans être centrifugés. La matière concassée est rejetée vers le centre du broyeur par les
plaques de blindage légèrement relevées (comme des tuiles) (figure 2.5). Les particules les
plus fines finissent par passer à travers les grilles (en fond de broyeur) et passent dans une
seconde chambre pour être broyées plus finement.

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Figure 2.5. Broyeur à boulets : vue d’intérieur et d’extérieur

Les ciments sont broyés suivant deux finesses différentes qui déterminent la classe du ciment
(classe N ou R). Lorsque les grains sont plus fins, leur taux d’hydratation est plus grand, ce
qui explique le fait que les ciments de classes de résistance supérieure (R) sont broyés plus
finement. En effet, la figure 2.6 illustre l’impacte de la finesse sur le développement des
résistance à la compression au jeune âge.

Figure 2.6. Influence de la finesse de mouture sur la résistance du ciment

2.8. Stockage et expédition du ciment

Après le broyage, les ciments sont envoyés dans des silos. Un silos ne peut recevoir qu’une
qualité de ciment bien définie. La capacité courante est de l’ordre de 2000 à 5000 tonnes,
mais peut varier selon les usines et les produits à conserver.
Le ciment est ensuite commercialisé, en vrac, par camions ou en train pour alimenter des
dépôts, soit en sacs de 50 kg pour alimenter les négociants de matériaux et les magasins
spécialisés, soit en « big bags » (ou poches) pour alimenter des chantiers particuliers.
2.9. Contrôle qualité des ciments
A chaque étape du procédé de fabrication du ciment, des contrôles qualité sont effectués :

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- sur le cru pour vérifier si la composition est conforme au cahier des charges,
- sur le clinker pour vérifier sa composition et certains paramètres de cuisson,
- sur les produits finis pour en accepter la commercialisation et vérifier leur conformité
aux normes en vigueur.
On citera quelques essais de contrôle du ciment :

- La finesse de mouture sera telle, que le refus sur un tamis donné, ne dépassera pas un
maximum fixé. En parallèle, la surface spécifique Blaine (SSB) devra être déterminée,
- La stabilité de volume doit être assurée aussi bien à l'air que dans l'eau. Cet essai se
fait par la méthode de Le Châtelier, en mesurant l'expansion d'échantillons ayant
séjourné dans l'eau bouillante,
- La prise du ciment est déterminée par le temps qui s'écoule jusqu'au début et à la fin
de ce phénomène,
- La pureté chimique est imposée. La teneur en sulfates (SO3) et la teneur en chlorures
(Cl-) ne doit pas dépasser un maximum donné,
- Des éprouvettes en mortier sont préparées avec des quantités pesées de sable normal,
de ciment et d'eau. Leurs résistances minimales à la compression et à la flexion sont
imposées pour différents âges.
3. La composition des ciments

Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de gypse,
destiné à réguler la prise. Pour modifier les propriétés du ciment on ajoute d’autres
constituants associés au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques.
3.1. Le clinker
Le clinker portland est un matériau hydraulique qui doit être constitué d’au moins 2/3 en
masse de silicates de calcium (3CaO.SiO2) et (2CaO.SiO2), la partie restante contenant de
l’oxyde d’aluminium (Al2O3), de l’oxyde de fer (Fe2O3) et d’autres oxydes. Le rapport
(CaO/SiO2) (C/S) ne doit pas être inférieur à 2. La teneur en oxyde de magnésium ne doit pas
excéder 5 % en masse.
Le clinker est essentiellement composé d’oxyde de calcium (CaO) prédominant, de silice,
alumine, et oxyde de fer, avec comme éléments accessoires l’oxyde de magnésium, les alcalis
se présentent sous forme d'oxydes de sodium. (Na20) et de potassium (K20), etc., et les
impuretés des matières premières sous forme de trace. Les compositions chimique et
minéralogique du ciment sont données dans les tableaux 2.1 et 2.2.
Tableau 2.1. Composition chimique du clinker

Oxyde Chaux Silice Alumine Fer Magnésie Potasse Soude Oxyde

soufre
Formule CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO K2O Na2O SO3
Teneur % 60 - 69 18 – 24 4-8 1-8 0.0 – 5.0 0.0 – 2.0 ≤ 3.50

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Tableau 2.2. Composition minéralogique du clinker

Minéraux Formule chimique Désignation simplifiée Teneur en %

Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (C3S) 50-70
Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (C2S) 10-30
L’aluminate tricalcique 3CaO.Al.O3 (C3A) 2-15
(C4AF)
L’alumino-ferrite tétra 4CaOAl2O3.Fe2O3 5-15
calcique

Une vue au microscope optique d’une lame mince de clinker et une autre d’un grain de
clinker au microscope électronique à balayage (MEB) sont présentées sur la figure 2.7.
a- Alite au microscope optique b- Alite au MEB

c- Bélite au microscope optique d- Bélite au MEB

e- Célite et ferrite au microscope optique f- Célite et ferrite au MEB

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Figure 2.7. Vues aux microscope optique et électronique à balayage du clinker

Le C3S est facilement reconnaissable à ses grands cristaux aux contours polygonaux, on
notera les faces bien définies et le contour pseudo-hexagonal de leur face supérieure bien
visible en MEB, le C2S quant à lui est plutôt arrondi perceptible en MEB. La partie blanche
réfléchissante est constitué par la phase dite interstitielle d’aluminates (C 3A + C4AF) collée
aux cristaux de silicates. La partie au jaune est constituée de résine pour la confection de la
lame mince.
3.2. Le laitier granulé de haut fourneau
Le laitier de haut fourneau est un sous-produit de l’industrie sidérurgique. Lors du processus
de fusion du minerai dans les hauts fourneaux à une température allant de 1135 à 1350°C, se
produit la séparation gravitaire, la fonte se dépose dans la partie inférieure du four, tandis que
le laitier surnage en partie supérieure dû à sa faible densité par rapport à la fonte.
À la sortie du four, le laitier à une température avoisinant celle de la fusion, est refroidi
brusquement à l’eau (trempe) et le laitier prend l’appellation de laitier granulé (figure 2.8)
défini par la norme NF EN 15167-1.

Figure 2.8. Laitier granulé de haut fourneau avant et après broyage

La trempe du laitier confère au matériau son pouvoir hydraulique latent. Un broyage fin du
laitier lui permet d’être utilisé comme addition dans les ciments et les bétons.

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Le laitier granulé se présente sous la forme de sable silico-alumineux (figure 2.8). Sa structure
vitreuse lui procure une réactivité en présence d'alcalins (K2O et Na2O) et de chaux. Son
hydratation conduit à des hydrates semblables à ceux du clinker, bien que légèrement plus
acides. Il entre jusqu'à plus de 80 % dans la composition de certains ciments, appelés ciments
de haut fourneaux. La composition chimique du laitier granulé est donnée dans le tableau 2.3.
Tableau 2.3. Composition chimique du laitier granulé

Oxydes SiO2 AL2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3

Teneur % 28 - 40 5 - 17 3-6 35 - 40 2 - 13 1-2 0,5 - 1 0,5 - 1

3.3. La pouzzolane
La pouzzolane est une roche naturelle constituée par des scories (projections) volcaniques de
nature siliceux ou silico-alumineux avec une couleur qui varie du rouge au noir selon l’état
d’oxydation du fer (pour un rapport FeO/Fe2O3 < 0,02 la couleur est rouge (figure 2.9) ; pour
un rapport ≥ 0,27 la couleur est noir). Elles ne possèdent pas eux-mêmes de propriétés liantes
mais qui, sous forme finement broyé et en présence d’humidité (H2O), réagissent
chimiquement avec l’hydroxyde de calcium Ca(OH)2 à température ordinaire pour former des
composés possédant des propriétés liantes.
Les pouzzolanes naturelles contiennent entre 60 à 85% de silice (SiO2) et d’alumine (Al2O3).
En présence d’eau et de chaux, à des températures ordinaires, elles vont former des silicates
de calcium hydratés (C-S-H), semblables à ceux produits par l’hydratation du silicate
tricalcique (C3S) (C3A. SiO2), composé principal du ciment Portland. Les pouzzolanes peuvent
être naturelles ou bien artificielles issues de la calcination d’argiles. La composition chimique de la
pouzzolane est donnée dans le tableau 2.4. Au microscope électronique à balayage, la
pouzzolane se présente sous forme géométrique (figure 2.10).
Tableau 2.4. Composition chimique de la pouzzolane

Oxydes SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3

Teneur % 46,46 17,45 8,36 9,03 3,88 1,40 4,32 1,03

Figure 2.9. Pouzzolane naturelle Figure 2.10. Vue au MEB de la pouzzolane

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3.4. Les cendres volantes

Les cendres volantes sont les particules non combustibles entraînées par les fumées lors de la
combustion du charbon pulvérisé dans les chaudières des centrales thermiques (figure 2.11).
Pour réduire la pollution atmosphérique, les cheminées de ces centrales sont équipées de
dépoussiéreurs qui captent les cendres pour éviter leur dispersion dans l’atmosphère.
Les cendres doivent répondre à la définition donnée dans la norme NF EN 197-1 pour être
utilisée dans les ciments. En particulier, la perte au feu (résidus imbrûlés constitués
essentiellement de carbone) ne doit pas dépasser 7 % en masse. Les cendres volantes se
présentent sous la forme de sphères creuses de granulométrie équivalente à celle du ciment (figure
2.12). Les cendres volantes peuvent être de nature silico – alumineuse ou silico – calcaire.

Figure 2.11. Cendre volante Figure 2.12. MEB d’une cendre volante
3.4.1. Cendres volantes siliceuses
La cendre volante siliceuse est une poudre fine constituée principalement de particules
sphériques vitrifiées ayant des propriétés pouzzolaniques. Elle doit contenir essentiellement
de la silice (SiO2) réactive et de l’alumine (Al2O3). La partie restante contient de l’oxyde de
fer (Fe2O3) et d’autres oxydes. La proportion de chaux CaO réactive doit être inférieure à 5 %
en masse. La teneur de SiO2 réactif doit être d’au moins 25 % en masse. La composition
chimique de la cendre volante siliceuse est donnée dans le tableau 2.5.
Tableau 2.5. Composition chimique de la cendre volante siliceuse

Oxydes SiO Al O CaO MgO KO Na O SO

2 2 3 2 2 3
Teneur % 47,2-54 27,7-34,9 1,3 – 4,1 1,4-2,5 0,7-5,7 0,2-1,6 0,1-0,9

3.4.2. Cendres volantes calciques

La cendre volante calcique est une poudre fine ayant des propriétés hydrauliques et parfois
pouzzolaniques. Elle doit contenir essentiellement de la chaux réactive (CaO), de la silice
(SiO2) réactive et de l’alumine (Al2O3). La partie restante contient de l’oxyde de fer (Fe2O3) et
d’autres oxydes. La proportion de chaux CaO réactive doit être inférieure à 50 % en masse.
La composition chimique de la cendre volante calcique est donnée dans le tableau 2.6.
.

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 Chapitre II. Le ciment

Tableau 2.6. Composition chimique de la cendre volante calcique

Oxydes SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3

Teneur % 18-24,8 12,1-14,9 6,3-7,8 42,9-49 1,9-2,8 1-3 0,5-2 5,5-9,1

3.5. Les schistes calcinés

Un schiste est une roche qui a pour particularité d'avoir un aspect feuilleté, et de se diviser en
plaques fines ou « feuillet rocheux ». Les schistes calcinés, sont produits dans un four spécial
à une température d’environ 800°C. Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés
hydrauliques comme le ciment portland et aussi pouzzolaniques.
Du fait de la composition de la matière naturelle, ainsi que du procédé de fabrication, les
schistes calcinés contiennent des phases du clinker, principalement du silicate bicalcique
(C2S) et de l’aluminate monocalcique (CA), et de faibles quantités de chaux libre CaO et de
sulfate de calcium CaSO4, ainsi que des quantités plus importantes d’oxydes réagissant de
façon pouzzolanique, particulièrement SiO2. La composition chimique de la schiste calciné est
donnée dans le tableau 2.7.
Tableau 2.7. Composition chimique de la schiste calciné

Oxydes SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO P-A-F

Teneur % 50 - 60 19,5 – 30,1 3,1 - 8,2 0,8 – 5,0 7,3 – 16,0

3.6. Les calcaires

Ce sont des produits obtenus par broyage fin de roches naturelles calcaire. Lorsqu’ils sont
utilisés dans une proportion excédant 5% en masse (constituant principal) les calcaires
doivent satisfaire aux spécifications suivantes :
 teneur en calcaire (carbonate de calcium, CaCO3) ≥75 % en masse,
 teneur en argile ≤ 1,20 % en masse,
 teneur en matières organiques ≤ 0,50 %.
La composition chimique du calcaire est donnée dans le tableau 2.8.
Tableau 2.8. Composition chimique du calcaire

Oxydes SiO Al O Fe2O3 CaO MgO KO Na O SO

2 2 3 2 2 3
Teneur % 0,58 0,06 0,02 55,80 0,06 - - 0,08

3.7. Les fumées de silices

La fumée de silice est un sous-produit de la métallurgie et de la production de silicium (figure
2.13). Elle est formée de particules sphériques très fines présentant une très forte teneur en
silice (SiO2) amorphe. La fumée de silice a des propriétés pouzzolaniques. Seules les fumées
de silice satisfaisant aux spécifications suivantes doivent être utilisées :
 teneur en silice amorphe ≥85%,

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 Chapitre II. Le ciment

 pertes au feu ≤ 4% en masse,

 surface spécifique 15 à 30 m²/g.
La composition chimique de la fumée de silice est donnée dans le tableau 2.9.
Tableau 2.9. Composition chimique de la fumée de silice

Oxydes SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3

Teneur % 99,01 0,03 - 0,02 0,01 0,15 0,04 0,001

Au microscope électronique, la fumée de silice apparaît sous forme de billes sphériques d’un
diamètre moyen de 0.2 µm. Ces billes ont un diamètre moyen 100 fois plus petit que les
grains de ciment (figure 2.14).

Figure 2.13. Fumée de silice Figure 2.14. Fumée de silice au MEB

3.8. Sulfate de calcium (gypse)
Le sulfate de calcium agit doublement sur le ciment, d’un coté il ralentit l’hydratation de
l’aluminate tricalcique et accélère celle du silicate tricalcique.
Le sulfate de calcium sous forme de gypse ou d’anhydrite naturel (CaSO4.2H2O, CaSO4)
doit être ajouté en faible quantité d’environ 5% aux autres constituants du ciment au cours de
sa fabrication, en vue de réguler la prise du ciment.
4. Les différents types de ciments

Les ciments courants conformes sont subdivisés en cinq principaux types : la composition des
ciments courants suscités doit être conforme au tableau 2.10.
Tableau 2.10. Principaux types de ciment
l’un des constituants suivants (laitier, constitu
Types de Désignation clinker pouzzolanes, cendres, calcaire, schiste, ants
ciments fumée de silice,
secondai
res
Ciment CPA – CEM I 95 - 100
portland

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 Chapitre II. Le ciment

CPJ – CEM II A 80 – 94  6 – 20 de l’un des constituants, sauf les

Ciment fumées de silice dont la teneur est limitée
portland à 10 % et les fillers à 5 %.
 21 à 35, avec les mêmes limites que ci –
composé CPJ - CEM II B 65 – 79
dessus
Ciment CHF – CEM III A 35 – 64  36 – 65 % de laitier
de haut CHF – CEM III B 20 – 34  66 – 80 % de laitier
fourneau CLK – CEM III c 5 – 19  81 – 95 % de laitier
CPZ – CEM IV A 65 – 90  10 – 35 % de pouzzolanes, cendres
Ciment siliceuses, les fumes de silice sont
pouzzola limitées à 10% 0à5
 36 – 55 % de pouzzolanes, cendres
nique CPZ – CEM IV B 45 – 64
siliceuses, les fumes de silice sont
limitées à 10%
Ciment CLC – CEM V A 40 – 64  18 – 30 % de laitier et 18 – 30% de
Au cendres siliceuses ou de pouzzolanes
laitier et CLC CEM V B 20 - 39  31 - 50 de laitier et de cendres
aux siliceuses ou de pouzzolanes
cendres

5. Les caractéristiques du ciment portland

5.1. Masses volumiques apparente et absolue

La masse volumique apparente du ciment est le rapport entre sa masse et son volume
apparent. Pour un ciment donné, ce rapport est une constante qui est propres aux
caractéristiques physiques du ciment, de l’ordre de 900 à 1000 kg/m3).
m  gr kg T 
 app   cm 3 , m 3 , m 3 
V

La détermination de la masse volumique apparente d'un ciment nécessite donc de peser la

masse d'un échantillon remplissant (à l’aide d’un entonnoir) un volume apparent connu de 1
litre
La masse volumique absolue du ciment est le rapport entre sa masse et son volume absolue.
Pour un ciment donné, ce rapport est une constante qui est propre aux caractéristiques
physiques du ciment qui est de l’ordre de 2900 à 3100 kg/m3).
m  gr kg T 
 abs   cm 3 , m 3 , m 3 
V

La masse volumique absolue du ciment peut être déterminée à l’aide de densimètre: l’essai
consiste à déterminer le volume V d’une masse m de poudre de ciment en l’introduisant dans
un densimètre remplit d’un volume V1 de liquide non réactif avec le ciment. La différence
des volumes V2 (volume total après introduction de l’échantillon) et V1 (volume avant
introduction de l’échantillon) nous donne le volume de l’échantillon de ciment et il devient
facile de calculer la masse volumique absolue du ciment.

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 Chapitre II. Le ciment

5.2. La consistance normale (EN 196-3)

La Consistance du ciment caractérise la quantité d’eau nécessaire à mélanger avec le ciment
pour obtenir une pâte plastique de consistance dite «normale». Pour apprécier cette fluidité on
utilise l’appareil et la sonde de Vicat (figure 2.15). La distance (d) caractérise l’aptitude de la
consistance de la pâte étudiée.

Figure 2.15. Appareil de Vicat

 Si d = 6mm ± 1mm, on dit que la pâte est de consistance normale,
 Si d n’atteint pas cette valeur (d > 7 mm ou d < 5mm), il convient de refaire l’essai
avec une valeur différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la
consistance.
La quantité d’eau nécessaire pour obtenir une pâte de consistance normale pour tous les types
de ciment varie de 24 à 30% par rapport à la masse du ciment.
5.3. La prise (EN 196-3)
L'essai de prise du ciment est un essai en laboratoire qui consiste à déterminer le temps
disponible pour la mise en œuvre in situ des mortier et des bétons. Le temps de prise se
mesure habituellement sur une pâte pure de ciment de consistance normale (24 à 30% d'eau) à
l'aide de l'appareil de Vicat.
 le début de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à une distance d = 4 ± 1 mm du fond
(figure 2.16),
 la fin de prise est l'instant où l'aiguille s’arrête à une distance d = 39,5 mm (figure
2.17).

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 Chapitre II. Le ciment

300 g
300 g Aiguille (Ø=1,13 mm)
équipée de son accessoire
Aiguille (Ø=1,13) mm) annulaire

0,5 mm

Figure 2.16. Début de prise Figure 2.17. Fin de prise

En fonction de leur classe de résistance, les normes spécifient un temps de prise minimum qui
est, à la température de 20 ºC, de:
 1 h 30 pour les ciments de classes 35 et 45,
 1 h pour les ciments des classes 55 et HP.
Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs à
ces valeurs minimales, l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité des ciments.
Le prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels :
 la nature du ciment : plus le ciment est fin, plus la prise est rapide,
 la finesse de mouture du ciment : plus le ciment est fin, plus la prise est rapide,
 la température : plus la température ambiante est élevée plus la prise est rapide, pour
un ciment donné le début de prise sera de 18 heures à 3 ºC, de 4 heures à 10 ºC, de 2 h
30 min à 20 ºC et de 30 min à 35 ºC,
 l'excès d'eau de gâchage qui a entre autres inconvénients, une action retardatrice sur la
prise.
5.4. La finesse de mouture (S.S.B) (EN 196-6)
Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en (cm²/g). Dans
les cas courants, elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm²/g. Plus la finesse de mouture est
grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée et plus ces résistances
mécaniques au jeune âge sont grandes.
La S.S.B du ciment n’est pas mesurée directement, il s’agit de faire passer un volume d’air
connu au travers d’une poudre de ciment, plus la finesse de cette poudre est importante et plus
le temps t mis par l’air pour traverser la poudre est long. La valeur de la S.S.B est donnée par
l’équation 2.1 et la figure 2.18 résume le principe de fonctionnement du Perméabilimètre de
Blaine.

1 P3 1
S  K . t. . . (2.1)
 1P 0 ,1 

Avec : K : constante de l’appareil,

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 Chapitre II. Le ciment

P : porosité de la couche de ciment (prise égale à 0,5),

t : temps d’écoulement de l’air entre deux repères (2 – 3),
 : masse volumique absolue du ciment (g/cm3),
 : viscosité de l’air à la température de l’essai.

Figure 2.18. Principe de fonctionnement de Perméabilimètre de Blaine

5.5. Le retrait (NF P 15-433)
La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec, alors qu'au contraire elle gonfle dans l'eau, ce
phénomène se poursuit dans le temps et ceci pendant des durées d'autant plus longues que les
pièces sont massives. C'est le retrait qui constitue l’une des principales causes des fissures que
l'on observe dans des pièces en béton.
L’essai de retrait est réalisée sur des éprouvettes prismatiques (4x4x16) cm munies de plots,
confectionnées en mortier normal et conservés aux conditions normales (t = 20 °C ± 2 °C et
HR = 50 % ± 5 %). Le retrait est mesuré à l’aide d’un rétractomètre (figure 2.19).

Figure 2.19. schéma de fonctionnement du rétractomètre

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 Chapitre II. Le ciment

En dehors du facteur de temps, le retrait est fonction de nombreux paramètres parmi lesquels :
 le rapport eau / ciment (E/C) : plus en augmente le dosage en eau et plus le retrait
augmente,
 la nature du ciment : plus le ciment est broyé finement, et plus le retrait est important,
 la propreté des sables : plus le sable contient d’impureté, et plus le retrait est
important,
 une augmentation du volume des granulats produit une baisse du retrait. Le retrait
d’une pâte de ciment est supérieur au retrait d’un mortier qui est lui-même supérieur
au retrait d’un béton. Cela peut s’expliquer pars leur rigidité qui s’opposent aux
déformations; le retrait sera donc diminué par ce phénomène,
 Une augmentation de la taille des granulats tend à réduire le retrait : en remplaçant des
gravillons O/10 par des O/40, on peut diminuer le retrait global de l’ordre de 30%.
5.6. Stabilité de volume (EN 196-3)
L’expansion des ciments est exprimée par le test de stabilité. L’essai est réalisé sur pâte pure à
l’aide des aiguilles de « Le Chatelier ». Il s’agit de vérifier l’augmentation du volume du
ciment que pourraient provoquer les oxydes à caractère expansifs tels que l’oxyde de calcium
(CaO) et de magnésium (MgO). La réaction d'hydratation est accélérée par un traitement
thermique de la pâte, de façon à pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un
délai très court (3 heures). La figure 2.20 résume les étapes de l’essai et la stabilité est donnée
par l’équation 2.2.
Stabilité = C – A (2.2)

Mesure n°1
Après 24 h de conservation 1A
à 20 °C et 98 % HR

Mesure n°2 2B
Après 3 h dans un bain
d’eau bouillante

Mesure n°3
Après refroidissement 3C
jusqu’ à 20 °C

Figure 2.20. Essai de stabilité aux Aiguilles de Le Chatelier

5.7. Chaleur d’hydratation
Les réactions d’hydratation du ciment sont exothermique et selon leurs pourcentages relatifs,
le dégagement de chaleur est donc plus ou moins important, c’est le cas par exemple des
ciments riche en C3A que l’on cherchera à utiliser par temps froid, alors qu’on aura intérêt à
les éviter par temps chaud. Les chaleurs d’hydratation sont propre à chaque constituant, à titre
d’exemple : C3S ≈ 500 J/g, C2S ≈ 260 J/g, C3A ≈ 865 J/g et C4AF ≈ 418 J/g.

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 Chapitre II. Le ciment

La chaleur d’hydratation dépond des paramètres suivants :

 la finesse de mouture : plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur d'hydratation est
élevée,
 la nature des constituants : les ciments CPA comportant presque exclusivement du
clinker dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituants secondaires,
 la nature minéralogique du clinker : plus les teneurs en aluminate tricalcique (C3A) et
silicate tricalcique (C3S) sont élevées, plus la chaleur d'hydratation est forte,
 la température extérieure.
5.8. Caractéristiques mécaniques (EN 196-1)
Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par des essais sur mortier dit
"normal", à 28 jours d'âge en traction et en compression sur des éprouvettes (4 x 4 x 16) cm.
La résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du ciment.
Elle dépend de la classe de ciment et est exprimée en MPa.
Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé est un sable
appelé "sable normal EN 196-1". Pour chaque type de ciment, il existe effectivement
plusieurs classes de résistances pour lesquelles les fabricants garantissent des valeurs
minimales et maximales, le tableau 2.11 résume les résistances mécaniques en compression
pour chaque classes de ciment.
Tableau 2.11. Correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des ciments.

Dénomination normalisée (MPa) 32,5 42,5 52,5

Classe vraie (MPa) 35 - 45 45 - 55 > 55

La résistance au jeune âge d’un ciment est la résistance mécanique à la compression à 2 ou 7

jours. Pour chaque classe de résistance normale, deux classes de résistance sont définies, une
classe avec résistance au jeune âge ordinaire notée « N » et une classe avec résistance au
jeune âge élevée notée « R ».
5.9. Spécifications chimiques
Les spécifications chimiques des ciments sont résumées au tableau 2.12.
Tableau 2.12. Spécifications chimiques des ciments
Propriétés Type de ciment Classe de résistance Exigence
Perte au feu CPA – CEM I
CHF – CEM III
CHF – CEM III
MgO CPA – CEM I Toutes classes ≤5%
Résidu insoluble CPA – CEM I
CHF – CEM III
CHF – CEM III
CPA – CEM I
CHF – CEM III 32,5 - 32,5 R - 42,5 ≤ 3,5 %
Sulfates (SO3) CHF – CEM III
CLC – CEM V 42,5 R - 52,5 - 52, 5

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 Chapitre II. Le ciment

Limite supérieure CHF CEM III Toutes classes ≤4%

Toutes classes sauf 32,5 ≤ 0,10 %
Tous types
Chlorures 52,5 R ≤ 0,05 %
Pouzzolanicité CPZ CEM IV Toutes classes Satisfait à l’essai

6. Initiation à l’hydratation du ciment

Le ciment est un solide polyphasé qui va réagir avec l’eau et les éventuels adjuvants
organiques, voire avec les granulats. Il va se transformer à une vitesse variable selon sa
composition, les minéraux qui le constituent, les conditions extérieures, pour devenir un
nouveau matériau : pâtes de ciment, mortiers ou bétons.
D’abord liquide, puis pâteux, il va durcir suite aux nombreuses réaction qui ont lieu en son
sein, avec des conséquences connues : exothermie, durcissement, retrait, fluage, etc.
6.1. Hydratation des minéraux du ciment Portland
La pâte de ciment hydraté est le résultat de la réaction chimique entre l'eau et le ciment
(réaction d'hydratation). C'est un processus chimique complexe où les principaux composés
du ciment réagissent pour former de nouveaux composés insolubles qui durcissent avec le
temps. C'est surtout l'hydratation du C3S et du C2S qui participent le plus au développement
de la résistance, en produisant du silicate de calcium hydraté C-S-H et de la portlandite
Ca(OH)2. Les réactions se poursuivent lentement pendant une à plusieurs heures, la pâte de
ciment reste maniable. Ensuite, cette pâte prend de la consistance, c’est le début de prise. Les
cristaux de portlandite et du silicate de calcium s’enchevêtrent et remplissent peu à peu les
pores. Le matériau devient de plus en plus dense et solide. Dans ce qui va suivre, on va
détailler le processus d’hydratation de chaque minéraux du clinker.
6.1.1. Hydratation du silicate tricalcique (C3S)
Les trois réactions principales de l’hydratation du silicate tricalcique sont :
 la dissolution du C3S (réaction exothermique),
 la précipitation des C-S-H (réaction endothermique),
 la précipitation de la portlandite (réaction endothermique).
Dissolution des grains du silicate tricalcique
Cette première phase commence dés le mouillage du ciment. La dissolution superficielle des
grains des silicates calciques crée un milieu fortement basique. On peut écrire la réaction de
dissolution sous la forme :
Ca3SiO5 + 3H2O 3Ca2+ + 4OH- + H2(SiO4)2-
Croissance rapide du gel de C-S-H
Cette deuxième phase commence quelques minutes après l’hydratation et dure quelques
heures. En fonction des concentrations en ions hydroxyles, donc du pH, en ions silicates
[H2(SiO4)2-] et ions calcium, provenant de la première étape, la nucléation puis la croissance
du gel de C-S-H vont avoir lieu. Cette précipitation complexe peut s’écrire sous la forme
suivante :

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 Chapitre II. Le ciment

x Ca2+ + H2(SiO4)2- + 2 (x-1) OH- +2(y-x)H2O (CaO)x(SiO2)(H2O)y

Précipitation de la portlandite
Cette étape commence au bout de quelques heures. La concentration en ions calcium devenant
très élevée en solution (supérieure à la solubilité de la portlandite dans l’eau de 22 mmol/l à
25°C) et le pH étant très élevé (entre 12,4 et 13,5), on assiste logiquement à la précipitation de
la portlandite.
Ca2+ + 2OH- Ca(OH)2
Sous le microscope électronique à balayage (MEB), les C-S-H ne présentent aucune forme
cristalline spécifique, elle se présente sous forme d’un gel (figure 2.21). Tandis que la
portlandite se présente sous forme de plaquettes hexagonales empilées entre les grains de
ciment (2.22).

Figure 2.21. C-S-H au MEB Figure 2.22. Portlandite au MEB

6.1.2. Hydratation du silicate bicalcique (C2S)
Du fait que la vitesse de l’hydratation de C2S est faible, par comparaison avec celle de C3S, ce
minéral ne joue pas un rôle important dans le développement des propriétés du ciment au
cours des stades initiaux. Sa réaction d’hydratation est comme suit :
2(CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
6.1.3. Hydratation des aluminates tricalciques (C3A)
L’hydratation du C3A induit une cinétique très rapide lors du gâchage, permettent d’observer
au bout de quelques minutes un raidissement rapide de la pâte. La préparation immédiate des
aluminates bloquerait l’hydratation des autres constituants du clinker, notamment C3S. Ce
phénomène est appelé « prise rapide » car la pâte obtenue n’est pas malléable, mais elle ne
présente aucune propriété de résistance mécanique.
Pour éviter ce phénomène gênant, on régule la cinétique de l’hydratation de l’aluminate
tricalcique par l’ajout d’environ 5% de gypse (CaSO4.2H2O). En effet, au lieu d’une réaction
rapide, il se produit alors une réaction lente, de cinétique comparable à l’hydratation de C3S.
Mélangés à l’eau au cours du gâchage, C3A et le gypse se dissolvent rapidement selon les
réactions successives:

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 Chapitre II. Le ciment

Ca3Al2O6 + 2H2O 3Ca2+ + 4OH- + 2AlO2

CaSO4.2H2O Ca2+ + SO42- + 2H2O
Ces réactions exothermiques aboutissent à la formation d’une solution sursaturée par rapport
aux hydrates. Les ions se combinent quasi instantanément en formant des cristaux de
trisulfoaluminates de calcium hydraté (TSA), plus connu sous le nom d’ettringite qui se
présente sous forme d’aiguille (figure 2.23), selon la réaction :
6Ca2+ + 2AlO2- +3SO42- + 30H2O + 4OH- 3CaSO4.Al2O3.3CaSO4.32H2O
Par simplification :
C3A + 3CaSO4.2H2O + 26H2O C6AS3H32
Après 10 à 24 heures (bien après la prise du ciment qui s’effectue entre 2 à 6 heures), le gypse
est totalement consommé et il reste du C3A en excès. C’est alors l’ettringite qui va servir de
source de sulfate pour le C3A qui n’est pas encore consommé. L’ettringite va se transformer,
en se combinant au C3A en excès et à l’eau, en monosulfoaluminate de calcium hydraté de
structure hexagonale sous forme de plaque (figure 2.24) selon la réaction :
C3A.3CaSO4.32H2O + 2C3A + 4H2O 3(C3A.CaSO4.12H2O)
(Ettringite) (Monosulfoaluminate)
Par simplification :
C6AS3H32 + 2 C3A 3 C4ASH12
Cette réaction provoque une dissolution rapide de l’aluminate anhydre en excès.

Figure 2.23. Ettringite en MEB Figure 2.24. Monosulfoaluminate en MEB

6.1.4. Hydratation de l’aluminoferrite tétracalcique (C4AF)
L’hydratation de la phase ferrite est assez mal connue. Néanmoins, plusieurs études ont
montré la similitude entre les produits d’hydratation du C4AF et du C3A. Le C4AF en
présence de gypse forme de l’ettringite, du monosulfoaluminate (après épuisement du gypse),
de la portlandite et du fer qui peut précipiter sous forme d’hydroxydes, selon les réactions :
C4AF + 3(CaSO4.2H2O) + 2Ca(OH)2 + 34H (C3A.(CaSO4)3.32H2O) +(FH3 )+ Ca(OH)2
(Gypse) (Ettringite) (Portlandite)

Dr. Tahar ALI-BOUCETTA 38

 Chapitre II. Le ciment

2C4AF + C3A.3(CaSO4).32H2O + 12H 3(C3A.CaSO4.12H2O) + 2(FH3) + Ca(OH)2

(Ettringite) (Monosulfoaluminate) (Portlandite)
6.2. Mécanisme d’hydratation d’un ciment Portland
Quatre périodes dans le mécanisme d’hydratation sont à considérer, il sont représenté sur la
figure 2.25.

Figure 2.25. Courbe typique de calorimétrie isotherme d’une pâte de ciment

Période 1 : Réactions initiales
Cette période débute dès le contact entre l’eau et le ciment et dure quelques minutes. Le C 3S
et le C3A des grains de ciment réagissent immédiatement avec l’eau, formant de l’ettringite et
des C-S-H. Cela correspond donc à une phase de dissolution. Les ions entrent en solution.
Période 2 : Période dormante
Durant cette période, des ions Ca2+ et OH- sont libérés. Ceci augmente alors le pH de la
solution, ralentissant la dissolution des constituants. Le dégagement de chaleur est alors
faible. Cette période correspond à la phase durant laquelle le matériau est maniable.
Période 3 : Période d’accélération
Cette période débute lorsque la concentration en ions Ca2+et OH- de la solution devient
critique, la conductivité électrique de la solution étant alors à son maximum. Cette
sursaturation induit la précipitation de la portlandite. Il s’ensuit alors les mécanismes de
dissolution, de nucléation et de précipitation des différentes phases, permettant la formation
des hydrates (ettringite, portlandite, C-S-H). Cette grande activité chimique dégage beaucoup
de chaleur en augmentant la température du matériau. Les hydrates formés commencent à
s’enchevêtrer permettant alors la création d’un solide rigide. La prise du béton se situe donc
dans cette période. Elle correspond au moment où la pâte de ciment passe de sa phase liquide
à sa phase solide, c'est-à-dire qu’un chemin continu de particules liées mécaniquement
traverse le solide.

Dr. Tahar ALI-BOUCETTA 39

 Chapitre II. Le ciment

Période 4 : Période de ralentissement

Les grains anhydres se trouvent recouverts d’une couche d’hydrates qui s’épaissit de plus en
plus. Pour que l’hydratation se poursuive, il faut que l’eau diffuse à travers les pores de gel.
Ainsi, cette période se traduit sur la courbe par une diminution de la chaleur dégagée. Si le
réseau poreux est fermé, une partie du ciment n’est jamais atteinte et donc ne sera jamais
hydratée. De plus la quantité d’eau au départ doit être suffisante pour hydrater tout le ciment
d’où la valeur critique est (E/C)crit ≈ 0.4. C’est aussi durant cette période que l’ettringite se
dissout afin de se transformer en monosulfoaluminate. Cette réaction correspond à la partie
bosselée de la courbe de calorimétrie présentée à la Figure 2.25.

Dr. Tahar ALI-BOUCETTA 40